Trabajo Final - Manufactura - Grupo 1

UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS APLICADAS
FACULTAD DE INGENIERÍA
CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
TECNOLOGÍA DE LOS PROCESOS DE MANUFACTURA
TRABAJO FINAL
PROFESOR:
Salazar Bobadilla, Alejandro
SECCIÓN:
IV71
INTEGRANTES:
Espinoza Gómez, Angélica Maria U20191A006
Estrada Ortiz, Diego Kevin U20181A696
Manrique Buitrón, Bryan Jesús U201317040
Quispe Quispe, Luz María U201625676
Ramos Flores, Lesly Ruby U201723304
Schuler Yohann, Priscilla Maria U201512016
2022-00
Índice
1. Identificación del producto .............................................................................................................. 5
1.1. Aplicación del producto .......................................................................................................... 5
1.2. Componentes del producto. ..................................................................................................... 9
1.3. Función y propiedades de cada componente del producto .................................................... 10
1.3.1. Material que se utiliza en su fabricación, que garantice la calidad del producto.
(Propiedades físicas, químicas, mecánicas, entre otras) ................................................................ 11
1.4. Diseñar los planos de fabricación del producto y de sus componentes (con detalles de
material, acabado, tolerancias, tratamiento del material, otros). ....................................................... 13
1.4.1. Plano de fabricación del producto ................................................................................. 13
1.4.2. Diseño, dimensión y tolerancias .................................................................................... 14
1.4.3. Acabado ......................................................................................................................... 14
1.4.4. Tratamiento del material................................................................................................ 14
1.4.5. Plano de fabricación de los componentes ...................................................................... 16
1.4.5.1. Base del Balón de gas ............................................................................................ 16
1.4.5.2. Cuello protector del balón de Gas ......................................................................... 17
1.4.5.3. Parte inferior del Balón de gas .............................................................................. 18
1.4.5.4. Parte Superior del Balón de gas ............................................................................ 19
1.4.5.5. Parte Roscada ........................................................................................................ 20
1.4.5.6. Válvula del balón de gas: ....................................................................................... 21
2. Proceso de Fabricación:................................................................................................................. 22
2.1. Descripción del proceso de fabricación utilizado, principales equipos, máquinas e
instrumentos utilizados (entre estos: materiales y/o de energía, tiempos, máquinas, herramientas,
estaciones de trabajo, ergonomía, distribución de puestos de trabajo, etc.). ..................................... 22
2.1.1. Procesos ......................................................................................................................... 23
2.1.2. Máquinas utilizadas en el proceso ................................................................................. 32
2.1.3. Equipos y accesorios para el proceso de soldadura ....................................................... 38
2.1.4. Ergonomía ..................................................................................................................... 42
2.1.5. Estación de trabajo ........................................................................................................ 43
2.1.6. Estudio de tiempos ........................................................................................................ 46
2.2. Diagrama del proceso de Fabricación ................................................................................... 50
2.2.1. Diagrama de operaciones del proceso de fabricación del recipiente portátil del Balón
de Gas 50
2.2.2. Diagrama de actividades del proceso productivo de fabricación del recipiente portátil
del Balón de Gas............................................................................................................................ 51
2.2.2.1. DAP del proceso productivo del recipiente ........................................................... 51
2.2.2.2. DAP del proceso productivo del asa del balón de gas........................................... 52
2.2.2.3. DAP del proceso productivo del aro del balón de gas........................................... 53
2.3. Identificación de actividades o puntos, del proceso productivo, susceptibles de cambios, con
la finalidad de mejorar la productividad............................................................................................ 54
3. Propuestas de cambios (soluciones). ............................................................................................. 55
3.1. Análisis del sistema de producción actual y propuesta de cambios que optimice la
producción. Cada integrante del equipo planteara una propuesta de mejora, utilizando sus
herramientas de análisis para sustentar su propuesta de cambio, estableciendo el indicador que
evalúe la mejora. ............................................................................................................................... 55
3.1.1. Propuesta 1: Mejora de seguridad y salud ocupacional en los procesos para incremento
55
3.1.2. Propuesta 2: Mejora en los procesos de soldadura para determinar cuál es la más
eficiente. 56
3.1.3. Propuesta 3: Implementación de programas de mantenimiento preventivo, predictivo y
correctivo. ...................................................................................................................................... 63
3.1.4. Propuesta 4: Mejora de Optimización de recursos. ....................................................... 72
3.1.5. Propuesta 5: Mejora de requerimiento de espacios para las máquinas del proceso. ..... 77
3.1.6. Propuesta 6: Disminución de los costos asignados a la materia prima con la utilización
de acero al carbono ........................................................................................................................ 79
3.2. El costo y beneficio de la mejora .......................................................................................... 81
3.2.1. Costo y beneficio de la propuesta de mejora de seguridad y salud ocupacional en los
procesos para incrementar la productividad. ................................................................................. 81
3.2.2. Costo y beneficio de la propuesta de la mejora en los procesos de soldadura para
determinar cuál es la más eficiente. ............................................................................................... 82
3.2.3. Costo y beneficio de la propuesta de implementación de programas de mantenimiento
preventivo, predictivo y correctivo................................................................................................ 84
3.2.4. Costo y beneficio de la propuesta de mejora de optimización de recursos. .................. 86
3.2.5. Costo y beneficio de la propuesta de mejora de requerimiento de espacios para las
máquinas del proceso. ................................................................................................................... 87
3.2.6. Costo y beneficio de la propuesta .................................................................................. 90
4. Conclusiones ................................................................................................................................. 92
5. Recomendaciones .......................................................................................................................... 93
6. Bibliografía.................................................................................................................................... 94
7. Anexos ........................................................................................................................................... 95
Índice de Tablas
Tabla 1: Ventajas y desventajas del gas propano según el tipo de distribución ...................................... 6
Tabla 2: Información del producto .......................................................................................................... 8
Tabla 3: Propiedades del Material usado en la fabricación de un balón de gas propano ...................... 12
Tabla 4: Tolerancias y dimensiones(mm) ............................................................................................. 14
Tabla 5: Observaciones preliminares .................................................................................................... 46
Tabla 6: Tiempos Absolutos.................................................................................................................. 46
Tabla 7: Determinación del tiempo observado ...................................................................................... 47
Tabla 8: Tiempo estándar de los elementos .......................................................................................... 47
Tabla 9: Suplementos ............................................................................................................................ 48
Tabla 10: Tiempo estándar Seg/ Galón ................................................................................................. 48
Tabla 11: Tiempo estándar Seg/ Galón y min/Galón ............................................................................ 48
Tabla 11: Matriz IPERC de la propuesta de mejora de seguridad y salud ocupacional en los procesos
para incremento ..................................................................................................................................... 55
Tabla 12: Tabla de enfrentamiento ........................................................................................................ 59
Tabla 13: Escalas de calificación .......................................................................................................... 60
Tabla 14: Escalas de calificación .......................................................................................................... 60
Tabla 15: Auditoría de Mantenimiento ................................................................................................. 63
Tabla 16: Planeamiento de Mantenimiento ........................................................................................... 64
Tabla 17: Ejecución de Mantenimiento................................................................................................. 64
Tabla 18: Habilidad del personal del mantenimiento ............................................................................ 65
Tabla 19: Abastecimiento de Mantenimiento........................................................................................ 66
Tabla 20: Administración de Mantenimiento ....................................................................................... 66
Tabla 21: Pasos para la programación de actividades ........................................................................... 70
Tabla 22: Evaluación de la situación Actual ......................................................................................... 72
Tabla 23. Mantenimiento de cada máquina en horas al año .................................................................. 73
Tabla 24. Horas efectivas de cada máquina al año ................................................................................ 73
Tabla 25. Requerimiento de máquinas .................................................................................................. 74
Tabla 26. Tiempo estándar Propuesta de Mejora. ................................................................................. 75
Tabla 27. Comparación Situación Actual vs. Propuesta de Mejora ...................................................... 75
Tabla 28: Cálculo del valor de K........................................................................................................... 77
Tabla 29: Total de área requerida por el método Guerchet ................................................................... 78
Tabla 30: Comparación de las características del Acero inoxidable vs Acero al carbono .................... 79
Tabla 31. Tipos de acero al carbono...................................................................................................... 80
Tabla 32: Composición de los tipos de acero al carbono ...................................................................... 80
Tabla 33: Costos para la propuesta de mejora de seguridad y salud. .................................................... 81
Tabla 34: Cálculo del COK ................................................................................................................... 82
Tabla 35: Flujo Económico ................................................................................................................... 83
Tabla 36: VAN, TIR, RBC y PRD ........................................................................................................ 83
Tabla 37: Cálculo de costo fijo y costo variable de la propuesta 3 ....................................................... 84
Tabla 38: Flujo de caja de la propuesta de requerimiento de máquinas ................................................ 86
Tabla 39: Escenarios de los precios, costos y cantidades de balones Propano ..................................... 87
Tabla 40: Flujo de caja de la propuesta de requerimiento de espacios para máquinas. ........................ 87
Tabla 41: Resultados del Flujo de caja de la propuesta de requerimiento de espacios para máquinas . 88
Tabla 42: Resultados de la propuesta de requerimientos de espacios para máquinas. .......................... 88
Tabla 43: Cálculo del COK de la propuesta de requerimiento de espacios para máquinas. ................. 89
Tabla 43: Costo de MP .......................................................................................................................... 90
Tabla 44: Comparativo tipos de acero ................................................................................................... 91
Índice de Figuras
Figura 1. Cadena de valor de la industria petroquímica .......................................................................... 7

Figura 2. Componentes de un balón de gas propano ............................................................................... 9
Figura 3: Plano de Balón de gas Propano.............................................................................................. 13
Figura 4: Plano de la base del Balón de Gas ......................................................................................... 16
Figura 5: Plano del cuello protector de la Válvula ................................................................................ 17
Figura 6: Parte Inferior del balón de gas ............................................................................................... 18
Figura 7: Parte Superior del balón de gas .............................................................................................. 19
Figura 8: Parte roscada del balón de gas ............................................................................................... 20
Figura 9: Válvula del Balón de gas ....................................................................................................... 21
Figura 10: Bobinado .............................................................................................................................. 23
Figura 11: Embutido.............................................................................................................................. 24
Figura 12: Devastadora ......................................................................................................................... 24
Figura 13: Colocación de cuello de válvula .......................................................................................... 25
Figura 16: Formación de anillos ............................................................................................................ 26
Figura 17: Formación de anillos ............................................................................................................ 27
Figura 18: Convergencia de secciones .................................................................................................. 27
Figura 19: Soldadura de la junta de secciones....................................................................................... 28
Figura 20: Templado ............................................................................................................................. 28
Figura 21: Doblado por la junta ............................................................................................................ 29
Figura 22: Sumergido de la pieza .......................................................................................................... 29
Figura 23: Pintado electrostático ........................................................................................................... 30
Figura 24: Comprobación de contaminantes ......................................................................................... 30
Figura 25: Atornillado ........................................................................................................................... 31
Figura 26: Prueba final .......................................................................................................................... 31
Figura 27: Bobina .................................................................................................................................. 32
Figura 28: Prensa ................................................................................................................................... 32
Figura 29: Prensa de sujeción ................................................................................................................ 33
Figura 30: Matriz de moldeado ............................................................................................................. 33
Figura 31: Devastadora ......................................................................................................................... 34
Figura 32: Dispositivo de sujeción ........................................................................................................ 34
Figura 33: Transportadora ..................................................................................................................... 35
Figura 34: Torno.................................................................................................................................... 35
Figura 35: Horno ................................................................................................................................... 36
Figura 36: Gato...................................................................................................................................... 36
Figura 37: Tanque de agua .................................................................................................................... 37
Figura 38: Pistola .................................................................................................................................. 37
Figura 39: Casco de soldador ................................................................................................................ 39
Figura 40: Gafas de soldador................................................................................................................. 39
Figura 41: Guantes de cuero .................................................................................................................. 40
Figura 42: Mandil de cuero ................................................................................................................... 40
Figura 43: Calzado de seguridad ........................................................................................................... 41
Figura 44: Respirador para soldadura.................................................................................................... 41
Figura 45: DOP del proceso de fabricación del recipiente portátil del Balón de Gas. .......................... 50
Figura 46: DAP del proceso productivo del recipiente del balón de gas propano. ............................... 51
Figura 47: Diagrama de actividades del proceso de fabricación del asa del balón de gas .................... 52
Figura 48: Diagrama de actividades del proceso de fabricación del aro del balón de gas .................... 53
Figura 49: Soldadura por arco sumergido ............................................................................................. 62
Figura 50: Soldadura por arco sumergido 2da parte. ............................................................................ 62
Figura 51: Estrategia General de Planificación de Mantenimiento ....................................................... 67
Figura 52: Plan Estratégico y Operativo ............................................................................................... 69
Figura 53: OEE Situación Actual .......................................................................................................... 71
Figura 54: OEE Resultados ante la ejecución de la propuesta .............................................................. 71
Figura 55: Comparación de la rentabilidad ........................................................................................... 85
Figura 56: Comportamiento del precio del acero .................................................................................. 91
1. Identificación del producto
1.1. Aplicación del producto
El gas propano, también llamado gas licuado de petróleo, es un hidrocarburo inodoro y no
tóxico a presiones y temperaturas normales. Además, suele ser utilizado en diversas
actividades, domesticas e industriales. Entre sus principales usos, con respecto al sector
doméstico suele utilizarse como combustible para automóviles, calefacción, etc.
Por otro lado, el gas propano es el principal combustible en las industrias de la cerámica,
metalurgia, metálica, etc.
El uso del propano es muy variado, ya que gracias a sus características lo convierten en un
combustible muy ventajoso para algunas aplicaciones específicas como:
Uso doméstico: En las viviendas desconectadas de la red de gas natural, el propano se
utiliza habitualmente para calentar el espacio y agua, como para cocinar. Una de las ventajas
del gas propano es que proporciona calor sin resecar el aire, consiguiendo una adaptación
rápida en la habitación que se encuentre.
Hotelería y sector servicios: El propano como combustible es idóneo para controlar el calor
deseado, especialmente en la cocina. Una de las ventajas de utilizarlo es que genera un
ahorro económico y se trata de una energía limpia y amigable con el medio ambiente.
Sector agrícola: El propano es muy eficaz para realizar tareas de agricultura y horticultura.
Se utiliza durante el proceso de secado para bajar la humedad de los productos agrícolas y
tareas de fermentación o cocción.
Sector Industrial: Las características que presenta el gas propano son muy convenientes
para las diversas aplicaciones industriales, como la metalurgia, cerámica, vidrio, etc. El
propano es muy adecuado para realizar tareas como fundición, atomización, secado, incluso
como combustible.
Ventajas y desventajas del Propano:
El propano, como un producto petrolífero, cuenta con un alto rendimiento, pues es capaz de
producir gran cantidad de calor sin gastar en materia prima.
Entre su principal ventaja es su poder calorífico y su variedad de formatos de distribución, por
lo contrario, sus desventajas son los precios y las consecuencias que se tiene tenerlo en el
sector familiar o industrial.
A continuación, se presenta un cuadro con los diferentes tipos de distribución del propano:
Tabla 1: Ventajas y desventajas del gas propano según el tipo de distribución

Tipo de distribución
Propano a granel Propano envasado Propano canalizado
Alto Pequeño Medio-alto Pequeño-medio
Casas / industrias Doméstico / camping Industria / restaurante Comunidades
VENTAJAS VENTAJAS VENTAJAS VENTAJAS

Se tiene un Control total Es de Fácil transporte No se realizan obras Es adaptable a la red
Tiene mayor Cuenta con un
Tiene un Relleno automático Tiene mayor autonomía durabilidad (2 a 3 deposito común
meses)
Tiene venta online o
Cuenta con un precio negociable Gran cantidad Cambio automático
gasolineras
Su deposito es resistente Automático Es más seguro
DESVENTAJAS DESVENTAJAS DESVENTAJAS DESVENTAJAS
Consumo rápido (1 mes Transporte necesario
Las facturas son muy elevadas Un mayor costo
aprox) por el proovedor
Alto costo de los Precio acordado por
No cuenta con permanencia Peligro al movilizar
balones el estado
No adaptable con Genera dependecia
No conectado a la red Electrodomésticos
butano con este producto
Tiene un máximo de 8
Revisión anual Gastos de envío (online)
unidades
Fuente: Elaboración Propia.
A continuación, se presenta la cadena de valor, la cual presenta el gas Natural en la
industria petroquímica.
Figura 1. Cadena de valor de la industria petroquímica
Fuente: GFGN-Osinergmin
Información del producto:
Seguidamente, se presenta un cuadro informativo sobre el producto a trabajar, presentando
sus principales características cualitativas y cuantitativas:
Tabla 2: Información del producto
Material Acero ASTM 1011
Capacidad (Kg) 10 Kg
A: 484 mm
B: 120 mm
Dimensiones C: 200 mm
D: 240 mm
E: 50 mm
Capacidad
22,25 dm3
Volumetrica (dm3)
Tara Teórica (kg) 9.6 Kg
Son Económicos, Fáciles de recargar,

Características
Resistencia a temperaturas.

1.2. Componentes del producto.
• Cuerpo base cilíndrico
• Sección superior
• Sección inferior
• Cuello/Acople
• Anillo base /Base de sustentación
• Asa protectora/Guarda
• Válvula
Figura 2. Componentes de un balón de gas propano
Fuente: Elaboración Propia

1.3. Función y propiedades de cada componente del producto
La funciones y propiedades de cada componente del balón de gas son necesarios para
conocer que utilidades tiene cada parte con la que cuenta el cilindro o el contenedor que
tendrá el gas, entre los principales componentes, tenemos a los siguientes:
▪ Cuello del balón de gas: Unida al cuerpo del cilindro por un proceso de soldadura y
compuesta por 2 asas ergonómicas, su función es proteger la válvula de impactos y
poder transportar el balón de manera manual.
▪ Válvula: Es un dispositivo de control que gradúa, permite o impide el paso del gas
contenido en el tanque hacia la red de tuberías, equipo o exterior. Tiene una llave, la
cual indica si el gas está disponible para salir, o no.
▪ Acople: Está unida a la sección superior del balón por un proceso de soldadura. La
soldadura no debe tener ningún tipo de fuga debido a que es la parte del balón en la que
se ejerce más presión. Su función es alojar la válvula.
▪ Cuerpo del cilindro: Es una estructura compuesta por planchas de acero al carbono y
unidas mediante un proceso de soldadura de arco eléctrico sumergido automático; en
ella se almacena el gas propano. Asimismo, tiene como principal característica el de
soportar altas temperaturas y/o adecuarse a la composición de dicho gas.
▪ Faja/Base de sustentación: Es un aro metálico que se suelda a la parte inferior del
cuerpo del cilindro para mantener su estabilidad.
▪ Fondo: Es la parte final de la composición del cilindro, también es llamado como zócalo,
su función es evitar que la base de este tenga contacto con el suelo y así se evite la
corrosión. Además, de brindarle estabilidad al cilindro.

1.3.1. Material que se utiliza en su fabricación, que garantice la calidad del
producto. (Propiedades físicas, químicas, mecánicas, entre otras)
Posterior a la identificación de los compuestos del balón de gas, sus funciones y propiedades;
se estudió los materiales de fabricación del balón de gas y la válvula que lo compone. En el
caso del balón de gas se pueden utilizar 2 materiales: Acero de carbono SAE 1030 para el
gollete y ASTM A1011 para el cuerpo.

Tabla 3: Propiedades del Material usado en la fabricación de un balón de gas propano
Propiedades Acero SAE 1030 Acero ASTM 1011
1. Densidad ρ = 7.7 ÷ 8.1 [kg/dm3]: puede dilatarse, contraerse o fundirse

dependiendo de las temperaturas a las que sean expuestos.
2. Módulo de elasticidad: E =190÷210 [GPa].
3. Punto de fusión: 1375 ºC (en estado puro). La temperatura necesaria para la
Físicas fusión aumenta a medida que se aumenta el porcentaje de carbono.
4. Punto de ebullición: 3000 ºC
5. Conductividad térmica: α = 11.2 ÷ 48.3 [W/mK] (Alta conductividad)
6. Expansión térmica: a = 9 ÷27 [10-6 / K]
7. Es un material muy tenaz.
Está compuesto por: Está compuesto por:
12. Carbono: 0.02 – 0.15 %
8. Carbono (0.28–0.34). 13. Magnesio: 0.60 - % 0.030
Químicas 9. Magnesio (0.60-0.90). 14. Azufre: 0.035 % máx
10. Fósforo (0.040). 15. Cobre:0.20 % máx
11. Azufre (0.050). 16. Níquel: 0.20 % máx.
17. Cromo: 0.15 % máx.
• Límite Elástico: 300 - • Resistencia a tracción: Grado SS 36 53
490 MPa ksi (365 MPa) min
• Resistencia a tracción: • Alargamiento (min.): 50 mm 0.22.
530 - 590 MPa • Dureza: CS tipo B 78 Rockwell B (No
• Alargamiento (min.): 14 obligatorio)
- 22%. Densidad:7800 - 8000 kg/m3 (alrededor
• Reducción de área (min. 7.9 g/cm3 o 0.285 lb/in3).
%) • Módulo de Elasticidad:190 GPa (27557
Mecánicas
• 39 - 48%. ksi) - 210GPa (30458 ksi).
• Dureza Brinell: 150 - • Coeficiente de Poisson: 0.27 – 0.30.
160
• Densidad: 7.8 g/cm3.
• Módulo de Elasticidad:
190 GPa.
• Coeficiente de Poisson:
0.29.
Es un acero de alto carbono. Es un acero estructural.
Otros Tiene una resistencia y dureza Pertenece a los aceros de baja aleación y alta
moderadas en la condición resistencia mecánica.
laminada.
1.4. Diseñar los planos de fabricación del producto y de sus componentes (con detalles de material, acabado,
tolerancias, tratamiento del material, otros).
1.4.1. Plano de fabricación del producto
Figura 3: Plano de Balón de gas Propano.

1.4.2. Diseño, dimensión y tolerancias
Para la fabricación de los Balones de gas propano se deberá de tener en cuenta lo siguiente:
La forma ovalada de la parte del recipiente cilíndrico debe limitarse entre los valores de
diámetros exteriores e interiores, a un mínimo del 10% y no exceda en su promedio de dichos
valores.
Tabla 4: Tolerancias y dimensiones(mm)
10
Tipo
Dimensión Tolerancia
Altura Total 484.13 ±10
Diámetro ext. Cuerpo 280 ±2
±5
Protector de Diámetro Exterior 200
válvula Altura 120 ±2
Reborde radio ext. Mínimo 2
Diámetro Exterior 240 ±5
Diámetro Interior 264 ±5
Base
Altura 50
Reborde radio ext. Mínimo 2
1.4.3. Acabado
Los recipientes al final del proceso de fabricación y luego de ser pintados, de acuerdo con el
NTP, deberán tener una superficie lisa, limpia y uniforme, no debe contener ni abolladuras ni
rebabas, los bordes deben ser cortados de manera, que no presenten salientes.
Cuando esta plancha utilizada sea no despojada se debe utilizar una limpieza adicional.
1.4.4. Tratamiento del material
Los recipientes que estén culminados deberán someterse al tratamiento térmico en un horno,
para lo cual deben eliminar las tensiones internas que se producen en el proceso de
fabricación. El proceso, constará en la elevación de la temperatura de los recipientes de forma

lenta y uniforme con un máximo de 650°C y mínimo de 550°C, lo cual deberá mantenerse por
una temporada de tiempo, el cual será de 2.4 minutos por cada milímetro de espesor del
cuerpo del recipiente, luego se dejará enfriar a la temperatura ambiente al abrigo de las
corrientes de aire.
No se da en este proceso el tratamiento térmico localizado

1.4.5. Plano de fabricación de los componentes
1.4.5.1. Base del Balón de gas
Figura 4: Plano de la base del Balón de Gas

1.4.5.2. Cuello protector del balón de Gas
Figura 5: Plano del cuello protector de la Válvula

1.4.5.3. Parte inferior del Balón de gas
Figura 6: Parte Inferior del balón de gas

1.4.5.4. Parte Superior del Balón de gas
Figura 7: Parte Superior del balón de gas

1.4.5.5. Parte Roscada
Figura 8: Parte roscada del balón de gas

1.4.5.6. Válvula del balón de gas:
Figura 9: Válvula del Balón de gas

2. Proceso de Fabricación:
2.1. Descripción del proceso de fabricación utilizado, principales equipos,
máquinas e instrumentos utilizados (entre estos: materiales y/o de
energía, tiempos, máquinas, herramientas, estaciones de trabajo,
ergonomía, distribución de puestos de trabajo, etc.).
Para llevar a cabo la fabricación de balones de acero de gas de propano. Comienza con una
gran bobina de acero donde una prensa corta en simultáneo 3 discos de unos 50 cm
aproximadamente. Asimismo, la segunda prensa sujeta el disco antes elaborado mientras
una matriz en forma de cilindro empuja hacia la parte superior transformándolo en una sección
hueca donde cada sección que sale después de pasar por la matriz es la mitad de un balón
de gas. Luego, unos dispositivos de succión pasan cada sección por una devastadora donde
una cuchilla de igual tamaño a los bordes. Posteriormente, los operarios introducen unos
cuellos en los agujeros previamente hechos en la parte superior del baló. Esta secciones
superiores e inferiores van por diferentes caminos, donde las secciones superiores se dirigen
a la zona de soldadura automatizadas donde sueldan los cuellos; asimismo, esta soldadura
debe ser perfecta para que pueda soportar la presión del combustible sin explotar. Esta matriz
de forma simultánea hace dos agujeros a las tiras de acero y posteriormente las transforma
en anillos. Dichos anillos se usarán como soporte y los agujeros para luego ser llevados a
una máquina que suelta los anillos a la sección inferior. Después, los balones se cargan a un
torno para que lo suelde mientras una pistola de soldar y así uniendo ambas piezas. Sin
embargo, el proceso no es recomendable ya que ha endurecido el acero, para ello templan
los balones en un horno donde se hacen pruebas aleatorias.
Por otro lado, se usa una gata para doblar la muestra para llevarla a altas presiones justo por
la junta. Si no se parte, se pasa a la siguiente prueba donde son sumergidos en un tanque de
agua donde es bombeado, haciendo que la presión del interior del balón aumente, para
comprobar si se dilatará ante cambios de presión.
A continuación, los cilindros circulan por encima de unas pistolas de pintar que rocían pintura
electrostática en polvo. Luego, los balones pasan a la zona de inspección donde se corrobora
que no existan ningún contaminante, si es así se introduce la válvula en el cuello de balón y
con la ayuda de una máquina se atornilla y se ajusta bien la válvula. Finalmente, la última
prueba consiste en sumergir los balones llenos de aire en agua y si no se emite burbuja
significa que han pasado todas las pruebas y se le colocan las etiquetas.
2.1.1. Procesos
▪ Bobinado de acero
Figura 10: Bobinado
Fuente: Forza Gas
• Corte de discos
Figura 11: Corte de discos
Fuente: Forza Gas

• Embutido
Figura 11: Embutido
Fuente: Forza Gas
• Devastadora
Figura 12: Devastadora
Fuente: Forza Gas

• Colocación de cuello de la válvula
Figura 13: Colocación de cuello de válvula
Fuente: Forza Gas
• Faja transportadora
Fuente: Forza Gas

• Soldadura automatizada
Fuente: Forza Gas
• Formación de anillos
Figura 16: Formación de anillos
Fuente: Forza Gas

• Soldadura de anillos
Figura 17: Formación de anillos
Fuente: Forza Gas
• Convergencia de secciones
Figura 18: Convergencia de secciones
Fuente: Forza Gas

• Soldadura de la junta de secciones
Figura 19: Soldadura de la junta de secciones
Fuente: Forza Gas
• Templado en un horno
Figura 20: Templado
Fuente: Forza Gas

• Doblado de la muestra por la junta
Figura 21: Doblado por la junta
Fuente: Forza Gas
• Sumergido de la pieza a un tanque de agua
Figura 22: Sumergido de la pieza
Fuente: Forza Gas

• Pintado electrostático de la pieza
Figura 23: Pintado electrostático
Fuente: Forza Gas
• Comprobación de contaminantes
Figura 24: Comprobación de contaminantes
Fuente: Forza Gas

• Atornillado de la pieza
Figura 25: Atornillado
Fuente: Forza Gas
• Sumergido final de la pieza
Figura 26: Prueba final
Fuente: Forza Gas

2.1.2. Máquinas utilizadas en el proceso
Para llevar a cabo la fabricación de los balones de gas propano se utilizaron las siguientes
máquinas:
• Bobina de acero: Está máquina se utiliza para mantener enrollada la lámina de acero
en forma de bobina.
Figura 27: Bobina
Fuente: Google
• Prensa de corte: Se encarga de cortar las láminas de acero en discos
simultáneamente.
Figura 28: Prensa
Fuente: Google
• Prensa de sujeción: Su principal función es sujetar los discos de acero para realizar el
proceso de embutido.
Figura 29: Prensa de sujeción
Fuente: Google
• Matriz de moldeado: Sirve para poder crear secciones huecas en los discos de acero
que se le coloquen, además, tiene forma de cilindro.
Figura 30: Matriz de moldeado
Fuente: Google
• Devastadora: Sirve para cortar de forma igual a los bordes de las secciones huecas.
Figura 31: Devastadora
Fuente: Google
• Dispositivo de sujeción: Se encarga de transportar las secciones huecas a la
devastadora.
Figura 32: Dispositivo de sujeción
Fuente: Google
• Transportadores: Son fajas que transportan los cilindros al siguiente proceso.
Figura 33: Transportadora
Fuente: Google
• Torno: Tiene como fin hacer la junta de los cilindros.
Figura 34: Torno
Fuente: Google
• Horno: Sirve para calentar a altas temperaturas y poder realizar el tratamiento de
temple.
Figura 35: Horno
Fuente: Google
• Gato: Sirve para cargar pesadas piezas, asimismo, se puede nivelar los manualmente
cualquier pieza.
Figura 36: Gato
Fuente: Google
• Tanque de agua: Sirve para poder colocar los cilindros una vez ves ya culminados todo
su proceso.
Figura 37: Tanque de agua
Fuente: Google
• Pistola de pintura: Sirven para rociar pintura al cilindro, estas mismas están
automatizadas.
Figura 38: Pistola
Fuente: Google
2.1.3. Equipos y accesorios para el proceso de soldadura
▪ Tambor de freno: Es un sistema de freno en que la fricción es causado por las
zapatas que presionan, este tambor gira con las ruedas. El tambor de freno tiene la
ventaja de proteger el sistema contra proyección de agua, barro.
▪ Tobera para boquilla: Protege la soldadura para que no llegue a su máxima
capacidad.
▪ Metal base: Pieza metálica que funciona como la base para ser revestidos, además
es la base de la soldadura.
▪ Alimentador de alambre: Es el soporte que jala el alambre del carrete en la boquilla
para realizar la soldadura.
▪ Electrodos: Son los materiales que se usan para la soldadura MMA
▪ Martillo para descascarillado: Permite limpiar la escoria de los cordones de la
soldadura.
▪ Bobinas de hilo: Pueden ser de acero inoxidable, aluminio. Aquí se incluye también
el hilo con alma, que es utilizado para soldar MIG sin gas.
▪ Porta electrodo: Se conecta al cable de soldadura y conduce la corriente de
soldadura hasta el electrodo
▪ Pinza de masa: Se utiliza para conectar el cable de mesa a la pieza de trabajo. La
pinza de masa es vital para transportar la corriente de soldadura sin riesgo de
sobrecalentamiento.
▪ Sistemas de control: Un sistema de soldadura está formado por un conjunto de
componentes que son para captar las características del proceso.

✓ Equipos de protección
▪ Casco de soldador
También se llama “máscara de soldar “, se emplea para varios tipos de soldadura. Este casco
protege los ojos, la cara y cuello.
Figura 39: Casco de soldador
Fuente: Google
▪ Gafas de soldador
Esta EEP brinda protección ocular, ya que protegen no solo del calor, sino también de la
radiación y chispas que se producen en la soldadura.
Figura 40: Gafas de soldador
Fuente: Google
▪ Guantes de cuero manga larga
Estos guantes protegen del contacto térmico o agresión mecánica que se produce al soldar,
por ejemplo, abrasiones, cortes y perforaciones
Figura 41: Guantes de cuero
Fuente: Google
▪ Mandil de cuero
El mandil de cuero protege de los rayos UV como también de las sustancias toxicas que
puede producir daños físicos.
Figura 42: Mandil de cuero
Fuente: Google
▪ Calzado de seguridad
Existen varios diseños para proteger el pide de las sustancias químicas tóxicas. Algunos
modelos cuentan con puntera reforzada y suela resistente a hidrocarburos que son
antideslizante.
Figura 43: Calzado de seguridad
Fuente:Google
▪ Respirador para soldadura
Es un equipo de protección respiratoria contra humos de soldadura y ozono. Presenta una
válvula Cool Flow y un sistema filtrado que tiene un medio electrostático avanzado, filtro de
carbón.
Figura 44: Respirador para soldadura
Fuente:Google
2.1.4. Ergonomía
Es la disciplina que estudia las interacciones entre el individuo y elementos que forman un
sistema, como también la profesión que está relacionada con la teoría, principios, datos con
el fin de mejorar el bienestar humano.
▪ Factores de un riesgo ergonómico:
Son atributos relacionados a las actividades del proceso que inciden aumentar la probabilidad
de que el trabajador presente accidentes en el trabajo.
▪ Riesgos ergonómicos en la soldadura:
En las actividades de soldadura, se presentan riesgos:
En el proceso de soldadura, se lleva a cabo actividades manuales con materiales pesados,
donde las cargas son estáticas, por lo que los tiempos de soldadura son largos y el equipo es
pesado. Además de ello, la postura del soldador depende de la ubicación de la junta de
soldadura. La soldadura sobre cabeza es inapropiada desde el punto de vista ergonómico.
Las posturas que adoptan el soldador producen riesgos con traumatismos musculares
La posición de pieza y punto de soldadura debe facilitará la posición de la columna, evitar
inclinaciones innecesarias.
▪ Orden del lugar de trabajo
▪ Adecuada iluminación
A continuación, se detallará sobre los trastornos que pueden presentar el soldador.
Los trastornos musculoesqueléticos son:
Alteraciones físicas (músculos, articulaciones, tendones o huesos) y también el sistema
circulatorio ya que estas alteraciones se relacionan con el trabajo.
La mayoría de estas alteraciones tienen origen cuando se realiza movimientos forzados
durante mucho tiempo, por el cual es importante realizar movimientos pausados.
Las posturas estáticas son las posturas donde la persona no realiza movimientos.
▪ Síndrome de Pronador Redondo: Este síndrome se trata de la compresión del nervio
mediano por el musculo pronador redondo para que disminuya la fuerza en la
pronación flexión de la muñeca con los dedos
2.1.5. Estación de trabajo
▪ Almacén de materiales: Se encuentra dentro de la planta y mantiene las
características necesarias (Humedad, temperatura, estructuras que separan el
aluminio del suelo, etc.) para mantener el acero y demás insumos a utilizar en buenas
condiciones.
▪ Área de desenrollado de planchas de acero: Esta área está a cargo de un operario,
que moviliza las bobinas de acero con una grúa hasta la mesa de corte.
▪ Área de corte de material: A través de una máquina, la bobina de acero es
desenrollada para luego ser cortada con guillotinas en forma de 3 discos de 50 cm de
diámetro a la vez y se almacenan en unas estanterías. También se cortan unas tiras
de acero que serán moldeadas posteriormente en aros para la base del balón y asas
para la parte superior de este.
▪ Área de inspección: Se comprueba si las medidas del disco son las correctas, esto
se hace de manera manual por un operario.
▪ Área de embutido: Las placas, posterior a ser cortadas de ingresan a una matriz en
forma de cilindro a través de unos rodillos que los mueven hasta ese lugar, una prensa
empuja el disco hacia arriba logrando que esta forme una sección hueca. Este proceso
tampoco cuenta con la manipulación humana. Esta prensa también convierte las tiras
de acero en anillos y asas.
▪ Área de desbaste: Cada sección pasa por un área de desbaste en la que se afinan y
cortan los bordes inferiores de la sección hueca para que posteriormente la soldadura
sea más exacta. Posteriormente realizan con ayuda de un bisel un hoyo en la parte
superior de la sección cóncava de la mitad de los discos procesados (las que tienen
un hoyo son la parte superior de los balones)
▪ Mesa de colocación de bobinas: Los operarios colocan unas pequeñas bobinas en
los agujeros realizados en las secciones cóncavas superiores del balón, estas son
colocadas por el mismo operador en una cinta que los traslada hasta el área de
soldadura.
▪ Área de soldadura: Compuesta por una cámara en la que se contiene un sistema de
soldadura automático que fija las bocinas colocadas por los operarios a la sección
cóncava superior de balón. Estos son llamados cuellos/acoples. Los discos también
se sueldan a la sección cóncava inferior del balón de gas, esta será la base en la cual
se apoyarán los balones junto con las asas que se sueldan en la parte superior del
balón para su manipulación. Posterior a la soldadura de la bocina, el asa y la base del
balón, se sueldan las secciones inferior y superior de este.
▪ Área de templado: Está compuesto por un horno en el cual son ingresados los
balones luego de ser soldados, a través de una cinta transportadora y con ayuda de
un operario. Este horno se encuentra a una temperatura muy alta para lograr la
composición correcta de la pieza.
▪ Área de prueba 1: Compuesto por una pequeña área de soldadura (realizada de
manera manual por un operario), una guillotina para cortar parte del balón, un gato
para realizar la prueba de fuerza presionando la unión del balón, un contenedor con
agua para la prueba de presión posterior a sumergir el balón.
▪ Área de pintado: Se realiza de manera automática con una cinta que a través de unos
ganchos sujeta los balones desde la parte superior, estos se mueven constantemente
mientras que unas pistolas con pintura los rocían. Esta área tiene una extensión de ¾
de km para terminar el proceso.
▪ Área de inspección: Los operadores realizan pruebas para observar si existe algún
tipo de contaminación dentro de los balones.
▪ Área de ensamble: Los operarios colocan válvulas en las bocinas del balón y son
ingresadas a una máquina que atornilla y aprieta las válvulas.
▪ Área de prueba 2: Se sumergen nuevamente los balones en agua, pero esta vez
ensamblados, si no se observan burbujas significa que está lista para ser vendida.
2.1.6. Estudio de tiempos
Tabla 5: Observaciones preliminares
Fuente: Elaboración propia
En este cuadro se está realizando la toma de tiempo en cada estación y se está usando 4
muestras, el cuadro refleja los tiempos.
Tabla 6: Tiempos Absolutos

La casilla en color rojo es dato atípico. Asimismo, esto se entiende que este dato afectaría al
estudio del tiempo, es por ello por lo que se debe de suprimir para que no afecte la
productividad.
Tabla 7: Determinación del tiempo observado
En este cuadro se está analizando la frecuencia de la toma de datos en las 4 estaciones.
Tabla 8: Tiempo estándar de los elementos

Tabla 9: Suplementos
En este cuadro se está analizando los suplementos en los tiempos para seguir con los
estudios.
Tabla 10: Tiempo estándar Seg/ Galón
Tabla 11: Tiempo estándar Seg/ Galón y min/Galón

De acuerdo con los tiempos realizados se pudo obtener que el tiempo estándar de la
operación toma 1954.55 soles por cada galón. Asimismo, en minutos es 32.55 por cada galón
que se necesita para emplear.

2.2. Diagrama del proceso de Fabricación
2.2.1. Diagrama de operaciones del proceso de fabricación del recipiente portátil

del Balón de Gas
Figura 45: DOP del proceso de fabricación del recipiente portátil del Balón de Gas.
9 Cizallado rectangular 5 Cizallado rectangular 1 Cizallado cuadrado
Retazos Retazos
2 Corte excéntrico
10 Prensado 6 Perforado
Estampado y
1
11 Perforado 7 Estampado supervisión
3 Embutido de tapas
12 Conformado 8 Conformado
Rebordeado y
Biselado – Biselado – 2 acabado
8 Doblado e 6 Doblado e
inspeccionado inspeccionado Retazos
Aro de la base Asa Porta válvula - Cuello 4 Perforado
Soldado de porta
3 Válvula + inspección
Lavado, secado e
4 Inspección de tapas
Inspección del
1 equipo soldador
Soldado de tapas
5 (Arcos sumergidos)
Soldado e
7 inspección de asas
(MIG)
Soldado e
9 inspección de aros
de la base
13 Tratamiento térmico
Prueba Hidrostática
10 (450 PSI)
2 Inspección Visual
14 Colocado de
válvulas
RESUMEN
11 Prueba neumática
2 12 Pintado y resanado
12 Recipiente portátil
del balón de gas
para el
14 almacenamiento de
gas propano
TOTAL 28

2.2.2. Diagrama de actividades del proceso productivo de fabricación del recipiente
portátil del Balón de Gas
2.2.2.1. DAP del proceso productivo del recipiente
Figura 46: DAP del proceso productivo del recipiente del balón de gas propano.
CURSOGRAMA ANALÍTICO OPERARIO / MATERIAL / EQUIPO

DIAGRAMA núm: Hoja num: 1 de 3 RESUMEN
Objeto: Balón de Gas ACTIVIDAD ACTUAL PROPUESTA ECONOMÍA
Operación 16
Actividad: Fabricación de pieza de Balón de gas
Transporte 13
Espera 02
Método: ACTUAL/PROPUESTO
Inspección 06
Lugar: Área de producción Almacenamiento 02
Distancia (m)
Operario(s): Ficha num: 01
Tiempo (min)
Compuesto por:GRUPO 1 Fecha: 15/02/2022 Costo
Mano de obra
Aprobado por:Jefe de producción Fecha: 15/02/2022 Material
T SIMBOLO
DESCRIPCIÓN C D (m)
(min)
Observaciones
Retirar del almacén las planchas de acero
Traslado al área de corte
Cizallado de planchas para el casquete
Traslado a prensa concéntrica
Prensado
Estampado
Traslado a la máquina de Embutido
Embutido de casquete
Traslado a máquina de biselado y uniformizado de

casquetes
Biselado de casquete inferior
Uniformizado de casquete superior
Traslado a máquina de perforado para la porta vávula -

cuello
Perforación de porta - válvula
Traslado al área de soldadura
Soldado de grollete
Traslado al área de limpieza
Limpieza e inspección
Traslado a máquina de soldadura
Soldado e inspección de casquetes superior e inferior
Recarga de fundente
Traslado al área de soldadura (aro y asa)
Soldado de asa
Soldado de aro
Envalvulado del balón
Traslado a una prueba neumática
Prueba neumática
Traslado a Hirdrostático
Prueba Hidrostática
Traslado a máquina de horneado
Horneado del balón
Traslado del área de pintado
Pintado del balón
Almacenamiento de producto terminado
T otal 16 13 02 06 02 -

2.2.2.2. DAP del proceso productivo del asa del balón de gas
Figura 47: Diagrama de actividades del proceso de fabricación del asa del balón de gas

Operación 05
Actividad: Fabricación de asa del balón de Gas.
Transporte 04
Espera 0
Inspección 01
Distancia (m)
Tiempo (min)
Mano de obra
T SIMBOLO
(min)
Observaciones
Habilitado de material en el almacén
Traslado a la máquina cizalla rectangular
Corte del material
Traslado a la máquina de troqueleado
Troqueleado
Estampado
Traslado a máquina de formado de asa
Realizado de formado
Doblado e inspeccionado
Traslado al depósito
Asa en el depósito
Total 05 04 0 01 02 -

2.2.2.3. DAP del proceso productivo del aro del balón de gas
Figura 48: Diagrama de actividades del proceso de fabricación del aro del balón de gas

Operación 04
Actividad: Fabricación del aro del balón de Gas.
Transporte 04
Espera 0
Inspección 01
Distancia (m)
Tiempo (min)
Mano de obra
T SIMBOLO
(min)
Observaciones
Habilitado de material en el almacén
Traslado a la máquina cizalla rectangular
Corte del material
Traslado a la máquina de troqueleado
Troqueleado
Traslado a máquina de formado de aro
Realizado de formado
Doblado e inspeccionado
Traslado al depósito
Aro en el depósito
Total 04 04 0 01 02 -

2.3. Identificación de actividades o puntos, del proceso productivo,
susceptibles de cambios, con la finalidad de mejorar la productividad.
La línea de producción es quizás la parte más importante del proceso, ya que es clave para
obtener una relación entre el coste y beneficio de las operaciones. Para identificar nuestro
estudio se baja en objetivos como lograr una mayor eficiencia y rentabilidad en la producción
de balones de gas propano.
Reducir el tiempo de producción de cada balón, desde el ingreso de la materia prima hasta
tener el producto terminado. El inicio del proceso parte de las bobinas de acero que son
cortados en planchas y posteriormente en placas circulares de un diámetro especifico. Para
ello se puede determinar cuál será la mejor maquina o herramienta (prensa, sierra, cizalla,
etc.) que sea más productiva a la hora de obtener una mayor velocidad de corte y maximice
la mayor cantidad de discos.
Después de realizar el embutido, se buscará determinar la maquina o herramienta óptima
para la tarea de desbastar los bordes irregulares con mayor precisión. Existen diferentes
maquinas tradicionales que se emplean en la industria como las cuchillas, esmeriles y
cortadoras de plasma.
Durante el proceso de soldado en la unión de parte superior e inferior, unión del asa
protectora, unión de aro base, unión de la base a la válvula, se propone evaluar el tipo de
soldadura eléctrica que proporcione una mejora adhesión, acabado y coste-beneficio. Entre
los tipos de soldadura que emplean otras empresas se encuentran soldadura TIG, MIG/MAG,
electrodos revestidos, etc.
Por otro lado, uno de los aspectos a tener que evaluar es el consumo de energía actual y
realizar la comparación o implementación de un nuevo tupo de energía que pueda abastecer
a los hornos y permita disminuir los costos asignados al proceso de tratamiento térmico.
Finalmente, analizar la distribución actual de la planta y brindar mejorar con una nueva
distribución mediante un diagrama de recorrido.
3. Propuestas de cambios (soluciones).
3.1. Análisis del sistema de producción actual y propuesta de cambios que

optimice la producción. Cada integrante del equipo planteara una
propuesta de mejora, utilizando sus herramientas de análisis para
sustentar su propuesta de cambio, estableciendo el indicador que evalúe
la mejora.
3.1.1. Propuesta 1: Mejora de seguridad y salud ocupacional en los procesos para

incremento
En base a la propuesta de seguridad ocupacional se realizará un análisis a la aplicación de
la Identificación de peligros (IPERC), este análisis se utiliza para determinar en qué
indicadores de la matriz está fallando, por lo que el diagnóstico de IPERC para determinar
fallas y proponer propuestas de mejor para reducir accidentes en la planta.
Tabla 11: Matriz IPERC de la propuesta de mejora de seguridad y salud ocupacional en los
procesos para incremento
3.1.2. Propuesta 2: Mejora en los procesos de soldadura para determinar cuál es la

más eficiente.
Para llevar a cabo la propuesta de la mejora en el proceso de soldadura, se procedió a
identificar otros tipos de soldadura para el mismo producto, que en este caso es el balón de
gas de propano.
A continuación, se mostrarás las variaciones que se logran identificar en los diferentes videos
soldando el mismo balón de gas propano.
• Video 1: Como se hacen los balones de Gas de propano
o Link: https://www.youtube.com/watch?v=1lBhUQ-9KGs
En el siguiente video se detalla que el cuello está soldado mediante la soldadura MIGMAG
Automatizada (GMAW), el asa protectora soldada a través de la soldadura MIGMAG
(GMAW), el aro base soldado mediante la soldadura MIGMAG (GMAW) y las caras
superior e inferior mediante la soldadura MIGMAG (GMAW).

• Video 2: PROCESO BALONES GAS N&A 2001……
o Link: https://www.youtube.com/watch?v=7ZmgJprrcUY
En el video se muestra que el cuello esta soldado mediante la soldadura MIGMAG
(GMAW), el asa protectora a través de la soldadura MIGMAG (GMAW), el aro base
mediante la soldadura MIGMAG (GMAW) y las caras superiores e inferiores por soldadura
de arco sumergido (SAW).
• Video 3: FABRICACIÓN Y LLENADO DE CILINDROS PARA GAS LP
o Link: https://www.youtube.com/watch?v=eCLwBu5rsEA&t
En el siguiente video se muestra que el cuello esta soldado mediante la soldadura
MIGMAG automatizada (GMAW), el asa protectora a través de la soldadura MIGMAG
semiautomática (GMAW), el aro base mediante la soldadura MIGMAG semiautomática
(GMAW) y las caras superiores e inferiores por arco sumergido (SAW).
• Video 4: Increíble proceso de fabricación de cilindros de gas moderna línea de
producción de cilindros de GLP
o Link: https://www.youtube.com/watch?v=VM0JatoNz_E
En el video se aprecia que el cuello esta soldado por la soldadura de arco sumergido
(SAW), el asa protectora mediante la soldadura MIGMAG automatizada (GMAW), el aro
base a través de la soldadura MIGMAG automatizada (GMAW) y las caras superiores e
inferiores por la soldadura de arco sumergido (SAW).

• Video 5: FACIL FABRICA DE CILINDROS
o Link: https://www.youtube.com/watch?v=o56i7ooPzaw
El video detalla que el asa protectora está soldada mediante la soldadura MIGMAG
semiautomática (GMAW), el aro base a través de la soldadura MIGMAG semiautomática
(GMAW) y las caras superiores e inferiores por arco sumergido (SAW).
• Video 6: whole LPG Cylinder production line- toda la línea de producción de
cilindros LPG
o Link: https://youtu.be/OyRwXIz9Gx8
A través de este video se ve que el cuello esta soldado por la soldadura MIGMAG
automática (GMAW), el asa protectora mediante la soldadura MIGMAG automática
(GMAW), el aro base por la soldadura MIGMAG automática (GMAW) y las caras
superiores e inferiores a través de la soldadura MIGMAG automática (GMAW)
Para el planteamiento de la propuesta de mejorar la soldadura y asimismo ver cuál es la mejor
opción para este producto. En primer lugar, dado que hay muchos fabricantes alrededor del
mundo que fabrican el balón de gas propano, se entra a la interrogante de, ¿Cuál es el método
de soldadura más eficiente y que aporta mejores características para realizar dicho proceso?
Asimismo, para el desarrollo del planteamiento se utilizará el método de QFR (Qualitative
Factor Rating), dicho método se utiliza para poder seleccionar cualitativamente las diferentes
propuestas que hemos planteado. En nuestro caso, se pretende evaluar los diferentes tipos
de soldadura que se han visualizado en los videos antes descritos.
A continuación, se presentan los diferentes tipos de factores con las cuales será evaluados
los tipos de soldaduras.

• Factor 1: Contribución de seguridad al operario.
• Factor 2: Economía en costos del proceso, ejecución y equipo.
• Factor 3: El nivel de complejidad y facilidad para el operario.
• Factor 4: Escoria, aspecto estético del cordón y a su vez salpicaduras de soldadura.
• Factor 5: Facilidad para soldar circunferencias.
• Factor 6: Reducción en emisión de humos tóxicos.
• Factor 7: Velocidad de rendimiento y trabajo.
• Factor 8: Adaptación de las diferentes posiciones de soldadura.
• Factor 9: Mínimo tiempo de setup.
• Factor 10: Menor cantidad de deformaciones por calor suministrado.
Posteriormente, se estableció valores en la tabla de enfrentamiento y sus respectivas
ponderaciones con respecto a cada factor.
Tabla 12: Tabla de enfrentamiento
F.E.1 F.E.2 F.E.3 F.E.4 F.E.5 F.E.6 F.E.7 F.E.8 F.E.9 F.E.10 Suma Pond.
F.E.1 0 1 1 1 1 1 0 1 0 6 17%
F.E.2 0 1 0 0 1 1 1 1 0 5 14%
F.E.3 0 0 0 0 1 0 0 0 1 2 6%
F.E.4 1 1 1 0 0 0 0 0 0 3 8%
F.E.5 0 1 1 0 1 0 0 1 0 4 11%
F.E.6 0 1 0 0 1 0 1 1 0 4 11%
F.E.7 0 0 0 1 0 0 1 0 1 3 8%
F.E.8 0 0 0 1 0 0 0 0 0 1 3%
F.E.9 0 1 0 0 1 0 0 1 1 4 11%
F.E.10 0 0 1 1 0 1 0 0 1 4 11%
TOTAL 36 100%

De la tabla N° 12, se detalla que los factores con más puntajes de ponderación son el 1
(contribución de seguridad al operario) y 2 (economía en costos de proceso, ejecución y
equipo), con un 17% y 14% respectivamente.
Luego, se determinó una escala de calificación basado en el nivel de beneficio de
fabricación de balones de gas propano.
Tabla 13: Escalas de calificación
Calificación
Muy alto 10
Alto 8
Regular 6
Bajo 4
Muy bajo 2
Finalmente, se procede a realizar la evaluación QFR.
Tabla 14: Escalas de calificación
Con electrodo revestido Con soldadura MIG/MAG Con arco sumergido

Factor de
Ponderación (SWAW) (GMAW) (SAW)
evaluación
Calificación Puntación Calificación Puntación Calificación Puntación
F.E.1 16.67 10 166.67 6 100.00 8 133.33
F.E.2 13.89 8 111.11 8 111.11 10 138.89
F.E.3 5.56 4 22.22 8 44.44 6 33.33
F.E.4 8.33 4 33.33 8 66.67 6 50.00
F.E.5 11.11 4 44.44 6 66.67 6 66.67
F.E.6 11.11 6 66.67 4 44.44 8 88.89
F.E.7 8.33 2 16.67 6 50.00 4 33.33
F.E.8 2.78 2 5.56 4 11.11 8 22.22
F.E.9 11.11 4 44.44 8 88.89 6 66.67
F.E.10 11.11 6 66.67 2 22.22 4 44.44
TOTAL 577.78 605.56 677.78

De la tabla N°14, se aprecia que el puntaje mayor lo presenta la soldadura por arco sumergido
con un total de 677.78 a comparación del resto de tipos de soldadura. Asimismo, esto se
puede interpretar que es la soldadura que aporta más características positivas y eficiente a
la vez para la fabricación de balón de gas propano.
➢ Ventaja:
o Adaptabilidad para soldar a través de la geometría de un balón de gas, ya que
por este motivo se puede hacer varias trayectorias con respecto a la
circunferencia. Asimismo, se une de manera eficiente la parte superior e inferior
o para soldar el cuello de la válvula y unirlo con la parte superior del balón de
gas propano.
➢ Desventajas:
o La carente adaptabilidad para las posiciones planas u horizontales. Esto se
debe a que el fundente granular debe caer por gravedad sobre la superficie del
arco.
o El alto costo ya que se tendrá que adquirir maquinaria especializada y
equipamiento para llevar a cabo el proceso.

A continuación, se presenta algunas imágenes de la soldadura por arco sumergido de la
fabricación de balón de gas.
Figura 49: Soldadura por arco sumergido
Fuente: YouTube.
Figura 50: Soldadura por arco sumergido 2da parte.

Fuente: YouTube.
3.1.3. Propuesta 3: Implementación de programas de mantenimiento preventivo,

predictivo y correctivo.
La siguiente propuesta estará basada en la implementación de programas de mantenimiento
preventivo y correctivo. Por lo que, será necesario que la empresa realice un estudio del
diagnóstico de la situación en la que se encuentra (actual), por lo que se propone una
auditoría que conste en valoraciones de organización, planeamiento, ejecución, habilidad de
personal, abastecimiento y administración del mantenimiento.
Tabla 15: Auditoría de Mantenimiento
En el cuadro de Auditoría de Mantenimiento analizaremos los componentes a tener en
consideración y así poder tener un mayor control.

Tabla 16: Planeamiento de Mantenimiento
En el cuadro de Planeamiento de Mantenimiento analizaremos los componentes a tener en
Tabla 17: Ejecución de Mantenimiento

En el cuadro de Ejecución de Mantenimiento analizaremos los componentes a tener en
Tabla 18: Habilidad del personal del mantenimiento
En el cuadro de Habilidad de Personal de Mantenimiento se tendrá que analizar los
componentes a tener en consideración y así poder tener un mayor control.

Tabla 19: Abastecimiento de Mantenimiento
En el cuadro de Abastecimiento de Mantenimiento se tendrá que analizar los componentes a
tener en consideración y así poder tener un mayor control.
Tabla 20: Administración de Mantenimiento

En el cuadro de Administración de Mantenimiento se tendrá que analizar los componentes a
tener en consideración y así poder tener un mayor control.
a) Planificación de Mantenimiento
Se deberá de realizar por un equipo de profesionales especializados en este departamento,
se deberá de considerar el tipo de mantenimiento a realizar, los equipos que necesitan
mantenimiento y el cronograma de la empresa.
A base de ello, se deberá realizar la planificación de actividades, los tiempos y proyectos
relacionados.
Figura 51: Estrategia General de Planificación de Mantenimiento

b) Tipos de mantenimiento:
• Mantenimiento preventivo:
Se caracteriza por ser planificado con anticipación y ejecutado de forma constante con el
objetivo de reducir las fallas de los equipos durante la jornada laboral y de esta forma,
aumentar su confiabilidad. Engloba actividades de inspección, calibración, ajuste y
eliminación de defectos para garantizar la continuidad del servicio de la máquina.
• Mantenimiento predictivo:
Se basa en la medición, control y análisis de parámetros físicos de las máquinas para
determinar su actual y así poder pronosticas posibles fallas. Dentro de las actividades de
mantenimiento predictivo se encuentran el análisis vibracional.
• Mantenimiento correctivo:
Se encarga de solucionar la falla presentada en el equipo con el fin de restituir su
disponibilidad. El procedimiento se realiza después de ocurrida la acería y en ocasiones
involucra la parada de la máquina para solucionarla.

c) Plan estratégico y operativo de mantenimiento:
Para el desarrollo del plan estratégico y operativo de la empresa que contribuya alcanzar los
objetivos trazados, será necesario que todas las áreas involucradas trabajen en equipo.
Figura 52: Plan Estratégico y Operativo

d)Programación de actividades de mantenimiento:
Se define como el proceso por el que se planificarán los trabajos que se llevarán a cabo en
un tiempo estimado. A continuación, se plantearán los pasos para que la empresa realice la
programación de las actividades.
Tabla 21: Pasos para la programación de actividades

Figura 53: OEE Situación Actual
Figura 54: OEE Resultados ante la ejecución de la propuesta
Se observa que el OEE Del proceso operativo supera al 85% al punto de llegar casi 97%,
esto se debe a que se redujo el tiempo de paradas no planificadas y pérdidas de calor.

3.1.4. Propuesta 4: Mejora de Optimización de recursos.
La optimización de recursos en las empresas tiene el objetivo de minimizar la cantidad de
recursos disponibles para obtener la misma calidad de bienes y/o servicios que ofrecen.
Todas las áreas de las empresas deben estar conectadas de manera horizontal para que el
objetivo se cumpla, pero el área de logística juega un papel muy importante debido a que es
el encargado de cotizar los recursos y evaluar cual es el más conveniente para la ejecución
de los procesos.
La fabricación de balones de gas requiere máquinas especializadas para cada proceso,
además de material para que los balones tengan un resultado óptimo y cumplan con todas
las pruebas de calidad antes de salir al mercado. A continuación, presentamos la situación
actual de nuestro tema de investigación respecto a las máquinas del proceso:
Tabla 22: Evaluación de la situación Actual
Fuente: Elaboración propia.
Todas las máquinas que se utilizan para fabricar los balones de gas necesitan contar con un
cronograma de mantenimiento, indispensable para su deterioro y el flujo óptimo del proceso,

evitando así paradas en las líneas de producción por falta de mantenimiento. En el siguiente
cuadro presentamos el tiempo de mantenimiento de cada máquina:
Tabla 23. Mantenimiento de cada máquina en horas al año
Propuesta de Mejora:
Luego de realizar este análisis notamos que las horas de mantenimiento en las máquinas que
más se utilizan dentro de la planta son las más altas (a simple vista), por esta razón se
propone la adquisición de nuevas máquinas para estos procesos.
Para estar seguros de la decisión a tomar se realizará el cálculo de las horas efectivas de
trabajo de cada máquina.
Tabla 24. Horas efectivas de cada máquina al año

Con los datos obtenidos podemos efectuar el cálculo de requerimiento de máquinas según la
siguiente fórmula: 𝑁= 𝑇 𝑋 𝑃𝐻 𝑋 𝐶
Donde:
N = Número de máquinas/equipos requeridos.
T = Tiempo estándar de operaciones por unidad.
P = Producción requerida (cantidad de unidades).
H = Horas disponibles por el factor de corrección,
C = Coeficiente de utilización.
Procedemos a realizar el cálculo de requerimiento de máquinas.
Tabla 25. Requerimiento de máquinas
Podemos observar que después de los cálculos realizados se debe aumentar 3 máquinas
Embutidoras, 2 máquinas Desbastadoras, 1 máquina de soldadura para los anillos, 1 torno y
2 hornos.
Para presentar el resultado de la mejora, calculamos el tiempo estándar de producción con
el requerimiento de máquinas propuesto:

Tabla 26. Tiempo estándar Propuesta de Mejora.
Realizamos una comparación de algunos indicadores que demuestran las mejoras que ofrece
la nueva propuesta.
Tabla 27. Comparación Situación Actual vs. Propuesta de Mejora

Indicadores:
Δ% 𝑇. 𝐸𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟= (154.46−376.18) /376.18=58%
El Tiempo estándar se ha reducido en 58% con la mejora propuesta, es decir el tiempo
estándar calculado en la propuesta equivale al 42% del tiempo estándar de la situación actual.
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛=361973−150553=211420 𝑏𝑎𝑙𝑜𝑛𝑒𝑠
La producción ha aumentado en 211420 balones con la propuesta de mejora, este resultado
nos permitiría cumplir con la demanda que corresponde.

3.1.5. Propuesta 5: Mejora de requerimiento de espacios para las máquinas del
proceso.
En esta propuesta de mejora se dará un análisis y requerimiento de espacios, para ello se
utilizará el método de “Cálculo de Espacios”, de forma que se tendrá es necesario el uso de
los datos de las dimensiones de la maquinaria o puestos de trabajo.
Consiguientemente, de acuerdo con la propuesta anterior planteada, para esta nueva, se
utilizará el número de máquinas requeridas y se pasó a la investigación de las dimensiones
de estas. Además, fue necesario conocer el número de operarios, que en este caso fue el
mismo que el número de máquinas, pues se consideró que cada operario manejaba una
máquina.
Para el uso del método Guerchet, se tuvo que calcular la superficie estática, gravitacional y
de evolución.
Cabe añadir que el valor de K utilizado fue de 0.3955 y fue hallado de la siguiente manera:
Tabla 28: Cálculo del valor de K
Cálculo de k:
Hf = 2.09
HM = 1.65
k= 0.3955

Seguidamente, se muestra el procedimiento que se usó para el cálculo del área total
necesario.
Tabla 29: Total de área requerida por el método Guerchet

Elemento L (m) A (m) H (m) N n Ss Sg Ss x n Ss x n x H Se St ST Área Req
Bobina de acero 1.20 2.44 2.00 2 2 2.93 5.86 5.86 11.71 3.47 12.26 24.52
Prensa de corte 6.50 4.50 2.50 1 1 29.25 29.25 29.25 73.13 23.14 81.64 81.64
F
Embutidora 1.20 1.50 1.80 1 4 1.80 1.80 7.20 12.96 1.42 5.02 20.09
I
Debastadora 1.46 1.80 1.70 1 3 2.63 2.63 7.88 13.40 2.08 7.33 22.00
J 199.83
Pistola de soldadura para el cuello 1.30 1.50 1.27 1 1 1.95 1.95 1.95 2.48 1.54 5.44 5.44
O
Máquina de soldadura par anillos 1.25 1.50 1.20 1 2 1.88 1.88 3.75 4.50 1.48 5.23 10.47
S
Torno 1.40 0.90 1.40 1 2 1.26 1.26 2.52 3.53 1.00 3.52 7.03
Horno 1.90 1.80 2.10 1 3 3.42 3.42 10.26 21.546 2.71 9.55 28.64
68.67 143.25
M
O Operarios 0.50 1.65 18 0.50 9.00 14.85
V
9.00 14.85
Como se puede observar en la Tabla 31, gracias al método Guerchet, se pude precisar que
el área necesaria es de 199.83 m2.

3.1.6. Propuesta 6: Disminución de los costos asignados a la materia prima con la
utilización de acero al carbono
En la siguiente propuesta se propone realizar el cambio de la materia prima para el proceso
de producción del balón de propano, el cual actualmente se lleva a cabo con el acero
inoxidable.
El acero al carbono son aleaciones de hierro-carbono que contiene un porcentaje diverso de
carbono, lo cual es vital para definir sus propiedades mecánicas. Este planteamiento busca
reducir el costo por materia prima para la realización del balón de propano. Por ello, con esta
propuesta se busca disminuir un 4.2% del costo que se está asumiendo actualmente.
Tabla 30: Comparación de las características del Acero inoxidable vs Acero al carbono

Tabla 31. Tipos de acero al carbono
Tabla 32: Composición de los tipos de acero al carbono

3.2. El costo y beneficio de la mejora
3.2.1. Costo y beneficio de la propuesta de mejora de seguridad y salud

ocupacional en los procesos para incrementar la productividad.
En el caso de costo y beneficio según el análisis de la matriz IPERC se puede determinar que
los costos de las mejoras deberían ser realizadas y los beneficios que se pueden realizar ,se
muestran los costos que serían un total de 930 soles en base a mantenimiento de las
maquinarias ,implementación de equipos de protección ,señalización de seguridad
,capacitaciones y auditorias Este modelo se realizó en base a otras investigaciones de otras
empresas que implementaron en su proceso para aumentar la productividad
Tabla 33: Costos para la propuesta de mejora de seguridad y salud.

3.2.2. Costo y beneficio de la propuesta de la mejora en los procesos de soldadura
para determinar cuál es la más eficiente.
Para poder validar la propuesta de mejora en los procesos de soldadura para determinar cuál
es la más eficiente se procederá a realizar una evaluación económica para ver si la soldadura
por arco sumergido es viable para la fabricación de balón de gas de propano. Por ello, se
tomará en cuenta los indicadores de VAN, TIR, PRD y RBC, dichos indicadores nos ayudarán
a determinar si el proyecto de la implementación es viable.
A continuación, se presenta los datos iniciales.
Tabla 34: Cálculo del COK
Cálculo del COK

Tasa libre de riesgo (Rf) 3.32%
Factor de riesgo del sector 1.72
Tasa de riesgo del mercado 10%
Prima de riesgo país 1.40%
COK (anual) 16.81%

COK (mensual) 1.30%
Cabe resaltar que el factor de riesgo del sector es actual, dicho factor cambia diariamente.
Además, el COK el cual se utilizará y se realizaran todos los cálculos es 1.30%.
Posteriormente, se presenta el Flujo Económico.

Tabla 35: Flujo Económico
2022
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
N° Implementación
1 Fuente de poder de soldadura (SAW)
2 Control de soldadura automático (SAW)
3 Ensambles de alimentación de alambre (1 cabezal)
S/ 15,500.00 S/ 0.00 S/ 0.00 S/ 0.00 S/ 0.00 S/ 0.00 S/ 0.00 S/ 0.00 S/ 0.00 S/ 0.00 S/ 0.00 S/ 0.00 S/ 0.00
4 Tolva de fundente automática de 20 kg
5 Sistema de antorcha para arco sumergido
6 Accesorios SAW
7 Fundente Flux 760 - 25 kg S/ 350.00 S/ 350.00 S/ 350.00 S/ 350.00 S/ 350.00 S/ 350.00 S/ 350.00 S/ 350.00 S/ 350.00 S/ 350.00 S/ 350.00 S/ 350.00 S/ 350.00
Alambre bobinado para FLUX 760 - 15 kkg (Lincoln
8 S/ 500.00 S/ 250.00 S/ 250.00 S/ 250.00 S/ 250.00 S/ 250.00 S/ 250.00 S/ 250.00 S/ 250.00 S/ 250.00 S/ 250.00 S/ 250.00 S/ 250.00
Electric)
TOTAL S/ 16,350.00 S/ 600.00 S/ 600.00 S/ 600.00 S/ 600.00 S/ 600.00 S/ 600.00 S/ 600.00 S/ 600.00 S/ 600.00 S/ 600.00 S/ 600.00 S/ 600.00
Recuperación planificada, ingresos netos de cada

S/ 0.00 S/ 2,450.00 S/ 2,150.00 S/ 2,150.00 S/ 2,150.00 S/ 2,150.00 S/ 2,420.00 S/ 2,420.00 S/ 2,420.00 S/ 2,420.00 S/ 2,420.00 S/ 2,420.00 S/ 2,420.00
mes
Flujo Neto -S/ 16,350.00 S/ 1,850.00 S/ 1,550.00 S/ 1,550.00 S/ 1,550.00 S/ 1,550.00 S/ 1,820.00 S/ 1,820.00 S/ 1,820.00 S/ 1,820.00 S/ 1,820.00 S/ 1,820.00 S/ 1,820.00
F.C.E en t=0 COK -S/ 16,350.00 S/ 1,826.20 S/ 1,510.37 S/ 1,490.94 S/ 1,471.76 S/ 1,452.82 S/ 1,683.95 S/ 1,662.28 S/ 1,640.89 S/ 1,619.78 S/ 1,598.94 S/ 1,578.37 S/ 1,558.06
F.C.E en t=0 Acumulado 1.30% -S/ 16,350.00 -S/ 14,523.80 -S/ 13,013.43 -S/ 11,522.49 -S/ 10,050.73 -S/ 8,597.91 -S/ 6,913.96 -S/ 5,251.68 -S/ 3,610.79 -S/ 1,991.00 -S/ 392.06 S/ 1,186.31 S/ 2,744.38
De la tabla 37, se describe que la recuperación planificada para la implementación es del
primer mes de S/ 2,450.00, luego a partir del segundo mes hasta el quinto se mantiene
constante con un total de S/ 2,150.00. Finalmente, los meses posteriores de S/ 2,420.00.
A continuación, se presenta los indicadores con el cual validaremos si es viable la
implementación.
Tabla 36: VAN, TIR, RBC y PRD
VAN S/2,744.38
TIR 4%
RBC 1.17
PRD 8.84 meses
De la tabla x, podemos concluir:
• El S/ 2,744.38> 0, por ende, es viable la implementación.
• La 4% > 1.30%, por ende, es viable la implementación.

3.2.3. Costo y beneficio de la propuesta de implementación de programas de
mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo.
Tabla 37: Cálculo de costo fijo y costo variable de la propuesta 3

Figura 55: Comparación de la rentabilidad
De acuerdo con el estudio de los costos de la propuesta planteada en este punto podemos
decir que sí es rentable ya que mantenemos una tendencia positiva en los ingresos de la
empresa, tanto para sustentar los costos fijos y los variables, el cual depende de las ventas
que logren ingresar a la empresa.

3.2.4. Costo y beneficio de la propuesta de mejora de optimización de recursos.
Tabla 38: Flujo de caja de la propuesta de requerimiento de máquinas
Posterior a la evaluación de la viabilidad de la propuesta de optimización de recursos, se
realizó un flujo de caja de la propuesta de requerir o reemplazar las máquinas de planta, para
esto se consideraron el número de máquinas a adquirir, el costo de estas la cual sería una
inversión única en el mes 0 del año, los costos de producción y los ingresos. Concluyendo
que la propuesta de mejora era viable.

3.2.5. Costo y beneficio de la propuesta de mejora de requerimiento de espacios
para las máquinas del proceso.
A continuación, se presentará el costo y beneficio de la propuesta de mejora requerimiento
de espacios, lo cual nos dará como resultado la viabilidad del proyecto. Para ello, se utilizarán
herramientas de Flujo de caja, para poder visualizar este resultado.
Consiguientemente, se mostrará varios escenarios realizados, para que los datos más
idóneos.
Tabla 39: Escenarios de los precios, costos y cantidades de balones Propano
ESCENARIOS
PESIMISTA MAS PROBABLE OPTIMISTA
Cant. Vendidas (Unid) 30,000.00 30,000.00 50,000.00
Precio unit S/ 50.00 S/ 45.00 S/ 35.00
Costo unit S/ 40.00 S/ 35.00 S/ 25.00
Para este caso, se utilizará los datos más probables.
Tabla 40: Flujo de caja de la propuesta de requerimiento de espacios para máquinas.

2022
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
(+) Ingreso por venta S/ 1,350,000.00 S/ 1,350,000.00 S/ 1,350,000.00 S/ 1,350,000.00 S/ 1,350,000.00 S/ 1,350,000.00 S/ 1,350,000.00 S/ 1,350,000.00 S/ 1,350,000.00 S/ 1,350,000.00 S/ 1,350,000.00 S/ 1,350,000.00
(-) Costo Operativo 50% -S/ 675,000.00 -S/ 675,000.00 -S/ 675,000.00 -S/ 675,000.00 -S/ 675,000.00 -S/ 675,000.00 -S/ 675,000.00 -S/ 675,000.00 -S/ 675,000.00 -S/ 675,000.00 -S/ 675,000.00 -S/ 675,000.00
(-) Energía Eléctrica -S/ 2,040.00 -S/ 2,040.00 -S/ 2,040.00 -S/ 2,040.00 -S/ 2,040.00 -S/ 2,040.00 -S/ 2,040.00 -S/ 2,040.00 -S/ 2,040.00 -S/ 2,040.00 -S/ 2,040.00 -S/ 2,040.00
(-) Agua Potable -S/ 270.00 -S/ 270.00 -S/ 270.00 -S/ 270.00 -S/ 270.00 -S/ 270.00 -S/ 270.00 -S/ 270.00 -S/ 270.00 -S/ 270.00 -S/ 270.00 -S/ 270.00
(-) Teléfono y Comunicaciones -S/ 900.00 -S/ 900.00 -S/ 900.00 -S/ 900.00 -S/ 900.00 -S/ 900.00 -S/ 900.00 -S/ 900.00 -S/ 900.00 -S/ 900.00 -S/ 900.00 -S/ 900.00
(-) Vigilancia -S/ 1,044.00 -S/ 1,044.00 -S/ 1,044.00 -S/ 1,044.00 -S/ 1,044.00 -S/ 1,044.00 -S/ 1,044.00 -S/ 1,044.00 -S/ 1,044.00 -S/ 1,044.00 -S/ 1,044.00 -S/ 1,044.00
Flujo Neto S/ 670,746.00 S/ 670,746.00 S/ 670,746.00 S/ 670,746.00 S/ 670,746.00 S/ 670,746.00 S/ 670,746.00 S/ 670,746.00 S/ 670,746.00 S/ 670,746.00 S/ 670,746.00 S/ 670,746.00
(-) Impuesto 30% -S/ 201,223.80 -S/ 201,223.80 -S/ 201,223.80 -S/ 201,223.80 -S/ 201,223.80 -S/ 201,223.80 -S/ 201,223.80 -S/ 201,223.80 -S/ 201,223.80 -S/ 201,223.80 -S/ 201,223.80 -S/ 201,223.80
(-) Inversión de capital de trabajo -S/ 215,180.00
Flujo de Caja Económico -S/ 215,180.00 S/ 469,522.20 S/ 469,522.20 S/ 469,522.20 S/ 469,522.20 S/ 469,522.20 S/ 469,522.20 S/ 469,522.20 S/ 469,522.20 S/ 469,522.20 S/ 469,522.20 S/ 469,522.20 S/ 469,522.20
F.C.E en t=0 COK -S/ 215,180.00 S/ 463,481.39 S/ 457,518.30 S/ 451,631.93 S/ 445,821.29 S/ 440,085.42 S/ 434,423.33 S/ 428,834.10 S/ 423,316.78 S/ 417,870.44 S/ 412,494.18 S/ 407,187.08 S/ 401,948.27
F.C.E en t=0 Acumulado 1.30% -S/ 215,180.00 S/ 248,301.39 S/ 705,819.69 S/ 1,157,451.62 S/ 1,603,272.91 S/ 2,043,358.33 S/ 2,477,781.66 S/ 2,906,615.76 S/ 3,329,932.54 S/ 3,747,802.98 S/ 4,160,297.16 S/ 4,567,484.24 S/ 4,969,432.51

Para esto, se debe de considerar que el costo operativo corresponde el 50% de los ingresos
y que se considera un 30% con respecto a los impuestos y la inversión inicial de 215180
soles.
Además, se observa que el flujo de caja económico va en aumento conforme pasa los meses.
Seguidamente, se mostrarán los valores de VAN, TIR, lo cual dependerá de ello para aceptar
al proyecto.
Tabla 41: Resultados del Flujo de caja de la propuesta de requerimiento de espacios para
máquinas
VAN S/3,747,802.98
TIR 218%
RBC 18.42
PRD 0.46 meses
Por consiguiente, en base a los resultados brindados se mostrará los resultados y si se acepta
la propuesta.
Tabla 42: Resultados de la propuesta de requerimientos de espacios para máquinas.

0 < S/3,747,802.98 Se acepta el proyecto
EVALUACION
1.30% < 218% Se acepta el proyecto

A continuación, se mostrará los datos que fueron necesarios para obtener los resultados
del flujo de caja.
Tabla 43: Cálculo del COK de la propuesta de requerimiento de espacios para máquinas.
Cálculo del COK

Tasa libre de riesgo (Rf) 3.32%
Factor de riesgo del sector 1.72
Tasa de riesgo del mercado 10%
Prima de riesgo país 1.40%
COK (anual) 16.81%

COK (mensual) 1.30%

3.2.6. Costo y beneficio de la propuesta
A continuación, se brindará detalle del costo y beneficio que se podría generar con la nueva
propuesta sobre el cambio de materia prima para la elaboración de balones de gas propano.
Para ello de detallará el costo de la materia prima propuesta con la actual. Por otro lado, el
costo de los procesos realizados en la empresa se mantendría igual, ya que no habría
variación en ellos.
Tabla 43: Costo de MP
Fuente: BS MARKET
Considerando que se realice con el acero estaría constando $521/tonelada. Cabe resaltar
que el precio del acero es muy variante debido a varios factores, por ejemplo, por la variación
del precio del hierro. Otro de los factores que se considera es que mientras la aleación
contenga más elementos esto elevara el costo.

Figura 56: Comportamiento del precio del acero
Fuente: CONECBAND
Tabla 44: Comparativo tipos de acero
Considerando como mejor propuesta la implementación del acero al carbono, esto conllevaría
a una disminución de los costos asumidos por la materia prima actual en un 4.2% lo cual sería
beneficioso para la empresa.

4. Conclusiones
• Se concluye que la propuesta 2 de la mejora de la mejor soldadura para el balón de
gas propano es viable, ya que mediante los dos criterios de evaluación se acepta.
Además, se puede recuperar la inversión en 8 meses aproximadamente.
• Se concluye que la propuesta 5 debe ser evaluada por las áreas correspondientes, ya
que si bien es cierto se podría disminuir el costo actual de la materia prima, pero según
estadísticas de los últimos 2 años el precio del acero ha sido muy inestable.
• En la propuesta 3 al analizar sus costos tanto fijos y variables se puede llegar a una
conclusión que, si es viable ya que no excederíamos nuestros gastos permitidos, por
ende, sería rentable.
• Luego del análisis realizado, se concluye que la propuesta de optimización de recursos
es viable, se deberá revisar el proyecto con el área de planta para establecer la
distribución de las nuevas máquinas a adquirir.
• Se da como resultado que la propuesta de requerimientos de espacios, utilizando el
método Guerchet, requiere de 199.83 m2, por lo tanto, al elaborar un esquema de flujo
de caja con la finalidad de probar que esta propuesta es de mejora, se observó que
esta si es viable y que podría traer grandes beneficios para la producción de gas
propano.
• Respecto a la propuesta en base a seguridad y salud en el trabajo, de acuerdo al
análisis IPERC, se pudieron determinar factores que se deben mejorar e invertir en
ello, para que pueda generar mayor productividad.

5. Recomendaciones
• Se recomienda optar por la soldadura de arco sumergido, ya que tiene mejores
beneficios para una adecuada soldadura del balón de gas propano y así aumentar la
eficiencia.
• Se recomienda evaluar el posible cambio de la materia prima principal, debido a que
se podría disminuir el costo asumido por ella. Para obtener un cálculo más preciso se
podría solicitar una cotización a los proveedores para la comparación precisa del costo
asumido.
• Se recomienda reemplazar algunas de las máquinas utilizadas dentro de la planta
debido a que están generando sobrecostos y algunas de ellas ya no tienen un
funcionamiento óptimo.
• Se recomienda implementar la propuesta de mejora de requerimientos de áreas,pues
de acuerdo a los análisis económicos presentados la viabilidad económica es de
tendencia benéfica para una adecuada producción de gas propano.
• Se recomienda que el área de mantenimiento pueda tener mayor organización con
una periodicidad mensual para que al finalizar el año los resultados sean óptimos.
• Se recomienda que la empresa tenga mayor inversión en capacitación de personal
tanto organizacional como operativo en el área de mantenimiento.

6. Bibliografía
Organismo Supervisor de la Inversión en Energía y Minas (2021). Boletín estadístico.
Procesamiento, producción y transporte de gas natural. Recuperado de:
http://gasnatural.osinerg.gob.pe/contenidos/uploads/GFGN/Osinergmin-boletin-
estadistico-gas-natural-2021-I.pdf [consulta: 08 de febrero del 2022]
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Felipe Díaz del Castillo Rodríguez. (2008). Materiales y sus propiedades. México:
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Avner, S.H. (1988.). "Introducción a la Metalurgia Física". McGraw-Hill,
https://es.slideshare.net/JorgeAGonzalezFlores/avner-2ed-introduccin-a-la-metalurgia-
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Forzagasperu. (4 de octubre de 2011). Como se hacen los balones de Gas propano.
[Archivo de video]. YouTube. https://www.youtube.com/watch?v=1lBhUQ-9KGs.
https://dspace.ups.edu.ec/bitstream/123456789/16143/1/UPS-CT007819.pdf
7. Anexos
Captura de video del ensamble del Balón de Gas

Trabajo Final - Manufactura - Grupo 1

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UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS APLICADAS

CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

TECNOLOGÍA DE LOS PROCESOS DE MANUFACTURA

Salazar Bobadilla, Alejandro

Espinoza Gómez, Angélica Maria U20191A006

Estrada Ortiz, Diego Kevin U20181A696

Manrique Buitrón, Bryan Jesús U201317040

Quispe Quispe, Luz María U201625676

Ramos Flores, Lesly Ruby U201723304

Schuler Yohann, Priscilla Maria U201512016

Figura 1. Cadena de valor de la industria petroquímica .......................................................................... 7

1.1. Aplicación del producto

El gas propano, también llamado gas licuado de petróleo, es un hidrocarburo inodoro y no

tóxico a presiones y temperaturas normales. Además, suele ser utilizado en diversas

doméstico suele utilizarse como combustible para automóviles, calefacción, etc.

metalurgia, metálica, etc.

combustible muy ventajoso para algunas aplicaciones específicas como:

Uso doméstico: En las viviendas desconectadas de la red de gas natural, el propano se

rápida en la habitación que se encuentre.

deseado, especialmente en la cocina. Una de las ventajas de utilizarlo es que genera un

tareas de fermentación o cocción.

producir gran cantidad de calor sin gastar en materia prima.

Entre su principal ventaja es su poder calorífico y su variedad de formatos de distribución, por

sector familiar o industrial.

Tabla 1: Ventajas y desventajas del gas propano según el tipo de distribución

VENTAJAS VENTAJAS VENTAJAS VENTAJAS

Figura 1. Cadena de valor de la industria petroquímica

Seguidamente, se presenta un cuadro informativo sobre el producto a trabajar, presentando

sus principales características cualitativas y cuantitativas:

Tabla 2: Información del producto

Material Acero ASTM 1011

Tara Teórica (kg) 9.6 Kg

Son Económicos, Fáciles de recargar,

Fuente: Elaboración Propia.

• Cuerpo base cilíndrico

• Anillo base /Base de sustentación

Figura 2. Componentes de un balón de gas propano

Fuente: Elaboración Propia

tendrá el gas, entre los principales componentes, tenemos a los siguientes:

compuesta por 2 asas ergonómicas, su función es proteger la válvula de impactos y

poder transportar el balón de manera manual.

cual indica si el gas está disponible para salir, o no.

se ejerce más presión. Su función es alojar la válvula.

unidas mediante un proceso de soldadura de arco eléctrico sumergido automático; en

ella se almacena el gas propano. Asimismo, tiene como principal característica el de

soportar altas temperaturas y/o adecuarse a la composición de dicho gas.

▪ Faja/Base de sustentación: Es un aro metálico que se suelda a la parte inferior del

cuerpo del cilindro para mantener su estabilidad.

corrosión. Además, de brindarle estabilidad al cilindro.

gollete y ASTM A1011 para el cuerpo.

Propiedades Acero SAE 1030 Acero ASTM 1011

1. Densidad ρ = 7.7 ÷ 8.1 [kg/dm3]: puede dilatarse, contraerse o fundirse

Figura 3: Plano de Balón de gas Propano.

Fuente: Elaboración Propia

diámetros exteriores e interiores, a un mínimo del 10% y no exceda en su promedio de dichos

Tabla 4: Tolerancias y dimensiones(mm)

1.4.4. Tratamiento del material

fabricación. El proceso, constará en la elevación de la temperatura de los recipientes de forma

No se da en este proceso el tratamiento térmico localizado

1.4.5.1. Base del Balón de gas

Figura 4: Plano de la base del Balón de Gas

Fuente: Elaboración Propia

Figura 5: Plano del cuello protector de la Válvula