Manual - Proceso de Chancado2

Manual del Participante
Proceso de Chancado
(Código: EE14301)
PROGRAMA DE FORMACION:
OPERADOR BASE PLANTA HIDROMETALÚRGICA Y

CONCENTRADORA
Sede Iquique
Manual del Participante
Manual participante: Proceso de Chancado

Proceso de Chancado
(Código: EE14301)
El módulo de Proceso de Chancado, es inherente a los programas formativos relacionados

con los requerimientos del sector productivo de la industria extractiva minera, a nivel
nacional e internacional. La(s) competencia(s) que aborda este módulo serán asociadas al
perfil de egreso del plan de formación.
Este documento es propiedad del Centro de Tecnológico Minero y recoge información
relevante de los productos desarrollados por el Consejo de Competencias Mineras (CCM) y
en consecuencia, requeridas para el desempeño exitoso en el sector productivo de la minería.
Contenidos
I. Competencias............................................................................................................................5
1
Unidades de aprendizaje.....................................................................................................6
UNIDAD DE APRENDIZAJE 1: Técnicas y teorías del muestreo de minerales.........................8
1. Muestreo de Minerales......................................................................................................8
1.1 Generalidades................................................................................................................8
1.2 Conceptos importantes en Teoría del Muestreo............................................................9
1.3 Etapas de un muestreo.................................................................................................12
a. Heterogeneidad de Composición (HC):................................................................................13
b. Heterogeneidad de Distribución (HD):.................................................................................14
1.4 Exactitud y Precisión.....................................................................................................15

1.5 La Segregación..............................................................................................................17
1.6 CONCEPTOS ESTADÍSTICOS...........................................................................................18
1.6.1 Varianza, Media y Desviación Estándar....................................................................18
1.6.2 Consideraciones prácticas para el muestreo de minerales.......................................23
1.6.3 Estimación del Error Fundamental de Muestreo......................................................24
1.7 Técnicas de Muestreo...................................................................................................25
1.7.1 Divisores (reducidores de muestra): Se destacan.....................................................25
1.7.2 Muestreo por lotes de mineral.................................................................................31
1.7.3 Muestreo incremental..............................................................................................33
1.7.3.1 Técnicas de muestreo incremental...........................................................................34
1.7.4 Muestreo de corrientes desde un transportador.....................................................34
1.7.5 Recetas sobre muestreo de minerales.....................................................................35
Actividad 1: “Aplicando técnicas de muestreo en laboratorio”................................................37
1.8 Caracterización de sólidos: caracterización granulométrica.........................................39
1.8.1 Distribución de tamaño de partículas.......................................................................39
1.8.2 Representación de distribución de tamaños: Análisis granulométrico.....................39
1.8.2.1 Tamizaje...................................................................................................................40
1.8.2.2 Malla de los tamices.................................................................................................41
1.8.2.3 En resumen...............................................................................................................44
1.8.2.4 Cinética de tamizaje.................................................................................................44
1.8.2.5 Problemas de tamizaje.............................................................................................45
1.8.2.6 Construcción de Tabla de Análisis Granulométrico o Tamizaje................................45
Actividad 2: “Análisis granulométrico”.....................................................................................50 2
UNIDAD DE APRENDIZAJE 2: Proceso de la conminución de minerales...............................54
2. CONMINUCIÓN.................................................................................................................54
2.1 Mecanismos de fractura...............................................................................................55
2.2 Teoría de la conminución.............................................................................................60
2.3 Equipos de reducción de tamaño.................................................................................62
2.3.1 Chancadores.............................................................................................................62
2.4 Razón de reducción......................................................................................................63
2.5 Tipos de equipos de chancado.....................................................................................64

2.5.1 Chancadores por compresión...................................................................................65
Actividad 3: “Proceso de reducción de tamaño de mineral - Chancado”.................................76
Actividad 4: “Caracterizando un chancador”............................................................................78
2.6 Tipos de circuitos de conminución...............................................................................82
2.7 Parámetros de Control de Chancado y sus Ajustes.......................................................85
2.7.1 Introducción..................................................................................................................85
2.7.2 Flujo alimentación de mineral chancado........................................................................86
2.7.2.1 Variables Consideradas en el Chancado Primario.....................................................86
1. Granulometría de Mineral Alimentado a la Planta...............................................................86
2. Lubricación...........................................................................................................................87
- Circulación de Aceite........................................................................................................88
- Temperatura del Aceite....................................................................................................88
- Nivel de saturación de filtros de Aceite de lubricación.....................................................89
3. Potencia e intensidad de corriente de chancadores.............................................................89
4. Nivel de Cámara de Trituración............................................................................................89
- Tubo de Alimentación......................................................................................................90
- Nivel de la Cámara de Trituración....................................................................................90
- Distribución de carga........................................................................................................91
- Presión poste chancado...................................................................................................91
- Velocidad del Chancador..................................................................................................92
- Ajuste abertura de salida del chancador o calibración (setting).......................................92
- Comprobación de ajuste del chancador...........................................................................93
2.8 Funcionamiento General de los Chancadores.................................................................93 3
2.8.1 Chancadores Giratorios............................................................................................93
2.8.2 Verificación físico-mecánico de los chancadores............................................................94
2.8.3 Cuerpo superior..............................................................................................................95
2.8.4 Cuerpo inferior...............................................................................................................95
2.8.5 Cilindro Hidroset..............................................................................................................96
2.8.6 Unidad de Lubricación.....................................................................................................97
2.8.9 Unidad Hidráulica...........................................................................................................97
2.8.10 Control y ajuste de posibles desviaciones de los parámetros.......................................98

2.8.11 Calibración y ajuste de chancadores: primario abierto y secundario-terciario/lado
cerrado.....................................................................................................................................98
2.8.12 Potencia de Chancadores.............................................................................................99
2.8.13 Flujo de carga...............................................................................................................99
2.8.14 Temperatura de aceite de lubricación........................................................................100
2.8.15 Carga Circulante.........................................................................................................100
2.8.16 Fallas principales y sus soluciones..............................................................................100
2.8.17 Lista de chequeo chancador...................................................................................101
2.8.18 Atollo por humedad................................................................................................102
2.8.19 Atollo por material fino..........................................................................................102
2.8.20 Fugas de aceite...........................................................................................................102
2.8.21 Análisis de niveles de impurezas en aceite de lubricación..........................................103
2.8.22 Saturación de filtros....................................................................................................103
2.8.23 Parada y Puesta en Marcha de una Planta de Chancado........................................103
Actividad 5: “Equipo auxiliar en etapas de chancado”...........................................................106
II. Referencias............................................................................................................................109
III. Créditos..................................................................................................................................112
I. Competencias
Este es tu manual del módulo Proceso de Chancado. 4

Aquí se abordan conceptos básicos y comunes a los oficios relacionados con las actividades
desarrollas en las operaciones unitarias de la industria extractiva minera nacional.
Tiene como propósito acercarte al mundo minero, de tal manera que al término del estudio de éste,
sabrás exactamente cuál será tu rol y responsabilidades dentro del proceso de extracción minera, en
la pequeña, mediana y gran minería, junto con reconocer a Chile como el principal país minero en
el mundo. Además, desarrollarás actividades individuales y grupales que favorecerán el desarrollo
de tus competencias genéricas de Trabajo en equipo, como por ejemplo comunicación asertiva en el
trabajo u orientación a la calidad, que se relacionan con el desarrollo de actitudes y valores que el
Centro Tecnológico Minero desea incorporar en todos sus egresados, siendo un valor distintivo y
diferenciador, exigido en el desempeño competente de este oficio.

Unidades de aprendizaje
El modulo está organizado en unidades de aprendizaje de diferente duración, distribuidas en horas
teóricas y prácticas que implica el desarrollo de actividades de aprendizaje en interacción con el
relator, compañeros y recursos didácticos.
En cada unidad se desarrollan diversos temas de interés, junto con actividades de aprendizaje que te
permitirán alcanzar los siguientes aprendizajes esperados. Cada uno posee una serie de criterios de
evaluación donde se señala exactamente que se espera sea capaz de hacer y demostrar, hasta
asegurarnos que lograste el aprendizaje esperado.
UNIDAD DE APRENDIZAJE 1: Horas: 16 Horas 9 Horas 7
horas teoricas prácticas 5
Técnicas y teorías del muestreo de
cronologicas
minerales
APRENDIZAJE ESPERADO CRITERIOS DE EVALUACION
1.1 Aplica muestreo de minerales 1.1.1 Define conceptos básicos del muestreo de
mediante diferentes técnicas de minerales
muestreo y las utiliza según
procedimientos preestablecidos 1.1.2 Describe las distintas técnicas en la toma y
preparación de muestras según diferentes análisis
1.1.3 Desarrolla una operación de muestreo según
conceptos de aplicación

1.1.4 Clasifica métodos de muestreo según su aplicación
1.1.5 Compara la eficacia de cada método de muestreo
1.1.6 Determina análisis y secuencia de preparación de

muestreo según los estándares de calidad que cumple la
preparación de cada muestra
1.1.7 Implementa protocolo de muestreo según

procedimientos
1.2 Prepara y analiza detenidamente, en 1.2.1 Define la operación de tamizaje de acuerdo a los
base a herramientas estadísticas, la procedimientos involucrados
función de distribución de tamaños de las
partículas desde muestras minerales 1.2.2 Aplica análisis granulométrico a una muestra de
acuerdo a procedimiento pre establecido
1.2.3 Registra resultados en confección de tabla análisis
granulométrico
UNIDAD DE APRENDIZAJE 2: Horas: 16

Horas Horas
horas 4 12
Proceso de la Conminucion de minerales teoricas prácticas
cronologicas
APRENDIZAJE ESPERADO CRITERIOS DE EVALUACION
6
2.1 Analiza índices operacionales para 2.1.1 Clasifica chancadores para operar chancado
diferentes procesos de conminución, primario, secundario y terciario
chancado y harneo
2.1.2 Clasifica harneros para la diferentes etapas de
chancado
2.1.3 Analiza diferentes circuitos de chancado y harneo
2.2.1 Describe los conceptos que conforman la teoría de la

2.2 Analiza la teoría para el proceso de
conminución gruesa
conminución gruesa
2.2.2 Clasifica técnicas de selección de equipos de

chancado, según especificaciones técnicas
2.3.1 Aplica la técnica de muestreo de Pierre Gy en

2.3 Realiza experiencias prácticas de
laboratorio
reducción de tamaño de mineral en
equipos de chancado 2.3.2 Reconoce la técnica para determinar el protocolo de
muestreo
2.3.3 Describe las técnicas prácticas de reducción de
tamaño gruesa
UNIDAD DE APRENDIZAJE 1: Técnicas y teorías

del muestreo de minerales
1. Muestreo de Minerales
7
La aplicación del muestreo puede ser llevado a cabo en cualquier área del conocimiento. Esto
nos permite darnos una idea de cómo está trabajando el sistema, y de ello, poder determinar
acciones para dar solución a necesidades, o problemáticas, que pueden ir desde el mero
accionar social, como a un proceso productivo.
La certificación de un proceso, o producto, sea cual sea este, está acorde a las exigencias del
mercado, o cliente, y pasa porque nos aseguremos de que lo entregado está cumpliendo con
todas y cada uno de los parámetros prefijados para dicha producción o servicio.
La minería, no es excepción a esta situación. En las operaciones minerometalúrgicas, es
necesario determinar características físicas o químicas de grandes volúmenes o lotes de material
en reposo o en movimiento; haciéndose indispensable obtener muestras representativas de estos
materiales, ya sea para evaluar un depósito de mineral, programas de producción, operación,

control de los procesos, producto final, etc.
Pero no es fácil realizar esta acción, ya que la muestra que se obtenga tiene que ser capaz de
representar a todo la población del cual proviene, manteniendo intactas todas y cada una de las
características definidas inicialmente (color, textura, tamaño, etc.).
El presente manual, tiene como finalidad poder dar al alumno una idea del proceso del muestreo
minerometalúrgico, tratando de abordar en su plenitud conceptos básicos, necesarios para lograr
un buen entendimiento de esta materia, la cual, tiene un rol fundamental para lograr, como se
dijo inicialmente, dar un certificación de que lo hecho está cumpliendo con las expectativas que
el cliente tiene y requiere.
1.1 Generalidades
En el procesamiento de minerales, se vuelve sumamente importante, y necesario, la
caracterización detallada de la mena. Es indispensable la obtención de porciones pequeñas, en
forma regular, para poder realizar análisis posteriores.
El objetivo más importante de un muestreo es que la muestra sea representativa, capaz de
contener todos los componentes en la misma proporción en que estos existen en el material
original, o sea, tratar que la porción sea Homogénea.
Pero lo anterior, es imposible de obtener, sobre todo si se considerar que el trabajo realizado es
en base a mezclas heterogéneas de minerales.
El muestreo de menas es uno de los problemas más difíciles, debido a:
 La gran variedad de constituyentes minerales de la mena

 La distribución desigual de minerales en la mena
 Variaciones en el tamaño de las partículas constituyentes 8
 Variaciones en la densidad de los minerales constituyentes
 Variaciones en la dureza de los minerales
Casi todas las decisiones que se hacen respecto de un Proyecto Minero, desde la exploración
hasta el cierre de la mina, están basadas en valores obtenidos de material muestreado. Estas
decisiones significan millones de dólares.
1.2 Conceptos importantes en Teoría del Muestreo

Partiremos dando las siguientes definiciones, de manera de poder entender el lenguaje utilizado
en el proceso del muestro de minero, donde destacan:
- Población o lote: conjunto completo de observaciones que deseamos estudiar.

- Muestreo: es la acción de recoger muestras representativas de la calidad o condiciones
medias de un todo o la técnica empleada en esta selección o la selección de una
pequeña parte estadísticamente determinada para inferir el valor de una o varias
características del conjunto.
El muestreo estadístico es diferente del muestreo de minerales:
• En el muestreo estadístico, el lote o población está compuesto por objetos
de igual peso (ejemplo: encuestas de opinión por internet)
• En el muestreo de minerales, el lote está compuesto de objetos de
diferentes pesos (ejemplo: sondajes)
La figura N° 1 resume el problema principal del muestreo: estimar la media de una

población (con N elementos) o lote (de tamaño ML) a partir de una muestra (de
tamaño n o MS).
En general, el muestreo exhaustivo, es decir tomar los N datos o la masa total ML
(llamado a veces censo) es muy difícil y de alto costo.
Figura N° 1: Muestreo de minerales quebrados 9

- Muestra: parte o porción extraída de un conjunto por métodos que permiten
considerarla como representativa del mismo.

Figura N° 2: Población, muestreo y muestra
- Incremento: Corresponde a un grupo de partículas extraídas de un lote, en una sola

operación de extracción del dispositivo de muestreo. La cantidad de material que
constituye un incremento, se denomina "tamaño del incremento".
- Partícula o Fragmento: Corresponde a una unidad compacta e indivisible de material
durante una operación de selección. Debe tenerse presente que un conglomerado puede
actuar como una partícula durante una etapa de muestreo.
- Etapa de muestreo: Es un proceso selectivo implementado sobre una porción dada de
material (lote original o muestra previa), con el objeto de reducir el volumen de éste,
sin alterar las características físicas, químicas o mineralógicas de la especie a analizar.
- Etapa de preparación: Es una secuencia de operaciones no selectivas, tales como:
chancado, molienda, secado y mezclado entre otras, aplicado sobre una porción de
material (lote o muestra), para llevarla en forma conveniente a la siguiente etapa del
proceso.
- Esquema de muestreo: Es una secuencia de operaciones selectivas (etapa de
muestreo) y no selectiva (etapa de preparación) realizadas sobre un lote, terminando
con una o varias muestras representativas del lote para su análisis físico
(granulométrico y mineralógico) y/o químico.
Las etapas principales involucradas en un proceso de muestreo, están graficadas en la
figura N° 3.
El lote constituye la cantidad total de material a muestrear, el cual puede ser por
ejemplo un flujo de una pulpa o una determinada pila o lote de mineral.
La muestra forma una fracción del lote que en todos los aspectos que interesan
(contenido de fino, granulometría, humedad, concentración de sólidos, etc.), es
representativa de dicho lote. 10
Esta muestra en general, pasa a una etapa de preparación de muestras, donde puede ser
filtrada, secada, chancada, etc., para así obtener un resultado de acuerdo al objetivo
trazado para esa muestra.

Figura N° 3: Esquema de las etapas de un muestreo
- Protocolo de muestreo: Conjunto de pasos y operaciones de toma de muestras y

preparación cuyo objetivo es minimizar errores y entregar una muestra bajo ciertos
estándares de control.
Se debe cumplir con el concepto básico de: tomar, preparar, envasar y rotular la
muestra.
1.3 Etapas de un muestreo

En todo muestreo, debe estar bien establecido lo siguiente:
1. Objetivo del muestreo 2. Población a muestrear
3. Datos a recolectar 4. Manera de recolectar los datos
5. Grado de precisión deseado 6. Método de medida
Para cumplir bien con la definición inicial de muestreo, se debe cumplir el hecho siguiente, de
vital importancia:
“El muestreo debe ser equiprobable”
En el caso de los minerales: el muestreo de un lote ML compuesto de N fragmentos es

equiprobable cuando todas las combinaciones de n fragmentos tienen la misma probabilidad de
ser elegidos para la constitución de la muestra (MS es la muestra con n fragmentos). 11
Según Pierre Gy, creador de la teoría moderna del muestreo de minerales, cuando la condición
de equiprobabilidad no se cumple, se tiene más bien un “espécimen” (un ejemplar) en vez de
una muestra.

Figura N° 4: Toma de espécimen
La figura N° 4 muestra un ejemplo de espécimen, las extracciones se basan en la hipótesis no

realista y peligrosa de homogeneidad.
En este caso, el operador toma incrementos de la parte más accesible del lote. La suma de los
incrementos constituye un espécimen.
Uno de los principales problemas que existe al analizar un grupo de varios trozos de rocas
seleccionados al azar de una masa de mineral, es la obtención de diferentes resultados de
análisis entre uno y otro trozo debido a una distribución no uniforme de minerales de un
fragmento a otro. Estas características se llaman Heterogeneidades (figura N° 5).
Se tienen 2 tipos de Heterogeneidades:
a. Heterogeneidad de Composición (HC):
Si se seleccionan al azar trozos de roca de una masa de mineral se tendrán variaciones de

análisis entre uno y otro trozo debido a una distribución no uniforme de minerales de un
fragmento a otro. Esto es lo que se denomina heterogeneidad de composición.
12
Las variaciones entre fragmentos individuales de rocas tienden a aumentar a medida que
disminuye el tamaño de las partículas (es decir aumenta el grado de reducción de tamaño del
material). Esto se debe a que al disminuir el tamaño del material, más partículas minerales están
liberadas, es decir, libre de gangas.
Para una muestra consistente de varias partículas de diferentes tamaños, las variaciones entre
muestras tienden a disminuir a medida que aumenta el tamaño de la muestra (se incluye más
partículas en la muestra), puesto que la muestra incluye una variedad de partículas teniendo un
rango de contenido mineral y tamaños.
Las variaciones entre muestras pueden reducirse al nivel que se desee tomando muestras más
grandes, pero debe considerarse que un aumento en el tamaño de la muestra resulta un mayor

costo para realizar el muestreo con muestras de mayor peso.
También es importante la ley de la mena. Una mena de alta ley se puede caracterizar
adecuadamente con una muestra más pequeña comparada con una de baja ley a igualdad del
resto de los factores.
Para minimizar el tamaño de muestra, es preferible muestrear partículas más pequeñas que
partículas grandes; un mayor número de partículas pequeñas caben en un volumen dado de
muestra.
b. Heterogeneidad de Distribución (HD):
Provocada porque la distribución de fragmentos de material no es al azar sino que existe

segregación. Para que la distribución sea al azar es necesario que la posición espacial de
cualquier fragmento sea independiente de sus características de tamaño, forma y densidad. Este
tipo de heterogeneidad debe tratar de evitarse en la práctica ya que produce un enorme aumento
del error de muestreo.
El mezclado que se practica al material previo al muestreo tiene por objeto eliminar este tipo de
heterogeneidad y obtener una distribución al azar de trozos de mineral.
Debe quedar claro que un muestreo exacto de un material heterogéneo es imposible, siempre
existirá un error asociado al muestreo, entendiéndose por error la diferencia entre el valor
medido y el valor verdadero del material en estudio.
Cuando el lote de material a muestrear está mezclado uniformemente (es homogéneo), el error
de muestreo se reduce al mínimo. Este error de muestreo se denomina Error Fundamental, y se
puede calcular a priori, conociendo las características del material a muestrear.
13
Figura N° 5: Heterogeneidad de Composición y de Distribución
HC: Diferencias entre fragmentos

HD: Diferencias entre grupos de fragmentos.
Si todos los fragmentos fueran iguales en forma y contenido (CH = ±0), entonces no habría HD:
cualquier grupo de fragmentos de igual tamaño sería idéntico.
1.4 Exactitud y Precisión

En teoría del muestreo de minerales se utilizan las nociones de exactitud y precisión. La figura
N° 6 clarifica estos conceptos.
En términos estadísticos estos conceptos corresponden respectivamente a la media, la cual, debe

ser insesgada (exactitud) y a la varianza del error, la cual debe ser pequeña (precisión).
14
Figura N° 6: Exactitud y Precisión
Exactitud Media
Precisión  Varianza
“La media debe ser insesgada (sin desviación sistemática) y la varianza debe ser pequeña”.
1.5 La Segregación 15
Las partículas de mineral tienden a segregarse (figura 7), por ejemplo las más pesadas tienen
una tendencia a localizarse en el fondo. El caso homogéneo es muy difícil de encontrar en la
práctica (algunos autores afirman que este caso es inexistente). Sin embargo, el fenómeno de
segregación es más complejo y depende además de las granulometrías, formas y pesos de las
partículas.

Figura N° 7: Segregación
Una receta para disminuir el efecto de la segregación en la toma de la muestra es realizar varios
incrementos, es decir tomar un cierto número de submuestras para constituir una muestra
primaria, como se muestra en la figura 8, a continuación:
Figura N° 8: Incrementos para constituir una sola muestra, disminuyendo el efecto de segregación
16
Figura N° 9: Tipos de segregación ocasionadas en transporte de flujos
1.6 CONCEPTOS ESTADÍSTICOS

1.6.1 Varianza, Media y Desviación Estándar
“La desviación sólo significa qué tan lejos de lo normal se está”
1. Desviación estándar (σ o S):

La desviación estándar mide cuánto se separan los datos.
La fórmula es fácil: “es la raíz cuadrada de la varianza”
Así que usando la desviación estándar tenemos una manera "estándar" de saber qué es normal, o
extra grande o extra pequeño.
2. Varianza (σ2 o S2):

La varianza, que es el cuadrado de la desviación estándar, se define así:
“Es la media de las diferencias con la media elevadas al cuadrado”
17
En otras palabras, sigue estos pasos:
1. Calcula la media (el promedio de los números)
2. Ahora, por cada número resta la media y eleva el resultado al cuadrado (la
diferencia elevada al cuadrado)
3. Ahora calcula la media de esas diferencias al cuadrado
Nota: ¿Por qué al cuadrado?

Elevar cada diferencia al cuadrado hace que todos los números sean positivos (para evitar que
los números negativos reduzcan la varianza)
Y también hacen que las diferencias grandes se destaquen. Por ejemplo 100 2=10.000 es mucho

más grande que 502=2.500.
Pero elevarlas al cuadrado hace que la respuesta sea muy grande, así que lo deshacemos (con la
raíz cuadrada) y así la desviación estándar es mucho más útil.
Ejemplo:
18
19
Hagamos un ejercicio:
- Calcula la Varianza y la Desviación Estándar de las siguientes datos entregados
Desarrollo del ejercicio:
20
“S” es la desviación estándar relativa de la distribución de la ley de la muestra y “S 2” es la
varianza del error fundamental, es decir una medida del error estadístico o error fundamental
que se comete al muestrear o el error que puede ser tolerado en el ensayo de la muestra.

Como ya se dijo, este error será el que se obtiene para datos de frecuencia de análisis obtenidos
para un gran número de muestras tomadas al azar de un lote. En otras palabras, el ensayo de
cualquier muestra particular puede ser mayor o menor que el valor verdadero simplemente en
forma estadística o aleatoria. Suponiendo una distribución normal, en una serie de análisis, el
67% de las muestras caerán dentro del rango de ± S del valor verdadero, 95% caerán dentro del
rango ± 2S del valor verdadero y 99% caerán en el rango ± 3S del valor verdadero.
1.6.2 Consideraciones prácticas para el muestreo de minerales

Resulta difícil proporcionar recomendaciones prácticas generales acerca del muestreo de
minerales, debido a que esta operación se realiza en todas las etapas de un Proyecto Minero ya
que no existen dos minas iguales entre sí.
El punto fundamental es siempre (para no tener sesgos) y resultados reproducibles:
“Muestras representativas, es decir equiprobables y de varianza pequeña”
De acuerdo a la figura N° 10, podemos deducir:
21
Figura N° 10: Media, sesgo y varianza
La propiedad de disponer de un estimador insesgado se cumplirá cuando la muestra sea

equiprobable.
En la práctica, cuando sea posible, siempre se deben utilizar estimadores insesgados (la
experiencia muestra que no existe nada más complejo que corregir sesgos).
1.6.3 Estimación del Error Fundamental de Muestreo
22
Figura N° 11: Resumen de Errores de Muestreo
Por todo lo anterior, el Error Fundamental (EF) corresponde a:
 Corresponde al mínimo error de muestreo que se tendría si se seleccionara cada

fragmento o partícula aleatoriamente, una a la vez.
 Para un determinado peso de muestra, el EF es el mínimo error de muestreo que
existiría si el protocolo de muestreo fuera implementado de manera perfecta. Por
lo tanto, para un estado dado de conminución y un determinado peso de la
muestra, el EF es el menor error posible.
 A pequeña escala, la heterogeneidad de constitución es responsable del error
fundamental.
 El EF puede ser pequeño para constituyentes mayores y materiales finos, pero
puede ser abrumador para constituyentes menores.
 Mezclando y homogeneizando el lote no reducirá el EF.
1.7 Técnicas de Muestreo

23
De acuerdo a las técnicas de muestreo que se aplican comúnmente en los laboratorios, se
pueden distinguir:
1.7.1 Divisores (reducidores de muestra): Se destacan
I. Cono y cuarteo
II. Cortador de riffles
III. Reductor de triángulos

IV. Divisores rotatorios
I. Cono y cuarteo:
Consiste en mezclar el material para posteriormente apilarlo a la forma de un cono. Este se
aplasta y se divide con una pala o espátula en forma de cruz (4 partes iguales). Se retiran 2
cuartos opuestos y los otros 2 restantes, que forman la nueva muestra, se vuelven a mezclar y el
proceso se repite varias veces hasta obtener el tamaño apropiado de muestra.
Ejemplo:
1) Con la muestra de 400 gr se forma un cono, el que se divide en 4 partes, después de
aplastarlo
2) De las 4 partes, se descartan 2 opuestas, y las otras 2 pasan a constituir la base de la nueva
muestra
24
3) Con la nueva muestra, se forma otro cono, y se repite el procedimiento hasta obtener una
muestra de 53 gr.

II. Cortador de riffles:
Consiste en un recipiente en forma de V que tiene en sus costados una serie de canales o chutes
que descargan alternativamente en 2 bandejas ubicadas en ambos lados del cortador. El material
es vaciado en la parte superior y al pasar por el equipo se divide en 2 fracciones de
aproximadamente igual tamaño. El cuarteador adecuado se seleccionará de acuerdo al tamaño
máximo de partículas correspondiéndole el número de aberturas y ancho de la ranura del
cortador al determinado por Norma JIS.
La tabla N° 1 indica de acuerdo al tamaño de las partículas, cual es el cuarteador apropiado a

seleccionar:
Tabla N° 1: Tamaño de la partícula y tamaño de cuarteador a usarse
25
Figura N° 12: El cuarteador tipo Rifle y su forma correcta de uso.
Ejemplo:
1) Se distribuye la muestra de 400 gr (homogenizada) uniformemente a lo largo del cortador; de
los 2 recipientes que reciben la muestra se descarta uno de ellos.
26
2) El contenido del recipiente que no ha sido descartado, se vuelve a vertir sobre el cortador y
se repite el proceso hasta obtener la muestra de tamaño deseado.
Reglas del cortador Riffles:
Para el uso de un Cortador de Riffles, es necesario tener en cuenta las reglas siguientes:
a) Al menos 12 canales en total

b) Número par de canales (a veces el dispositivo es “hechizo”, se hace “en casa” y no se respeta
esta regla evidente).
c) Abertura de canales mayor que 2 veces el diámetro máximo de las partículas (es obvio que
no deben quedar partículas retenidas).
d) Alimentar o cargar lentamente, desde el centro, con el contenedor diseñado (como se ilustra
en la figura N° 12)
III. Reductor de Triángulos:
27
Funciona en forma similar al cortador de riffles, pero la división se realiza mediante obstáculos
de forma triangular ubicados sobre una superficie plana y la eliminación de las fracciones por
ranuras en la superficie. Reduce la muestra a 1/16 por pasada.

Figura N° 13: Reductor de triángulos
IV. Divisores Rotatorios:

Existen varios tipos, pero su función es obtener la muestra a través de la rotación de un
dispositivo mecánico.
Figura N° 14: Divisores rotatorios
28
Figura N° 15: Divisores rotatorios
Te invitamos a ver el siguiente video: “Splitter Box”, disponible en:

http://www.youtube.com/watch?v=lwvroAmHv64
Sobre lo visto anteriormente, ¿qué errores se pueden apreciar en el desarrollo de esta actividad?
Comenta
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29
1.7.2 Muestreo por lotes de mineral
Existen los siguientes tipos de muestreo por lotes, destacando:
I. Grab Sampling
II. Muestreo con Tubo
III. Muestreo con Pala
I. Grab Sampling:

En este método las muestras se obtienen mediante una pala u otro dispositivo, de acuerdo a un
esquema fijo o aleatorio, desde la superficie del mineral, se aplica en cualquier tipo de mineral a
granel, barcos, etc. Tiene poco uso debido a que tiene un gran error asociado.
Ejemplo:
1) De la muestra de 400 gr, se toman pequeñas porciones a distintas posiciones de la masa total.
2) Luego, se mezclan las fracciones para constituir la muestra final.
II. Muestreo con Tubo:

Las muestras se obtienen insertando un tubo ranurado en el material el cual es rotado para
cortar y extraer una muestra. Es aplicable a materiales de granulometrías finas, húmedas o
secas, en pilas de almacenamiento, silos, carros de ferrocarril o camiones.
30
Figura N° 16: Muestreo por tubos
III. Muestreo con Pala

El paleo fraccionado es el más barato y sencillo de los métodos masivos de muestreo. Consiste
en mover el lote por medio de una pala, ya sea manual o mecánica, separando una muestra

formada por una palada de cada "N", logrando así una relación de corte.
Durante la transferencia manual del material, se extrae una palada a intervalos especificados
(2a, 5a, 10a, 20a). El método funciona mejor para materiales de granulometría fina.
Las palas extraídas de un lote, se depositan en la parte superior de "N" diferentes montones, los
cuales al terminar con el lote "L", se convierten en "N" muestras potenciales de igual volumen,
como se puede apreciar en la figura N° 17:
Figura N° 17: Representación de muestro por pala fraccionado con N = 5
1.7.3 Muestreo incremental

Se refiere a los procedimientos para obtener muestras primarias por métodos periódicos,
generalmente desde un transportador (correas, canaletas, etc.).
Los errores asociados con la obtención de muestras (incrementos) desde transportadores en
movimiento, son función de la falta de uniformidad de la corriente por efectos de segregación
por densidad y estratificación por tamaño.
Estos pueden originarse en buzones o pilas desde donde se alimenta a la correa o durante el
transporte (por vibraciones en la correa). 31
El material de alimentación a la correa puede estar estratificado en composición debido a un
mezclado insuficiente cuando se carga al buzón o pila. Esto será particularmente evidente en
sólidos con un amplio rango de tamaños y densidades, los finos y minerales de alta densidad
tenderán a sedimentar acumulándose en el fondo de la correa.
En el caso de las pulpas, éstas se segregarán como resultado de la variación en las velocidades
de las partículas, con las más grande y densas sedimentando al fondo de la corriente.
El muestreo de corrientes de sólidos y pulpas se basa en que toda la corriente es desviada por un
intervalo especificado de tiempo, para la obtención de la muestra. El método preferido para una
mejor exactitud es muestrear desde la descarga del transportador.
Una técnica alternativa es usar un cortador fijo, que tome una porción de la corriente para el

muestreo. Si bien este método es más simple, no representa la corriente completa, por lo que la
simplicidad es anulada por la falta de confiabilidad.
El Muestreo Incremental se llama también Estratificado, que es el término que describe el flujo
de material con segregaciones a lo largo del transportador. Un plan para muestreo incremental
debe tomar en cuenta el grado de estratificación de la corriente.
La teoría del muestreo puede emplearse para resolver el problema de cantidad de muestra y el
intervalo de tiempo entre incrementos, de modo que la muestra final sea representativa del total.
1.7.3.1 Técnicas de muestreo incremental
I. Estratificado en base a tiempo constante:

En este caso el mecanismo cortador de muestra se activa a intervalos regulares de tiempo. Se
supone aquí que el flujo másico del material es constante.
II. Estratificado en base a peso constante:

Se usa la señal de masa integrada de una balanza de correa u otro dispositivo para activar el
cortador de muestra cuando una masa predeterminada ha pasado por el sistema. Este método se
emplea cuando el flujo de material es irregular y el peso se puede medir con exactitud suficiente
para asegurar que se lograran muestras confiables de acuerdo al flujo másico.
III. Estratificado aleatorio:
32
Se realiza eligiendo un intervalo aleatorio para la operación del cortador. Este método se usa
cuando ocurren variaciones periódicas del flujo másico o del parámetro a medir y se incurriría
en error si se tomaran muestras correspondientes a la periodicidad de la variación.
De estos 3 métodos el más utilizado es el basado en el tiempo constante, basado en el supuesto

que el flujo de material es controlable a una velocidad constante. La selección del método de
muestreo incremental está gobernada por las circunstancias encontradas de modo de minimizar
errores sistemáticos de muestreo, tomando en consideración las fuentes de error que pueden
influenciar la posibilidad de errores sistemáticos.

1.7.4 Muestreo de corrientes desde un transportador
El término transportador se aplica a la descarga de sólidos desde correas y similarmente a
pulpas descargadas desde un canal o cañería.
Los métodos para extraer o cortar una muestra desde una corriente de material que cae desde un
transportador son los siguientes:
I. Corte con Correa Lineal:

El cortador se mueve a través de la corriente siguiendo una trayectoria en línea recta. La
trayectoria puede ser perpendicular a la dirección del flujo, opuesto a la dirección del flujo o en
la misma dirección al flujo.
II. Corte con Correa Rotacional:

El cortador se mueve en una trayectoria con forma de arco, de modo que la corriente completa
está dentro del radio del arco.
III. Cortador Fijo:

El cortador permanece fijo y la corriente de material es desviada a través de él.
Cualquiera sea el tipo de muestreador de corriente, en general debe cumplir las siguientes
condiciones:
- Debe tomar la corriente completa de material en cada punto de la trayectoria y

debe pasar a través de toda la corriente.
- Debe tener lados paralelos y moverse en ángulo recto a la corriente de material. 33
- La abertura debe tener un ancho por lo menos de 4 veces mayor que la partícula
más grande del material a muestrear.
- La velocidad a través de la corriente debe ser constante y de una magnitud tal que
altere lo menos posible el flujo de material.
1.7.5 Recetas sobre muestreo de minerales

Otras recetas respecto del muestreo de minerales serían las siguientes:
La reducción debe ser verdadera. Para ello se debe utilizar: cuarteo, rifle, divisores. La
selección del respaldo y del rechazo debe ser aleatoria (ejemplo: corte de un testigo en dos

mediante un instrumento. Se recomienda tirar una moneda al aire y luego elegir el corte que va
a análisis, con el fin de eliminar un posible “sesgo técnico”).
Siempre habrá que seguir las reglas siguientes:
a) Capacitar al personal involucrado en el muestreo (señalar la importancia de disponer de una

buena muestra).
b) Observar y verificar que la muestra es correcta.
c) Evitar el corte “manual”.
d) Fotografiar y/o filmar las operaciones y equipos de muestreo en funcionamiento y revisar los
resultados, cuidadosamente, en forma posterior.
e) Respetar las reglas del cortador.
f) Evitar el uso del “roleo” y “cuarteo” manual. Es preferible uso de riffles, o bien un divisor
rotatorio.
34
Ahora te invitamos a desarrollar la Actividad
1
Actividad 1: “Aplicando técnicas de muestreo en laboratorio”
Lo que hay que hacer

Los participantes en grupos de 6 personas trabajarán en el laboratorio de metalurgia, de manera
de aprender diferentes técnicas de muestreo.
Para qué sirve

El sentido de esta actividad es comprender la importancia del muestro de minerales, así como
su vez aplicar estas técnicas en diferentes procesos metalúrgicos.
Materiales
 1 lápiz, por persona
 1 guía del participante, por persona
 1 pizarra
 1 plumón
 1 data show
 1 paño roleador por grupo
 1 balanza 35
 1 cortador de riffles
 30 Kg de mineral de granulometría variada (menor o igual a 1 pulgada de diámetro)
 2 reglas metálicas de 50 cm o 1 metro
 palas JIS
 brochas
 bandejas metalúrgicas
 bolsas plásticas para muestras
 Equipo de protección personal

Manos a la obra
 A cada grupo se le entregará un saco de mineral con un peso “X”, de manera de que los
participantes deban determinar el peso del “lote”.
 Desde dicho lote, los grupos deberán obtener 3 muestras de mineral, aproximados, de 500
gramos cada una de ellas.
 Cada muestra deberá ser obtenida aplicando las siguientes técnicas de muestreo: grab
sampling, cortador de riffles y cono y cuarteo, respectivamente.
 Finalmente, los grupos deberán elaborar un informe escrito, en el cual, detallen lo siguiente:
Portada, resumen, introducción, procedimientos, datos generales, resultados obtenidos,
discusiones, conclusiones, referencias y anexos.
 Dentro de los datos generales y resultados obtenidos, deberán calcular la desviación
estándar y el varianza.
 Las muestras, según protocolo, deberán ser rotuladas corresponde por grupo, indicando:
Número de grupo, nombre de participantes, fecha, hora, peso, etc.
36
1.8 Caracterización de sólidos: caracterización granulométrica
1.8.1 Distribución de tamaño de partículas
Una adecuada caracterización de las partículas, es un requisito para cuantificar el comportamiento de un
sistema particulado, como lo es una mena proveniente de la mina, en que los tamaños pueden variar
desde un metro hasta un micrón de diámetro.

En un circuito de molienda esta caracterización permite determinar la calidad de la molienda, y establecer
el grado de liberación de las partículas valiosas desde la ganga.
En una etapa de separación, el análisis del tamaño de los productos se usa para determinar el tamaño
óptimo de alimentación al proceso para alcanzar la máxima eficiencia, y así, minimizar cualquier posible
pérdida que ocurra en la Planta.
Así, un método para análisis de tamaño de partícula debe ser exacto y confiable. A través del tiempo se
han planteado diversas formas de caracterizar el tamaño de una partícula basadas principalmente en la
aplicación que se hará de él o en el método utilizado para determinarlo.
1.8.2 Representación de distribución de tamaños: Análisis granulométrico

La necesidad de determinar características físicas o químicas de grandes volúmenes o lotes de material,
ya sea en reposo o en movimiento, se presenta en casi todas las operaciones y procesos minero-
metalúrgicos. Por razones económicas o prácticas, el conocimiento y caracterización de un lote se obtiene
a través de determinaciones realizadas sobre una fracción o muestra de material. Es así como se necesitan
muestras para evaluar un depósito de mineral, para programar la producción de diferentes frentes de
explotación en una mina, para evaluar la operación global y el control metalúrgico en una planta de
procesamiento de minerales, para valorar los concentrados finales, etc.
Por la importancia de cada una de las operaciones que se han mencionado, es claro que una mala práctica
de muestreo tendrá consecuencias adversas en los resultados metalúrgicos.
Por ejemplo, a menudo surgen diferencias entre leyes de minerales informadas por la mina y aquellas
recibidas por la concentradora. También pueden existir diferencias inexplicables entre la alimentación y
salida de material en la concentradora, o entre los envíos de concentrados y recepción de ellos en la
fundición, o lo que es más grave aún, entre los análisis del vendedor y los del comprador de minerales o
concentrados. Sin lugar a dudas, podría haber muchas razones para explicar estas diferencias, pero la
metodología de muestreo empleado es tal vez una de las más importantes.
Por otra parte, una adecuada caracterización de las partículas, es un requisito para cuantificar el
comportamiento de un sistema particulado, como lo es una mena proveniente de la mina, en que los
tamaños pueden variar desde un metro hasta un micrón de diámetro.
En un circuito de Molienda esta caracterización permite determinar la calidad de la molienda, y
establecer el grado de liberación de las partículas valiosas desde la ganga. 37
En una etapa de separación, el análisis del tamaño de los productos se usa para determinar el tamaño
óptimo de alimentación al proceso para alcanzar la máxima eficiencia, y así, minimizar cualquier posible
pérdida que ocurra en la planta. De lo anterior se tiene que, un método de análisis de tamaño de partículas
debe ser exacto y confiable. A través del tiempo se han planteado diversas formas de caracterizar el
tamaño de una partícula basadas principalmente en la aplicación que se hará de él o en el método
utilizado para determinarlo (tamaño de Feret, diámetro equivalente, diámetro superficial, diámetro de
Stokes, etc.).
Por lo tanto el propósito del análisis granulométrico es analizar una metodología para cuantificar las
distribuciones de tamaño y la forma de cómo estas distribuciones son afectadas por el tiempo de tamizaje
y la masa de la muestra.
1.8.2.1 Tamizaje

El proceso de tamizaje, consiste en pasar una muestra de peso conocido sucesivamente a través de
tamices más y más finos y pesar el material retenido en cada tamiz, determinando la fracción en peso de
cada fracción. Se utiliza para partículas mayores a 37 micrones y menores a 3 pulgadas.
Figura N° 18: Principio del tamizado de laboratorio con un apilamiento de tamices
Los tamices son mallas calibradas de aberturas de igual tamaño. Se designa a cada tamiz un número que
corresponde al número de aberturas cuadradas en la malla por pulgada lineal.
Por ejemplo, un tamiz N° 100 corresponde a 100 aberturas por pulgada.
El tamizaje se puede efectuar en seco o en húmedo. Normalmente se tamiza en seco hasta la malla 200, y
entre la 200 y la 400 malla en húmedo, mediante un flujo de agua descendente.
Para el tamizado se requiere aproximadamente 500 grs de muestra, la que se tamiza por 10 a 15 minutos
en aparatos mecánicos, que imprimen a las partículas un movimiento rotativo excéntrico horizontal y un
movimiento brusco vertical, uno de los equipos más utilizados son los denominados RO – TAP (también
conocidos como Shaker o Tamizadores, ver figura N° 19). Un tamizado muy prolongado puede producir
abrasión de las partículas, y se debe determinar experimentalmente el tiempo óptimo para cada material.
38
Figura N° 19: Ro Tap con set de tamices

El comportamiento de los diferentes materiales al tamizaje depende de muchos factores, tales como:
cantidad de finos, densidad de sólidos, fragilidad de las partículas, grado de aglomeración, etc.
Para realizar un buen tamizaje se deben considerar algunos factores, tales como:
 Vibración
 Cantidad de finos
 Tipo de material, dureza y fragilidad del material
 Duración del tamizaje
 Peso de la muestra
 Limpieza de los tamices
1.8.2.2 Malla de los tamices

Los tamices son mallas calibradas de aberturas de igual tamaño. Se designa a cada tamiz un número que
corresponde al número de aberturas cuadradas en la malla por pulgada lineal. Por ejemplo, un tamiz Nº
14 corresponde a 14 aberturas por pulgada. La relación entre una malla y la siguiente sigue una
progresión geométrica de razón √2 (para análisis más precisos se puede usar una serie doble 4√ 2).
39
Figura N° 20: Esquema del tamiz #14 (serie normal Tyler)
El tamaño de las aberturas dependerá de la norma dada. Las principales normas de las mallas de tamices
son las DIN (alemanas); TYLER (USA); ASTM (USA); USBS (Inglesas) (ver anexo N° 1)
En resumen, los tamices son:
 Recipientes metálicos de 8” a 12” de diámetro, equipados con una malla con aberturas
cuadradas (figura N° 22)
 Número de malla: Número de aberturas cuadradas en el tamiz por pulgada lineal.
 Malla 100: Hay 100 aberturas en la malla en una pulgada lineal.
 Entonces, para calcular la abertura de la malla de un tamiz:
2.54/100 = 0.0254 cm - diámetro del alambre = 0.15 mm
 Entonces, para separar partículas más finas deben usarse mallas de número mayor.
 Realizan la misma función que los harneros, es decir, separan las partículas de una cierta
muestra o corriente de partículas según sus respectivos tamaños.
40
w: Luz de malla
Distancia entre dos urdimbres o tramas
contiguas, medida en proyección plana y en
el centro de la malla en perpendicular al
alambre.
d: Diámetro del alambre

Diámetro del alambre medido en el tamiz El
diámetro del alambre puede variar
levemente debido al proceso de tejido.
p: Malla

Distancia entre los ejes centrales de dos
alambres contiguos. La suma de la luz de
malla w y el diámetro de alambre d (p = w +
d).
k: Urdimbre
Todos los alambres de un tamiz que
discurren en paralelo a la dirección de tejido.
s: Trama
Todos los alambres de un tamiz que
discurren en perpendicular a la dirección de
tejido.
Figura N° 21: Esquema de una malla de tamiz
41
Figura N° 22: Tamices
1.8.2.3 En resumen
 El tamizaje es la técnica más usada para determinar distribuciones de tamaño (porque es la
más eficiente).
 El tamaño de la partícula está determinado por el tamaño de las aberturas del tamiz.
 Puede realizarse en seco, en húmedo o en una combinación de ambos.
 Consiste en agitar mecánicamente un conjunto de tamices con una muestra de mineral
representativa.
 Para cada mineral se debe determinar en forma experimental la cantidad de muestra, número de
tamices y tiempo de tamizaje.

1.8.2.4 Cinética de tamizaje
El proceso de tamizaje varía en el tiempo debido a los efectos que tiene el proceso en las características
del material.
Para que se realice un adecuado proceso de tamizaje deben cumplirse las siguientes condiciones:
a) La partícula debe tener la oportunidad de enfrentar la abertura.

b) Si las partículas son menores que la abertura, están bien orientadas y no está tapada la abertura,
entonces pasarán al tamiz más fino.
¿Cuánto es el tiempo óptimo de tamizaje?
1.8.2.5 Problemas de tamizaje

El proceso de tamizaje tiene los siguientes problemas:
a) Cegado de Tamiz: Las aberturas del tamiz pueden taparse con partículas atrapadas en la malla de
alambre.
b) Abrasión del Material: El material blando se va desgastando por efectos de la abrasión por lo
que nunca se alcanza el equilibrio.
1.8.2.6 Construcción de Tabla de Análisis Granulométrico o Tamizaje

En la tabla de Análisis Granulométrico se debe incluir información como el número de malla y la serie,
su abertura, la cantidad de material retenido en cada tamiz, para después calcular los tamaños promedio
de partículas y las fracciones retenidas parcial, acumulada y pasante acumulada.
42
Número de Partículas
Debido a la facilidad de medida, la Masa es la más práctica o fácil para partículas pequeñas mientras que
el Número puede ser adecuado para partículas grandes. Por esto, se establecen funciones estadísticas, las
cuales, nos permiten determinar el comportamiento del mineral fracturado. Así las funciones más usadas
son f3i, F3i y R3i que se definen como sigue:
 f3i (fracción retenida parcial) = Fracción en peso del total de la muestra que queda
retenida en un tamiz i.
 F3i (función acumulado pasante) = Representa a todas las partículas inferiores al

tamaño de la abertura del tamiz i.
 R3i (función retenido acumulado) = Representa partículas mayores que el tamiz i.
Fracción retenida parcial (f3i)
La fracción retenida parcial se denota por f3i, y se calcula de la siguiente manera:
También se puede expresar en %
Ejercicio:
Determinar f3i considerando que han

quedado retenido los siguientes pesos en
los tamices y fondo:
Tamiz Cant. Ret.
Tamiz 1 50 [grs.]
Tamiz 2 75 [grs.]
Tamiz 3 50 [grs.]
Fondo 25 [grs.]
Gramos totales Tamizados 200 [grs.]
43
Fracción retenida acumulada (R3i)
Matemáticamente R3i se define como la sumatoria de fracciones parciales desde el primer tamiz hasta el
tamiz i:
Nota: También los resultados de R3i pueden ser expresados en %. Siempre para el fondo, el valor de R3i
debe ser 1,0 o 100%.

Hacer ejemplo considerando los mismos datos anteriores
Fracción pasante acumulada (F3i)
Corresponde justamente a lo contrario de R3i, es decir, representa la totalidad del material pasante a
través de cierta malla o tamiz. Matemáticamente:
Hacer ejemplo considerando los mismos datos anteriores
Ejercicio: Realizar el siguiente análisis granulométrico, determinando f3i, R3i y F3i, respectivamente
Malla Abertura Malla Diámetro Alambre F3i

Retenido (g) f3i (%) R3i (%)
N° (micrones) (mm) (%)
10 1640 0,900 26,6
20 760 0,510 40,6
45 317 0,247 46,2
70 211 0,152 89,3
100 144 0,110 98,2

44
200 74 0,053 108,4
-200 - - 128,3
Total
Para graficar esta información, se debe considerar las fracciones (retenida o pasante) en el eje vertical
(ordenadas) mientras que los tamaños o aberturas en el eje horizontal (abscisas). Estos gráficos se
realizan utilizando hojas Log – Log (figura N° 23), de manera de obtener una curva (figura N° 24).
45
Figura N° 23: Hoja Log – Log
46
Figura N° 24: Gráfico Acumulado Pasante (F3i) v/s Abertura de la malla (di)
Ahora te invitamos a desarrollar la Actividad 47

2
Actividad 2: “Análisis granulométrico”

Los participantes, divididos en grupos de 2 personas, desarrollarán los siguientes ejercicios de
análisis granulométrico, de manera de ejercitar lo aprendido en clases.

Para qué sirve
El sentido de esta actividad es reforzar es reforzar el aprendizaje del desarrollo de un análisis
granulométrico. Esto se llevará a cabo, tanto teórica como prácticamente en el laboratorio de
metalurgia.
Materiales
 1 pizarra
 1 plumón
 1 data show
 1 balanza
 palas JIS
 brochas
 bandejas metalúrgicas
 bolsas plásticas para muestras
 Mineral de cobre de granulometría fina
 Ro tap
 Set de tamices
 Calculadora 48
 Equipo de protección personal (EPP)
Manos a la obra
 Desarrollar los siguientes ejercicios de análisis granulométrico, de manera de poder
determinar las funciones estadísticas relacionadas a esta actividad (f 3i, R3i y F3i).
1. Análisis granulométrico de mineral de calcopirita para determinar la liberación de cobre

durante 4 minutos

Condiciones de la prueba:
Mineral: calcopirita.
Peso inicial de calcopirita: 994.9 gr
Peso final de calcopirita: 763.9 gr
Abertura Peso
Malla f3i (%) R3i (%) F3i (%)
(µm) Retenido (g)
42 350 103,7
50 297 31,9
80 177 295,6
100 149 10,3
150 105 3,7
200 74 176,5
325 44 113,5
Fondo - 28,7
Total
2. Realizar el siguiente Análisis Granulométrico de Alimentación y Producto de un mineral de

cobre, el cual se hizo pasar por un chancador de cono estándar:
MALLA di (µm) Diámetro del Retenido parcial Retenido parcial 49

Alambre
alimentación producto
(mm)
(g) (g)
6 1,23 145,11 100,00
8 1,00 117,79 131,69
10 0,900 96,90 113,17
14 0,725 77,97 95,60
20 0,510 64.14 82,15
30 0,390 52,13 69,93

35 0,340 42,45 59,63
50 0,215 34,50 50,77
70 0,152 28,06 43,24
100 0,110 22,84 36,85
140 0,076 18,57 31,39
200 0,053 15,12 26,75
270 0,037 12,29 22,78
-270 - 10,08 19,54
 Una vez hecho lo anterior, determinar el diámetro de abertura de las mallas indicado en
dichos ejercicios
 Graficar los datos obtenidos en hoja Log – Log. Para esto se sugiere buscar en Internet
algún programa que permita realizar esta actividad en forma mucho más fácil (se sugiere,
por ejemplo descargar:
http://www.mineraltech.com/MODSIM/ModsimTraining/Software/SetupPSD.exe)
 A su vez, en laboratorio de metalurgia, realizar el análisis granulométrico de una muestra
mineral, no superior a 500 gr de mineral de cobre. La muestra deberá ser pasada por un set
de tamices y utilizando un Ro Tap se procederá a realizar la separación de las partículas
minerales según tamaño. Los retenidos parciales serán anotados, de manera de poder armar
una tabla de Análisis Granulométrico.
 Los datos obtenidos deberán ser graficados según corresponda.
50
UNIDAD DE APRENDIZAJE 2: Proceso de la
conminución de minerales
2. CONMINUCIÓN
Los minerales, siendo cristales, poseen la tendencia a romperse en innumerables formas y
tamaños toda vez que son sometidos a algún tipo de energía (fuerza), como se indican en la
figura N° 25. Para que esta operación sea un arte, es esencial poder controlar adecuadamente
tanto el sobre-tamaño (gruesos) como el bajo-tamaño (finos) producidos durante el proceso de
51
reducción.
Figura N° 25: Fuerzas de esfuerzos en mecánica de rocas
2.1 Mecanismos de fractura

Para intentar entender los mecanismos fundamentales por lo que se fracturan las partículas de
mineral, en el transcurso de muchos años diversos investigadores han intentado aplicar los
conceptos de la "física y mecánica de la fractura" como se emplean en la ciencia de los
materiales y en la mecánica de las rocas. Las partículas de mineral son heterogéneas, tienen
normalmente fallas tanto a macro como a micro escala, y no siempre se comportan como
materiales frágiles.
Excepto en tamaños muy pequeños, una partícula de mineral puede considerarse como un
material frágil; es decir, la tensión es proporcional a la fuerza aplicada en aquel punto donde
ocurre la fractura. La presencia de fallas o grietas en un material conduciría a una concentración
de fuerzas en un sólido.
Todo material cuenta con un esfuerzo máximo de tensión que puede soportar sin romperse. 52
Lo anterior se debe a que las partículas son heterogéneas y tienen fallas a nivel macro y
microscópico. Estas fallas producen una concentración de esfuerzos en los puntos de las fallas
produciendo la propagación de la fractura y fracturando el material a una pequeña fracción del
esfuerzo necesario para romper el material ideal.
El mecanismo de la fractura es el siguiente:
Cuando la energía de deformación en la punta de la grieta es lo suficientemente alta, implica
que los enlaces químicos en la punta se rompan y la grieta se propaga produciendo la fractura
del material (figura N° 26).

Figura N° 26: Propagación de una grieta por ruptura de enlaces químicas bajo esfuerzo externo
La grieta no necesita de una fuerza sino de producir una tensión en ella de tal forma que
produzca la suficiente energía para propagar la grieta. El esfuerzo al que se inicia la fractura es
el equivalente para igualar la energía superficial de las dos nuevas superficies generadas por la
fractura.
Las formas en la cual una partícula se fractura dependen de la naturaleza de ésta y de la forma
de aplicar la fuerza. La fuerza en la partícula puede ser una de compresión, causando la fractura
de la partícula en tensión. Esta fuerza podría aplicarse ya sea a velocidades rápidas o lentas y la
velocidad afecta la naturaleza de la fractura.
También puede ser una fuerza de corte, tal como la ejercida por dos partículas frotándose unas a
otras. Como puede apreciarse, muchos términos se utilizan para describir los mecanismos de
fractura.
Se distinguen tres tipos de mecanismos de fractura:
 Abrasión:
53
Ocurre cuando la energía aplicada es insuficiente para causar fractura significativa en la
partícula. En este caso, ocurren tensiones localizadas resultando fracturas en áreas superficiales
pequeñas, dando como resultado una distribución de partículas de tamaño casi igual al original
y partículas muy finas.
La fractura por abrasión se produce normalmente por roce de las partículas entre sí, o contra el
medio de molienda, o contra el revestimiento generando 2 fracciones de tamaño. Una gruesa de
tamaño similar al original y otra de tamaño muy fino con respecto al original.
Este mecanismo se realiza a una velocidad más o menos constante dependiendo de la dureza de
la mena y de las condiciones de la molienda, caracterizándose los minerales más blandos de ser
más susceptibles a este mecanismo.

Un resultado análogo al anterior es el decantillado, el que consiste en el desprendimiento de
todas las esquinas y cantos de las partículas. Esto se debe a la aplicación de esfuerzos
tangenciales, que no son suficientes para fracturar la partícula completa. Abrasión y
decantillado suelen agruparse como un solo mecanismo llamado atricción.
Figura N° 27: Abrasión
 Compresión:
Ocurre cuando la energía aplicada es suficiente de forma que pocas regiones se fracturan,
produciéndose pocas partículas cuyos tamaños son relativamente iguales al original.
54
Figura N° 28: Compresión
 Impacto:
Ocurre cuando la energía aplicada está sobre-excedida de aquella necesaria para fracturar la
partícula. El resultado es un gran número de partículas con un amplio rango de tamaños.

Figura N° 29: Impacto
En el proceso de chancado, ocurre una combinación de compresión y atricción generándose por

lo tanto mucho material fino.
La figura N° 30, muestra forma en que se realiza una combinación de compresión y atricción de
una partícula, durante las etapas de chancado.
Figura N° 30: Representación de la aplicación de esfuerzos en la etapa de chancado
La clave para una Reducción de Tamaño exitosa consiste en mantener las curvas
granulométricas tan cortas o empinadas como sea posible. En general, los productos son mucho
más apreciados mientras más estrecha es su curva granulométrica (ver figura N° 31).
Para lograr este objetivo es necesario seleccionar adecuadamente el o los equipos correctos 55
desde una amplia gama de equipos disponibles para la Reducción de Tamaño.
La diferencia entre los distintos equipos se establece según: el principio de operación del
equipo, la técnica aplicada para la reducción, el tamaño de la alimentación, etc.
Los equipos pueden combinarse en forma adecuada para lograr o aproximarse al intervalo de
tamaño requerido para el producto final.

Figura N° 31: Comportamiento granulométrico del mineral
La conminución o reducción de tamaño de un material, es una etapa importante y normalmente

la primera en el procesamiento de minerales.
Los objetivos de la conminución pueden ser:
1. Producir partículas de tamaño y forma adecuadas para su utilización directa.

2. Liberar los materiales valiosos de la ganga de modo que ellos puedan ser
concentrados.
3. Aumentar el área superficial disponible para reacción química.
56
Figura N° 32: Liberación del mineral. A través de la conminución, se busca la separación de la especie de interés de las
gangas asociadas. Esto se logra a medida de que el mineral es reducido de tamaño.
Dependiendo del rango de tamaño de partículas la conminución se acostumbra a dividir en:
a) Chancado para partículas gruesas mayores que 2"

b) Molienda para partículas menores de 1/2" - 3/8"
2.2 Teoría de la conminución

Desde los primeros años de la aplicación industrial de los procesos de conminución al campo de
beneficio de minerales, se pudo constatar la relevancia del consumo de energía específica como
parámetro controlante en la reducción de tamaño y granulometría final del producto, para cada
etapa de conminución.
En términos generales, la energía consumida en los procesos de chancado,
molienda/clasificación y remolienda, se encuentra estrechamente relacionada con el grado de
reducción de tamaño alcanzado por las partículas en la correspondiente etapa de conminución
(figura N° 33). Sin embargo, estudios han demostrado que gran parte de la energía mecánica
suministrada a un proceso de conminución, se consume en vencer resistencias nocivas tales
como:
 Deformaciones elásticas de las partículas antes de romperse.

 Deformaciones plásticas de las partículas, que originan la fragmentación de las
mismas.
 Fricción entre las partículas.
 Vencer inercia de las piezas de la máquina.
 Deformaciones elásticas de la máquina. 57
 Producción de ruido, calor y vibración de la instalación.
 Generación de electricidad.
 Roce entre partículas y piezas de la máquina.
 Pérdidas de eficiencia en la transmisión de energía eléctrica y mecánica
58
Figura N° 33: Representación de los mecanismos de fractura de las partículas y la distribución de los tamaños resultantes.
Importante notar que el consumo energético va en aumento a medida que se requiere reducir de tamaño las partículas
minerales.
59
2.3 Equipos de reducción de tamaño
El diseño de las máquinas de reducción de tamaño cambia marcadamente a medida que cambia
el tamaño de las partículas. Virtualmente en todas las máquinas, las fuerzas para ruptura son
aplicadas por compresión o impacto.
Los productos en cada caso son similares y la diferencia entre las máquinas está asociada
principalmente con los aspectos mecánicos de aplicación de la fuerza a los varios tamaños de
partículas.
Cuando la partícula es grande, la energía para fracturar cada partícula es alta aunque la energía
por unidad de masa es pequeña.

A medida que disminuye el tamaño de la partícula, la energía requerida para fracturar cada
partícula disminuye, pero la energía por unidad de masa aumenta con mayor rapidez.
Consecuentemente, las chancadoras deben ser grandes y estructuralmente fuertes mientras que
los molinos deben ser capaces de dispersar sobre una gran área.
2.3.1 Chancadores
El chancado es la primera etapa de reducción de tamaño. Generalmente es una operación en
seco y usualmente se realizan en dos o tres etapas. El chancado se realiza mediante máquinas
pesadas que se mueven en lentitud y ejercen presiones muy grandes a bajas velocidades. La
fuerza se aplica a los trozos de roca mediante una superficie móvil o mandíbula que se acerca y
aleja alternativamente de otra superficie fija capturando la roca entre las dos. Una vez que la
partícula grande se rompe, los fragmentos se deslizan por gravedad hacia regiones inferiores de
la máquina hasta que son atrapados de nuevo entre las mandíbulas de la máquina y sometidas,
de nuevo, a presiones, sufriendo ruptura adicional.
Los chancadores pueden clasificarse, básicamente, de acuerdo al tamaño del material tratado
con algunas subdivisiones en cada tamaño de acuerdo a la manera en que aplica la fuerza.
1. Chancado Primario (o grueso): Trata el material que viene desde la mina, con trozos
máximos de hasta 1,5 metros (60”) y lo reduce a un producto en el rango de 15 a 20 cm
(6 a 8”). Normalmente este material va a una pila de almacenamiento.
2. Chancado Secundario: Toma el producto del chancado primario y lo reduce a su vez a

un producto de 5 a 8 cm (2 a 3”).
3. Chancado Terciario: En esta etapa, el producto del chancado secundario se vuelve a

reducir, logrando un producto de 1 a 1,5 cm (3/8 a 1/2”), para posteriormente puede ser
llevado a una etapa de molienda (por ejemplo, si se está trabajando con mineral
sulfurado de cobre). 60
En el chancado primario de menas se utiliza principalmente chancadores de mandíbulas o
giratorios. En la etapa secundaria, se utilizan equipos giratorios o de cono. Mientras que en el
chancado terciario se utilizan casi universalmente chancadores de cono.
Veamos el siguiente video sobre equipos de chancado y clasificación, disponible en:

http://www.youtube.com/watch?v=C34MsCnBJKQ
¿Qué diferencias puedes apreciar entre cada uno de los equipos vistos en esta animación?
Comenta

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2.4 Razón de reducción

Todas la operaciones de reducción de tamaño se realizan por etapas: I, II, III... Todos los
equipos involucrados, Chancadores o Molinos, poseen una relación distinta entre los tamaños
de la alimentación y la descarga. Esta relación se denomina Razón de Reducción, la cual, se
define:
RR = F / P
Valores típicos de la Razón de Reducción, se indican a continuación en la figura N° 34:
61
Figura N° 34: Valores típicos de la Razón de Reducción en equipos de conminución
Ejercicio: Determinar la Razón de Reducción (R R 80), al 80%, y las etapas de chancado,

considerando los siguientes datos
 Tamaño de la Alimentación: F80 = 400 mm (Roca de tronadura, 80% menor

que 400 mm)
 Tamaño del Producto: P80 = 16 mm (Agregado para caminos o
Alimentación a Molino de Barras, 80 % menor que 16 mm)
2.5 Tipos de equipos de chancado

Se pueden clasificar todas las trituradoras como perteneciendo a dos grupos principales:
• Trituradoras por compresión, que comprimen el material hasta que este se rompe.
• Trituradoras por impactos, las cuales usan el principio de impactos rápidos para triturar el
material.
Las trituradoras de mandíbulas, cono, giratorias y de rodillos operan según el principio de
compresión, mientras que las trituradoras de impactos y los molinos de martillos usan el
principio de impacto.
62
2.5.1 Chancadores por compresión
1. De mandíbulas: Las trituradoras de mandíbulas se usan principalmente como
trituradoras primarias. Su propósito principal es producir material que puede ser
transportado en cintas transportadoras hacia las etapas posteriores de trituración.
La trituración ocurre entre una mandíbula fija y una mandíbula móvil. Los forros de la
mandíbula móvil están montados en una biela con movimiento oscilante y deben
reemplazarse regularmente debido al desgaste.

Hay dos tipos básicos de trituradoras de mandíbulas, las de un solo efecto y las de doble
efecto.
En la trituradora de un solo efecto (figura N° 35) hay un eje excéntrico en la parte
superior de la trituradora. La rotación del eje, junto con la placa basculante, produce
una acción compresiva.
Figura N° 35: Chancador de efecto simple
Una trituradora de doble efecto (figura N° 36), tiene básicamente dos ejes y dos placas
basculantes. El primer eje es un eje pivotante en la parte superior de la trituradora,
mientras que el otro es un eje excéntrico que acciona las dos placas articuladas. La
mandíbula móvil tiene un movimiento puro de vaivén hacia la mandíbula fija.
63
Figura N° 36: Chancador de efecto doble
Figura N° 37: Corte esquemático del chancador de mandíbulas
Veamos el siguiente video: “SANDVIK Jaw crusher animation”, disponible en:

http://www.youtube.com/watch?v=JEXbX2SYvBM
64
1. ¿Bajo qué condiciones deberían ser utilizados los chancadores de mandíbula?
2. ¿Es factible utilizarlos con mineral húmedo? Comenta
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2. De cono y giratorio: Tanto las trituradoras de cono como las giratorias tienen un eje
oscilante. El material es triturado en una cavidad o cámara de trituración entre un
elemento exterior fijo (forro de la taza) y un elemento interior móvil (manto) montado
en el conjunto del eje oscilante.
Un eje excéntrico accionado por corona y piñón produce el movimiento oscilante del
eje principal. La excentricidad hace que la cabeza del cono oscile entre las posiciones
de abertura de descarga RLA (reglaje del lado abierto) y RLC (reglaje del lado cerrado).
Además del reglaje RLC, la excentricidad es uno de los factores más importantes que
determinan la capacidad de las trituradoras de cono y giratorias.
La fragmentación del material resulta de la compresión continuada que ocurre entre los
forros alrededor de la cámara. Un efecto de trituración adicional ocurre entre las
partículas comprimidas, resultando en un menor desgaste de los forros. Este efecto
también es conocido como autotrituración de partículas.
Las trituradoras giratorias están equipadas con un sistema de ajuste hidráulico del
reglaje que ajusta el RLC y así, afecta la granulometría del producto.
Veamos el siguiente video, en el cual, podemos ver el funcionamiento de la chancadora
giratoria: http://www.youtube.com/watch?v=OX70-aa08xs,
http://www.youtube.com/watch?v=OsxS85gRGFg (chancador primario de El Teniente,
CODELCO, Rancagua) y http://www.youtube.com/watch?v=TfdiCruz72s (chancado
primario)
65
Figura N° 38: Chancador giratorio
66
Figura N° 39: Disposición típica de una instalación primaria con una giratoria 67
Figura N° 40: Cortes esquemático del chancador giratorio
68
Figura N° 41: Chancador de cono
Figura N° 42: Corte esquemático del chancador de cono
69
¿Cómo funciona un chancador de cono? Veámoslo a continuación:
http://www.youtube.com/watch?v=2iZS0ZdEG5c y http://www.youtube.com/watch?
v=Wr2jvaFCPBQ
Comenta junto con el instructor y compara con el chancador giratorio.
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Figura N° 43: Diferencias entre chancadores de cono (estándar y cabeza corta)
Los chancadores giratorios primarios se usan en la primera etapa de trituración. Las

giratorias secundarias se usan normalmente en la segunda etapa de trituración, pero, en
algunos casos, pueden usarse en la primera etapa desde que el tamaño del material
permita su entrada en la abertura de alimentación. Comparado con la trituradora de
cono secundaria, la trituradora giratoria tiene una cámara de trituración diseñada para
aceptar material de alimentación de tamaño relativamente grande en relación con el 70
diámetro del manto. Por ello, el ángulo de la cabeza del cono es más pequeño que el de
una trituradora de cono giratoria.
Chancadores de cono secundarias, terciarias y cuaternarias se usan para trituración de
tamaños intermedios y finos y/o para obtener un producto con buen formato. El
material de alimentación ha sido tratado en trituradoras primarias en etapas anteriores.
3. Chancadores de impactos: Los dos tipos principales (de impactos de eje horizontal y
de eje vertical) se caracterizan por una elevada tasa de reducción y por la propiedad de
dar forma cúbica al producto. Estas trituradoras también pueden usarse para trituración
selectiva, un método que libera minerales duros del material estéril. Las trituradoras de

impactos consisten en una carcasa de placa de acero integrando un eje y un conjunto de
rotor. El número de piezas móviles es muy reducido.
a) b)
Figura N° 44: Chancadores de impacto a) HSI; b) VSI
3.1 Chancador de impactos de eje horizontal (HSI) (figura N° 44a): El material de

alimentación es triturado mediante impactos altamente intensos originados por el
rápido movimiento rotacional de martillos/barras fijados al rotor. Las partículas
resultantes son posteriormente retrituradas dentro de la trituradora al chocar contra
las piezas de la trituradora y entre sí mismas, produciendo un producto más fino y
con mejor formato.
71
3.2 Chancador de impactos de eje vertical (VSI) (figura N° 44b): Las trituradoras de
impactos de eje vertical pueden considerarse “bombas de piedra” que operan como
una bomba centrífuga. El material se alimenta a través del centro del rotor, donde es
acelerado hasta una alta velocidad antes de ser descargado a través de aberturas en
la periferia del rotor. La trituración ocurre mientras el material choca a alta
velocidad contra los forros de la carcasa exterior y también debido a la acción de
roca contra roca.
4. Chancadores de rodillos (HPGR): Se utilizan en algunas plantas, aunque en muchas

instalaciones han sido reemplazados por chancadores de cono. El modo de operación de
estos equipos es extremadamente simple. La máquina consiste en 2 cilindros

horizontales que giran uno en dirección del otro. Al revés que con los chancadores
giratorios, donde la reducción es progresiva por presiones repetidas, el proceso en los
rodillos es una sola presión.
a)
72
b)
Figura N° 45: Chancador de rodillo a), b) se puede apreciar las zonas de presión al interior de los rodillos
Veamos el siguiente video: “Metso HRC - the evolution of HPGR Technology”, disponible en:
http://www.youtube.com/watch?v=be-G1gCpMvw
1. ¿Qué sucede con la granulometría del mineral tratado por este equipo?
2. ¿Es factible reemplazar etapas de chancado, por ejemplo secundaria y terciaria, utilizando
solo este equipo? Comenta
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3
Actividad 3: “Proceso de reducción de tamaño de mineral -
Chancado”

Los participantes, divididos en grupos de 3 personas, trabajarán en el laboratorio de metalurgia,
de manera de simular un proceso de reducción de tamaño de mineral utilizando un chancador
Para qué sirve

El objetivo de esta actividad, es reforzar los contenidos vistos en la unidad N° 2 del presente
manual, así como su vez reforzar lo visto en lo que se refiere a muestreo de minerales.
Materiales
 1 pizarra
 1 plumón
 1 data show
 1 balanza 74
 Palas JIS
 Brochas
 Bandejas metalúrgicas
 Bolsas plásticas para muestras
 Mineral de cobre de granulometría fina
 Ro tap
 Set de tamices

 Calculadora
 Chancador de mandíbula
 Chancador de cono
Manos a la obra
 Los participantes, en grupos, realizarán un proceso de chancado y clasificación.
 A cada grupo se le asignará mineral de granulometría gruesa (100% sobre 1 pulgada de
diámetro). Se determinará el peso de este “lote”, desde el cual, obtendrán una
“muestra”, no superior a 2000 gramos.
 El mineral será introducido a un chancador primario, para producir su reducción de
tamaño. Del producto obtenido, se obtendrá una muestra, utilizando cortador de riffles,
de 500 gramos.
 La muestra obtenida será tamizada, para ser pasada, posteriormente, en un chancador
secundario. El producto será tamizado nuevamente.
 Con los datos obtenidos, se realizarán los análisis granulométricos correspondientes, así
como también determinar la razón de reducción obtenida en este proceso (R R 70).
 Los grupos deberán entregar un informe escrito de lo realizado, según detalle indicado
en la actividad anterior (actividad N° 2)

4
Actividad 4: “Caracterizando un chancador”

Los participantes, divididos en grupos de 3 personas, trabajarán en el laboratorio de metalurgia.
La actividad apunta a conocer las características mecánicas del equipo de conminución
disponible en el laboratorio, en específico con el chancador de mandíbulas.
Para qué sirve

A través de esta actividad se pretende:
 Determinar capacidad, razón de reducción, y eficiencia de los equipos de trituración
que operan en la etapa de chancado.
 Familiarizarse con los equipos a nivel de laboratorio.
Materiales
 1 pizarra
 1 plumón
 1 data show
 1 balanza
 Palas JIS
 Brochas 76
 Bandejas metalúrgicas
 Bolsas plásticas para muestras
 Mineral de cobre de granulometría gruesa
 Ro tap
 Set de tamices
 Calculadora
 Chancador de mandíbula

 Chancador de cono
 Plomada
 Pie de metro
 Cronómetro
 Regla o huincha de medir
Manos a la obra
 Homogeneizar el material proporcionado, con el fin de obtener una muestra
representativa que se someterá a tamizaje (masa de 800[grs] y un tiempo de tamizaje de
8[min]).
 Realizar el análisis granulométrico de la muestra obtenida.
 Devolver luego del análisis granulométrico la muestra al material proporcionado.
 Poner en funcionamiento el chancador y ajustar el reloj a tiempo cero.
 Pasar todo el material por el chancador, cuidando que se haga en forma continua.
 Anotar el tiempo que se demora en triturar todo el material.
 Una vez finalizada la etapa de chancado, homogeneizar el material para obtener una
muestra representativa.
 Realizar un análisis granulométrico a la muestra obtenida.
Informe
77
 Tabule los resultados, de los análisis granulométricos.
 Grafique las curvas de distribución de acumulado pasante en la alimentación y el
producto (en un mismo gráfico).
 Calcule la capacidad básica teórica del chancador.
 Calcule la capacidad modificada del chancador.
 Calcule la capacidad real del chancador (Ton/hrs).
 Calcule la razón de reducción de la máquina y la razón de reducción del 80%.
 Calcule la eficiencia del equipo.

Datos
 Capacidad Básica de un Chancador de Mandíbulas
FJAW = 0.6 * Lr * So
Dónde:
FJAW : Capacidad básica teórica (TPH)
Lr : Longitud de la boca (pulg)
So : Garganta en posición cerrada (pulg)
Por lo tanto, la capacidad es proporcional al área de la garganta, lo que es lógico puesto que es
el área la que regula el paso del material triturado. En general, la capacidad es función del tipo
de roca y otros factores como por ejemplo la humedad.
Entonces podemos escribir:

FBJ = Kc * Km * Kf * FJAW
Dónde:
FBJ : Capacidad modificada
Kc : Factor tipo de roca (0,5 – 1,0)
Km : Factor de humedad. Varía desde 1 para material seco hasta 0.75 - 0.85 cuando los
finos se compactan con la mano.
78
Kf : Factor forma de alimentar. Tendrá un valor entre 0,75 - 0.85 si se realiza
eficientemente. Si la alimentación no se realiza eficientemente el valor será de 0.5.
 Capacidad Básica de un Chancador Giratorio
FBG = 0,75 * Sa * π (D – G)
Dónde:

FBG : Capacidad (TPH)
Sa : Superficie de Admisión
G : Longitud de boca de chancador (pulg).
D : Diámetro máximo de boca (pulg).
2.6 Tipos de circuitos de conminución

En general, se tienen 2 definiciones de circuito: a) Circuito Abierto y b) Circuito Cerrado.
79
a) Circuito abierto
A su vez, los circuitos cerrados pueden ser:

b.1) Circuito cerrado directo
b.2) Circuito cerrado inverso
La etapa posterior al chancado es la molienda. Un circuito clásico de chancado – molienda –

clasificación se muestra en la figura siguiente:
80
Figura N° 46: Circuito clásico chancado – molienda – clasificación
Figura N° 47: Diagrama de flujo (Flowsheet) chancado – molienda – clasificación
c) Carga Circulante
81
En las operaciones en circuito cerrado se incorpora el concepto de carga circulante,
normalmente expresada en %, que corresponde al peso de la carga que recircula en relación a la
carga fresca.
Cargas circulantes típicas son la descarga del material grueso de los ciclones (underflow) que
retorna al chancador y el sobre tamaño de los harneros terciarios (oversize) que retorna a su
alimentación después de haber pasado por los chancadores terciarios, que es nuestro caso.
La carga determina en forma directa el número de chancadores terciarios en operación y

marginalmente el número de harneros terciarios en operación.
De igual modo, es un dato importante en la evaluación de la operación de la planta y una

herramienta para manejar la granulometría del producto final.

Para aberturas dadas en las mallas de los harneros, los parámetros fundamentales que
determinan la carga circulante son las características del mineral y la abertura de los
chancadores primario, secundarios y terciarios.
La abertura de los harneros es un factor relevante; pero, para una planta en dada es valor
constante, ya que su cambio es una decisión que debe ser avalada por estudios previos.
En forma específica, las características del mineral y la abertura de los chancadores primario y
secundario se refleja en la granulometría de la carga fresca alimentada a los harneros terciarios,
en la cual es relevante el % bajo la malla de corte de estos harneros.
Dónde:
R = Flujo del sólido que recircula.

A = Alimentación fresca del sólido al circuito.
Ejemplo: Calcular la Carga Circulante que se produce en la figura que se indica a continuación,
considerando que al proceso se está alimentando una carga fresca de mineral de 482 tph, pero
con un flujo de material recirculado de 1.904 tph.
82
2.7 Parámetros de Control de Chancado y sus Ajustes.
2.7.1 Introducción
Existen varios tipos de chancadores, cada uno de los cuales tiene un trabajo específico, ya sea
en la fragmentación de grandes bolones (chancadores giratorios, de mandíbulas e impactadores)
o en la fragmentación de material de tamaño intermedio (chancadores de cono y chancador de
rodillos), o en la fragmentación de tamaños pequeños y con forma cúbica (chancadores de
rodillos, chancadores de martillos e impactadores de eje vertical, VSI).
Cada uno de estos equipos tiene un campo específico, lo que no implica necesariamente que no
pueda realizar otra función más que la que le corresponde.
Todo chancador, sin embargo, se puede utilizar en los casos en que existan condiciones para
ello. Esto es importante ya que si bien un chancador puede fragmentar todo tipo de roca, esta
fragmentación tiene que efectuarse en forma económica.
Otro de los factores que influyen en la imposibilidad de realizar el chancado de una sola vez es
la compactación o atasque de material. Una medida de la compactación del material es la
diferencia entre la densidad real y la densidad aparente del material. Mientras mayor es esta
diferencia, menor es la compactación.
Si comparamos un trozo de roca con una muestra de material chancado o producto de una
tronada, encontraremos que la roca sólida es de mucha mayor densidad. Los espacios o
'bolsones de aire en el material tronado hacen que esta densidad aparente sea menor
fragmentación; más si existe gran diferencia entre éstos y se requiere una gran razón de
reducción para el proceso, estaremos limitados a la razón de reducción de los equipos de
chancado. Que permita conseguir la reducción requerida y ubicarlas en una cadena de tal
manera que juntas proporcionen esta disminución de tamaño.
En tanto, la resistencia a la fragmentación es fundamental ya que afecta la razón de reducción

por un lado y, por otro, definirá qué tipo de máquina se puede utilizar.
83
Figura N° 48: Relación chancador – tamaño de particular a tratar
2.7.2 Flujo alimentación de mineral chancado
2.7.2.1 Variables Consideradas en el Chancado Primario
1. Granulometría de Mineral Alimentado a la Planta

Es el tamaño de las partículas de mineral proveniente de la mina que alimentan el chancado
primario. Un mayor tamaño provocará un aumento de la granulometría de descarga, una
disminución del tonelaje tratado y un mayor consumo de energía. Cabe hacer notar que el
chancador primario actúa principalmente sobre las partículas gruesas, ya que las partículas finas
atraviesan la abertura del chancador sin ser reducidas.
Un material de tamaño excesivamente grueso en la alimentación como los bolones, generan

atollos indeseados en la boca del chancador giratorio. Esto es especialmente relevante, ya que
no se cuenta con un picar roca y ante la presencia de bolones se puede provocar una detención
prolongada. Es relevante que el operador chequee los camiones antes de autorizar su descarga,
en caso de verificar la presencia de bolones se debe desviar la carga.
2. Lubricación
La función principal del sistema de lubricación consiste en disminuir la fricción, evitando
contacto de metal con metal, y por lo tanto, proteger la superficie de trabajo. Además enfría los
sectores lubricados, ya que el aceite que retorna al estanque se calienta debido al roce. Para 84
mantener el aceite a una temperatura óptima, este pasa a través de un intercambiador de calor
con agua que reduce la temperatura (enfriadores) y permite refrigerar la pieza. La limpieza del
aceite se realiza a través del filtro, donde se retienen las impurezas.
- Circuito de Lubricación
1. El aceite sale del estanque a una bomba, que impulsa el aceite al filtro. en este recorrido
existe una válvula de alivio de presión, para desviar el aceite cuando el filtro se
encuentra obstruido.
2. El aceite entonces pasa por un intercambiador de calor donde es enfriado por agua. otra
válvula de alivio hará circular el aceite por el intercambiador hasta que se enfríe y se

ponga espeso aumentando su presión.
3. Luego pasa a la válvula principal de alivio donde el aceite regresa al tanque en caso de
que la presión sea excesiva.
4. El resto del aceite fluye hasta la tapa del bastidor principal e impulsado hacia arriba
entre las superficie de contacto del eje principal, bajo la excéntrica y por la superficie
de la excéntrica donde el aceite se esparce sobre los dientes de la corona y piñón.
Al mismo tiempo el aceite es impulsado hacia arriba a través de un agujero central del eje
principal y sale a las superficies de contacto de la cubeta y quicionera. El exceso de aceite
escurre a los dientes del piñón y corona y simultáneamente otra tubería lleva aceite a presión a
través de la caja del contra eje y buje.
Todo este aceite se recupera en un colector inferior y se retorna al estanque, por el otro lado el
aceite de la caja de contra eje, también regresa al estanque.
- Circulación de Aceite
En la siguiente figura, las flechas indican el flujo de aceite dentro del chancador.
85
Figura N° 49: Sistema de lubricación en equipo chancador
A través de la siguiente animación podemos apreciar de mejor manera lo indicado

anteriormente: “Hidrocono Sandvik”, disponible en: http://www.youtube.com/watch?
v=f_3hZbtuWCY
- Temperatura del Aceite

Un excesivo aumento de temperatura del aceite, se detecta en los dispositivos especiales
(medidores de temperatura) y podría ser la causa de una detención imprevista del equipo. En los
sistemas modernos con el que se cuenta en las plantas se debe visualizar la alarma
correspondiente, lo que da una buena indicación al personal de operaciones y los mecánicos,
determinar los pasos a seguir en la habilitación del equipo en operación normal.
La mayor temperatura podría ser la consecuencia de una falla en el sistema de refrigeración, o
bien un daño interno en las piezas de trabajo internos.
- Nivel de saturación de filtros de Aceite de lubricación
Reviste gran importancia revisar periódicamente el filtro del aceite de retorno a objeto de
pesquisar residuos metálicos que corresponden a partículas de desgaste, provenientes del
circuito de lubricación.
86
Se explica que el aceite circula a través de todas la piezas de trabajo del equipo, de tal forma
que si existe un daño interno (fuerte roce), polvo que podría ingresar al circuito de lubricación,
se podrá detectar en un canastillo con malla fina en el ingreso del retorno al estanque.
3. Potencia e intensidad de corriente de chancadores

En plantas de mayor antigüedad, la operación se controla en base a la intensidad de corriente
(amperaje). El operador debe observar el amperímetro y con esta señal puede alimentar la carga
al equipo. (Ej.: Planta de Chancado Sewell).
En plantas más recientes, el funcionamiento de los chancadores se controla en base a la

potencia consumida. El sistema de control automático significa que el operador fija una

cantidad de KW (set point) en sistema de control (consola) y como la correa de alimentación
consta con un variador de frecuencia en su motor, se ajusta la velocidad de alimentación según
la señal de potencia.
Un acumulador de consumo de energía registra la cantidad de energía consumida por el

chancador, el operador debe maximizar su consumo mediante la disminución de la abertura del
chancador con el objetivo de obtener la menor granulometría posible. Si el stock pile comienza
a disminuir, poniendo en riesgo el abastecimiento para la etapa de molienda, el operador debe
bajar el manto para favorecer la producción con el correspondiente aumento de granulometría.
La dureza del mineral está directamente relacionada con el consumo de energía de los
chancadores ya que rocas más duras y resistentes necesitarán de una mayor energía para ser
reducidas.
4. Nivel de Cámara de Trituración

En la figura siguiente se muestra la cámara de alimentación de un chancador giratorio primario.
En este equipo de chancado se alimentan colpas de un tamaño aproximado de un metro. En
algunos casos desde la mina llegan tamaños mayores los que debe ser sometidos a una
disminución de tamaño por medio de una máquina especial (martillo picador).
- Tubo de Alimentación
El tubo de alimentación o Caja de Alimentación, es el receptor de mineral que viene desde el
alimentador (feeder), que alimenta el chancador.
87
Figura N° 50: Tubo de alimentación en equipo chancador
- Nivel de la Cámara de Trituración

La cámara de trituración del chancador está constituida por el espacio anular que queda entre el
manto y cóncavo, y este espacio es mayor en su parte superior que en sumarte inferior.
Comparativamente, la cámara de chancado del cono es más pequeña y trata partículas de menor
tamaño que la cámara del chancador giratorio. La cámara está principalmente orientada en la
vertical y la acción principal de chancado se realiza por compresión.
Es muy importante que el chancador opere con el máximo de carga mineral, lo que se denomina
“a cámara llena”. El hacer funcionar un chancador con poca carga mineral e incluso en vacío,
significa un gasto de energía inútil (improductivo) y además produce graves daños en las piezas
internas del equipo.
En la figura se muestran las cámaras de trituración de un chancador secundario (tipo estándar) y
la de un chancador terciario (cabeza corta).
88
Figura N° 51: Plato de alimentación o plato repartidor
- Distribución de carga
La Tolva se ubica directamente arriba de la Taza, y su labor es la de acumular un poco de
material, de manera que el Plato de Alimentación o Plato Repartidor no sea golpeado en forma
directa por el material. El Plato Repartidor además ayuda a distribuir uniformemente el
material.
El direccionamiento de la alimentación del material al chancador es muy importante, por ello
se debe considerar las siguientes sugerencias:
 Haga un esfuerzo para alcanzar la distribución de alimentación apropiada.

 La alimentación debe caer en plano vertical al centro del plato de alimentación.
 Esto es particularmente importante cuando hay requerimientos de producto más fino.
- Presión poste chancado

Las lainas del poste ejecutan una presión sobre el mineral que se está triturando, de modo que la
separación entre las lainas del poste y las de la tuerca deben estar dentro de los valores estándar
para impedir golpes entre las lainas mismas y a la vez impedir mayores consumos de potencia
que puedan llegar a estado de atollo.
Otro término relacionado con el poste de chancado se refiere a la presión que ejerce el poste
sobre el socker liner (pieza interior), que se mantiene lubricada y con una holgura adecuada 89
para impedir el fuerte roce entre el cielo del poste y el socker liner. Esta presión depende de la
holgura que se deje en el armado del chancador.
Otro término de presión del poste podría referirse a la presión de aceite que envía la bomba de
lubricación hacia las piezas internas. En condiciones de baja presión el equipo se detiene y es
necesario encontrar las causas de la anomalía.
- Velocidad del Chancador

La velocidad de trabajo del chancador es la que entrega el sistema que entrega el motor hacia el
contra eje, en forma directa o por medio de poleas y correas de transmisión¨, y luego a través
del piñón/ corona.

La velocidad de trabajo se mide en base a RPM (revoluciones por minuto) y están directamente
relacionadas con el consumo de potencia del chancador.
Una velocidad anormal de un chancador es la denominada ¨ toma la velocidad de la excéntrica
¨, que podría ser por un mal accionamiento entre el plato de bronce ( socker) y el ¨cielo¨ del
poste.
- Ajuste abertura de salida del chancador o calibración (setting)

Ajuste de Taza (Sistema Hidráulico)
¿Cómo se realiza el ajuste de la taza?
Todos estos ajustes se realizan desde una unidad de control de mandos, es decir, existen unos
cilindros hidráulicos que guían la taza a la posición requerida mediante unas muescas de
enganche del anillo impulsor de la tapa de ajuste.
¿Cómo aseguras el cierre?

Mediante un fijador de la taza tipo trinquete con resorte que inmovilizan estas muescas después
que retroceden los cilindros, quedando en esta posición hasta que sea necesario realizar otro
cambio de ajuste.
Debe existir un ajuste mínimo el cual debe respetarse, ya que un ajuste menor al mínimo
recomendado produce acción excesiva de los resortes entregando un producto que no es
satisfactorio. Por otra parte, se producen esfuerzos indebidos aumentando considerablemente
los gastos de mantenimiento.
Tabla N° 1: Ajuste mínimo de setting
90
- Comprobación de ajuste del chancador.
Para comprobar o chequear el ajuste de un chancador, se procede de la siguiente forma:
Se ata un trozo de plomo al extremo de un cable fuerte y flexible, y se introduce el plomo
lentamente hacia debajo de la cámara de chancado mientras funciona, cuidando que el plomo
pasa por la zona paralela de chancado, sacando rápidamente el plomo y midiendo su espesor
con un pie de metro.

El espesor medido es un dato que permite ajustar el chancador. Si es necesario, se reajusta para
obtener la abertura solicitada en el lado cerrado. Para asegurar que el ajuste es parejo en toda la
cámara de chancado, se sugiere que la pieza de plomo sea insertada en cuatro puntos ubicados
con una diferencia de 90° entre ellos, si está desnivelado significa que la distribución del
mineral de alimentación es incorrecta y debe mejorarse.
2.8 Funcionamiento General de los Chancadores

2.8.1 Chancadores Giratorios
El movimiento del eje principal (en donde está montado el manto) es originado por un motor
eléctrico, el que, por medio de un sistema de accionamiento directo o de correas hasta un eje
piñón, acciona la corona, haciéndola girar. Esta corona es solidaria a la excéntrica que tiene un
buje en su interior en donde se desliza verticalmente el eje principal. El poste adopta la
inclinación de la excéntrica dentro del buje interior, de tal manera que, con el giro de la
excéntrica, se produce un movimiento de vaivén que produce la compresión de las rocas y
consecuentemente la fragmentación. La diferencia entre el lado abierto O.S.S. (Open Side
Setting) y el lado cerrado C.S.S. (Close Side Setting), que en definitiva es el movimiento del
manto, se denomina movimiento excéntrico y es uno de los factores que influyen en la
capacidad de los equipos giratorios.
El poste en este chancador está apoyado en su parte superior en un sistema integrado
denominado “araña”, que consiste en dos brazos que salen de la carcasa superior y un
dispositivo cilíndrico en cuyo interior se instala el buje el cual permite que el eje principal tenga
la libertad necesaria para pivotar y generar el movimiento cónico.
Entre los bujes (ya sea el de la araña o el de la excéntrica) y el poste existe una capa de aceite
lubricante que impide que las piezas estén en contacto, ya que si esto sucede, se generan altas
temperaturas y/o desgaste en las piezas por roce. De aquí la importancia de los sellos contra
polvo y sellos de retención de lubricante.
Los chancadores giratorios tienen un sistema hidráulico sobre el que va montado el eje principal
y por medio del cual un pistón hace subir o bajar el poste. Para esto existe un tanque desde el
cual es bombeado el fluido hidráulico al pistón y éste último sube levantando el poste y
91
cerrando la abertura de descarga. Cuando se quiera aumentar la abertura de descarga, el fluido
hidráulico es bombeado desde el cilindro al tanque, haciendo descender el poste.
2.8.2 Verificación físico-mecánico de los chancadores

Eliminar o reducir detenciones del proceso de producción, reducir interferencias y pérdidas de
tiempo en reparar, y reducir los costos de mantención.
La planta de Chancado Secundario/Terciario tiene como objetivo reducir el mineral hasta

alcanzar un tamaño adecuado para alimentar el proceso de molienda; cumpliendo con los
estándares de la empresa.

Para cumplir dicho objetivo, un punto importante es una adecuada inspección de los equipos
involucrados, que nos dará garantías de unos buenos funcionamientos de estos y cumplir con las
metas establecidas por la empresa.
Bien, analizaremos los principales equipos involucrados en la operación de la planta de
chancado, veremos el objetivo de cada uno de ellos, características de los equipos, principales
fallas y revisaremos la operación de ellos a través de una lista de chequeos.
2.8.3 Cuerpo superior
Cuando se trata de un chancador primario giratorio, en el cuerpo superior se encentra la
denominada “Araña”, que trabaja junto al poste.
En general el Cuerpo superior es la “tuerca”, que tiene la laina (revestimiento de ajuste) en
algunos tipos de equipo.
Por otra parte en la parte superior trabaja el “poste”, el que funciona en forma excéntrica. El
poste a su vez tiene instalada las lainas que efectúan el trabajo de trituración en conjunto con la
laina de la tuerca.
En lo equipos de mayor antigüedad la separación entre la laina del poste y la laina de la tuerca
se regula mediante el ajuste de la tuerca. En los equipos de última generación el ajuste (setting)
se realiza por el sistema Hidroset, que permite subir o bajar el poste.
2.8.4 Cuerpo inferior

En el cuerpo inferior del chancador está el sistema de apoyo del poste, llamado socker liner. En
este está el sistema de bujes excéntrico, la corona y el piñón que transmite el funcionamiento
desde el motor.´
Todas las estructuras están montadas en un marco principal, en la cual están los resortes de
amortiguación. 92
Figura N° 52: Estructura interior chancador
2.8.5 Cilindro Hidroset

Consiste en un acumulador de nitrógeno y un par de bombas que impulsan el aceite desde un
depósito o estanque hacia un conjunto cilindro hidráulico.
El pistón o cilindro soporta el conjunto eje principal (main shaft) para mantener el setting del
chancador (OSS).
El recorrido total del cilindro es de 12”, pero por medidas de seguridad se debe dejar 2” de
holgura en la parte inferior y 2” en la superior, para no llegar a los límites, reduciendo en
consecuencia su recorrido a 8”. La razón principal se origina por el material de gran tamaño y
de alta dureza que hace saltar al poste, entonces con este pequeño colchón evitamos daños en la
araña por la parte superior y en los platos por la inferior.
Este sistema cumple dos funciones principales:
 Eleva o baja el poste según se requiera para ajustar el setting o en caso de obstrucción o
atollo del chancador.
 Absorbe los impactos cuando el poste tiende a saltar ante fragmentos de rocas grandes
y de alta dureza o en su defecto por material no triturable.
93
Figura N° 53: Sistema Hidroset chancador
Lo anterior, podemos observarlo en la siguiente imagen audiovisual: “Sistema Hidroset de un

Chancador”, disponible en:
2.8.6 Unidad de Lubricación

Compuesto por dos bombas encargadas de impulsar el aceite desde un estanque o deposito, para
lubricar el contra-eje (3,5 a 5 gpm) y a los bujes interior y exterior de la excéntrica (35 a 40
gpm por cada uno).
De las dos bombas, una está en operación y la otra está en standby, ambas deben estar en modo
automático de tal manera que si llega a caer la que está en operación, entre de inmediato la que
se encuentra standby.
La condición de partida de estas se encuentra enclavada con el nivel de temperatura del aceite
en el estanque. Dicha temperatura de habilitación o de permiso dependerá de la zona geográfica
donde se encuentre el chancador: climas cálidos 20°C y en climas más bien fríos del orden de
los 38°C.
2.8.9 Unidad Hidráulica

Ajuste de taza (Sistema Hidráulico)
94
¿Cómo se realiza el ajuste de la taza?
Todos estos ajustes se realizan desde una unidad de control de mandos, es decir, existen unos
cilindros hidráulicos que guían la taza a la posición requerida mediante unas muescas de
enganche del anillo impulsor de la tapa de ajuste.
¿Cómo aseguras el cierre?

Mediante un fijador de la taza tipo trinquete con resorte que inmovilizan estas muescas después
que retroceden los cilindros, quedando en esta posición hasta que sea necesario realizar otro
cambio de ajuste.

Debe existir un ajuste mínimo el cual debe respetarse, ya que un ajuste menor al mínimo
recomendado produce acción excesiva de los resortes entregando un producto que no es
satisfactorio. Por otra parte, se producen esfuerzos indebidos aumentando considerablemente
los gastos de mantenimiento
2.8.10 Control y ajuste de posibles desviaciones de los parámetros

Acumulador de consumo de energía
Registra la cantidad de energía consumida por el chancador, el operador debe maximizar su
consumo mediante la disminución de la abertura del chancador con el objetivo de obtener la
menor granulometría posible. Si el stock pile comienza a disminuir, poniendo en riesgo el
abastecimiento para la etapa de molienda, el operador debe bajar el manto para favorecer la
producción con el correspondiente aumento de granulometría. La dureza del mineral está
directamente relacionada con el consumo de energía de los chancadores ya que rocas más duras
y resistentes necesitarán de una mayor energía para ser reducidas.
2.8.11 Calibración y ajuste de chancadores: primario abierto y

secundario-terciario/lado cerrado
La abertura del lado cerrado del chancador es el espacio que queda entre la cóncava y el manto
del chancador, esta abertura es donde se produce la compresión de chancado, por ende la
abertura determina el tamaño al cual serán chancadas las partículas. La subida o bajada de la
cóncava se realiza mediante el sistema hidráulico de ajuste del chancador.
95
Figura N° 54: Setting cerrado de chancador
2.8.12 Potencia de Chancadores

La potencia consumida por el chancado es una medida fijada por el operador (set point), cuyo
valor depende de las condiciones mecánicas del equipo. Existe un enclavamiento entre la
potencia consumida por el equipo, la que envía una señal al valor fijado en el set point y el
sistema automático regula la velocidad de la correa de alimentación de mineral al chancador y
de esta forma se mantiene el consumo de potencia. Este sistema permite evitar los atollos por
sobrecarga.
2.8.13 Flujo de carga

Distribución del Mineral
En la operación con chancadores es necesario asegurar que se cuente con la cantidad suficiente
de mineral. Para ello es conveniente realizar el chequeo de los buzones de recepción de carga y
las tolvas de traspaso.
Buzones
El buzón o chute de traspaso es un dispositivo que sirve como conexión y guía del traspaso de
mineral desde una correa transportadora a otros dispositivos (correa, harnero, chancador, etc...).
El chequeo del buzón o chute involucra:

96
• atollos de mineral
• daños a la estructuras por golpes de mineral
• limpieza de mineral acumulado debido su exceso de humedad
• sensores de atollo si es que existen
Tolvas
El chequeo de las tolvas debe incluir:

Estructuras, implica la detección de filtraciones de mineral debido al desgaste o a los
posibles daños en la estructura debido a golpes de mineral.
• Nivel de carga, en el interior de las tolvas debe ser lo más parejo posible, para mantener
la continuidad de la operación.
2.8.14 Temperatura de aceite de lubricación

Para poner en servicio el chancador es fundamental que la temperatura esté en los rangos de 40
grados Celsius. En caso que el equipo haya estado detenido por muchas horas es necesario antes
de poner en servicio el chancador se debe conectar el sistema de calefacción del aceite.
Poner en marcha la bomba de aceite lubricante de la trituradora y comprobar que no haya fugas
en los tubos. Dejar que la bomba funcione unos 30 minutos y, a continuación, limpiar de
posibles impurezas el colador de aceite de retorno y el colector de suciedad. Re arrancar la
bomba.
Poner en marcha el motor de la trituradora y verificar el sentido de rotación del eje propulsor.
Hacer funcionar la máquina en vacío hasta que el aceite de retorno haya alcanzado una
temperatura de 40°C.
Comprobar que la bomba de lubricación circulante del porta cojinetes de collar arranque al
mismo tiempo que el motor de la trituradora.
Al arrancar en temperaturas muy bajas (antes de alcanzar la temperatura de trabajo), puede
ocurrir que el aceite se salga por el anillo deslizante
2.8.15 Carga Circulante

El concepto de carga circulante es el mineral que no ha alcanzado la granulometría adecuada
(malla de corte) para ser enviada a la etapa de molienda, por otra parte significa que el
porcentaje de ésta debería estar en los niveles normales de procesamiento,
97
Se puede producir un aumento de la carga circulante, especialmente en la etapa de chancado
terciario, debido a la pérdida de ajuste del setting de los chancadores terciarios, lo que se
evidencia en el aumento notorio del nivel de mineral en el buzón intermedio.
Por otra parte, también se puede producir un aumento de la carga circulante cuando disminuye
la eficiencia de clasificación de los harneros.
2.8.16 Fallas principales y sus soluciones

En la tabla N° 2 se muestra las fallas principales que podrían producirse durante la operación de
los chancadores.

Tabla N° 2: Principales fallas en chancadores
2.8.17 Lista de chequeo chancador

Para reducir las probabilidades de fallas, diariamente se debe efectuar inspecciones con la
ayuda de la siguiente lista de chequeo (Tabla N° 3)
Tabla N° 3: Listado de chequeo de equipo chancador
Actividades diarias a realizar

Chequear presión de la bomba de lubricación
98
Chequear temperatura de aceite de retorno
Chequear ruidos anormales de bomba y motor
Chequear estado físico de la estructura
Chequear estado físico de anillos de ajuste
Chequear el estado físico del sistema de amortiguación
Chequear el estado físico del sistema de trabas
Chequear el estado físico del plato de distribución de carga
Chequear el estado físico de la coraza
Chequear el estado físico de la estructura de soporte

Chequear el estado físico de elementos de desgaste
Chequear nivel estanque de aceite
Chequear correas de transmisión
Chequear agua de la tasa
Chequear flujo de aceite
Chequear estado físico del tubo de alimentación al chancador
2.8.18 Atollo por humedad

En las estaciones de verano, aumenta considerablemente la humedad del mineral y el mineral de
mayor fineza obstruye principalmente las tolvas de los alimentadores y los chutes de traspaso,
lo que influye en una disminución notoria del nivel de procesamiento de una planta de
Chancado.
Por otra parte la mayor cantidad de humedad disminuye la superficie útil de los harneros
clasificadores, factor que incide en la obtención de una granulometría de material fino en el
sobre tamaño del harnero, que va hacia la alimentación al chancador, afectando su
funcionamiento normal y a la vez que se produce un aumento de la carga circulante.
2.8.19 Atollo por material fino

En función de lo descrito en el punto anterior es posible que el chancador se pueda atollar con
material fino, debido a que se produce un aumento del consumo de potencia. No obstante, el
material fino y con mayor humedad atolla a los chutes de traspaso y se produce un llampo en
las mallas de los harneros, reduciendo la superficie útil.
99
2.8.20 Fugas de aceite
Pueden producirse fugas de aceite por rotura de ductos y por la cañería de impulsión de la
bomba de aceite. También se produce una fuga de aceite cuando se intenta poner en servicio un
chancador con el aceite le lubricación con baja temperatura.
2.8.21 Análisis de niveles de impurezas en aceite de lubricación


En la línea de retorno del aceite desde el equipo hacia el estanque, el aceite pasa por una malla
que retiene todas las impurezas que puedan salir del equipo como consecuencias de un trabajo
anormal.
Estas impurezas pueden ser de los siguientes metales:
Hierro, Cobre, Plomo, Estaño, Cromo, Níquel, Plata, Aluminio
Se toman las muestras correspondientes y se determina las ppm de cada uno de ellos y se
compara con los valores estándar de trabajo normal.
De acuerdo al metal y la cantidad de ppm se puede determinar si existe desgaste excesivo o
daño en alguna pieza determinada del equipo.
Por otra parte también se podrán encontrar impurezas tales como sílice que significa una
contaminación con mineral.
2.8.22 Saturación de filtros

2.8.23 Parada y Puesta en Marcha de una Planta de Chancado

La coordinación es el conjunto de actividades de planificación necesaria para llevar a buen
término una tarea específica.
100
La coordinación es un trabajo de gran responsabilidad que involucra a muchas personas. Su
principal objetivo es evitar pérdidas de cualquier especie (humanas, económica, material, etc.).
 Elementos de la Coordinación de actividades de detención y puesta en

marcha.
 Fechas y Plazos
 Intercambio de información
 Secuencia de actividades
 Agentes involucrados

 Aseo y Limpieza
 Riesgos asociados
 Agentes involucrados
Los agentes involucrados son todas aquellas áreas que participan directa o indirectamente
de la actividad. Los principales agentes son:
 Plantas proveedoras de la materia prima. (Ej.: ferrocarril Mina)

 Plantas clientes del producto. (Ej.: Planta de Molienda)
 Empresas de servicio externo. (Ej.: Central de Energía Eléctrica)
 Mantención (Ej.: Eléctricos, Instrumentistas, Mecánicos, otros)
 Fechas y Plazos
Las fechas y Plazos vienen determinados por:
 El Plan de Producción
 El Plan de Mantención
Las fechas del Plan de Mantención deben ser confirmadas para evitar pérdidas de
tiempo, y así dar cumplimiento al Plan de Producción.
 Intercambio de Información
101
La comunicación es fundamental a la hora de transmitir información, es por tanto necesario,
mantener lazos de comunicación adecuados a la actividad con los diferentes agentes
Ahoraentelasinvitamos
involucrados. Los más usuales se muestran siguientes: a desarrollar la Actividad
 Telefonía
5
 Radiocomunicación
 Internet
 Bitácoras
 Secuencia de actividades
La secuencia de actividades está designada mediante procedimientos de trabajo seguro, ya
sea tanto la detención de la Planta, bloqueos y desbloqueos de equipos, y puesta en marcha.

Desbloqueado %O
RTXHDGR Desbloqueado
 Riesgos Asociados
Una coordinación NO adecuada, aumenta el riesgo de las actividades. No olvidar
que en la planta se mantiene contacto con:
a) Niveles altos de energía eléctrica.

b) Presiones altas en cañerías.
c) Elementos o reactivos tóxico.
d) Equipos a gran altura.
e) Proyección de partículas sólidas.
f) Altos niveles de energía mecánica.
“Recuerde siempre actuar con precaución y de acuerdo a procedimientos”
102
Actividad 5: “Equipo auxiliar en etapas de chancado”

De manera de poder entender el proceso de conminución, a escala industrial, la presente
actividad apunta a investigar referente a equipamiento, el cual, ayuda al normal desarrollo de

las actividades de reducción de tamaño de mineral. Para esto, se dividirá al curso en grupo de 4
personas. A cada grupo se le asignará, por sorteo, un proceso o equipamiento auxiliar. Deberán
investigar sobre el tema y hacer una presentación delante del resto de participantes.
Para qué sirve

A través de esta actividad se pretende:
 Entender el normal procesamiento del mineral
 Conocer sobre equipamiento auxiliar al proceso de chancado
Materiales
 1 pizarra
 1 plumón
 1 data show
 Papelógrafos
 Conexión a Internet, de manera de hacer la investigación correspondiente
Manos a la obra
 Los grupos, por sorteo, deberán realizar una investigación sobre uno de los siguientes
temas:
103
1. Buzones de traspaso de mineral
2. Correas transportadoras
3. Stock piles
4. Harneros
5. Rompedor de Rocas (Martillo Hidráulico)
6. Electroimánes
7. Feeder (Alimentadores tipo oruga)

 Los grupos deberán elaborar un informe corto sobre el tema a investigar, el que deberá ser
entregado al finalizar el tiempo asignado para esto.
 El grupo deberá exponer al resto del curso el tema asignado.
¿Qué aprendí sobre Proceso de Chancado?

Evaluación sumativa

Dado a que hemos terminado el módulo de Proceso de Chancado, hay que verificar si aprendiste lo
que la significa para todos nosotros y la relevancia que tiene para el desarrollo y crecimiento en la
Ahora te invitamos a terminar el módulo 104
industria minera.
Para ello desarrollarás una prueba individual, pero tranquilo, depende de ti y de cuanto te dedicaste
a estudiar, participar en clases y desarrollar las actividades de aprendizaje del módulo junto a tus
compañeros(as), especialmente en los trabajos grupales, donde el trabajo en equipo siempre facilitó
tu aprendizaje. Si es así, entonces, sigue el mismo camino para lograr tus metas, si no ha sido así,
ánimo, nada se ha perdido y recién estás partiendo. Aún queda tiempo para mejorar.
Para qué sirve

Permite valorar tu aprendizaje y conocimientos respecto de la Operación Equipo Telescópico y
asignar una calificación o nota.

Manos a la obra
1. Separarse dentro de la sala.
2. Responde la prueba en grupo. Todas las preguntas están relacionadas con lo visto en este
módulo.
3. La nota obtenida en esta evaluación, será de carácter sumativa.
II. Referencias
El Centro Tecnológico Minero de la UNAP, agradece y destaca a los siguientes autores y/o
empresas, por dejar a disposición de los interesados, sus recursos digitales y documentos para uso
educativo. Éstos fueron fundamentales en la confección del presente manual.
1) “Marco de Cualificaciones para la minería”, Consejo de Competencias Mineras, Chile,

2013.
2) Videos: http://www.youtube.com/
3) Briscoe, H.; A statistical evaluation of mineral deposit sampling, Massachusetts Institute of
Technology, EE.UU., 1952 105
4) Ortiz, J.; Apuntes de muestreo para evaluación de yacimientos, Universidad de Chile,
Facultad de ciencias físicas y matemáticas, Departamento de Ingeniería en Minas, Chile,
2004
5) Tapia, J.; Teoría y técnicas de muestreo, capítulo II, Preparación mecánica de minerales,
Universidad Arturo Prat, Chile, 2005
6) Tapia, J.; Teoría de la conminución, capítulo IV, Preparación mecánica de minerales,
Universidad Arturo Prat, Chile, 2005
7) Francois-Bongarcon, D; Gy, P.; El error más común en la aplicación de la fórmula de Gy en
la teoría del muestreo de minerales y un histórico del factor de liberación, Francia, 1999

8) Castilla, J.; Herrera, J.; El proceso de exploración minera mediante sondeos, Departamento
de explotación de recursos minerales y obras subterráneas, Laboratorio de tecnologías
mineras, E.T.S. de Ingenieros de Minas de Madrid, España, 2012
9) Gerlach, R.; Nocerino, J.; Guidance for obtaining representative laboratory analytical
subsamples from particulate laboratory samples, Enviromental Protection Agency, EE.UU.,
2003
10) Alfaro, M.; Introducción al muestreo minero, Chile, 2002
11) Lambert, A.; Manual de muestreo para exploración, minería subterránea y rajo abierto,
Chile, 2006
12) Preparación Mecánica de Minerales, Universidad de Concepción, Chile, 2006
13) http://www.disfrutalasmatematicas.com/datos/desviacion-estandar.html
14) Instituto de Recursos Minerales; Universidad Nacional de La Plata, Argentina, 2010
15) Ortiz, J.; Muestreo y control de calidad, Universidad de Chile, Facultad de ciencias físicas y
matemáticas, Departamento de Ingeniería en Minas, Chile, 2002
16) Ortiz, J.; Muestreo para evaluación de yacimientos; Universidad de Chile, Facultad de
ciencias físicas y matemáticas, Departamento de Ingeniería en Minas, Chile, 2002
17) Illanes, R.; Machaca, S.; Muestreo de depósitos minerales, Universidad del Altiplano, Perú,
2012
18) Marchant, J.; Técnicas de muestreo, Universidad Tecnológica de Chile INACAP, Chile,
2005
19) Conocimientos Básicos en el Procesamiento de Minerales, Metso Minerals, Finlandia, 2004
20) Manual de Trituración y Cribado, Metso Minerals, tercera edición, Finlandia, 2008
21) Trituradoras giratorias primarias, Funcionamiento Trituradoras Giratorias, Principio de
funcionamiento Trituradoras Giratorias:
http://www.trituradoras-machacadora.mx/blog/trituradoras-giratorias-primarias- 106
funcionamiento-trituradoras-giratorias-principio-de-funcionamiento-trituradoras-
giratorias.html
22) Procesamiento de minerales: http://procesaminerales.blogspot.com/
23) “Conminución”, Facultad de Ingeniería, Universidad de Antioquia
24) Navarro D., Patricio; “Conminución y separación de de tamaños”, INTERCADE
Consultancy & Training
25) Galería de Liming: http://www.chancadoras.org/gallery/index.html
26) Manual de chancado: http://www.monografias.com/trabajos100/manual-chancado/manual-
chancado.shtml

27) Reducción de tamaño de rocas para simulación de procesos:
http://www.educarchile.cl/ech/pro/app/detalle?id=217687
28) Cárcamo, Hugo; “Operaciones Mecánicas”, Departamento de Ingeniería Metalúrgica,
Facultad de Ingeniería y Ciencias Geológicas, Universidad Católica del Norte, Antofagasta,
2003
29) Kelly, E. y Spottiswood, D.; “Introducción al Procesamiento de Minerales”, Editorial
LIMUSA, México, 1990
107
III. Créditos
Fecha Proceso Autores
01/08/2014 Elaboración
Sebastián Calderón R.
Ingeniero Ejecución en Metalurgia Extractiva
Diplomado en Gestión en Educación Superior
Jefe de Proyectos
Centro Tecnológico Minero S.A.

03/08/2014 Revisión
Jenny Moses Harris.
Diplomado en Gestión por Competencias en

Educación Superior.
Magister Pedagogía Aplicada a la Educación

Superior.
Yuri Tobar B.
Ingeniero en Minas
Aprobación
Gerente de Operaciones
Centro Tecnológico Minero S.A.
Formalización y/o
04/08/2014 Documento en formato impreso y digital.
publicación
108
109

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OPERADOR BASE PLANTA HIDROMETALÚRGICA Y

Manual participante: Proceso de Chancado

El módulo de Proceso de Chancado, es inherente a los programas formativos relacionados

Manual participante: Proceso de Chancado

Manual participante: Proceso de Chancado

Manual participante: Proceso de Chancado

Este es tu manual del módulo Proceso de Chancado. 4

Manual participante: Proceso de Chancado

APRENDIZAJE ESPERADO CRITERIOS DE EVALUACION

Manual participante: Proceso de Chancado

1.1.5 Compara la eficacia de cada método de muestreo

1.1.6 Determina análisis y secuencia de preparación de

1.1.7 Implementa protocolo de muestreo según

UNIDAD DE APRENDIZAJE 2: Horas: 16

APRENDIZAJE ESPERADO CRITERIOS DE EVALUACION

2.2.1 Describe los conceptos que conforman la teoría de la

Manual participante: Proceso de Chancado

2.3.1 Aplica la técnica de muestreo de Pierre Gy en

UNIDAD DE APRENDIZAJE 1: Técnicas y teorías

Manual participante: Proceso de Chancado

 La gran variedad de constituyentes minerales de la mena

1.2 Conceptos importantes en Teoría del Muestreo

Manual participante: Proceso de Chancado

- Población o lote: conjunto completo de observaciones que deseamos estudiar.

La figura N° 1 resume el problema principal del muestreo: estimar la media de una

Figura N° 1: Muestreo de minerales quebrados 9

Manual participante: Proceso de Chancado

- Incremento: Corresponde a un grupo de partículas extraídas de un lote, en una sola

Manual participante: Proceso de Chancado

- Protocolo de muestreo: Conjunto de pasos y operaciones de toma de muestras y

1.3 Etapas de un muestreo

1. Objetivo del muestreo 2. Población a muestrear

3. Datos a recolectar 4. Manera de recolectar los datos

5. Grado de precisión deseado 6. Método de medida

“El muestreo debe ser equiprobable”

En el caso de los minerales: el muestreo de un lote ML compuesto de N fragmentos es

Manual participante: Proceso de Chancado

La figura N° 4 muestra un ejemplo de espécimen, las extracciones se basan en la hipótesis no

Se tienen 2 tipos de Heterogeneidades:

a. Heterogeneidad de Composición (HC):

Si se seleccionan al azar trozos de roca de una masa de mineral se tendrán variaciones de

Manual participante: Proceso de Chancado

b. Heterogeneidad de Distribución (HD):

Provocada porque la distribución de fragmentos de material no es al azar sino que existe

HC: Diferencias entre fragmentos

1.4 Exactitud y Precisión

En términos estadísticos estos conceptos corresponden respectivamente a la media, la cual, debe

Manual participante: Proceso de Chancado

1.6 CONCEPTOS ESTADÍSTICOS

1. Desviación estándar (σ o S):

2. Varianza (σ2 o S2):

“Es la media de las diferencias con la media elevadas al cuadrado”

Nota: ¿Por qué al cuadrado?

Manual participante: Proceso de Chancado

Desarrollo del ejercicio:

Manual participante: Proceso de Chancado

1.6.2 Consideraciones prácticas para el muestreo de minerales

El punto fundamental es siempre (para no tener sesgos) y resultados reproducibles:

“Muestras representativas, es decir equiprobables y de varianza pequeña”

De acuerdo a la figura N° 10, podemos deducir:

La propiedad de disponer de un estimador insesgado se cumplirá cuando la muestra sea

1.6.3 Estimación del Error Fundamental de Muestreo