METALURGIA UNIDAD 3

ACEROS

1.CLASIFICACIÓN SEGÚN SU PROCESO DE OBTENCIÓN:

 Convertidor Bessemer
 Convertidor Thomas
 Horno de afino Martin Siemens
 Convertidor LD
 Hornos Eléctricos
2.CLASIFICACIÓN SEGÚN SU PORCENTAJE DE CARBONO
3.ESTRUCTURA DEL HIERRO Y DEL ACERO AL ESTADO NORMAL. TEMPERATURA
AMBIENTE
 Aleación hierro carbono 0% c
 Aleación hierro carbono entre 0 a 0,89 %c
 Aleación hierro carbono de 0,89 % c
 Gráfico de composición
 Aleación hierro carbono entre 0,89 % y 1,7 % de c
4.CLASIFICACIÓN SEGÚN SU GRADO DE DESOXIDACIÓN
5.CLASIFICACIÓN SEGÚN SU COMPOSICIÓN
6.INFLUENCIA DE ELEMENTOS QUE BENEFICIAN AL ACERO
7.INFLUENCIA DE ELEMENTOS QUE PERJUDICAN AL ACERO
8.FORMAS DE SUMINISTRO
 Semielaborados
 Acabados
9.PROCESO Y APLICACIÓN DE LOS SIGUIENTES PROCESOS TERMICOS
 Tratamiento térmico recocido
 Tratamiento térmico normalizado
 Tratamiento térmico temple
 Tratamiento térmico revenido
 Tratamiento térmico cementación
 Tratamiento térmico nitruración

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10.ALEACIONES ESPECIALES
 Aleaciones de acero
 Aceros al níquel
 Aceros al cromo
 Aceros al cromo-niquel
 Aceros al tungsteno
 Aceros al cromo-tungsteno
 Aceros al cromo-molibdeno
 Aceros al cromo-níquel-molibdeno
 Aceros inoxidables
 Aceros anticorrosivos
 Aceros comunes
 Aceros Hadfield

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ACEROS
Es un hierro carburado obtenido al estado líquido por fusión completa, el porcentaje de carbono
que se le atribuye es de hasta 1,7% aproximadamente. Cada uno de los porcentajes de carbono
unido a la presencia voluntaria o involuntaria de metales y otros elementos, le confieren
propiedades especiales. El acero es un producto industrial maleable que puede endurecerse
considerablemente si se lo somete a un tratamiento térmico como por ejemplo el temple, existe
una gran variedad de productos denominados aceros (aleación de hierro y carbono) con
características perfectamente diferenciadas.

CLASIFICACIÓN SEGÚN SU PROCESO DE OBTENCIÓN

a) Aceros Bessemer.

b) Aceros Thomas.

c) Aceros Siemens.

d) Aceros Eléctricos.

e) Aceros LD.

CONVERTIDOR BESSEMER:

El proceso Bessemer fue el primer proceso industrial barato para la fabricación en serie de acero
en lingotes fundidos. Su inventor fue Henry Bessemer en 1855.

El principio clave es la extracción de impurezas del hierro mediante la oxidación producida por el
insuflado de aire en el hierro fundido. La oxidación causa la elevación de la temperatura de la
masa de hierro y lo mantiene fundido.

Se lo llama convertidor porque convierte el arrabio ya procesado, en acero o en hierro. Consiste

en una gran caldera piriforme, forrada con grueso palastro de acero y revestida interiormente de
material refractario; la parte superior está abierta y la inferior es redonda y móvil en torno de un
eje horizontal y taladrada por pequeños agujeros para la inyección del aire. El aparato descansa
sobre dos soportes, uno de los cuales posee un mecanismo hidráulico que hace girar el
recipiente, para que sea posible cargar la fundición sin que se tapen los agujeros del fondo, y
también para facilitar la colada del acero una vez realizada la conversión. La operación de
conversión se desarrolla en tres periodos:

 Escorificación: el aparato, cuando se trata de la primera conversión, se retiran las cenizas;

luego se coloca en sentido horizontal y se carga de fundición hasta 1/5 de su capacidad.
Se le inyecta aire a presión y enseguida se devuelve al convertidor a su posición normal.
El oxígeno del aire, a través de la masa líquida, quema el silicio y el manganeso que se
encuentra en la masa fundente y los transforma en los correspondientes óxidos. Esta
primera fase se efectúa sin llamas dentro de unos 10 min, y recién al término de la
operación aparecen chispas rojizas que salen de la boca del convertidor.

 Descarburación: continuando la acción del soplete, el oxígeno empieza la oxidación del

carbono, lo que se efectúa con mucha violencia y con salidas de llamas muy largas,
debido a las fuertes corrientes del aire y al óxido de carbono en combustión.

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 Recarburación: quemándose el carbono, el oxígeno llegaría a oxidar totalmente el hierro

dejándolo inservible; en este punto se corta el aire, se inclina el convertidor y se añade a
la masa liquida una aleación de hierro, carbono y manganeso en una cantidad relacionada
con la calidad del acero que se desea obtener. Se endereza luego el aparato y
simultáneamente se le inyecta otra vez aire por pocos minutos y por último se vierte por
su boca ante todo las escorias y después el acero o el hierro elaborado.

CONVERTIDOR THOMAS:

Trata arrabios con mayores % de P (Fosforo), que se encuentra como fosfuro de Fe: PFe₃.

Es un horno similar al Bessemer, pero su revestimiento refractario es de carácter básico. Se

emplea arrabio con contenido elevado de fósforo y bajo contenido de silicio. En ambos
procedimientos el nitrógeno del aire proporciona al acero obtenido una cierta fragilidad con el
tiempo, lo que se denomina envejecimiento del acero. Las fases de trabajo del Thomas, son
similares a las del Bessemer. Actualmente, estos procedimientos, ya no se utilizan por que la
calidad de los aceros obtenidos, no era buena.

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HORNO DE AFINO MARTIN SIEMENS:

Los hornos Martin-Siemens (creados en 1864) son hornos de reverbero y se utilizan

principalmente para la fusión y afino del acero destinado a la fabricación de lingotes. Su
capacidad puede variar entre 25 y 500 toneladas. Hace años se empleaban hornos más
pequeños, de 15 a 30 toneladas, sin embargo existen todavía en funcionamiento algunos hornos
para fabricar piezas coladas grandes, con pesos de 50 toneladas o más.

El horno Martin-Siemens es calentado con aceite, gas de coquería, gas de gasógenos o una
mezcla da gas de alto horno y de coquería, si se dispone de ella. Cuando se emplea un gas de
poco poder calorífico, como el gas de gasógeno o la mezcla citada, es fundamental precalentar el
gas en un regenerador. El aire se recalienta siempre para conseguir la máxima economía térmica
y lograr una elevada temperatura de llama.

Funcionamiento:

El horno propiamente dicho comprende tres partes principales: la solera, el laboratorio y la

bóveda. La solera recoge los materiales que se han de afinar y es una especie de cubeta
rectangular, cuyo fondo está inclinado hacia el agujero de colada. El laboratorio es la parte
comprendida entre la solera y la bóveda, donde se producen las reacciones de afino. Cierto
número de aberturas colocadas en la parte anterior del horno, permiten efectuar la carga, y una
de ellas está dispuesta de modo que permite la limpieza. La bóveda es de ladrillos silíceos y su
misión es dirigir el calor por radiación sobre la solera.

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bóveda aberturas

solera laboratorio

Las dimensiones de este horno suelen ser de unos 10 m de largo por 5 m de ancho y de una
altura de 35-50 m. Son de placas de acero remachadas sobre traviesas metálicas.

A los dos lados de la solera se encuentran los tubos que conducen el gas y el aire, que
desembocan en el laboratorio por aberturas conocidas como quemadores, a la salida de los
cuales arde el gas.

Las cámaras de recuperación colocadas debajo, y que en general son cuatro para cada horno,
calientan el aire y el gas de la combustión mediante el aprovechamiento del calor perdido en el
horno, al salir al ambiente los gases calientes del laboratorio. Cada media hora se invierte el paso
de la mezcla gaseosa combustible, de modo que cada pareja de cámaras actúan
alternativamente como recuperadores y precalentadores, es decir, los precalentadores se
convierten en recuperadores de calor al invertir el paso de la mezcla gas-aire, y viceversa. Los
hornos más empleados, de mayores dimensiones, son los de gasógeno separado.

La particularidad del método Martin-Siemens es poder utilizar despuntes de chatarra para fabricar
acero. Es de gran importancia en la industria siderúrgica.

Tipos:

Estos hornos pueden ser fijos o basculantes, prefiriéndose los últimos para el afino de arrabios
con alto contenido en fósforo. Para fabricar aceros de calidad se emplean generalmente los
hornos Martin-Siemens con revestimiento básico, aunque aún se utilizan en algunos lugares los
que tienen revestimiento ácido para obtener aceros de muy buena calidad partiendo de materias
primas muy selectas.

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CONVERTIDOR LD:

Dispositivo que permite obtener acero por soplado de oxígeno. Se insufla oxígeno a presión hasta
la superficie del metal fundido mediante una lanza refrigerada por agua.

Fases:

Llenado: Se introduce en el convertidor, en primer lugar, él arrabio líquido procedente del Alto
Horno; a continuación, la chatarra de acero y, finalmente, el fundente encargado de formar y
arrastrar la escoria.

Afino: Se inyecta oxígeno mediante la lanza. Esto produce una reacción que reduce el contenido
de carbono (proceso muy rápido y a altas temperaturas). Al mismo tiempo, se elimina el exceso
de fósforo, azufre y silicio.

Al final del proceso, se añaden distintos aleantes dependiendo de las propiedades que queramos
obtener en ese acero.

Vaciado: Se elimina la escoria (mezcla de óxidos metálicos, aunque puede contener sulfuros) y
se vacía el acero.

Aplicaciones:

Obtención de aceros comunes de baja aleación, denominado acero LD. Son aceros aptos para
tratamientos térmicos que aumentan su resistencia, tenacidad y dureza. Cubren las necesidades
generales de la Ingeniería de Construcción.

Capacidad:

En cada proceso, alrededor de 300 toneladas de acero.

HORNOS ELÉCTRICOS:

El acero se puede obtener a partir de tres materias primas fundamentales:

- El arrabio, obtenido a partir de mineral en instalaciones dotadas de alto horno.

- Chatarras férricas, que condicionan el proceso de fabricación.

- Hierro esponja.

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En líneas generales, para fabricar acero a partir de arrabio se utiliza el convertidor con oxígeno,
mientras que partiendo de chatarra como única materia prima se utiliza exclusivamente el horno
eléctrico (proceso electrosiderúrgico).

Existen distintos tipos de hornos eléctricos: de resistencia, de inducción, electrolítico, de arco

voltaico; pero éste último es el empleado para el afino del acero.

Estructura:

El horno eléctrico consiste en un gran recipiente cilíndrico de chapa gruesa forrado de material
refractario que forma la solera que alberga el baño de acero líquido y escoria. El resto del horno
está formado por paneles refrigerados por agua. La bóveda es desplazable para permitir la carga
de la chatarra a través de unas cestas adecuadas.

La bóveda está dotada de una serie de orificios por los que se introducen los electrodos,
generalmente tres, que son gruesas barras de grafito de hasta 700 mm de diámetro. Los
electrodos se desplazan de forma que se puede regular su distancia a la carga a medida que se
van consumiendo. Otro orificio practicado en la bóveda permite la captación de humos, que son
depurados convenientemente para evitar contaminar la atmósfera.

El horno va montado sobre una estructura oscilante que le permite bascular para proceder a
retirar la escoria y producir la colada.

Funcionamiento:

Los hornos eléctricos son sobre todo útiles para producir acero inoxidable y aceros aleados que
deben ser fabricados según unas especificaciones muy exigentes.

La fabricación del acero en horno eléctrico se basa en la fusión de las chatarras por medio de una
corriente eléctrica, y al afino posterior del baño fundido.

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En el baño se lleva a cabo una reacción de oxidación–reducción (proceso redox). Durante la

fusión oxidante se elimina el fósforo y durante la reductora, el óxido de hierro disuelto en el baño
y el azufre.

El calor se encuentra en la parte superior de la carga, siendo necesario en general usar bobinas
electromagnéticas a fin de inducir a una agitación en el recipiente para que el material más frío
del fondo alcance la parte superior igualándose de esta forma la temperatura y la composición
química.

El refinado se produce en una cámara hermética, donde la temperatura y otras condiciones se

controlan de forma rigurosa mediante dispositivos automáticos. En las primeras fases de este
proceso de refinado se inyecta oxígeno de alta pureza a través de una lanza, lo que aumenta la
temperatura del horno y disminuye el tiempo necesario para producir el acero. La cantidad de
oxígeno que entra en el horno puede regularse con precisión en todo momento, lo que evita
reacciones de oxidación no deseadas.

Para la generación de escoria se añade cal, caliza, etc. El contenido en nitrógeno suele ser
elevado debido a las altas temperaturas generadas inmediatamente por debajo de los electrodos
(3500ºC) aunque se mantiene a un nivel aceptable para la mayoría de los aceros.

Las ferroaleaciones se añaden tanto al horno eléctrico como en cuchara, siendo este proceso el
más adecuado para la fabricación de los aceros especiales. Aunque a veces pueden surgir
problemas con el carbono desprendido de los electrodos de alta pureza, cocidos al vacío y de alta
conductividad. Según se van quemando se va añadiendo nuevo electrodo a su extremo opuesto.

Aunque el costo de la fabricación de acero en el horno de arco eléctrico, es generalmente más

alto que el de los demás métodos de fabricación de acero, se obtiene una calidad de acero
superior con el horno eléctrico. Éste suministra el mejor método para controlar la temperatura y
las adiciones de aleación. Además su costo puede justificarse para la fabricación de acero en
localidades donde no se cuenta con altos hornos ni con hierros de primera fusión.

Es muy usado ya que no contamina la atmósfera como muchos otros. Actualmente, el horno
eléctrico produce un 40 % de la producción mundial del acero.

CLASIFICACIÓN SEGÚN SU PORCENTAJE DE CARBONO

a) Acero tipo Hipoeuctectoide: su porcentaje de carbono es menor al 0,89 % es decir al punto S.

b) Acero Eutectoide (S): cuando su porcentaje de carbono es igual al punto S.

c) Acero Hípereutectoide: cuando su porcentaje de carbono es mayor al 0,89 %.

ESTRUCTURA DEL HIERRO Y DEL ACERO AL ESTADO NORMAL (TEMPERATURA

AMBIENTE):

ALEACION HIERRO – CARBONO 0% C:

Si observamos de este modo un trozo de hierro casi puro, nos encontraríamos con cristales
cortados de forma irregular, color blanco, contorneados por líneas finas oscuras. De cuando en
cuando se observarían puntos negros. En la figura 7 se observa un acero dulce formado por
cristales de ferrita casi en su totalidad. Como se trata de una aleación con 0,12 %C, es un acero.
Se puede ver ferrita en gran proporción como así cristales de perlita.
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ALEACION HIERRO CARBONO ENTRE 0 A 0,89 %C:

Aumentando el porcentaje de carbono, se nota que los cristales de ferrita están rodeados, cada
vez más con una envoltura que toma mayor espesor, cuanto más nos acercamos al límite
máximo enunciado, de 0,89 %.

En la figura 8 se representa un acero con un % de C de 0,17 %. En este caso pueden verse

cristales de una estructura diferente, a los cuales se denomina perlita.

Del mismo modo la figura 9 permite observar como los cristales de perlita aumentan de tamaño al
aumentar el % de C hasta el 0,35 %. Los cristales de ferrita aparecen blancos y los de perlita
negros.

La figura 10 muestra un acero de 0,35 % de C.

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La figura 11 muestra un acero de 0,45 % de C. puede notarse como a medida que nos
acercamos al límite de 0,89 % de C, aumenta la cantidad de perlita.

Todos estos aceros son Hipoeutectoides.

Las figuras anteriores presentan zonas de estructura laminar, características de la perlita. En esta
estructura, las líneas o fajas negras son de ferrita y las blancas de cementita. Esto se debe a que
siendo la ferrita una estructura blanda, es atacada con mayor profundidad por el líquido utilizado
para poner de manifiesto los cristales. Al ser más profunda, las fajas de cementita sobresalen y
producen dicho efecto óptico en la imagen.

ALEACION HIERRO CARBONO DE 0,89 % C:

Alcanzando este %, la ferrita queda reducida a una cascara que envuelve a los cristales de
perlita, cascara apenas visible. Figura 12.

Las partes claras de la estructura laminar de la perlita son, como se dijo: cementita. Esta es un
compuesto químico que responde a la formula CFe3 (Carburo Férrico) y contiene 6,67 % de C. Es
una substancia cristalina, muy dura y frágil, que se descompone a 1100 °C aproximadamente, en
Fe y C grafito; también se encuentra en las fundiciones blancas a las cuales les confiere dureza y
fragilidad.

Como la ferrita es prácticamente hierro puro, todo el C de la perlita, es el que contiene la

cementita y resulta así para esta un % aproximado del 13,5 % de cementita y el resto, ferrita.

GRAFICO DE COMPOSICIÓN:

Si tomamos como ordenada el % desde 0 a 100 y como abscisa, el % de carbono desde 0 hasta
0,89 % que caracteriza la estructura perlitica total, se tiene que la composición para cada % de C
queda bien determinada por una recta, puesto que a 0 % de C es ferrita pura y a 0,89 % perlita
pura.

Este grafico permite conocer que un acero de un % de 0,55 % de C tiene ferrita y perlita en las
proporciones indicadas por la ordenada. Así también si un examen microscópico nos permite
apreciar que un 40 % son cristales de ferrita y un 60 % de perlita, la muestra corresponde a un
acero de 0,55 % de C aproximadamente.

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ALEACION HIERRO CARBONO ENTRE 0,89 % Y 1,7 % DE C:

Si aumenta el contenido de carbono, más allá del 0,89 %, observamos nuevamente los cristales
de perlita pero envueltos a su vez por una cáscara de color blanco.

La figura 14 nos muestra una microfotografía correspondiente a un acero de 1,2 % de C

(Hipereutectoide). En ella la perlita laminar está envuelta por una red de cementita, de color
blanca. Cada cristal de perlita parece envuelto por una cáscara.

Esta cáscara es ahora, cementita (CFe3) y su espesor va aumentando gradualmente hasta llegar
al límite fijado de 1,7 %.

El máximo % de cementita es 12 %, por lo tanto; los aceros comprendidos entre el 0,89 % y el 1,7
% de C, estarán compuestos de perlita y cementita.

El gráfico anterior nos permite observar que todos los aceros cuyo % de C es menor que 0,89 %,
contienen ferrita y perlita, mientras que los de % desde 0,89 % hasta 1,7 %, contienen perlita y
cementita secundaria. La ausencia de la cementita, o sea carburo férrico, caracteriza a los aceros
dulces, mientras que la existencia significa, aumento de dureza y por lo tanto aceros duros.

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Los aceros comprendidos entre 0 % y 0,89 % de C, se denominan, Hipoeutectoides, ellos

también se denominan, aceros de construcción.

Los aceros comprendidos entre 0,89 % y 1,7 % de C son: Hipereutectoides, o aceros de

herramientas, o aceros duros, por cuanto la presencia de cristales de carburo férrico (CFe3)
cementita les confiere tanta mayor dureza, cuanto mayor % existe de este elemento.

El acero de 0,89 % de C, es totalmente perlitico, o sea, formado por cristales de perlita pura y se
lo denomina: Eutectoide.

CLASIFICACIÓN SEGÚN SU GRADO DE DESOXIDACIÓN

Cuando se enfrían los lingotes se forman pequeñas sopladuras; que se producen por los gases,
óxidos y anhídridos carbónicos que se desprenden en la reducción del óxido de hierro. Para
eliminar las sopladuras se somete al acero a un proceso de desoxidación. Teniendo en cuenta el
grado de desoxidación en el afino del acero podemos distinguir:

a) Aceros efervescentes: son aquellos que no se han desoxidado completamente y cuando

solidifican desprende varios gases que producen abundantes sopladuras. Estos aceros
son llamados así por la agitación que forman los gases al desprenderse.
b) Aceros calmados: son los que se desoxidan por completo y al solidificarse no emanan
gases en consecuencia no tienen sopladuras.

CLASIFICACIÓN SEGÚN SU COMPOSICIÓN

a) Aceros al carbono: formados básicamente por hierro y carbono, los demás elementos no
deben superar porcentajes establecidos por normas.
b) Aceros aleados: además de poseer carbono contiene otros elementos en proporción tal de
alterar sus propiedades. De acuerdo a su composición pueden ser de baja o de alta
aleación.

INFLUENCIA DE ELEMENTOS QUE BENEFICIAN AL ACERO:

a) Elementos que aumentan la dureza; fosforo, nitrógeno, silicio, aluminio, cobre, cobalto,
manganeso, cromo, wolframio, molibdeno, vanadio y titanio. Los 7 últimos aumentan la
dureza y la conservan a altas temperaturas.
b) Elementos que modifican los puntos críticos: bajan la temperatura de transformación,
nitrógeno, manganeso y cobre. Elevan los puntos críticos, molibdeno, aluminio, vanadio,
wolframio y silicio. El cromo es un elemento que en los aceros con alto contenido de
carbono elevan los puntos críticos y en los de bajo contenido de carbono los baja.
c) Elementos que influyen en la templabilidad: la aumentan el manganeso, molibdeno y en
menor proporción el cromo, silicio y el níquel, la disminuye el cobalto.
d) Elementos que influyen en el revenido: el cromo, el molibdeno y el wolframio dificulta el
ablandamiento en el revenido.
e) Elementos que influyen en la resistencia a la corrosión: el cromo la favorece mientras que
el molibdeno y wolframio favorecen la resistencia a la oxidación.

INFLUENCIA DE ELEMENTOS QUE PERJUDICAN AL ACERO:

a) Antimonio: proveniente de la chatarra aumenta la fragilidad a partir de un 0,5 %.

b) Arsénico: en proporciones de hasta el 1% aumenta la resistencia y el limite elástico,
disminuyendo la extrusión y la resiliencia, en porcentajes de 0,8% aumenta el
envejecimiento del acero, con un 25% disminuye la soldabilidad.
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c) Estaño: aumenta la fragilidad del acero en caliente.

d) Hidrogeno: produce grietas en la forja.
e) Oxigeno: en forma de óxido de hierro son más fáciles de cortar y perforar que los aceros
total mente desoxidados.

FORMAS DE SUMINISTRO

Los aceros se suministran en estado bruto de forja o laminación, son entregados como productos
semielaborados o en forma de acabados, sus denominaciones dependen de su forma y dirección:

Semielaborados: lingote, desbaste, palanquilla, llantón.

Acabados: se obtiene por la laminación en trenes de acabado, por forja, estirado o trefilado:
Plano ancho, llanta, fleje, pletina, chapa, redondos, cuadrada, pasamanos, medio redondo,
hexagonal, angular de lados iguales, angular de lados desiguales, viga, perfiles en “U” perfiles en
“T” y carril.

PROCESO Y APLICACIÓN DE LOS SIGUIENTES PROCESOS TERMICOS

Para cambiar las propiedades del acero se usan diferentes tipos de tratamientos térmicos, que
cambian su micro estructura.

Todos los tratamientos térmicos tienen una ruta obligatoria:

 Calentamiento del acero hasta una temperatura determinada.

 Permanencia a esa temperatura cierto tiempo.
 Enfriamiento más o menos rápido.

TRATAMIENTO TÉRMICO RECOCIDO:

Tiene por finalidad el ablandamiento y la eliminación de tensiones internas en el metal dando

como resultado una alteración de las propiedades físicas. Consiste en calentar el metal hasta una
determinada temperatura para después dejar que se enfríe lentamente, normalmente, apagando
el horno y dejando el metal en su interior para que su temperatura disminuya de forma continua.
El proceso finaliza cuando el metal alcanza la temperatura ambiente. Con la combinación de
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varios trabajos en frío y varios recocidos se pueden llegar a obtener grandes deformaciones en
metales que, de otra forma, no podríamos conseguir.

El recocido se realiza en tres etapas:

 Se calienta el material hasta la temperatura de recocido,

 Se mantiene la temperatura durante un tiempo determinado.
 Se deja enfriar el material lentamente.

Se deben preparar debidamente las piezas que se vayan a recocer, eliminando los herrumbre y el
óxido.

Aplicaciones:

 Remaches.
 Para piezas medianas y altas responsabilidades en construcción.
 Engranajes
 Coronas
 Piezas de gran tamaño y con muy alta responsabilidad especialmente a la fatiga.

TRATAMIENTO TÉRMICO NORMALIZADO:

El propósito es producir un acero más duro y más fuerte que con el recocido total, de manera que
para algunas aplicaciones éste sea el tratamiento térmico final. Sin embargo, la normalización
puede utilizarse para mejorar la maquinabilidad, modificar y refinar las estructuras de piezas de
fundición, refinar el grano y homogeneizar la microestructura para mejorar la respuesta en las
operaciones de endurecimiento.

El procedimiento es en tres pasos:

 Calentar la pieza entre 30 y 50 º C por encima de la temperatura crítica superior.

 Mantener esa temperatura el tiempo suficiente para conseguir la transformación completa
en austenita (es una forma de ordenamiento de los átomos, es más blanda, tenas y
dúctil).
 Se deja enfriar en aire tranquilo, obteniéndose una estructura uniforme.

Con esto se consigue una estructura perlítica con el grano más fino y más uniforme que la
estructura previa al tratamiento, consiguiendo un acero más tenaz. Es lo que se llama perlita fina.

Factores que influyen:

 La temperatura de cristalización no debe sobrepasar mucho la temperatura crítica.

 El tiempo al que se debe tener la pieza a esta temperatura deberá ser lo más corto
posible.
 El calentamiento será lo más rápido posible.
 La clase y velocidad de enfriamiento deberán ser adecuados a las características del
material que se trate.

TRATAMIENTO TÉRMICO TEMPLE:

En este proceso el tratamiento térmico es de baja Tº del acero con el que se obtiene el equilibrio
deseado entre la dureza y la tenacidad. Es decir es un proceso de trabajo en frio que aumenta la

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dureza del metal, sobre todo en el caso de aceros con bajo contenido en carbono y de metales no
ferrosos.

Calentándolos a unos 900º C. y enfriándolos rápidamente en aceite o en agua se vuelven duros y

quebradizos. Si se vuelven a calentar a una temperatura menor se reduce su dureza pero se
mejora su tenacidad. El equilibrio adecuado entre dureza y tenacidad se logra controlando la
temperatura a la que se recalienta el acero y la duración del calentamiento.

Proceso del temple:

En el temple se consigue alcanzar la temperatura de austenización, además que todos los

cristales que componen la masa del acero se transforman en cristales de austenita, porque es la
única estructura componente del material que al ser enfriados rápidamente se trasforman en
martensita, así le da la máxima dureza a un acero. Y tiene como finalidad conseguir una mayor
dureza, resistencia y aumentar la elasticidad.

Aplicación:

 Hojas autofiladoras de acero templado e inoxidable multi-uso.

 Alambres, muelles y resortes.
 Cuchillos, espadas, sables.
 Sierras, guadañas.
 Brocas y herramientas cortantes.
 Martillos, tornillos, pequeñas herramientas.
 Fresas y mil mecanismos de maquinaría.
 Clavos.
 Anzuelos.

TRATAMIENTO TÉRMICO REVENIDO:

Tiene como objetivo variar su dureza y cambiar su resistencia mecánica. El tratamiento consiste
en calentar al acero seguido del normalizado o templado, a una temperatura menor al punto
crítico, seguido de un enfriamiento controlado que puede ser rápido cuando se deseen resultados
elevados en tenacidad, o lento, para reducir al máximo las tensiones térmicas que puedan causar
deformaciones.

El revenido se hace en tres fases:

 Calentamiento a una temperatura menor a la crítica.

 Mantenimiento de la temperatura.

 Enfriamiento

Objetivo:

Mejorar la tenacidad de los aceros templados, se disminuye la dureza, la resistencia mecánica y

su límite elástico. En el revenido se consigue disminuir, las tensiones internas del material, a
consecuencia del temple. Algunas de sus aplicaciones son las mismas que el del temple entre
estas están estampas, moldes de inyección, matrices, herramientas, etc.

TRATAMIENTO TÉRMICO CEMENTACIÓN:

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Es un tratamiento termoquímico, se aplica en piezas de acero (de bajo contenido de carbón). El

proceso aporta carbono a la superficie mediante difusión, que se impregna cambiando su
composición.

Tiene como fin endurecer la superficie de una pieza sin modificar su núcleo, causando una pieza
formada por dos materiales: la del núcleo de acero (con bajo índice de carbono) tenaz y
resistente a la fatiga, y la parte de la superficie (de acero con mayor concentración de carbono)
0,2% de carbono. Consiste en recubrir las partes a cementar de una materia rica en carbono,
llamada cementante, y mantener la pieza durante varias horas a altas temperaturas (general
900°C). En estas condiciones, el carbono penetra en la superficie que recubre a razón de 0,1 a
0,2 mm por hora de tratamiento.

A la pieza cementada se le da el tratamiento térmico correspondiente, temple y revenido,

adquirirá las cualidades que corresponden a su porcentaje de carbono.

La cementación se aplica en todas aquellas piezas que deben poseer gran resistencia al choque
y tenacidad junto con una gran resistencia al desgaste, como es el caso de los piñones, levas,
ejes, etc.

TRATAMIENTO TÉRMICO DE LA NITRURACIÓN:

Consiste en la formación de la capa superficial del acero de una solución sólida de nitrógeno y
nitruros, estos le dan muchísima dureza a la pieza.

La dureza de la superficie nitrurada es notablemente mayor que la de las superficies cementadas

y templadas.

La nitruración se produce a temperaturas relativamente bajas (500-600°C), en medio amoniacal,

el que al descomponerse, desprende nitrógeno básico capaz de reaccionar con el metal.

La duración de la nitruración es aproximadamente 10 veces mayor que la de la cementación,

necesitando unas 20-50 horas para alcanzar una profundidad de 0.2-0.4 mm.
La nitruración exige el uso de acero especial aleado, debido a que solamente cuando se forman
nitruros de cromo, molibdeno, aluminio, etc., esta operación da buenos resultados. En estos
casos se obtienen nitruros muy duros, que se concentran exclusivamente en la capa superficial
de la pieza, ya que los elementos aleantes se difunden con dificultad a su interior.

Aplicación:
La nitruración se aplica principalmente a piezas que son sometidas regularmente a grandes
fuerzas de rozamiento y de carga, tales como pistas de rodamientos, camisas de cilindros,
árboles de levas, engranajes sin fin, etc. Estas aplicaciones requieren que las piezas tengan un
núcleo con cierta plasticidad, que absorba golpes y vibraciones, y una superficie de gran dureza
que resista la fricción y el desgaste.
Las piezas que se hayan pasado por un proceso de nitruración se pueden usar en trabajos con
temperaturas de hasta 500 °C (temperatura de nitruración), temperatura a la cual el nitrógeno
comienza a escaparse de la pieza, eliminando los efectos de la nitruración y disminuyendo la
dureza de la pieza.

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ALEACIONES ESPECIALES

ALEACIONES DE ACERO:

Son aceros al carbono, aleados con otros metales o metaloides, resultantes de la búsqueda del
mejoramiento de sus características. Los elementos añadidos comúnmente son: níquel, cromo,
vanadio, molibdeno, manganeso, silicio, tungsteno, cobalto, aluminio, etc.

Aceros al Níquel:

Son aceros inoxidables y magnéticos. El níquel le confiere resistencia mecánica, limite elástico,
alargamiento y resistencia al choque, al igual que disminuye las dilataciones por efecto del calor.
Cuando son aleados débilmente producen mejoras al temple, y características mecánicas. Y
altamente aleados presentan mejoras frente a la corrosión.

Aceros al Cromo (1 a 8%):

Es uno de los elementos especiales más empleados para la fabricación de aceros aleados, usado
también en los aceros de construcción, en los de herramientas, en los inoxidables y en los de
resistencia en caliente.
Registran un aumento de la resistencia a la rotura, pero se da la aparición de cierta fragilidad
(hasta el 4%, aceros para herramientas, para rodamientos; en proporción más elevada, aceros
para cuchillería fina y para útiles de corte).

Aceros al Cromo-Níquel:

Son los aceros aleados más importantes ya que reúnen las ventajas del níquel y del cromo en
una misma aleación, hay dos tipos:

 Aceros perlíticos (6% de níquel y 2% de cromo como máximo), son empleados en las
construcciones de maquinaria.

 Aceros austeníticos, más altamente aleados, constituyen los aceros inoxidables (18% de
cromo, 8% de níquel) y ciertos aceros refractarios.

Aceros al Tungsteno:

Estas aleaciones se usan para hacer imanes permanentes.

Aceros al Cromo-Tungsteno:

Son conocidos como aceros de corte rápido, se caracterizan por que son materiales que
presentan una resistencia muy alta a la deformación, tiene una gran seguridad en el temple y
tiene un rendimiento de corte muy elevado.

Aceros al Cromo-Molibdeno:

Son aceros más fáciles de trabajar que los anteriores en máquinas herramientas. El molibdeno le
da una gran penetración del temple en los aceros; se emplean cada vez más en construcción,
tiende a la sustitución del acero al níquel. De los tipos más comunes tenemos los de carbono
0,1% , cromo 1% y molibdeno 0,2% y el de carbono 0,3%, cromo 1% y molibdeno 0,2%; entre
estos dos ejemplos hay muchos otros cuya composición varía según su empleo.

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Aceros al Cromo-Níquel-Molibdeno:

Son aceros de muy buenas características mecánicas. Un ejemplo de mucha aplicación es el que
tiene carbono 0,15% a 0,2%, cromo 1 a 1,25%, níquel 4% y molibdeno 0,5%.

Aceros inoxidables:

Son resistentes a la acción de los agentes atmosféricos y químicos. Los primeros que se
fabricaron fueron para la cuchillería, con la proporción de 13 a 14% de cromo. Otros aceros
fueron destinados a la fabricación de aparatos de cirugía, con la proporción de 18 a 20% de
cromo y 8 a 10% de níquel; son también resistentes a la acción del agua de mar. Un acero de
gran resistencia a la oxidación en caliente es el que tiene 20 a 30% de cromo y 5% de aluminio.

Aceros anticorrosivos:

Estos son aceros soldados de alta resistencia y bajo tenor de sus componentes de aleación:
carbono, silicio, azufre, manganeso, fósforo, níquel o vanadio, cromo y cobre. A la intemperie se
cubren de un óxido que impide la corrosión interior, lo que permite que se los pueda utilizar sin
otra protección. Como resultado de ensayos efectuados por algo más de diez años, se ha
establecido que su resistencia a los agentes atmosféricos es de cuatro a ocho veces mayor que
los del acero común al carbono.

Aceros comunes:

Se fabrica en convertidores Bessemer o en hornos Siemens siendo su contenido de carbono de

entre 0,1 y 0,7%, entre un 0,35 y 0,8% de manganeso, silicio entre 0,1 y 0,3% y con un contenido
de azufre y fosforo menor a un 0,1%.

Aceros Hadfield:

Resistente al desgaste tiene entre un 0,8 y 1,2 % de carbono y un 12 a un 14% de manganeso.

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