Mecanismos de endurecimiento.

La estructura granular de un material es un factor primordial para definir el

comportamiento mecánico de los sólidos. Este parámetro depende de la composición química, los procesamientos
térmicos y mecánicos posteriores, entre los que se incluyen fundición, sinterizacion, trabajo en caliente y tratamientos
térmicos. Estas etapas afectan las propiedades mecánicas debido a su efecto en el tamaño de grano, gradientes de
concentración, inclusiones, huecos, fases metaestables, fases dispersas y otros tipos de imperfecciones cristalinas.

Los MdE tienen como función restringir o dificultar el movimiento de las dislocaciones, generando un aumento en la
dureza y resistencia de los materiales metálicos, metodologías:
1.Afinamiento del grano El endurecimiento por afino del grano (o Hall-Petch”) es consecuencia de que los bordes de
grano actúan como una barrera infranqueable para el movimiento de las dislocaciones, y que el número de dislocaciones
dentro de un grano, afecta a cómo éstas pueden transmitir su efecto a granos vecinos a través de los bordes. El tamaño
del grano de un material depende del tratamiento térmico posterior a la deformación plástica, o bien de la velocidad de
solidificación.
Apilamiento de dislocaciones
en un borde de grano

El borde de grano actúa como

punto de fijación impidiendo la propagación de las dislocaciones. Por un lado, la estructura reticular de los granos
adyacentes difiere en la orientación por lo que se requeriría más energía para cambiar de dirección de deslizamiento.
Además, el límite de grano es una región desordenada con campos de tensión muy elevados. Cuando varias
dislocaciones que se mueven en el sentido indicado en la Fig. 1 por efecto de un esfuerzo aplicado, se encuentran con
esos campos elásticos y se detienen cada vez a mayor distancia provocando un apilamiento de las mismas. Esto
aumenta la tensión interna acumulada y obstaculiza el inicio de la plasticidad, aumentando la resistencia a la fluencia del
material. La relación entre el tamaño de grano y la tensión de fluencia, está dada por la relación de Hall-Petch.
Donde 𝜎𝑦 :tensión de fluencia, 𝜎0 : cte del material relacionada con la tensión necesaria para iniciar
el movimiento de las dislocaciones (o resistencia de la red cristalina al movimiento), 𝑘𝑦 : el
coeficiente de endurecimiento (constante para cada material), 𝑑:diámetro promedio de los granos.
2.- Deformación plástica en frío En la laminación, estirado y otros procesos de deformación en frío, aproximadamente
el 90% de la energía aplicada se disipa como calor, el resto se almacena en la red cristalina aumentado así la energía
interna entre 0,01 a 1,0 calorías/gramo, según el punto de fusión o el contenido de aleación en el material. La energía
almacenada aumenta con la cantidad de deformación aplicada hasta alcanzar un valor de saturación, y es mayor cuando
la temperatura de deformación es menor, parte de este almacenamiento puede atribuirse a la formación de vacancias y
parte a energía de maclado y de fallas de apilamiento, pero en su mayoría se debe a la generación e interacción de las
dislocaciones. Su densidad aumenta de 106 a 1012 dislocaciones por centímetro cuadrado al pasar de un material
totalmente recocido a uno severamente endurecido.

Por lo general, la dureza y el límite elástico aumentan con la deformación en frío. Los granos de un material
deformado en frío tienden a alargarse y a adquirir una orientación cristalográfica preferente (“textura”). Si la
deformación es elevada, la densidad disminuye ligeramente; al mismo tiempo disminuye la conductividad eléctrica y
aumenta la expansión térmica. Además produce un importante aumento en la reactividad química que conduce a una
mayor velocidad de corrosión. Los efectos nocivos de la deformación en frío pueden eliminarse por medio de un
tratamiento térmico: recocido de cristalización.
F.2 Modificación de las propiedades durante la deformación y
recocido posterior. tres etapas: recuperación, recristalización
y crecimiento de grano (Fig. 2). Durante la recuperación no se
observan cambios en la estructura de los granos. La
conductividad eléctrica se aproxima a la del metal recocido y los
rayos X indican, sin lugar a dudas, la disminución de tensiones
internas en la red cristalina. Esto explica por qué los tratamientos
térmicos de recuperación tienen tanta aplicación industrial.

La fuerza promotora de los procesos de recuperación y

recristalización es la energía de deformación almacenada.
A una temperatura superior a la de recuperación, se inicia un
proceso de sustitución de la estructura deformada, por granos
totalmente libre de tensiones. Esto indica el comienzo de la
recristalización.
Este valor se determina fácilmente por medios mecánicos ya que la dureza y la resistencia disminuyen muy rápidamente
mientras que la ductilidad aumenta. Como es de esperar la densidad de dislocaciones disminuye de forma apreciable. Un
aumento de la temperatura de tratamiento térmico a niveles superiores a los del intervalo de recristalización produce un
aumento rápido en el tamaño de grano.

la temperatura de recristalización se define como aquella a la cual se obtiene una estructura de granos totalmente
nueva (o bien, un 95% de granos recristalizados) en un período de una hora. Normalmente se encuentra alrededor de 0,4
de la temperatura de fusión (en K) de la aleación.

3.- Endurecimiento por solución sólida (solutos)Es reconocido que las aleaciones son, generalmente, más resistentes
mecánicamente que los metales puros, esto debido a la incorporación de otros elementos que permiten aumentar su
resistencia a la deformación.
Cuando átomos extraños están en solución sólida en un metal puro, pueden insertarse en vacíos de la malla cristalina,
átomos intersticiales, o pueden sustituir a átomos primarios. (Fig.3.a)

Fig.3 (a) (b)

El primer caso corresponde a una solución sólida sustitucional, donde los átomos vecinos, para hacer espacio a la
impureza, se acomodan quedando traccionados y el segundo caso corresponde a una solución sólida intersticial y
provoca una respuesta de la red cristalina, en este caso de compresión en los átomos vecinos de la impureza (Fig. 3b).
Los campos de tensión generados interactúan con las dislocaciones perturbando sus deslizamientos.
Las impurezas se difunden de manera preferencial, energéticamente y por espacio en las vacancias (espacios vacíos) de
las dislocaciones formando una segregación que las inmoviliza (Fig.4)

Fig.4 Fijación o anclaje de las dislocaciones

4.- Endurecimiento por precipitación (envejecimiento) Es un tt para aumentar la dureza y resistencia mecánica de
las aleaciones. Se basa en la deposición de fases metaestables en forma finamente dividida, de modo que forma una
barrera eficaz contra los movimientos de las dislocaciones. A diferencia del temple, las aleaciones deben mantenerse a
temperatura de difusión (infiltración de partículas ajenas al material procesado) durante horas para permitir que la
precipitación tenga lugar. Este retardo de tiempo se denomina envejecimiento.
Dos tratamientos térmicos diferentes que implican precipitados pueden alterar la resistencia de un material: tratamiento
térmico por solución sólida y el tratamiento térmico de precipitación. Endurecimiento por solución sólida implica la
formación de una solución sólida de una sola fase a través de temple.
El tratamiento térmico por precipitación implica la adición de partículas de impurezas para aumentar la resistencia de un
material.

a.- Coherente b.- Incoherente Fig.5 Agrupación de átomos como impurezas

El movimiento de las dislocaciones se ve dificultado por la presencia de una distribución uniforme de precipitados muy
finos y coherentes con la matriz (Fig.5a). Los precipitados en la Fig.5b no tienen la misma orientación cristalográfica que
la matriz, es decir no existe una continuidad en los planos de deslizamiento y las dislocaciones tendrán que saltar este
precipitado que actúa como un subgrano.

5.- Transformación martensítica se presenta en un gran número de aleaciones entre las que se incluyen Fe-C, Fe-Ni, Fe-Ni-C, Fe-Mn,
Cu-Zn, Au-Cd, y en algunos metales puros como Li, Zr, Co, pero solo produce endurecimiento en los aceros con contenido de
carbono superior al 0,3%.
Este proceso se caracteriza por experimentar transformaciones sin difusión, ocurre casi instantáneamente.
El enfriamiento rápido del acero austenizado, hasta temperatura próxima a la ambiental, origina otro microconstituyente
denominado martensita, que resulta como una estructura de no equilibrio de la transformación sin difusión de la austenita. La
transformación martensítica tiene lugar a velocidades de temple muy rápidas que dificultan la difusión del carbono. Si hubiera
difusión se formarían las fases ferrita y cementita.
La transformación martensítica no es bien conocida. Sin embargo, gran número de átomos se mueven de modo cooperativo, lo que
representa pequeños desplazamientos de un átomo respecto a sus vecinos. Esta transformación significa que la austenita FCC
experimenta una transformación polimórfica a la martensita tetragonal centrada en el cuerpo (TCC). La celdilla unidad de esta
estructura cristalina es un cubo, alargado en una de sus tres dimensiones, centrado en el cuerpo BCC; esta estructura es diferente de
la ferrita BCC. Todos los átomos de carbono permanecen como solutos intersticiales en la martensita y constituyen
una disolución sólida sobresaturada capaz de transformarse rápidamente en otras estructuras si se calienta a temperaturas que
implican una apreciable velocidad de difusión. La mayoría de los aceros retienen la estructura martensítica casi indefinidamente a
temperatura ambiente.
Los aceros con microestructura martensítica son los más duros y mecánicamente resistentes, pero también los más frágiles y
menos dúctiles. La dureza de estos aceros depende del contenido en carbono; aun así, son más tenaces que los aceros perlíticos. La
martensita es un compuesto ferrítico sobresaturado en carbono.