“Materiales de Obras

Civiles 2”
Capitulo 1: Cemento

DEFINICION

Los cementos hidráulicos son definidos como

aglomerantes que endurecen a través de reacciones
con el agua, dando lugar a productos mecánicamente
resistentes y químicamente estables. Después de
endurecido, y es nuevamente sometido a la acción del
agua, el cemento Pórtland ya no sufre descomposición.

CEMENTO PORTLAND

El cemento Pórtland está formado, básicamente, por la

molienda conjunta del producto resultante de la
cocción, hasta sinterización, de una mezcla de caliza y
arcilla que recibe el nombre de clinker y de un material
empleado como regulador de fraguado que,
generalmente, es yeso.
 Materias primas para
fabricar el cemento
Obtención y preparación de materias primas El proceso
de fabricación del cemento comienza con la obtención
de las materias primas necesarias para conseguir la
composición deseada de óxidos metálicos para la
producción de clínker.El clínker se compone de los
siguientes óxidos

• Óxido de calcio "cal" ( CaO)60-69%

• Óxido de Silicio "sílice"18-24%
• Óxido de Aluminio "alúmina" ( Al2O3)4-8%
• Óxido de Hierro ( Fe2O3)1-8%

La obtención de la proporción adecuada de los

distintos óxidos se realiza mediante la dosificación de
los minerales de partida: Caliza y marga para el aporte
de CaO. Arcilla y pizarras para el aporte del resto
óxidos.

Las materias primas son transportadas a la fábrica de

cemento donde se descargan para su almacenamiento.

La prehomogenización realizada mediante diseños

adecuados del apilamiento y la extracción de los
materiales en los almacenamientos reduce la
variabilidad de los mismos. Los estudios de
composición de los materiales en las distintas zonas de
cantera y los análisis que se realizan en fábrica
permiten dosificar la mezcla de materias primas para
obtener la composición deseada.
 COMPOSICIÓN QUÍMICA
DEL CEMENTO
Las características y propiedades del cemento Pórtland están ligadas a su composición
química. Se determinan por análisis y vienen expresado en forma de oxido.
La composición química media de un cemento Pórtland es:
Oxido de Calcio (Cal Combinada)……………..CaO…………63.0 %
Oxido de Silicio (Sílice)…………………………SiO 2……………… 20.0 %
Oxido de Aluminio (Alumina)…………………..Al2O3……………… 6.0 %
Oxido de Hierro………………………………….Fe 2O3……………… 3.0 %

Oxido de Magnesio (Magnesia)……………….MgO………… . 2.0 %

Trióxido de Azufre……………………………….SO3……………………2.0 %
Cal Libre (No Combinada)………………………CaO………… 1.0 %
Pérdida al Fuego…………………………………P.F…………… 2.0 %
ResiduoInsoluble………………………………..R.I…………… 0.5 %
Álcalis (Oxido de Sodio y Oxido de Potasio)…Na2O+K2O…… 0.5 %}
Los cuatro primeros componentes son los principales del cemento de carácter básico la
cal y de carácter ácido los siguientes.
Los restantes componentes pueden decirse que son “componentes menores” del
cemento, cuya denominación se refiere principalmente a la cantiadad y no
necesariamente a su importancia,ya que la cal y la magnesia libres, cristalizadas al
hidratarse sin disolución previa, dan lugar a productos pulverulentos con marcada
expansión y con los siguientes efectos indeseables sobre morteros y hormigones .
 Componentes menores del cemento

• Oxido cálcico libre o no combinado(Cal Libre) (CaO): raramente presente en

cantidades significativas en los cemento Pórtland modernos.
• El mal proporcionamiento de la materia prima, molido y homogeneización
inadecuada y la temperatura o el tiempo de permanencia insuficientes en la zona
de calcinación del horno están entre los principales factores que contribuyen para
la presencia de óxido de calcio libre o cristalino en el clinker de cemento Pórtland.
• La cal libre y el hidróxido cálcico coexisten normalmente en el cemento anhídrido.
Una parte de la primera se hidrata y pasa a la segunda durante el amasado, pero si
el contenido en CaO libre del cemento es superior al 1.5 ó 2 %, queda otra parte
capaz de hidratarse lentamente en el transcurso del endurecimiento, es decir, a
edades medias o largas, lo que podría producir fenómenos expansivos causando
deterioración y destrucción de los concretos endurecidos.

• Oxido magnésico (MgO): El origen del óxido de magnesio en el cemento es la

dolomita que esta presente como impureza en la mayoría de las calizas. La
magnesia puede presentarse en el clinker en estado vítreo (por enfriado enérgico)
o en estado cristalizado (periclasa), siendo esta última forma realmente peligrosa,
debido a su lenta hidratación para pasar a hidróxido magnésico Mg(OH)2 en un
proceso de carácter expansivo, que bajo ciertas condiciones puede causar
deterioro o imperfecciones (fisura e expansión en el concreto endurecido). Por ello
se limita el contenido en magnesia a un 5 % como máximo.

• Trióxido de azufre (SO3): El origen de la mayoría de los sulfatos es la gipsita o

sulfato de calcio en una de varias formas posibles, provienen de la adición de
piedra de yeso que se hace al clinker durante la molienda para regular el fraguado,
pudiendo también provenir del combustible empleado en el horno.
• Un exceso de SO3 puede conducir al fenómeno del falso fraguado, y combinado
con el aluminato tricálcico por lo que conviene ser estricto en la comprobación de
que no se rebasa la limitación impuesta, Un contenido de 4% es aceptable.
• Pérdida al fuego o por ignición: muestra la medida de la
carbonatación e hidratación de la cal libre y de la magnesia libre,
debido principalmente a la exposición a la atmósfera.
• Cuando su valor es apreciable, la pérdida al fuego proviene de
adiciones de naturaleza caliza o similar, lo cual no suele ser
conveniente.
• Si el cemento ha de ser expuesto a un prolongado almacenamiento, la
pérdida al fuego puede provenir del vapor de agua a o del CO2
presentes en el conglomerante, siendo entonces expresiva de una
meteorización del cemento.
• Puesto que la cal libre hidratada es innocua para una cantidad dada de
cal libre, es conveniente tener mayor pérdida por ignición. La pérdida al
fuego del cemento permitida en climas templados es de 3 % y 4 % en
los trópicos.

• Residuo Insoluble: es una medida de la adulteración del cemento,

que proviene principalmente de las impurezas del yeso o de la
presencia de adiciones síliceas no debe superar el 2.5 a 3 %

• Álcalis (Na2O + K2O): Los álcalis, el sodio y el potasio en el clinker de

cemento Pórtland provienen principalmente de las componentes de las
arcillas y margas presentes en la mezcla de las materias primas y se
volatilizan en buena parte, encontrándose luego en el polvo de los
humos de las fábricas de cemento.
• No deberían superar el 0.6 %, pero se recomienda que no sobrepase
los 1.5 %; ya que se ha encontrado que estos componentes reaccionan
con algunos agregados que contienen sílice hidratada amorfa, como lo
son los ópalos, calcedonias, andresitas, cristobalitas, etc. y que los
productos de esa reacción ocasionan una desintegración del concreto,
además de afectar la rapidez con que el cemento desarrolla su
resistencia.
 PROCESO DE FABRICACIÓN
DEL CEMENTO

1a ETAPA: EXTRACCION Y TRITURACION DE LA

MATERIA PRIMA

. PERFORACIONES Y VOLADURAS
. TRITURACION PRIMARIA Y SECUNDARIA

2a ETAPA: MEZCLADO Y MOLIDO DEL CRUDO

. PREHOMOGENIZACION Y DOSIFICACION
. MOLIDO Y OBTENCION DEL CRUDO DE CEMENTO
. HOMOGENIZACION

3a ETAPA: COCCIÓN DEL CRUDO O CLINKERIZACIÓN

. PRECALENTAMIENTO
. COCCION Y ENFRIADO

4a ETAPA : MOLIENDA DEL CEMENTO

. ADICIONES
. MOLIDO
. ALMACENAMIENTO Y EXPEDICIÓN
 Parque de pre ho

CANTERA
EXTRACCIÓ Transpo Tritura
N
rte dora
Torres
intercambia
doras de
calor

Molino de
Silo de
crudo
crudo

Silos
de
clinker
Horno de clinker Enfriadora

Cargador

de
Barcaz barcaza
INDUSTRIA NACIONAL
DEL CEMENTO
INDUSTRIA NACIONAL
DEL CEMENTO
INDUSTRIA NACIONAL
DEL CEMENTO
INDUSTRIA NACIONAL
DEL CEMENTO
INDUSTRIA NACIONAL
DEL CEMENTO
El clinker a la salida del horno sufre un proceso de
enfriamiento rápido con el fin de que no se reviertan las
reacciones que tienen lugar en el horno.
Los combustibles utilizados son: carbón, petróleo, gas
natural y, cada vez más frecuentemente, materiales
recuperados como solventes, aceites usados o neumáticos
viejos.

Procesos físico-químicos en el
proceso de cocción del crudo. La
clinkerización
INDUSTRIA NACIONAL
DEL CEMENTO
INDUSTRIA NACIONAL
DEL CEMENTO
INDUSTRIA NACIONAL
DEL CEMENTO
INDUSTRIA NACIONAL
DEL CEMENTO
 SILO DE SILO DE
CLINKE CLINKE
R R
10000 10000
ton ton
Descargador de
barcazas
Barca Capacidad : 350 ton /
hora
za

MOLINO DE
CEMENTO
Capacidad : 95 ton /
hora Parque cerrado de Clinker
Capacidad : 37.000 ton
1 2 3 4
Dos
800 600 600 600 máquinas de
0 0 0 0 embolsar
ton ton ton ton rotativas
EMBOLSADORA Y
DESPACHO
SILOS DE Capacidad : 4000
CEMENTO bolsas / hora en cuatro
carriles
INDUSTRIA NACIONAL
DEL CEMENTO
INDUSTRIA NACIONAL
DEL CEMENTO
 Composición mineralógica
del cemento
Silicato Tricálcico (C3 S)
Silicato Bicálcico (C2 S)
Aluminato Tricálcico (C 3A)
Ferroaluminato Tetracálcico (C 4AF)

Los silicatos (C3S y C2S) son los componentes principales ya que suman
alrededor del 80 % de los compuestos y son los responsables del desarrollo de
resistencia del cemento Pórtland.

El Silicato tricálcico (C3S) Se considera como el componente decisivo del clinker,

confiriendo altas resistencias iniciales al cemento, prácticamente en una semana
desarrolla sus resistencias y después presenta una elevación muy lenta. El calor de
hidratación que libera en su reacción con el agua es elevado, 120 cal/g
El Silicato Bicálcico (C2S) Proporciona baja resistencia inicial pero luego las va
desarrollando progresivamente hasta alcanzar y sobrepasar al silicato tricálcico. El
desarrollo del calor de hidratación es bajo, 60 cal/g.
, El Aluminato Tricálcico (C3A) que se encuentra en pequeñas cantidades actúa
sobre el tiempo de fraguado, acelerándolo. Para retrasar su actividad se emplea el
yeso que actúa como regulador de fraguado.
Contribuye muy poco a las resistencias del cemento, pero en presencia de los
silicatos, desarrolla unas resistencias iniciales buenas.
Su presencia hace vulnerable al hormigón a la acción de los sulfatos.
Su hidratación es rapidísima al entrar en contacto con el agua debido a su gran
poder de disolución, desarrollando una cantidad de calor de 207 cal/g.
El Ferroaluminato Tetracálcico (FAC4) se considera casi un subproducto de la
fabricación de clinker.
Apenas contribuye a la resistencia de los cementos, tiene una gran importancia
como fundente en el horno y es el responsable del color verdoso de los cementos
Pórtland.
Su hidratación es rápida y produce un buen desprendimiento de calor, 100 cal/g.
Influencia de cada compuesto del clinker
Pórtland en la evolución de la resistencia
mecánica de la pasta de cemento
 CLASIFICACIÓN DEL CEMENTO , SEGÚN LA
ASTM C150- 89

• Tipos y usos:

• Tipo I Normal: para uso general

• Tipo II, Moderado calor de hidratación: para usos donde se requieran moderada
resistencia a los sulfatos, fraguado lento y menos calor de hidratación.
• Tipo III: Alta Resistencia Inicial: para aplicaciones donde se requiera altas
resistencias a edades tempranas. Es de alto contenido de silicato tricálcico.
• Tipo IV: De Bajo Calor de Hidratación: para usos en los que se desea fraguado
muy lento y en los que debe generarse muy poco calor de hidratación. Se lo utiliza
en hormigones masa donde se debe evitar el agrietamiento debido al calor. Es de
alto contenido de silicato bicálcico y ferra aluminato tetracálcico.
• Tipo V: Resistentes a los sulfatos: para usos en los que haya contacto del
hormigón con aguas y suelos agresivos que ataquen a otros tipos de cemento
Pórtland. Es de alto contenido en silicatos bicálcico y tricálcico y bajo en aluminato
tricálcico y ferra aluminato tetracálcico.

• Los cementos Pórtland de los tipos IA, IIA y IIIA corresponden en cuanto a su
composición, a los cementos Tipos I, II, III, pero producen hormigones de mejor
resistencia a la acción de la congelación y la descongelación.

• Otros tipos de cemento Pórtland según la ASTM:

• Cemento Pórtland Blanco: fabricadas con materias primas seleccionadas y con
cantidades muy íntimas de óxidos de hierro y manganeso. Se lo utiliza donde se
requieran hormigones o morteros de color.
• El cemento Pórtland Puzolánico: fabricadas moliendo clinker con puzolana.
• Se los emplea principalmente en estructuras hidráulicas grandes como puentes,
pilares, diques y exclusas.
• El Cemento Pórtland de escoria de alto horno: fabricados moliendo escoria
granulada de alto horno con el clinker
 Existen en el Paraguay varios tipos de cemento Pórtland
estructurales, diferentes entre si, principalmente en
función de su composición. Los tipos de cemento Pórtland
ofrecido al mercado son:

-CP I-32- Cemento Pórtland común

-CP II-C32- Cemento Pórtland compuesto
-CP II-F32- Cemento Pórtland Con Filler calcáreo
-CP IV-Z32- Cemento Pórtland Puzolanico
También se ofrece al mercado un tipo de cemento no
estructural con el nombre de:
-Cemento de albañilería
Hidratación del cemento
 HIDRATACION DEL
CEMENTO

Si esquematizamos la hidratación de los silicatos:

CnS + H2O -> gel SCH + (OH)2Ca (1)

CnS : silicatos de calcio
H2O : agua
Gel SCH : silicatos de calcio hidratados o gel de
tobermorita (o gel de cemento)
(OH)2Ca: hidróxido de calcio o Portlandita

El gel SCH(gel de tobermorita)es el principal

responsable del desarrollo de resistencia y de la
durabilidad del hormigón.
El Ca(OH)2 (hidróxido de calcio o portlandita) es
muy poco resistente desde el punto de vista
mecánico, es vulnerable a la presencia de aguas
puras, sulfatos y otros agentes; pero resulta
fundamental en la protección de las armaduras
frente a la corrosión debido al alto nivel alcalino que
aporta al hormigón (pH = 12,5).
Hidratación del cemento

Ilustración de la hidratación de un grano

de cemento
• FINURA DE MOLIDO, SUPERFICIE ESPECIFICA O
BLAINE
• Es una característica íntimamente ligada al valor
hidráulico del cemento, ya que influye decisivamente
en la velocidad de las reacciones químicas que tienen
lugar durante su fraguado y primer endurecimiento.
• Además de la composición, la finura del cemento
influye en su reacción con el agua. Así cuando más
fino es el cemento, más rápido este reaccionará. Al
entrar en contacto con el agua, los granos de cemento
se hidratan sólo en una profundidad de 0.01 mm., por
lo que, si dichos granos fuesen muy gruesos, su
rendimiento sería muy pequeño al quedar en su interior
un núcleo prácticamente inerte. Para una dada
composición, la tasa de reactividad y por tanto el
desenvolvimiento de la resistencia, puede ser
aumentada a través de un molido más fino del
cemento; por eso el alto costo del molido y el calor de
hidratación del cemento establecen algunos limites
para la finura.
Aparato de Blaine
• PESO ESPECÍFICO
• El peso específico real del cemento veria muy poco de
unos cementos a otros, oscila generalmente entre 2.93
y 3.15 g/cm3
• CONSISTENCIA DE LA PASTA NORMAL DEL
CEMENTO
• Este ensayo de consistencia que se realiza es el de
Agua-Pasta Normal, en él se busca el porcentaje de
agua ideal que necesita el cemento para una
trabajabilidad estandarizada.
• TIEMPO DE FRAGUADO
• El término fraguado, implica la solidificación de la pasta
plástica de cemento. El comienzo de la solidificación es
llamado inicio de fraguado, y marca el punto en el
tiempo en que la pasta se vuelve no trabajable. La
pasta necesita de un tiempo considerable para
volverse totalmente rígida, el tiempo que necesita para
solidificar es conocido como fin de fraguado.
• La velocidad de fraguado de cada uno de los cementos
que se fabrican en nuestro país se especifican en la
NP 17 044 80, estableciendo un periodo de tiempo, a
partir del contacto del agua de amasado con el
cemento (empieza la reacción química entre ambos),
dentro del cual deben producirse el principio y el fin de
fraguado.
• Ambos conceptos se definen de un modo
convencional, mediante la aguja de Vicat.
 Fraguado Inicio Final
Altas Temperaturas acelera acelera
Bajas temperaturas retarda retarda
Más cantidad de agua acelera retarda
Más cantidad de C 3 A acelera acelera
Materia orgánica retarda retarda
Mayor finura acelera retarda
Más yeso retarda retarda
Más Puzolana retarda retarda
Almacenamiento profundo(meteorización, grumos) retarda retarda

FALSO FRAGUADO
Se manifiesta algunas veces durante o después
del amasado por brusca rigidez de la pasta sin
desprendimiento importante de calor; un amasado
más continuado restituye a la pasta su
plasticidad, el fraguado se vuelve normal, las
resistencias finales son inalterables.
• EXPANSIÓN DE VOLUMEN
• Los ensayos de estabilidad de volumen tienen por
objeto manifestar, a corto plazo, el riesgo de expansión
tardía que puede tener un cemento fraguado debido a
la hidratación del óxido de calcio (cal) y/o del óxido de
magnesio (magnesia) libres.
• Es esencial que la pasta de cemento, una vez que ha
fraguado, no sufra gran cambio de volumen. En
particular, no debe haber una expansión apreciable, la
cual, en condiciones de esfuerzo, podría ocasionar un
rompimiento de la pasta de cemento endurecida.
• Tal expansión puede deberse a una hidratación
retardada o lenta o a otra reacción de algún
compuesto presente en el cemento endurecido,
particularmente la cal libre, la magnesia libre o el
sulfato de calcio. Puesto que la variación del volumen
del cemento no se manifiesta, sino hasta después de
un periodo de meses o años, es esencial probar de
manera apresurada la consistencia del cemento.
• CONSISTENCIA DEL CEMENTO MEDIANTE LAS
AGUJAS DE LE CHATELIER.
•
• Con este ensayo solo se detecta variaciones de
volumen debido a la cal libre. El aparato de le Chatelier
consiste en un pequeño cilindro de bronce con una
hendidura a lo largo de la generatriz.
•
• Dos indicadores con extremidades en punta se fijan al
cilindro a ambos lados de la hendidura; de esta
manera se amplifica la abertura de la hendidura,
causada por la expansión del cemento, y se lo puede
medir fácilmente. El cilindro se coloca sobre una placa
de vidrio, se llena con una pasta de cemento de
consistencia normal y se cubre con otra plancha de
vidrio. El montaje total se sumerge en agua a 21 °C ±
1 durante 24 horas. Al final de este periodo se mide la
distancia entre los indicadores y el molde se sumerge
nuevamente en agua y se hace hervir de 25 a 30
minutos. Después de hervirlo se saca el molde y, una
vez enfriado, se mide nuevamente la distancia entre los
indicadores.
•
• El aumento en la distancia representa la expansión del
cemento, que para cementos Pórtland esta limitada a 1
mm. Si la expansión excede este valor, se realiza la
prueba siguiente después de que el cemento ha sido
expuesto y aireado durante 7 días.
• CONSISTENCIA DEL CEMENTO MEDIANTE
PRUEBA DE AUTOCLAVE.
• Con este ensayo se puede determinar
variaciones de volumen debido tanto al oxido de
magnesio como a las cales libres. En esta prueba
una probeta estandarizada de sección
transversal cuadrada de dimensiones 256 mm de
longitud inicial entre tornillos y de sección 2,5x2,5
cm y fabricadas con mortero normal se cura en
aire húmedo durante 24 horas.
• Luego se coloca la barra en un auto clave (una
máquina hervidora de vapor de alta presión) que
se eleva a una temperatura de 126ºC con una
presión de 2± 0.05 Mpa durante un periodo de 3
horas, y se mantiene esta temperatura.
• La expansión en autoclave no debe exceder del
0.8%. La alta presión de vapor acelera la
hidratación, tanto de la cal libre como del oxido de
magnesio.
• RESISTENCIA MECANICA
• Se entiende como resistencia de un cemento, la de un
mortero normalizado, amasado con arena de
granulometría normalizada determinada y con relación
agua cemento igual a 0.5.Las probetas son prismáticas
de 4x4x16 cm. y son ensayadas a la compresión a los
3,7 y 28 días.
• ESTABILIDAD DEL VOLUMEN
• VARIACIONES DE DIMENSIONES DE LA PASTA
PURA
• Se admite que la contracción de la pasta pura de
cemento, permaneciendo iguales el resto de las cosas,
condiciona la contracción del mortero y del hormigón.
En cuanto a la variación de volumen la pasta pura
experimenta tres etapas principales a partir del
amasado del cemento: 1.Antes del comienzo del
fraguado, se produce una débil contracción del volumen
absoluto de la materia. 2.Entre el principio y el final del
fraguado, el calor desprendido es importante y él tiene
por efecto aumentar el volumen aparente. 3.Antes de
finalizar el fraguado, las variaciones de volumen
intervinientes durante la etapa 1, no desarrollan
contracciones apreciables ya que el aglomerante está
todavía en estado pastoso.
• -Las contracciones perjudiciales aparecen realmente
cuando las variaciones de volumen se manifiestan
durante el fraguado (ya que la resistencia a la tracción
es muy pequeña) y después del final del fraguado.
• Para que un cemento sea estable, es necesario que ninguno
de sus compuestos sufra, una vez endurecido una expansión
perjudicial y destructiva.
• Los 4 componentes fundamentales del cemento no pueden
producir inestabilidad, pues sus volúmenes, después de la
hidratación, aún mayores que los de los anhidros,
permanecen inferiores a la suma de los volumenes de los
anhidros con el del agua necesaria para la hidratación.
• Al contrario la cal libre y la magnesia libre (y cristalizadas), se
hidratan sin disolución previa, pasando a un estado
pulverulento con una expansión acentuada.
• ESPECIFICACIONES: Cemento portland común CPI - 320
NP nº17 044 80. En el ensayo de finura, el residuo dejado en
el tamiz nº 200 (serie Tyler o INTN), (malla cuadrada de 0,075
mm. de lado, no debe pasar 15% en peso.
• En el ensayo de determinación de la superficie específica
(Blaine) tiene como valores recomendables tipo 250 (mínimo)
2.600 cm2/g; tipos 320 y 400 (mínimo) 2.800 cm2/g (ABNT).
Tipo 320 kg/cm2 y 2.800 cm2/g s/NP mencionada más arriba.
• La expansibilidad con las agujas de Le Chatelier debe tener
un máximo valor de 5mm.
• El tiempo mínimo de inicio de fraguado determinado por la
sonda de Tetmajer, con el auxilio de la aguja de Vicat, debe
ser de 1 hora(45 mins.NP), para considerarse normal el
fraguado. El tiempo máximo de fin de fraguado debe ser
como máximo 10 horas(NP) . El cemento portland CPI debe
tener como % máximo los siguientes: pérdida por calcinación
5,0%; residuos insolubles 5,0%; trioxido azufre (S03) 4,0%
MgO (magnesia) 5,0%; Cloruros (Cl ) 0,1%; Sulfuros (S2 )
0,1%. Continuando con la NP mencionada la expansión en
autoclave máxima debe ser del 1,2%, Contracción al secado
máximo 28 días 0,15.
 Incremento de la
Resistencia a
Compresión según
Edad
 Adiciones

• Las adiciones son otras materias primas que,

mezcladas con el clinker en la fase de molido,
permite la fabricación de los diversos tipos de
cemento Pórtland hoy disponibles en el mercado.
Esas otras materias primas son, las escorias de
alto horno, los materiales puzolánicos y los
materiales carbonáticos.
• El yeso tiene como función básica controlar el
tiempo de fraguado, esto es, el inicio del
endurecimiento del clinker molido cuando este es
mezclado con agua.
• En caso de no adicionarse el yeso al molido del
clinker, el cemento, cuando entrase en contacto
con el agua, endurecería de forma casi
instantánea, por lo que no sería viable su uso en
las obras. Por eso, el yeso es una adición que
está presente en todos los tipos de cemento
Pórtland. La cantidad adicionada es pequeña:
• En general, 5% de yeso para 95% de clínker, en
masa.
•

ADICIONES MINERALES

• Las adiciones en el cemento mejoran ciertas características del hormigón y preservan el

ambiente al aprovechar residuos y disminuir la extracción de la materia prima.
• El desarrollo de los varios tipos de cemento, con el uso de adiciones, como escorias y
puzolanas, dio como resultado mejorar ciertas características del material, tales como la
impermeabilidad, disminución de la porosidad, mayor resistencia a los sulfatos y la reducción
del calor de hidratación, puede decirse que en la mayoría de los casos estos cementos se
comportan mejor que los Cementos Pórtland Normales. Las adiciones contribuirán para
disminuir el consumo de energía durante el proceso de fabricación y para aprovechar
subproductos.
• Desde el punto de vista ecológico, además de la preservación de los yacimientos de
calcáreos, el punto fuerte es el aprovechamiento de residuos que producen contaminación en
el medio ambiente, como el caso de la escoria granulada de alto horno, que posee actividad
hidráulica y genera en la hidratación los mismos productos que el cemento. Las puzolanas,
que pueden ser cenizas volantes, arcillas calcinadas, rocas volcánicas, sílice activa, tienen la
ventaja de promover la disolución del Aluminato Tricálcico (C3A), componente del clinker, que
es el principal responsable por el calor de hidratación del cemento, disminuyendo la
permeabilidad del hormigón y aumentando su resistencia a los ataques químicos.
• Las adiciones al cemento mejoran ciertas características del hormigón y preservan el
ambiente al aprovechar residuos y disminuir la extracción de materias primas.
• Existen varias razones para que los fabricantes de cemento y productores de hormigón de
todo el mundo desarrollen el uso de adiciones minerales en el cemento u hormigón, entre las
cuales podemos mencionar: cuestiones ecológicas, como la utilización de subproductos de
otras industrias y la menor generación de CO2 (dióxido de carbono).
1) Adiciones minerales activas. Son aquellos minerales naturales o artificiales
que presentan la capacidad de formar productos de hidratación SCH (silicatos
de calcio hidratado) similares a los formados durante la hidratación del cemento
Pórtland puro. Entre estas adiciones podemos mencionar la escoria granulada
de alto horno, puzolanas naturales, humos de sílice (silica fume o microsilílice),
cenizas volantes (fly ash) y arcillas activadas entre otras.

2) Adiciones minerales inactivas. Son minerales que no forman productos de

hidratación SCH aunque su utilización suele tener efectos benéficos sobre las
propiedades del hormigón en estado fresco y endurecido. Dentro de este tipo de
adición mineral se encuentra el “filler calcáreo” de utilización masiva desde hace
algunos años en Europa y también en el Paraguay.
 Adiciones minerales

• Las adiciones activas son aquellas que tienen la capacidad de

hidratarse y formar compuestos SCH de manera similar a los formados
en la hidratación del clinker Pórtland. A su vez, estas pueden separarse
en las que poseen hidraulicidad latente y las puzolánicas. Mientras que
las primeras tienen la capacidad de hidratarse por sí mismas en
presencia de agua y un agente catalizador, las segundas se hidratan a
través de una reacción secundaria donde se combinan con el (OH)2Ca
formado durante la hidratación primaria (1), resultando compuestos
SCH:
Hidratación primaria: CnS + H2O -> gel SCH + (OH)2Ca (1)
Hidratación secundaria: SiO2 + (OH)2Ca + H2O -> gel SCH (2)
Donde el SiO2 lo aporta la puzolana y el (OH)2Ca es el subproducto
generado durante la hidratación primaria.
• Podrá observarse que durante la hidratación de las puzolanas no hay
generación de (OH)2Ca por lo cual es de esperar que los cementos u
hormigones que poseen estas adiciones presenten mayor resistencia
final y durabilidad que los elaborados con cementos "puros" ya que el
(OH)2Ca tiene muy baja resistencia estructural.
En el caso de la hidratación de la escoria granulada de alto horno, el
agente catalizador es el ambiente alcalino generado durante la
hidratación primaria. En forma similar a las puzolanas, durante la
hidratación de esta adición mineral solamente se genera gel SCH por lo
cual se espera mayor resistencia final y durabilidad:
Hidratación de la escoria: C3S2 + H2O -> gel SCH (3)

• Las adiciones inactivas, no generan gel SCH aunque suelen tener

una influencia positiva sobre la hidratación de las partículas de clinker y
las propiedades del hormigón en estado fresco.
 Adiciones utilizadas en
Paraguay
Puzolanas
Son minerales naturales o artificiales en los que predominan la sílice
amorfa y la alúmina. Para que pueda producirse la reacción
puzolánica indicada anteriormente, es necesario que la sílice esté en
estado amorfo.
Las puzolanas naturales son rocas de origen volcánico (tobas y
cenizas volcánicas) o de naturaleza orgánica de origen sedimentario
(dolomitas). En nuestro país se utilizan mayoritariamente puzolanas
naturales. En otros países, en función a las disponibilidades
generadas por otras industrias se dispone de puzolanas artificiales
entre las que se encuentran las arcillas activadas térmicamente, las
cenizas volantes (fly ash) y humos de sílice (silica fume) también
conocida como microsílice debido al tamaño de partículas (entre 10 y
100 veces más pequeñas que las partículas de cemento).

Filler Calcáreo
Es un mineral compuesto básicamente por carbonato de calcio que,
dada su facilidad de molienda, se adiciona al cemento o se muele en
forma conjunta con el clinker Pórtland en molino de cemento y ejerce
efectos beneficiosos sobre los morteros u hormigones en estado
fresco. Adicionalmente, debido a su pequeño tamaño las partículas
de filler calcáreo suelen mejorar la distribución granulométrica del
cemento mejorando la resistencia temprana del hormigón.

Escoria granulada de alto horno

Es un subproducto de la fabricación del hierro y posee una
composición química parecida al clinker Pórtland. Cuando se la
granula, mediante el enfriamiento violento con ayuda de agua
inyectada a presión o combinando aire + agua, sus minerales
componentes permanecen en un estado vítreo (no cristalino) que le
confiere una hidraulicidad latente.
No hay que confundir con la escoria enfriada al aire que, al ser
enfriada en forma lenta, presenta un ordenamiento de cristales propio
del estado sólido por lo cual no tiene propiedades hidráulicas y suele
 Indice de Puzolaneidad
• La evaluación por el método químico de actividad
puzolánica o ensayo de Frattini se refiere a la cantidad
máxima de hidróxido de calcio con la que la puzolana
se puede combinar y a la velocidad con la cual ocurre
esta reacción. Ésta depende de la naturaleza y
proporción de las fases activas presentes en la
puzolana, de la relación cal-puzolana de la mezcla, de
la finura (o superficie específica) de la puzolana y de la
temperatura de reacción.
• Índice de actividad puzolánica con cemento portland
Para efectuar este ensayo, seguimos las
recomendaciones de la Norma IRAM 1654. El mismo,
consiste en la medición de la resistencia a la
compresión a 28 días, de probetas cilíndricas de una
mezcla de arena silícea y cemento con agregado de un
determinado % de material puzolánico. Se determina el
Índice de Puzolanicidad (IP), relacionando la
resistencia a 28 días de una mezcla patrón (arena
silícea – cemento) y las mezclas con agregado de
material puzolánico.
 ADITIVOS PARA
HORMIGON
Generalidades
Los aditivos son productos que, introducidos en
pequeña porción en el hormigón, modifican algunas de
sus propiedades originales, se presentan en forma de
polvo, liquido o pasta y la dosis varia según el producto
y el efecto deseado entre un 0.1 % y 5 % del peso del
cemento.
Su empleo se ha ido generalizando hasta el punto de
constituir actualmente un componente habitual del
hormigón. Sin embargo su empleo debe ser
considerado cuidadosamente, siendo importante
verificar cual es su influencia en otras características
distintas de las que se desea modificar.
En primera aproximación, su proporción de empleo
debe establecerse de acuerdo a las especificaciones
del fabricante, debiendo posteriormente verificarse
según los resultados obtenidos en obra o,
preferentemente, mediante mezclas de prueba.
El empleo de los aditivos permite controlar algunas
propiedades del hormigón, tales como las siguientes:
- Trabajabilidad y exudación en estado fresco.
- Tiempo de fraguado y resistencia inicial de la pasta de
cemento.
- Resistencia, impermeabilidad y durabilidad en estado
endurecido.
 Clasificación de los
aditivos

La norma ASTM C 494 “Chemical Admixtures for Concrete,

distingue siete tipos:
TIPO A : Reductor de Agua
TIPO B : Retardador de Fraguado
TIPO C : Acelerador de Fraguado
TIPO D : Reductor de agua y Retardador.
TIPO E : Reductor de Agua y Acelerador.
TIPO F : Reductor de Agua de Alto Efecto.
TIPO G : Reductor de Agua de Alto Efecto y Retardador
Los aditivos incorporadores de aire se encuentran separados de
este grupo, e incluidos en la norma ASTM C260 “Especifications for
Air Entraning Admixtures for Concrete.

Sin embargo normalmente se los denomina:

Retardador de fraguado.
Acelerador de fraguado y endurecimiento.
Plastificante.
Plastificante-Retardador.
Plastificante-Acelerador.
Superplastificante.
Superplastificante retardador.
Incorporador de aire.
Impermeabilizantes.
Plastificantes o fluidificantes
Propiedades del Hormigón Fresco:
- Disminuición de la relación a/c
- Mejora la trabajabilidad, mayor facilidad de bombear, acabar y aplicar
el hormigón.
- Puede afectar el tiempo de fraguado
Propiedades del hormigón Endurecido:
- Aumento de las Resistencias
- Mayor Durabilidad
- Mayor Control de Calidad de la Producción

Aceleradores
Favorecen la disolución o la hidratación de los componentes
anhidridos del cemento.

Retardadores
Aumentan el tiempo de trabajabilidad del hormigón, retardando la
disolución o la difusion de los
componentes anhidridos del cemento.

Incorporadores de aire
Pequeñas (<100 micrones) burbujas
Interrupción de la red capilar.
Contenido de aire hasta 5%.
Aumento de la resistencia a ciclos hielo / deshielo
Mejora la reologia.
 La Cal
• La cal ha sido un material de construcción muy utilizado antes
de la aparición del cemento.
• La cal era usada mezclada con arena como mortero (una de
cal y una de arena) para unir sillares de roca, para lucir
paredes, para blanquear fachadas e incluso como
desinfectante. La llamada cal viva está constituida por óxido
de calcio, y se ha obtenido tradicionalmente por calentamiento
a unos mil grados centígrados de rocas que contuviesen
carbonato cálcico, generalmente calizas, consiguiéndose la
rotura del carbonato de calcio en óxido de calcio y dióxido de
carbono. Cuando la cal viva es hidratada con agua, se
transforma en hidróxido de calcio, o cal apagada. Las
operaciones necesarias para la obtención de cal han sido
realizadas tradicionalmente en hornos modestos.
• La cal se obtiene de las rocas calizas, calcinadas a una
temperatura entre 900 y 1.200 º C, durante días, en un horno
rotatorio o en un horno tradicional, romano o árabe.
• La cal se ha usado, desde la más remota antigüedad, de
conglomerante en la construcción; también para pintar
(encalar) muros y fachadas de los edificios construidos con
adobes o tapial, habitual en las antiguas viviendas
mediterráneas, en la fabricación de fuego griego. En algunos
países de latinoamérica, la cal se utiliza para el proceso de
Nixtamal, proceso utilizado para hacer sémola de maíz y
masa para tortillas.
• El óxido de calcio reacciona violentamente con el agua
haciendo que esta alcance los 90ºC. Es por ello que, si entra
en contacto con seres vivos, deshidrata sus tejidos ya que
estos están formados por agua. Por ejemplo un ser humano
está formado por un 75% de agua.
• DEFINICIÓN DE CAL:
• Es el producto que se obtiene calcinando la piedra
caliza por debajo de la temperatura de descomposición
del óxido de calcio. En ese estado se denomina cal
viva (óxido de calcio) y si se apaga sometiéndola al
tratamiento de agua, se le llama cal apagada (hidróxido
de calcio).
• VARIEDADES COMERCIALES
• Cal Viva
• Material obtenido de la calcinación de la caliza que al
desprender anhídrido carbónico, se transforma en
óxido de calcio. La cal viva debe ser capaz de
combinarse con el agua, para transformarse de óxido a
hidróxido y una vez apagada (hidratada), se aplique en
la construcción, principalmente en la elaboración del
mortero de albañilería.
• Cal hidratada
• Se conoce con el nombre comercial de cal hidratada a
la especie química de hidróxido de calcio, la cual es
una base fuerte formada por el metal calcio unido a dos
grupos hidróxidos. El óxido de calcio al combinarse con
el agua se transforma en hidróxido de calcio.
• PROCESOS DE OBTENCIÓN
• Los procesos para la obtención de cal que se
presentan a continuación están simplificados.

• Extracción. Se extrae de las canteras de caliza con

pico y pala o con cargas de explosivos.
• Trituración. En esta etapa es sometida a un proceso de
trituración que arrojará como producto trozos de menor
tamaño que serán calcinados en hornos.
• Calcinación. La cal es producida por calcinaciones de
la caliza y/o dolomita trituradas por exposición directa
al fuego en los hornos (900º A 1200º). En esta etapa
las rocas sometidas a calcinación pierden bióxido de
carbono y se produce el óxido de calcio (cal viva). Es
importante que el tamaño de la roca sometida a
calcinación sea homogéneo para que la calcinación se
realice en forma efectiva y en su totalidad en todos los
fragmentos.
• Enfriamiento. Posteriormente se somete a un proceso
de enfriamiento para que la cal pueda ser manejada.
• Cribado. Se somete a cribado separando a la cal viva
en trozo y en guijarros de la porción que pasará por un
proceso de trituración y pulverización.
• Hidratación. Consiste en agregar agua a la cal viva
para obtener la cal hidratada.
• PIEDRAS DE CAL. Composición recomendable:
• CaO: 53.5% mínimo
• MgO: 1% mínimo
• SiO2: 1% máximo
• Al2O3 + Fe2O3: 0.6% máximo
• B. COMBUSTIBLE
• Cualquiera de los siguientes combustibles puede
ser usado:
• a. Coque, válvula de calentamiento 7,000 Kcal/kg.
mínimo.
• b.Combustible líquido: Diesel, aceite combustible,
etc.
• c. Gas combustible: Gas natural, agua gaseosa,
agua destilada, etc.
Yeso

Este aglomerante se obtiene de la piedra natural

del yeso constituida por sulfato cálcico
dihidratado. La materia prima se denomina aljez
y se extrae de canteras, se tritura y se le somete
a cocción en hornos verticales o rotatorios de
calcinación para extraerle total o parcialmente el
agua de cristalización que contiene en estado
natural, convirtiéndolo en sulfato cálcido
hemihidratado. Se muele el producto resultante.
Por lo común es un material blanco, pero puede
ser negro, compacto, tenaz y tan blando que se
raya con la uña.
• La transformación química puede ser reducida a:
• CaSO4.2H2O CaSO41/2H2O +
1,5H2O CaSO4
• Dihidrato (DH) algez 107a160ºC sulfato de Ca
hemihidrato 150a300ºC anhidrita 500a700ºC
•
• El hemihidrato (HD) al aplicar amasado com água
fragua de acuerdo a:
• CaSO4.1/2 H2O + H2O CaSO4 2H2O
(DH)
• A medida que la temperatura del horno aumenta
ocurre que entre 500 y 700ºC se forma anhidrita
Entre 800 y 1000ºC se disocia el CaSO4 y
aparece cierta cantidad de CaO (CaSO4 CaO
+ SO3) acelerando el CaO el fraguado y se le
denomina yeso hidráulico.
• Entre 1000 y 1400ºC se forman unos yesos
hidráulicos coon mayor porcentaje de cal libre
• Propiedades:
• Producto natural y ecológico: se obtiene a partir de mineral de
sulfato de calcio dihidratado que se encuentra
abundantemente en la naturaleza. Es no tóxico y sus residuos
son biodegradables.
• Habitabilidad: los revestimientos de yeso colaboran
eficazmente en el acondicionamiento térmico, higrotérmico,
acústico y lumínico de los edificios.
• Regulación higrométrica: es el más eficaz y natural regulador
de la humedad ambiental en interiores de edificaciones.
Absorbe la humedad excesiva y la libera cuando hay
sequedad.
• Aislamiento térmico: en interiores puede aumentar la
capacidad de aislamiento térmico en un 35% con respecto a
construcciones no revestidas.
• La conductividad térmica oscila entre: 0,165 a 0,3 W/mºC.
• Cuanto más lisa es la superficie de los revestimientos menor
será el coeficiente de fricción y mayor el aislamiento térmico.
Cuanto más blanco es menor coeficiente de absorción tiene
(entre un 20 y un 10% de la energía recibida). Si utilizamos
yeso en interiores la absorción de calor por radiación
provenientes de calefactores, será baja, evitando fugas de
calor. Es confortable al tacto.
• Absorción acústica: debido a su elasticidad y estructura
finamente porosa, el yeso ofrece una excelente capacidad de
insonorización. Disminuye ecos y reverberaciones, mejorando
las condiciones acústicas de las edificaciones. El coeficiente
de absorción acústica es muy baja, con la microfisuración
superficial del material puede conseguirse que la energía
sonora se atenúe a medida que la onda penetra por el yeso.
• Protección contra el fuego: el yeso es completamente
incombustible y resistente al fuego. Al exponerse al calor se
produce una gradual liberación de agua de cristalización en
forma de vapor que retrasa la elevación de temperatura
absorbiendo el calor sin emanar gases tóxicos que son la
causa principal de accidentes fatales en los incendios.
• Reflexión luminosa: depende de la capa de terminación de las
paredes: el yeso sólo cuando se deja visto tiene una
influencia en ella.
• Compatibilidad decorativa: debido a su excelente plasticidad y
moldeo, posee infinidad de posibilidades de decoración. Es
compatible con casi todos los elementos de decoración;
papel, tapiz, madera, pintura, texturizados, etc.
• Blancura: es adecuado para aplicar cualquier tipo de acabado
en blanco o en colores.
• Facilidad de trabajo es muy manejable, moldeable y liviano y
se adhiere fácilmente a las superficies.
• Durabilidad: una vez formada la red cristalina en el fraguado,
es estable en el tiempo e inalterable ante las variaciones
ambientales.
• En cuanto a las acciones mecánicas destacan las debidas a
impactos o choques, para lo cual en condiciones normales de
utilización es suficiente. Está relacionada con la densidad del
revestimiento y por tanto de la relación agua/yeso (a/Y)
• Variaciones dimensionales: una vez seco el yeso, así como
otros minerales, tiende a aumentar su volumen por
humectación y a reducirlo por secado, con máximos entre 1,5
a 2 mm/m. El coeficiente de dilatación térmica de los yesos
ordinariamente utilizados en construcción es de 20 x 10-6 /
kgºC.
• Sus aplicacione son múltiples: En albañilería:
confección de morteros simples o compuestos,
construcción de muros, tabiques, pilares, pavimentos,
arcos, bóvedas, cielorrasos, etc. En la fabricación de
piedras artificiales y prefabricados: ladrillos, bloques,
baldosas, placas machihembras para falsos techos,
paredes, paneles. En decoración: motivos de adorno,
artesonados, etc.
• El yeso resiste mal la acción de los agentes
atmosféricos, por lo que usa preferentemente en obras
interiores. Se adhiere poco a las piedras y madera, y
oxida al hierro. Es un buen aislante del sonido y
protege la madera y hierro contra el fuego.