Instrumentación industrial

Calibración y certificación de instrumentos

 Calibración de los equipos de medida

La realización de un producto y las mediciones para garantizar su calidad

corresponden a la empresa productora atendiendo a las variables críticas del
proceso de fabricación. Este comportamiento de la empresa conduce a una
satisfacción del cliente y ello repercute en un análisis y mejora del proceso de
producción

Gestión de las medidas

Cada aplicación de un equipo de medida requiere de una exactitud y de
unas prestaciones distintas. Si se pretendiera exigir mayor confianza a la
medida que la necesaria, el coste del proceso de medida se vería
incrementado sustancialmente. La elección, por tanto, se debe realizar a
partir del conocimiento de las características, tanto estáticas como
dinámicas, que definen el funcionamiento de estos equipos.

En una instalación existente en las hojas de especificaciones técnicas (

fabricante) que acompañan al equipo pueden encontrarse las características
que presenta el instrumento bajo condiciones normales de calibración.
Es responsabilidad del personal técnico asegurar que la información
suministrada por el fabricante sea suficiente para la aplicación.
Estado operativo de instrumentos

Evaluación de instrumentos incorporados en el proceso de control:

• Comprobar si ese equipo es crítico dentro del proceso productivo y mediante
el mismo establecer si el producto o servicio que entrega es conforme o no
conforme
• De ser crítico el equipo deberá ser calibrarlo o verificarlo.
• Comprobar si existe normativa legal que obligue a calibrar el equipo.
• Seguir especificación del fabricante
Si no existe normativa legal que obligue a calibrarlo y tampoco el fabricante,
entonces se puede realizar una verificación interna
Verificación. Comprobar que los instrumentos de medida cumplen con las
especificaciones establecidas bien por el fabricante, bien por una normativa, bien
por requisitos legales.
Si se define hacer calibración esta deberá realizarse por una entidad exterior
(laboratorio certificado) y por tanto será más cara que realizar una verificación
interna.
La diferencia fundamental en cuanto a la exigencia de realizar una verificación o
calibración la marcará la posibilidad de que exista un requisito legal o no para la
comprobación del equipo o una obligación por parte del fabricante del equipo. En
cualesquier caso la calibración se debe realizar con equipos con trazabilidad a
patrones nacionales o internacionales.
Nota
Que sea trazable significa que debe poder relacionarse con las normas
adecuadas, nacionales o internacionales, a traves de una cadena continua de
comparaciones (ANSI/NCSL Z540-1-1994).
La trazabilidad queda asegurada si los equipos que una empresa utiliza en las
operaciones de calibración de sus instrumentos son calibrados en forma rutinaria
por equipos de referencia normalizados de alto nivel.
Requerimiento de calibración
Las indicaciones de los equipos de medida deben ser fiables, seguras y de gran
exactitud, y en general permitir la visualización continua del proceso. Es importante
saber en cada aplicación qué necesidades de medida son requeridas, y por tanto,
realizar una elección que las cumpla, pero sin exederlas.
Los beneficios de la calibración periódica de los instrumentos de una planta de proceso
es que asegura el aumento del rendimiento de la fabricación gracias a la reducción del
numero de rechazos del producto fabricado. Cuando se calibra un instrumento esto
debe hacerse con una tolerancia especificada.
El período de calibración de cada instrumento es fijado por la propia empresa, de
acuerdo con la experiencia que posea sobre el trabajo en la planta. Normalmente suele
ser de un año para los aparatos normales.

.
Calibración. Operación de comparar la salida de un equipo de medida
frente a la salida de un patrón de exactitud conocida cuando la misma
entrada (magnitud medida) es aplicada a ambos instrumentos. Durante
el proceso de calibración el equipo es verificado para un conjunto de
puntos representativos de todo su rango de medida.
 Norma ISO 9001

Los requisitos que se establecen en esta norma tienen como objetivo fundamental evitar
productos no conformes en todas las etapas del proceso, desde el proyecto del producto
hasta el final de su vida útil o, si estos se producen, detectarlos antes de su instalación y
tomar las medidas correctivas oportunas. Estas medidas pueden contener una inspección
final y los ensayos correspondientes
De acuerdo a la norma el suministrador de un producto debe aportar una confirmación
metrológica es decir:
• Identificar, calibrar y ajustar todo el equipo de inspección, medida y ensayo que puede
afectar a la calidad del producto, a intervalos definidos con relación a equipos de calibración
certificados por un organismo reconocido.
• Establecer, documentar y mantener los procedimientos de calibración de los instrumentos y
de los equipos de calibración.
• Asegurar que las condiciones ambientales son adecuadas para las operaciones de
calibración, inspección, medida y ensayos que se efectúen en los instrumentos.
Certificación

La certificación es un documento que acredita por parte del Sistema

Nacional de Acreditación del Instituto Nacional de Normalización
(INN), que el instrumento o la herramienta se encuentran
debidamente calibrados y que aporta la evidencia sobre la
trazabilidad de las mediciones especificando normas fechas y timbres.

Todo certificado de calibración debe contar con los siguientes datos:

• Norma de referencia de la certificación.
• Nombre del cliente.
• Fecha de calibración.
• Fecha de próxima calibración.
• Tipo o nombre del instrumento.
• Número individual o de serie.
• Número del certificado.
• Número del Patrón Oficial de Trazabilidad.
Información requerida en un
certificado de calibración
Las entidades que realicen calibraciones deben ser laboratorios de
Metrología especializados y acreditados ante el Sistema de Acreditación
del Instituto Nacional de Normalización (INN).
Los resultados de la calibración deben ser informados en un certificado
que entrega el laboratorio.

En Chile las certificaciones la entregan los Laboratorios Custodios,

siendo éstos específicos para cada magnitud (o "tipo" de medida).
Estos laboratorios cuentan con:
• Trazabilidad.
• Capacidad de medidas.
• Personal competente

Laboratorios custodios de la Red Nacional de Metrología

Longitud DICTUC S.A., filial de la Pontificia Universidad Católica de

Chile.
Masa y temperatura CESMEC Ltda. Centro de Estudios, Medición y
Certificación de Calidad.
Fuerza IDIC Instituto de Investigaciones y Control del Ejército de Chile.
Presión ENAER Empresa Nacional de Aeronáutica.
MÉTODOS DE CALIBRACIÓN
La calibración establece la relación entre el equipo (instrumento de medición o
medida materializada) sujeto a calibración y el patrón, esta relación se obtiene
al tomar las indicaciones del equipo y del patrón y relacionarlas como: error,
corrección o linealidad, con su respectiva incertidumbre. El equipo y/o el patrón
pueden darnos esa indicación mediante mediciones directas, indirectas, o bien
realizar, representar o reproducir un valor. Por lo cual podemos decir que los
métodos de calibración se derivan de los métodos de medición.
Principales métodos de calibración:
· Comparación directa.
· Transferencia.
· Sustitución.
· Equilibrio.
· Escalamiento (subdivisión).
· Relación.
Calibración por comparación directa. En este método se comparan
directa e instantáneamente los valores proporcionadas por el equipo
(instrumento de medición ) bajo calibración, contra los valores
proporcionados por un patrón.
Ejemplos:
- a) Calibración de un manómetro ordinario secundario contra un
manómetro patrón digital .
- b) Calibración de una balanza digital con un marco de pesas patrón
Calibración por transferencia. En este método se comparan los
valores proporcionados por el equipo (instrumento de medición) bajo
calibración, contra los valores proporcionados por un patrón
(valor de referencia), a través de un patrón de transferencia, incluso en
diferente tiempo y lugar.
Ejemplos:
- a) Comparación de puntos fijos contra otros patrones primarios mediante
patrones de transferencia de alta exactitud,
- b) Calibración de generadores de magnitudes eléctricas, contra referencia
fijas mediante multímetros de alta exactitud.
Calibración por simulación. Este método simula el mensurando o la
magnitud del instrumento de medición sujeto a calibración en base a modelos
de relación de respuesta contra estímulo.
Ejemplos:
- a) Simulación eléctrica en la calibración de indicadores (no medidores) de:
temperatura (TC y RTD) potenciómetros para Ph, lazos de
medición o control (4 a 20 mA, 1 a 5 V, 0 a 10 V, etc.), vibraciones,
conductividad, humedad de madera, resistividad, etc.,
- b) Simulación de fuerza en la calibración de básculas de alto alcance (> 5 t),
- c) Simulación por presión diferencial para la calibración de transmisores de
flujo o velocidad.
Calibración flujometro en terreno
Procedimientos de calibración

Un instrumento está descalibrado si al compararlo, con un instrumento patrón, la lectura se

aparta del valor de la exactitud dada por el fabricante.
En un instrumento ideal (sin error), la relación entre los valores reales de la variable
comprendidos dentro del campo de medida y los valores de lectura del aparato es lineal.
Se considera que un instrumento está bien calibrado cuando, en todos los puntos de su campo
de medida, la diferencia entre el valor real de la variable y el valor indicado, o registrado o
transmitido, está comprendido entre los límites determinados por la exactitud del instrumento
En condiciones de funcionamiento estático, las desviaciones de la curva variable real-lectura de
un instrumento típico con relación a la recta ideal representan los errores de medida del
aparato. Esta curva puede descomponerse en tres que representan individualmente los tres
tipos de errores que pueden hallarse en forma aislada o combinada en los instrumentos.
• Error de cero. Cambia el punto de partida o de base de la recta representativa sin
que varíe la inclinación o la forma de la curva
• Error de multiplicación (span). Todas las lecturas o señales de salida aumentan o
disminuyen progresivamente con relación a la recta representativa , sin que el punto
de partida cambie. La desviación puede ser positiva o negativa.
• Error de angularidad. La curva coincide con los puntos 0% y 100% de la recta
representativa, pero se aparta de la misma en los restantes. En la figura (curva real-
lectura) puede verse un error de este tipo. El máximo de la desviación suele estar a la
mitad de la escala. En los instrumentos electrónicos o digitales este error no existe
Los instrumentos pueden ajustarse para corregir estos errores,
si bien hay que señalar que muchos instrumentos, por su tipo
de construcción, no pueden tener el error de angularidad. La
combinación de estos tres tipos de errores da lugar a una curva
de relación medida real-lectura, como la representada en la
figura

Curva Variable real vs Lectura

 Procedimiento genérico de calibración

1. Situar la variable en el valor mínimo del campo de medida y, en este valor,

ajustar el cero del instrumento hasta que el índice señale el punto de base.
2. Colocar la variable en el valor máximo del campo de medida y, en este valor,
ajustar “span” hasta que el índice señale el valor máximo de la variable.
3. Repetir los puntos anteriores 1 y 2 sucesivamente hasta que las lecturas sean
correctas en sus valores máximo y mínimo (es decir, estén comprendidas dentro de
la exactitud del instrumento).
4. Si el instrumento tiene error de angularidad (sólo los instrumentos mecánicos
de transmisión por palancas), ajustar el tornillo de angularidad hasta mover el
índice en la dirección del error unas cinco veces (la curva variable-lectura se
aplana).
5. Reajustar, nuevamente, los ajustes de cero y de “span” hasta conseguir la
exactitud deseada..
6. Comprobar los puntos intermedios 25%, 50%, 75% de la calibración.
Los termómetros bimetálicos tienen usualmente tornillo de cero, los manómetros
poseen tornillo de cero y tornillo de multiplicación y de angularidad. Los
instrumentos electrónicos no suelen poseer ajuste de angularidad.
Calibración de Presión
Para calibrar los instrumentos de presión pueden utilizarse varios dispositivos que emplean,
generalmente, manómetros patrón. Estos son manómetros de alta exactitud del orden del ±
0,2% de toda la escala.
Poseen las siguientes características:
• Dial con una superficie especular, efectuándose la lectura por coincidencia del índice y de su
imagen.
• Finura del índice y de las graduaciones de la escala.
• Compensación de temperatura con un bimetal.
• Tubo Bourdon de varias espiras.
También pueden utilizarse, como aparatos patrón de presión, los transmisores digitales
inteligentes por la exactitud elevada que poseen, del orden del ± 0,2%.
La calibración periódica de los manómetros patrón se consigue mediante el comprobador de
manómetros de pesas llamado también de peso muerto (dead weight tester) . Consiste
en una bomba de aceite o de fluido hidráulico con dos conexiones de salida, una conectada al
manómetro patrón y la otra a un cuerpo de cilindro dentro del cual desliza un pistón de sección
calibrada que incorpora un juego de pesas. La comprobación se lleva a cabo accionando la bomba
hasta levantar el pistón que soporta las pesas calibradas. Con la mano se hace girar este pistón. Su
giro libre indica que la presión es la adecuada, ya que el conjunto pistón-pesas está flotando sin roces.
Un comprobador de manómetros de pesas puede alcanzar una exactitud del ± 0,06%, y los pistones
y las pesas utilizados pueden certificarse a ± 0,008%. El uso frecuente del comprobador puede
degradar la exactitud en ± 0,015% por año, por lo que puede ser necesaria una recertificación
periódica. La exactitud general de la medida es de ± 0,1%.
Comprobador de manómetros de peso muerto, portátil y digital
Los calibradores de presión portátiles ( gura 10.7) son un buen sustituto del banco de pruebas de
instrumentos descrito para presiones hasta 20 bar. Mediante una bomba manual pueden generar
vacíos de hasta -800 mbar y presiones de hasta 20 bar. Los resultados de la calibración pueden
almacenarse en la memoria del instrumento y analizarse más adelante o transferirse a un ordenador
vía la interfase RS232. El sistema de calibración integrado permite el uso de la norma de calidad
ISO9000. El calibrador alcanza una exactitud del ± 0,05% de la lectura de presión efectuada.
Las maletas de calibración neumáticas consisten en un pequeño compresor de aire sin aceite (aros
de grafito) apto para alimentar dos o tres instrumentos a la presión mínima de 2 Kg/cm2, a fin de
acoplarle un manorreductor que proporcione la presión de alimentación de 1,4 Kg/cm2.
Esta maleta de comprobación permite calibrar los instrumentos neumáticos de campo o de panel,
o bien simular las presiones obtenidas en los instrumentos de nivel de diafragma o en bajas presiones.
Si no se dispone de ella, puede utilizarse como fuente de aire la propia de la planta y emplear
para la calibración manómetros patrón o columnas de mercurio.
Para presiones bajas, del orden de 1 bar o vacío, se emplean columnas de mercurio portátiles o de
fijación mural, y para la medida de presiones más bajas se utilizan columnas de agua hasta 2,5 m
de longitud.
Calibrador de instrumentos de presión.
Instrumentos inteligentes

En los instrumentos digitales inteligentes, los datos de calibración están almacenados en una
EPROM y, de este modo, están corregidas con exactitud las no linealidades de los sensores para
toda la vida útil del instrumento. Se encuentran grabados unos 126 puntos o más en lugar de los
cinco (0%, 25%, 50%, 75%, 100%) que se consideran cuando se calibra un instrumento
convencional.
Un comunicador portátil con teclado alfanumérico permite comprobar desde el propio transmisor,
o bien desde la consola de control, o bien desde cualquier punto de la línea de conexión (dos
hilos), o bien a distancia, el estado y calibración del transmisor. Estos instrumentos presentan la
ventaja de que no es necesaria su calibración.
En todo caso, puede ajustarse el aparato enviando, a través del teclado alfanumérico del
comunicador, el número de identificación del instrumento y los valores inferior y superior del
campo de medida con los que se desea reajustar el aparato. Es decir, más que considerar la
calibración de los instrumentos digitales se puede hablar de explorar el instrumento para
configurarlo, planificar su mantenimiento preventivo, investigar las causas de posibles averías o
registrar la configuración actual para un uso futuro. Esta información también se puede tratar
desde un ordenador de bolsillo o désde un PC.
La configuración de un transmisor de presión inteligente se efectúa seleccionando los parámetros
de operación (número de código, valores del campo de medida y las unidades de ingeniería). La
comprobación de la calibración (que ya ha sido efectuada en fábrica y no precisa de ajustes) puede
realizarse aplicando una presión estándar.
Los modelos existentes en el mercado disponen de autodiagnóstco y permiten la configuración y
la comprobación remotas del transmisor a través de un intercomunicador portátil o bien desde el
propio sistema central de control.
El método usual de comprobación es el ensayo del transmisor (comprueba la integridad del circuito
y la compatibilidad del software) y la integridad del lazo (el transmisor se convierte en una fuente
de corriente que genera cualquier valor entre 4 y 20 mA c.c., lo que permite comprobar la bondad
de los instrumentos ligados al lazo de control). Estas comprobaciones pueden llevarse a cabo desde
cualquier punto del transmisor, de la línea o del receptor, o bien a distancia por infrarrojos.
Por otro lado, el transmisor dispone de autodiagnóstico que detecta problemas internos y que, a
través del software de comunicaciones, alerta automáticamente al operador. El operador, por su
parte puede iniciar cuando lo desee una rutina completa de autodiagnóstico y recibe un mensaje
detallado describiendo el tipo y las condiciones de la avería.
Calibradores de instrumentos HART
.
Calibración de los instrumentos transmisores tipo HART :
El ajuste digital del sensor se realiza aplicando una variable conocida (temperatura
o presión, por ejemplo) a la entrada del transmisor y ajustando la entrada para
que la variable de proceso PV coincida con la entrada aplicada.
El ajuste de la salida implica que el transmisor genere las señales de salida 4 y
20 mA cc. Estas señales se miden con un miliamperimetro de alta exactitud. Y
después la salida se ajusta de acuerdo con las medidas.
El calibrador general para transmisores con protocolo HART, proporciona:
• Lectura de la variable de proceso (funcion PV de HART) y los valores digitales y
analogicos (4 – 20 mA c.c) de salida del transmisor inteligente.
• Puede leer y escribir funciones de configuracion HART para ajustes de campo a
los puntos de regulación de la variable, el amortiguamiento y otros ajustes de
alto nivel.
• Interroga al transmisor para determinar el tipo, fabricante, modelo e identificador
comunicandose con los dispositivos HART.
• Vuelve a etiquetar los transmisores inteligentes leyendo y escribiendo en las
etiquetas HART.
• No necesita caja externa ni instrumentos complementarios para la calibración y
mantenimiento diario de instrumentos HART.
• Almacena los datos de calibracion que son accesibles a través del puerto de
comunicaciones.