CEMENTOS

1. Cemento:
Definición historia
2. Propiedades químicas y físicas
3. Tipos de Cemento:
Pórtland, puzolánico, otros
4. Producción del cemento:
Procesos, obtención del clinker
5. Normalización
6. Comercialización y almacenamiento:
Fábricas de cemento en el Perú, estadísticas
INTRODUCCION

• Definición: Es una sustancia de polvo fino denominado

aglomerado hidraulico capaz de formar una pasta blanda al
mezclarse con el agua y que se endurece espontáneamente en
contacto con el aire
• Historia: La utilización de cementos y aglomerantes, se remonta a:
-Egipto, construcción de las pirámides
-Griegos y romanos, utilización de los primeros concretos
Llamado por los romanos “Opus Cementitium”
-En 1724, se busca la cal hidráulica, adicionando arcilla a la mezcla con
cal
-En 1778, el Sr Aspdin realiza ensayos con rocas de la isla de Pórtland
(Inglaterra), es el Padre del cemento Pórtland
-En el Perú: la fabricación del cemento se remonta a 1916 al constituirse
la CIA Peruana de cemento Pórtland, hoy”Cementos Lima”
PROPIEDADES FISICAS Y QUIMICAS

Los cementos pertenecen a la clase de materiales denominados aglomerantes

en construcción, como la cal aérea y el yeso (no hidráulico), el cemento
endurece rápidamente y alcanza resistencias altas; esto gracias a reacciones
complicadas de la combinación cal – sílice. Ej: Análisis químico del
cemento:
 CaO 63 % (Cal)
SiO2 20 % (Sílice)
Al2O3 6% (Alúmina)
Fe2O3 3% (Oxido de Fierro)
MgO 1.5 % (Oxido de Magnesio)
K2O + Na2O 1% (Álcalis)
Perdida por calcinación 2%
Residuo insoluble 0.5 %
SO3 2% (Anhídrido Sulfúrico)
CaO Residuo 1% (Cal libre)
Suma 100%
 PROPIEDADES FISICAS Y QUIMICAS
Ejemplo: Norma C-150 ASTM
Características químicas:
•Módulo fundente
Finura 3270 cm^2/gr
•Compuestos secundarios Superficie
•Perdida por calcinación especifica
•Residuo insoluble Blaine
Estabilidad de Expansión de autoclave
volumen 0.2%
Características físicas:
Tiempo de Prueba Vicat:
•Superficie específica
fraguado Fraguado inicial
•Tiempo de fraguado
2h 48m
•Falso fraguado Final 3h 55m
•Estabilidad de volumen Resistencia a la 3 días: 170kg/cm^2
•Resistencia mecánica compresión 7 días: 225kg/cm^2
•Contenido de aire 28 días: 265Kg/cm^2
•Calor de hidratación Contenido de 9.0%
aire
 TIPOS DE CEMENTO

• CEMENTO PORTLAND: Cemento hidráulico producido

mediante la pulverización del clinker, compuesto
esencialmente de silicatos de calcio hidráulicos y que contiene
generalmente una o mas de las formas de sulfato de calcio
como una adición durante la molienda
TIPOS DE CEMENTO PORTLAND:
-Tipo I : normal es el cemento Pórtland destinado a obras de concreto
en general, cuando en las mismas no se especifique la utilización de otro
tipo.(Edificios, estructuras industriales, conjuntos habitacionales)
Libera mas calor de hidratación que otros tipos de cemento
 TIPOS DE CEMENTO - Cemento Pórtland

-Tipo II : de moderada resistencia a los sulfatos, es el

cemento Pórtland destinado a obras de concreto en general y
obras expuestas a la acción moderada de sulfatos o donde se
requiera moderado calor de hidratación, cuando así sea
especificado.(Puentes, tuberías de concreto)
-Tipo III : Alta resistencia inicial, como cuando se necesita
que la estructura de concreto reciba carga lo antes posible o
cuando es necesario desencofrar a los pocos días del vaciado
-Tipo IV : Se requiere bajo calor de hidratación en que no
deben producirse dilataciones durante el fraguado
-Tipo V : Usado donde se requiera una elevada resistencia a
la acción concentrada de los sulfatos (canales, alcantarillas,
obras portuarias)
 TIPOS DE CEMENTO
TIPOS DE CEMENTO PORTLAND PUZOLÁNICO:
-Pórtland Puzolánico tipo IP : Donde la adición de puzolana es del
15 –40 % del total.

-Pórtland Puzolánico tipo I(PM) : Donde la adición de puzolana

es menos del 15 %

-Pórtland Puzolánico tipo P : Donde la adición de puzolana es mas

del 40%
CEMENTOS ESPECIALES
-Cemento Pórtland Blanco
-Cemento de Albañilería
-Cementos Aluminosos
-Cementos compuestos
 TIPOS DE CEMENTO- Aplicaciones

Represa en Antamina, cemento

Pórtland tipo II
Complejo habitacional y
comercial, cemento Pórtland
tipo I

Punta Lagunas de San Juan,

cemento Pórtland puzolánico
tipo I (PM)
 PRODUCCION

MATERIAS PRIMAS PARA LA FABRiCACION DEL CEMENTO:

-COMPONENTES CALCAREOS
a) CALIZA
b)           LA CRETA
c) LA MARGA
-COMPONENTES CORRECTORES
Se añaden en los casos en que las materias primas disponibles no
contienen la cantidad suficiente de uno de los químicamente necesarios en
el crudo.
Los principales materiales correctores son: Diatomeas, Bauxita,
Cenizas volantes, Cenizas de pirita, mineral de hierro, polvo de tragante
de alto horno, arena
 
MATERIAS PRIMAS PARA LA FABRICACION DEL CEMENTO

--COMPONENTES ADICIONADOS
-Oxido de manganeso -Álcalis : K2O, Na2O

-Azufre -Cloruros -Floruros

 PROCESO DE FABRICACIÓN

- Extracción en la cantera y transporte de las materias primas: caliza y

arcilla hacia la fábrica. Se trituran primero por separado en una chancadora de
martillo. (2)

- Preparación de la mezcla cruda.- Consiste en un secado (3) previo, luego en una

molienda fina en molinos de bolas (4). Después, se llevan las cantidades previamente
calculadas a un silo (5) con un dispositivo de mezclado en el que se consigue una
mezcla íntima y homogénea. Las materias primas en la mezcla cruda están en la
relación de 3:1, 75% de caliza y 25% de arcilla. En esta operación se introducen
aditivos que corrigen la composición química, afín de regular la temperatura de
sinterización de la mezcla y la cristalización de los minerales del Clinker, estos
aditivos son el SiO2, Oxido de silicio, escoria de pirita, etc.

- Cocción de la mezcla cruda o calcinación hasta la sinterización.- Se realiza

generalmente en hornos rotatorios (proceso en seco).
 PRODUCCION – Proceso de Fabricación

1. EXTRACCION DE CANTERAS 2. CHANCADO

3. MOLINO DE CRUDO 4. HORNEADO 5. MOLINO DE CEMENTO

6. ENSACADO
 Cocción de la mezcla cruda o calcinación hasta la
sinterización.-

En los hornos rotarios existen zonas de temperaturas en función del carácter de

los procesos:

a) Zona de calentamiento.(70,200 , 700°C) Desde el silo, la mezcla llega a un

depósito desde donde se alimenta continuamente al horno rotatorio Previamente
transcurre el secado de la materia prima que ingresa con aumento paulatino de
temperatura en una cámara de tostación este calentamiento es en
contracorriente con lo que el polvo se transforma en granos. En esta zona se
queman las impurezas orgánicas que acompañan a la mezcla. Asimismo se
separa el agua cristalizada- química de los minerales arcillosos (450-500ºC) y se
forma el anhídrido caolínico Al2O3. 2SiO2 y otros compuestos semejantes.
b) Zona de calcinación. La temperatura del material a cocer aumenta de 700
a 1100ºC en el horno rotatorio donde, debido a la ligera inclinación van
avanzando lentamente en dirección a la llama del quemador; a esta
temperatura culmina la disociación del carbonato de calcio y magnesio y
aparece una cantidad considerable de CaO libre, esta disociación es un
proceso endotérmico que transcurre con gran consumo de calor.

•En esta misma zona tiene lugar la descomposición de los minerales arcillosos
deshidratados, en los óxidos SiO2, Al2O3, Fe2O3, los cuales entran en reacción
química con el CaO. Como resultado de estas reacciones se forman los
minerales de aluminato tri cálcico 3CaO. Al2O3.
c) Zona de reacciones exotérmicas. (1100-1250ºC). Tiene lugar las
reacciones en fase sólida donde se forman: 3CaO. Al2O3;

4CaO. Al2O3. Fe2O3 y la velita 2CaO. SiO2.

•Estas reacciones son con gran desprendimiento de calor.

d) Zona de sinterización. (1300-1400-1300ºC) la temperatura del material sometido a
la cochura alcanza el máximo valor (1450ºC) necesario para la fusión parcial del
material y la formación del mineral principal del clinker, la alita (silicato tricálcico)
3CaO. SiO2.

•Al inicio de la sinterización a 1300ºC, se forma una masa fundida de minerales (a

temperatura relativamente baja de fusión) 3CaO. Al2O3. Fe2O3; así como el MgO
(periclasa), e impurezas fusibles. Al aumentar la temperatura hasta 1450ºC en el liquido
del clinker se disuelven 2CaO,SiO2 y el CaO y a base de estos componentes en la
masa fundida tiene lugar la formación de la alita 3CaO.SiO2, que transcurre casi hasta
la total fijación del CaO (el clinker contiene no más de 0.5-1% de CaO libre).
•La reducción de la temperatura de 1450 a 1300ºC provoca la cristalización de

•3CaO. Al2O3; 4CaO.Al2O3.Fe2O3 y MgO (periclasa) que se encuentra en la masa

fundida.
e) Zona de enfriamiento.- La temperatura del clinker desciende de 1300 a
1000ºC aquí se forma por completo su estructura y composición del clinker en
la cual figura la alita C3S, la velita C2S, C3A, C4AF y MgO y otros
componentes secundarios.

•El clinker de cemento verde oscuro o gris en forma de granos pétreos sale del
horno y se enfría de 1000 a 100ºC y se refrigera en un segundo tambor
rotatorio (14). Acto seguido se guarda durante 1-2 semanas en almacén.
-Molienda.- La molienda del clinker se realiza en molinos tubulares (de bolas)
rotatorios (15) hasta obtener un finísimo polvo de color gris oscuro o gris
verdoso. Antes de la molienda fina se le adiciona entre 2 a 3% de yeso para
aumentar el poder de aglutinación, y retardar el fraguado. En esta etapa se
incluyen los aditivos según el análisis y usos requeridos.
- Almacenamiento y embolsado. El cemento así obtenido se almacena en
silos hasta su enfriamiento e hidratación de los restos de CaO libre, que
transcurre bajo la acción de la humedad del aire. De los silos el cemento se
envían a máquinas que la pesan y envasan en bolsas de 42.5 kg.
 PROCESOS EN LA ZONA DE CALCINACION

1.- La caliza se transforma en CaO.

2.- Hasta500ºC la arcilla desprende agua(incluida H2O
químicamente ligada) y después reacciona como lo haría
una mezcla de óxidos (SiO2+Al2O3 +Fe2O3)
3.-Parte de CaO se une con el Al2O3 para dar
CaO.Al2O3.Ota parte se une con el SiO2 para dar el
2CaOSiO2.
4.- A partir del CaO.Ale2O3 y con mas CaO se forma el
3CaO.Al2O3 y a partir del 2CaO.SiO2 con mas CaO se
forma 3CaO.SiO2 y el 4CaO.Fe2O3.Al2O3
5.- Estos compuestos tricalcicos se sinterizan a 1400-
1500ºC formando los diferentes minerales del clinker.
PROCESOS EN LA ZONA DE CALCINACION

FASES MINERALES DEL CLINKER

 Al combinarse durante el proceso de sinterización en el horno los cuatro
elementos: Calcio, Sílice, Aluminio y Hierro; se producen cuatro nuevos
compuestos mineralógicos principales en el clinker, que son:
  -El SILICATO TRICALCICO 3CaO.SiO2 (C3S) ALITA
-El SILICATO BICALCICO 2CaO.SiO2 (C2S) BELITA
-El ALUMINATO TRICALCICO 3CaO.Al2O3 (C3S)
-El FERRO – ALUMINATO TETRACALCICO
4CaO . Al2O3 . Fe2O3 (C4AF)
 
• https://youtu.be/JE9mxBCaSsY

https://youtu.be/-2mXdq12RHM

https://youtu.be/IjfpXmWTNYc

https://youtu.be/mxIb_LkjeXg
 NORMALIZACION
-Se lleva a cabo por el Comité técnico permanente de normalización de
cemento y cales. Tiene a su cargo a ASOCEM.
Inicialmente las normas fueron dados por el ASTM, luego en el Perú se
dio con INANTIC que luego fue reemplazado por ITINTEC y después la
NTP.
El cemento en el Perú es uno de los productos con mayor numero de
normas que datan del proceso de normalización en el Perú.
Existen:
-7 normas sobre especificaciones
-1 norma de muestreo
-5 normas sobre ediciones
-30 normas sobre métodos de ensayos
 COMERCIALIZACION

La mayor parte del cemento se comercializa en bolsas de 42.5 K.

y el resto a granel, de acuerdo a los requerimientos del usuario.
Las bolsas por lo general, son fabricadas en papel krap extensible

   
tipo Klupac con variable contenido de hojas, que usualmente
están entre dos y cuatro, de acuerdo a los requerimientos de
transporte o manipuleo. En algunos casos cuando las condiciones
del entorno lo aconseja, van                    
                   provistas de un refuerzo interior de
polipropileno. También la comercialización del cemento en
bolsones con capacidad de 1.5 toneladas. Dichos bolsones se
conocen como big bag.
 ALMACENAMIENTO

La buena disposición que se adopte para el almacenamiento de los insumos

del concreto, contribuye a la buena marcha de la obra, y permite la producción
eficiente de un concreto de calidad. El diseño general de las instalaciones de
almacenamiento, se efectúa en la etapa previa de la construcción, teniendo en

   
cuenta:
•Ubicación y características del área donde se asienta la construcción.
•Espacios disponibles.
                   
•Consumo promedio de concreto de                     
acuerdo al cronograma de la obra
•Consumo máximo y duración del periodo en el cual se realiza la mayor
producción de concreto.
• Forma y medios de aprovisionamiento de los materiales.
• Stock mínimo que es conveniente mantener.
• Ubicación de las mezcladoras o central de mezcla.
• Alternativas y costos para las diferentes instalaciones de almacenamiento.

 
 FABRICAS DE CEMENTO

1. CEMENTOS LIMA:
Fábrica: Atocongo – Lima Proceso: seco
Combustible: Carbón Capacidad instalada de clinker(TM):
1 100 000, 2 580 000
Tipos: Pórtland tipo I Marca Sol
Pórtland puzolanico tipo IP Marca súper cemento atlas

2. CEMENTOS PACASMAYO:
Fábrica: Planta Pacasmayo – La Libertad Proceso: seco
Combustible: Carbón Capacidad instalada de clinker(TM):
150 000, 690 000
Tipos: Pórtland tipo I
Pórtland puzolanico tipo IP
Pórtland tipo II
Pórtland tipo V
Pórtland MS-ASTM C-1157
 FABRICAS DE CEMENTO

5. CEMENTO SUR:
Fábrica: Coracoto – Juliaca Proceso: húmedo
Combustible: Carbón Capacidad instalada de clinker(TM):
92 000, 63 000
Tipos: Pórtland tipo I, marca RUMI
Pórtland puzolanico tipo IP, marca INTI
Pórtland tipo II
Pórtland tipo V
 FABRICAS DE CEMENTO

3. CEMENTO ANDINO:
Fábrica: Condorcocha – Tarma Proceso: seco
Combustible: Carbón Capacidad instalada de clinker(TM):
460 000, 600 000
Tipos: Pórtland tipo I
Pórtland tipo II
Pórtland tipo V
4. CEMENTOS YURA:
Fábrica: Yura - Arequipa Proceso: seco
Combustible: Petróleo Capacidad instalada de clinker(TM):
260 000, 410 000
Tipos: Pórtland tipo I
Pórtland puzolanico tipo IP
Pórtland puzolanico tipo IPM
Cemento de albañilería, marca estuco Flex
 FABRICAS DE CEMENTO
PROCESOS DE FRAGUADO Y ENDURECIMIENTO:

REACCIONES ENTRE EL AGUA Y LOS COMPUESTOS DEL CEMENTO SON

DE HIDRATACION Y DE HIDRÓLISIS:

• 3CaO.Al2O3 + 6 H2O ---- 3CaO.Al2O3.6H2O

Aluminato tricálcico Hidrato o cristalización ( fraguado inicial del cemento)
• 2( 3CaO.SiO2) + nH2O ---- 3CaO.2SiO2.nH2O + 3Ca(OH)2
Silicato tricálcico Formación de gel (hidratación e hidrólisis)

•PROCESO DEL RETARDO DEL FRAGUADO

3CaO.Al2O3 + CaSO4.x H2O ---- 3CaO.Al2O3.CaSO4. x H2O

Aluminato tricálcico Yeso Sulfoaluminato tricálcico