15.

MECANISMOS DE ENDURECIMIENTO

TEMA 15. MECANISMOS DE ENDURECIMIENTO EN

MATERIALES METÁLICOS.

15.1. Endurecimiento por acritud.

15.2. Recocido contra acritud.
15.3. Endurecimiento por solución sólida.
15.4. Endurecimiento por segundas fases.
15.5. Endurecimiento por partículas dispersas.

15-1
 15.1 ENDURECIMIENTO POR ACRITUD

 Al deformar plásticamente un metal (a baja T), hay un

endurecimiento progresivo  endurecimiento por acritud (cold
work).
 Durante la deformación plástica:
Tensión
(MPa)  Las dislocaciones interaccionan
A
Rp2 entre sí  se frenan.
R
p1
Descarga  Multiplicación de dislocaciones
aumenta mucho la densidad de
dislocaciones.
Carga  Cada vez habrá más dislocaciones y

1
es más difícil moverlas  es
Deformación (mm/mm)
necesario aplicar una mayor tensión
 el material va endureciendo.
 A medida que el material endurece, la capacidad de deformación
va siendo cada vez menor.
15-2
 15.1 ENDURECIMIENTO POR ACRITUD
 Mecanismos de endurecimiento por acritud
 Mecanismos de interacción entre dislocaciones:
 Interacción entre sus campos de tensiones.
 Intersección con otras dislocaciones.
 Apilamiento frente a obstáculos.
 Para deformaciones pequeñas  entrecruzamiento y
multiplicación de dislocaciones  "maraña" de dislocaciones
 gran ritmo de endurecimiento.
 Para mayores deformaciones, las dislocaciones tienden a
distribuirse en posiciones de menor energía  estructura de
"celdillas“ (en cuyo interior hay muy pocas dislocaciones) 
menor ritmo de endurecimiento.
Al aumentar la deformación  menor tamaño de celdillas 
endurecimiento con ritmo progresivamente decreciente, y al
mismo tiempo se reduce la capacidad de deformación.
15-3
 15.1 ENDURECIMIENTO POR ACRITUD

 La tendencia a la formación de celdillas no es la misma en todos

los materiales:
 En los metales BCC, y también en el Al, es grande.
 En los metales FCC (Cu, Ni, aceros inoxidables austeníticos),
es menos probable que se formen celdillas.

 Al aumentar la acritud:

 Aumentan la dureza, el límite

elástico y la resistencia a
tracción.
 Disminuyen la plasticidad y la
tenacidad.
 Disminuye la conductividad
eléctrica.

15-4
 15.1 ENDURECIMIENTO POR ACRITUD

 La deformación plástica
modifica la microestructura 
alarga la estructura granular
en la dirección de
deformación.

 Si la deformación se aplica a alta T  las dislocaciones se

mueven fácilmente  pueden reordenarse y aniquilarse  no
habrá un endurecimiento significativo  no hay acritud.
 NOTA: al endurecer un material, interesa frenar dislocaciones
(con lo que aumenta la tensión a aplicar para provocar
deformación plástica), pero NO interesa anclarlas por completo
 en ese caso el material se vuelve frágil.

15-5
 15.2 RECOCIDO CONTRA ACRITUD

 Tras deformar en frío  estado metaestable  al calentar hay

mayor facilidad para el movimiento de las dislocaciones 
evolución hacia la estabilidad.
 Recocido contra acritud (annealing): calentamiento del material
tras la deformación en frío  produce pérdida progresiva dureza
y resistencia pero aumento de plasticidad y tenacidad  se forman
nuevos granos, prácticamente sin dislocaciones en su interior.
 Tres etapas en el proceso: restauración, recristalización y
crecimiento de grano  la situación final dependerá de la
temperatura y tiempo de tratamiento.
 Si la acritud se dio para aumentar la dureza y resistencia del
material  precaución para que calentamientos posteriores no
produzcan recocido contra acritud.
 Si la acritud fue el resultado de un proceso de conformado y no
interesa el estado de acritud  recocido contra acritud.
15-6
 15.2 RECOCIDO CONTRA ACRITUD
a. Restauración (recovery).

 Se mantiene la estructura granular inicial  modificación en el

número y posición de las dislocaciones.

 Al subir T, las dislocaciones pueden moverse y cambiar de

plano:
 Se reordenen en posiciones de menor energía.
 Se aniquilan entre sí y disminuye el número.

 Hay una evolución de la estructura previa de "celdillas":

 Disminuye el espesor de las paredes.
 Disminuyen las dislocaciones en el interior.
 El tamaño de las celdillas crece.
 Hay una tendencia final a la formación de subgranos.

15-7
 15.2 RECOCIDO CONTRA ACRITUD

 Variación de las propiedades en la etapa de restauración:

 Disminuyen las tensiones internas.
 Disminuyen moderadamente la dureza y el límite elástico.
 Aumentan ligeramente la plasticidad y tenacidad.
 Aumento ligero de la conductividad eléctrica.

Restauración Evolución de la dureza con

la T de recocido contra
Recristalización
acritud para una aleación
Al-Mg con 50% de
Crecimiento de grano
reducción de sección

15-8
 15.2 RECOCIDO CONTRA ACRITUD
b. Recristalización (recrystallization).

 Hay una gran disminución en el número total de dislocaciones

 gran descenso de energía libre.
 Se sustituye la estructura granular alargada por otra nueva
equiaxial con pocas dislocaciones  proceso de nucleación y
crecimiento.
 Los núcleos de los nuevos granos aparecen preferentemente
en las zonas más deformadas y junto a los bordes de grano
primitivos.

 Proceso regulado por la velocidad de nucleación, N y la

velocidad de crecimiento, C.
 A mayor T  mayor N y C  recristalización más rápida.
 A mayor deformación previa  mayor N y C  más rápido
es el proceso y menor es el tamaño de los nuevos granos.
15-9
 15.2 RECOCIDO CONTRA ACRITUD

 Según la combinación T-t, la recristalización puede ser parcial o

total.
 Temperatura de recristalización, TR: es aquella para la que se
produce la recristalización total en 1 hora.
 En los metales puros, TR  0.2 - 0.3 Tf (en K).
 Puede haber recristalización a temperaturas muy inferiores a
TR, con tiempos largos.
 Factores que influyen en TR:
 Pureza: impurezas y aleantes disueltos elevan TR.
 Al aumentar la cantidad de deformación, baja TR.
 A menor tamaño de grano inicial, menor TR
 Menor temperatura de deformación previa menor TR.

15-10
 15.2 RECOCIDO CONTRA ACRITUD

 Variación de las propiedades durante la recristalización:

 Disminuyen mucho la dureza, límite elástico y resistencia 
los nuevos granos crecen con muy pocas dislocaciones.
 Se elevan mucho la plasticidad y tenacidad.
 Aumenta la conductividad eléctrica.

Restauración

Recristalización

Crecimiento de grano

15-11
 15.2 RECOCIDO CONTRA ACRITUD

c. Crecimiento de grano (grain growth).

 Todo policristal tiende a aumentar el tamaño de sus granos  se

reduce la superficie de borde de grano  baja la energía libre.
 Tras la recristalización, puede haber crecimiento de grano por
permanencia a temperatura elevada → El proceso se acelera al
subir la temperatura.
 El tamaño medio de grano, D, varía con el tiempo y crece según:
Dn - D0n = K . t (n  2)

 La segregación en borde de grano entorpece el crecimiento.

 Las partículas precipitadas en borde de grano "enganchan" las
entrecaras de los granos formados  entorpecen el crecimiento.
A mayor cantidad de partículas, menor tamaño final de grano.

15-12
 15.2 RECOCIDO CONTRA ACRITUD

 En ciertas condiciones hay un crecimiento de grano exagerado

 recristalización secundaria  unos pocos granos crecen a
costa de los demás.
 En general, el crecimiento de grano puede deteriorar las
propiedades mecánicas a baja Tª (dureza, límite elástico,
plasticidad, tenacidad).

Restauración

Recristalización

Crecimiento de grano

15-13
 15.2 RECOCIDO CONTRA ACRITUD

Variación de las propiedades mecánicas durante el recocido

contra acritud

15-14
 15.2 RECOCIDO CONTRA ACRITUD
Variación de la forma y tamaño de grano durante el recocido

Restauración: se mantienen los

granos alargados obtenidos en la
deformación plástica en frío.

Recristalización: se forman granos

nuevos, equiaxiales, a partir de los
granos antiguos alargados.

Crecimiento de grano: finalizada la

recristalización, si se mantiene o
sube la temperatura, los granos
equiaxiales pueden crecer.

15-15
 15.3 ENDURECIMIENTO POR SOLUCIÓN SÓLIDA

 La presencia de átomos de soluto dentro de una red cristalina

entorpece el movimiento de las dislocaciones  endurece.

 Mecanismos fundamentales de endurecimiento por solución

sólida
a.- Distorsión de la red
 El átomo de soluto tiene distinto tamaño que el del disolvente
 los átomos que hay alrededor salen de sus posiciones de
equilibrio  distorsionan localmente la red.
 Esa distorsión lleva asociada campos de tensiones:
 Los átomos intersticiales producen tensiones normales y de
cizalladura.
 Los átomos en sustitución provocan tensiones normales.

15-16
 15.3 ENDURECIMIENTO POR SOLUCIÓN SÓLIDA

 Las tensiones que genera el soluto interaccionan con los campos

de tensiones asociados a las dislocaciones  se entorpece el
avance de las dislocaciones  endurecimiento.

 Los átomos intersticiales interaccionan con las dislocaciones

helicoidales y las de arista  endurecen mucho, pero generan
fragilidad.

 Los átomos en sustitución interaccionan sólo con las

dislocaciones de arista. Este tipo de solución sólida es el
habitualmente utilizado para endurecer  Menor fragilidad.
 Si los átomos de soluto sustitucionales se acumulan en una
cierta zona del cristal  aparecen también tensiones de
cizalladura  interaccionan también con las dislocaciones
helicoidales.

15-17
 15.3 ENDURECIMIENTO POR SOLUCIÓN SÓLIDA
 Si el átomo de soluto sustitucional tiene menor tamaño que el
disolvente crea alrededor tensiones de tracción.
 Si el átomo de soluto sustitucional tiene mayor tamaño que el
disolvente crea alrededor tensiones de compresión.
 En general, para 600
Be
pequeñas proporciones Rp0.2 Átomos de cobre
(MPa)
de soluto :
RP = A . c1/2
450

Si
 Para concentraciones Sn
mayores se pierde la 300 Ni
Al
linealidad  podría haber Zn

una concentración óptima

para la cual la tensión 150
necesaria para deformar
se hace máxima. 1,5 3 4,5 (% aleante)1/2

15-18
 15.3 ENDURECIMIENTO POR SOLUCIÓN SÓLIDA

b.- Endurecimiento por diferencias en el módulo elástico, G.

 La energía asociada a una dislocación es proporcional a G (E 

Gb2).
 Si hay átomos de soluto con distinto G  hay efectos atractivos
y repulsivos entre las dislocaciones y el soluto.
 Si el soluto tiene menor G que el disolvente  fuerza de
atracción entre el soluto y la dislocación.
 Si el soluto tiene mayor G que el disolvente  fuerza de
repulsión.
 El incremento de tensión adicional para deformar es
proporcional a la diferencia de módulos de cizalladura.

15-19
 15.3 ENDURECIMIENTO POR SOLUCIÓN SÓLIDA
 El mayor endurecimiento, en soluciones sólidas
sustitucionales, se obtiene con:
 Una mayor diferencia entre los tamaños del soluto y
disolvente ( mayores campos de tensiones).
 Una mayor diferencia de módulo elástico entre soluto y
disolvente.
 Una mayor concentración de soluto (hasta un máximo).

15-20
 15.3 ENDURECIMIENTO POR SOLUCIÓN SÓLIDA
 Envejecimiento estático (strain aging)
 La asociación entre una dislocación y algunos átomos de soluto
puede hacer que la energía total del cristal sea menor.

Si el átomo de soluto tiene menor

tamaño que el disolvente: crea
alrededor tensiones de tracción  el
soluto tiende a situarse en el lado de
compresión de la dislocación.

Si el átomo de soluto tiene mayor

tamaño que el disolvente: crea
alrededor tensiones de compresión 
el soluto tiende a situarse en el lado
de tracción de la dislocación.

15-21
 15.3 ENDURECIMIENTO POR SOLUCIÓN SÓLIDA

 Si los átomos de impurezas o los aleantes migran hasta las

dislocaciones  se forman nubes de soluto a su alrededor 
las dislocaciones quedan ancladas.
 Para poner en movimiento esas dislocaciones (o permitir el
nacimiento de otras nuevas), se precisa una CRSS mayor 
las dislocaciones han de ser “liberadas” de sus atmósferas de
soluto.
 Consecuencia  aparece el pico del límite elástico en el
ensayo de tracción (muy corriente en redes BCC de metales
de transición con impurezas o elementos intersticiales. P.ej., el
hierro con C y N).

15-22
 15.3 ENDURECIMIENTO POR SOLUCIÓN SÓLIDA

ReH
cedencia

ReH: límite superior de

Carga

RLH cedencia (upper yield point).

RLH: límite inferior de
Bandas de cedencia (lower yield point)
Lüders

Alargamiento

 El pico del límite elástico puede eliminarse:

 Utilizando materiales sin impurezas disueltas (caro).
 Dando previamente una pequeña deformación plástica.

15-23
 15.3 ENDURECIMIENTO POR SOLUCIÓN SÓLIDA

Envejecimiento estático

 Si al llegar al punto D se
descarga la probeta y se
vuelve a cargar
inmediatamente, ya no
aparece el pico .
Tensión

 Si tras cargar y descargar se

espera tiempo suficiente  el
soluto puede difundirse otra
vez a las dislocaciones al
cargar de nuevo, aparece otra
vez el pico del límite elástico.
Deformación

15-24
 15.4 ENDURECIMIENTO POR SEGUNDAS FASES
 Al añadir aleantes  aparición de cristales de otras fases.
 Si hay dos fases distintas, pueden darse dos casos:
 Las dos fases pueden formar granos cristalinos diferentes.
 Una de las fases puede encontrarse embebida dentro de la otra.

 Cuando hay una mezcla de cristales de dos fases, la fase más

dura entorpece la deformación de la otra fase  endurecimiento.

 En ocasiones, una fase actúa como matriz y la otra como disperso.

 El mejor comportamiento mecánico se obtiene cuando:
- La fase matriz es la más deformable.
- La fase dispersa es la más dura.

 Cuando la segunda fase precipita finamente dentro de los cristales

de la matriz  endurecimiento por precipitación.

15-25
 15.5 ENDURECIMIENTO POR PARTÍCULAS DISPERSAS

 Las partículas dispersas en la matriz (que pueden ser

precipitados o no) frenan a las dislocaciones más que el
soluto  endurecimiento.

 Es un sistema muy eficaz para conseguir buenas propiedades:

 La matriz dúctil  no hay fragilidad.
 Los precipitados entorpecen  endurecen.

 Las propiedades de la aleación dependen de:

 Fracción en volumen, tamaño y morfología de las partículas.
 Tipo de precipitado.

 Controlando el tipo, cantidad y tamaño de los precipitados se

pueden variar las propiedades  Se optimizan los tratamientos
térmicos para alcanzar la dispersión idónea de partículas.

15-26
 15.5 ENDURECIMIENTO POR PARTÍCULAS DISPERSAS
a. Tipos de partículas.

 Partículas coherentes: red cristalina análoga a la de la matriz, y

con su misma orientación  continuidad cristalográfica de
planos y direcciones a través de la entrecara.
 Partículas incoherentes: matriz y las partículas tienen redes (o
parámetros de red) muy diferentes.
 Partículas semicoherentes: Matriz y partícula tienen redes
parcialmente semejantes  continuidad de planos y direcciones
sólo en algunas zonas.

Coherente Incoherente Semicoherente

15-27
 15.5 ENDURECIMIENTO POR PARTÍCULAS DISPERSAS

b. Mecanismos para superar partículas.

 La dislocación, ante la partícula puede:

 Atravesarla interiormente (cizallándola).
 Esquivarla de alguna manera.

 Las partículas coherentes son, en general, cizalladas, salvo

para tamaños de partícula grandes.

Partícula Partícula Partícula

15-28
 15.5 ENDURECIMIENTO POR PARTÍCULAS DISPERSAS

 Las partículas incoherentes nunca podrán ser cizalladas 

habrá que esquivarlas.

Ante una partícula incoherente la dislocación puede:

 Superarla por trepado (si hay alta T y es de arista).
 Superarla por deslizamiento cruzado (si es helicoidal).
 Superarla por el mecanismo de Orowan.

 Las partículas semicoherentes sólo podrán ser cizalladas

ocasionalmente, a lo largo de planos y direcciones en los que
exista coherencia.

15-29
 15.5 ENDURECIMIENTO POR PARTÍCULAS DISPERSAS

b.1.- Mecanismos de endurecimiento con partículas NO

cizallables: Mecanismo de Orowan.

 Actúa a baja temperatura.

 Las dislocaciones superan los obstáculos situados en su plano.
 Tensión para curvar la dislocación y superar las partículas por
el mecanismo de Orowan : Or= Gb/2L.
 La tensión depende de la distancia entre partículas.
 Hay un endurecimiento progresivo.
 El mecanismo puede agotarse.
 Los bucles alrededor de las partículas
generan un campo de tensiones que
puede romper el precipitado
(microgrieta).

15-30
 15.5 ENDURECIMIENTO POR PARTÍCULAS DISPERSAS

 Tensión adicional para que una dislocación supere obstáculos

por el mecanismo de Orowan:

K K' f
c  
L  2r r

L = distancia entre partículas en el

c
plano.
La tensión que hace falta para
f2 > f1
deformar aumenta:
 cuando disminuye L
f1  cuando disminuye r (para un
mismo f).
 cuando aumenta f (para un
r
mismo r).

15-31
 15.5 ENDURECIMIENTO POR PARTÍCULAS DISPERSAS

b.2.- Mecanismos de endurecimiento con partículas cizallables.

 Se requiere una tensión adicional para atravesar las partículas

debido a:
 Endurecimiento por coherencia, por la
distorsión de la red en la entrecara partícula-
matriz.
 Al cizallarse  aumenta la superficie de
entrecara entre la partícula y la matriz.
 Las partículas suelen tener mayor G que la
matriz  cuando la dislocación pasa por dentro
tiene mayor energía.
 Si la partícula tiene una red ordenada, el paso
de la dislocación provoca desorden.

15-32
 15.5 ENDURECIMIENTO POR PARTÍCULAS DISPERSAS

 Tensión adicional para que las dislocaciones cizallen una

distribución de partículas o precipitados cizallables es:

 c  K  f r

c Al aumentar f, aumenta la tensión

necesaria para cizallar la partícula y
deformar.
La fórmula es válida para valores
Incrementar la pequeños de f y r.
resistencia de la
partícula o la Para valores grandes de r  c
fracción en volumen disminuye al aumentar r.
r

15-33
 15.5 ENDURECIMIENTO POR PARTÍCULAS DISPERSAS

 Ante una partícula coherente:

 La dislocación puede elegir entre atravesarla o esquivarla 
elegirá lo que le suponga menos tensión.
 Radio crítico u óptimo de partícula  se tiene el máximo
endurecimiento.
 r < róptimo  el precipitado es cizallado.
 r > róptimo  es superado por el mecanismo de Orowan.

c Tensión
Tamaño
óptimo
para
esquivar Tensión para
(Orowan) cizallar

r, radio de las partículas

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