Grado en Ingeniería en Tecnologías Industriales

2018-2019

Trabajo Fin de Grado

“Estudio de centrales basadas en ciclos

Rankine orgánicos”

Javier Quintanilla Ramírez

Tutor
Fernando Hernández Jiménez
Leganés, 15 de Octubre de 2019

Esta obra se encuentra sujeta a la licencia Creative Commons Reconocimiento - No

Comercial - Sin Obra Derivada
 RESUMEN

Este trabajo de fin de grado consta de un extenso estudio sobre la generación de ener-
gía mediante ciclos de Rankine orgánicos (ORC). En él se aborda el tema propuesto desde
un extenso estudio y una aplicación práctica.
En el estudio se incluyen: unos fundamentos teóricos para ayudar al lector a com-
prender los conceptos de los que se habla durante la memoria; un apartado histórico para
contextualizar el nacimiento de esta tecnología y su desarrollo durante los tiempos; el es-
tado del arte, incluyendo las empresas que más están apostando por estas tecnologías en la
actualidad; unos aspectos técnicos a tener en cuenta a la hora de diseñar una planta basada
en un ciclo Rankine orgánico; y por último, un breve análisis del entorno socio-económico
de estas tecnologías.
Por otro lado, en la parte práctica, se refleja el proceso de diseño de una aplicación
en MATLAB para simular teóricamente ciclos Rankine orgánicos y obtener valores de
interés como pueden ser la potencia neta o el rendimiento del ciclo. Con el añadido de
unas posibles mejoras a futuro del programa diseñado.
Todo esto con el objetivo principal de comprender los ciclos ORC y aplicar los cono-
cimientos adquiridos en un entorno de simulación.
Palabras clave: ORC; MATLAB; GUI; aplicación; ciclo de generación de potencia;
energías renovables.

iii
 ABSTRACT

This bachelor’s thesis consists of an extensive research about power generation using
organic Rankine cycles (ORC). In this project, the subject of study is covered by means
of an intense investigation and a practical application.
In the investigation the following topics are included: Some theoretical foundations
to help the reader understand the concepts that are covered within this work; an histori-
cal background providing context to the origin of this technology and its improvement
through the times; the state of the art including the current involved companies; technical
aspects that must be taken into account of when designing a plant; and finally, a brief
analysis of the socioeconomic environment.
On the other hand, in the practical application, the process of theoretically designing a
cycle is demonstrated by the use of an ad-hoc MATLAB application. In this app you can
obtain values of interest as the net power or the cycle performance, with the proposition
of some improvements that can be made.
Key words: ORC; MATLAB; GUI; app; power generation cycle; renewable energies.

iv
 DEDICATORIA

A mí familia por apoyarme en todo momento y al Departamento de Ingeniería Tér-

mica y de Fluidos de la Universidad Carlos III por darme la oportunidad de realizar este
proyecto, en concreto a Fernando Hernández por brindarme ayuda cuando la necesitaba.

vi
 ÍNDICE GENERAL

1. OBJETIVO DEL PROYECTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

2. INTRODUCCIÓN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
2.1. Fundamentos Teóricos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2.1.1. Limitaciones del aire. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
2.1.2. Funcionamiento con agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2.1.3. Limitaciones del agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2.1.4. Funcionamiento orgánico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2.2. Historia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.2.1. Orígenes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.2.2. Unidades Modernas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
3. ESTADO DEL ARTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
3.1. Primeras unidades comerciales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
3.2. Ormat . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
3.3. Turboden . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
3.4. Exergy. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
3.5. Otras Empresas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
3.6. Centrales actuales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
3.6.1. Velika Ciglena . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
3.6.2. Sarulla. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
3.6.3. West Fraser Mills. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
3.6.4. Athens Energy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
3.6.5. Danielli Environment . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
3.6.6. Area Impianti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
3.6.7. Heber Solar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
3.6.8. Brønderslev Forsyning. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
3.6.9. Tungsten Mountain. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
3.6.10. Instalaciones en España . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45

viii
4. ASPECTOS TÉCNICOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
4.1. Componentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
4.1.1. Intercambiadores de calor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
4.1.2. Expansor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
4.1.3. Bombas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
4.1.4. Generador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
4.1.5. Extracción de gases no condensables. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
4.1.6. Balance de planta y instrumentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
4.2. Configuraciones de Plantas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
4.2.1. Ciclos de un nivel de presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
4.2.2. Ciclos de varios niveles de presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
4.2.3. Ciclos de flash . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
4.3. Fluidos de trabajo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
4.3.1. Clasificación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
4.3.2. Efecto de la temperatura crítica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
4.3.3. Propiedades termofísicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
4.3.4. Tensión superficial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
4.3.5. Librerías disponibles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
4.4. Fuentes de Calor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
4.4.1. Parámetros de interés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
4.4.2. Calor residual de procesos industriales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
4.4.3. Calor residual de sistemas de generación de potencia . . . . . . . . . . . . 90
4.4.4. Energía geotérmica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
4.4.5. Energía Solar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
4.4.6. Biomasa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
4.4.7. Fuentes múltiples. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
5. ENTORNO SOCIO-ECONÓMICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
5.1. Análisis de mercado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
5.2. Marco regulador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
5.3. Impacto ambiental . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110

ix
6. DISEÑO DE APP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
6.1. Funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
6.2. Implementación de ciclos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
6.2.1. Ciclos a un nivel de presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
6.2.2. Ciclos a dos niveles de presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
6.2.3. Ciclos de flash . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134
6.3. Fluidos escogidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140
6.3.1. Alcanos lineales y cicloalcanos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 143
6.3.2. Alquenos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
6.3.3. Alcoholes y cetonas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
6.3.4. Refrigerantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146
6.3.5. Siloxanos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148
6.3.6. Inorgánicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 149
6.4. Ejemplos de uso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 149
6.4.1. Ciclo supercrítico con R218. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 149
6.4.2. Ciclo subcrítico con isohexano . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151
6.4.3. Una bomba y turbinas en serie con ciclopentano . . . . . . . . . . . . . . . 152
6.4.4. Dos bombas y turbinas en paralelo con buteno . . . . . . . . . . . . . . . . 154
6.4.5. Tándem con etanol . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155
6.4.6. Flash trilateral con octano . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156
6.4.7. Flash completo con MDM. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 158
6.5. Funcionalidades extra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 160
6.5.1. Caracterización de fuentes de calor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 160
6.5.2. Caracterización de sumideros de calor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165
7. PRESUPUESTO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 167
8. CONCLUSIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 169
8.1. Trabajo futuro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 169
BIBLIOGRAFíA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 171

x
 ÍNDICE DE FIGURAS

2.1 Representación de las fuentes de energía de un ORC [1] . . . . . . . . . . 3

2.2 Diagramas T-s de ciclos de generación de potencia usando aire como flui-
do de trabajo [1] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
2.3 Rendimientos de ciclos simples y regenerativos de aire en función de la
relación de presiones , β, para tres temperaturas máximas. [1] . . . . . . . 5
2.4 Análisis de la segunda ley para el aire a diferentes temperaturas máximas
(250 o C, 300 o C, 400 o C) en ciclo simple (a) y recuperado (b) [1] . . . . . 6
2.5 Rendimiento del ciclo y pérdidas de rendimiento de un ciclo de aire a
T max = 250oC y ratio de presiones optimizado. Todos los valores son un
porcentaje del rendimiento reversible. Ciclo simple (a), con recuperación
(b) [1] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2.6 Diagrama T-S del Ciclo Rankine [2] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2.7 Diagrama T-S del Ciclo Rankine modificado [3] . . . . . . . . . . . . . . 8
2.8 Diagramas T-s de ciclos Rankine saturados con fluidos de trabajo diferen-
tes [1] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.9 Rendimiento y pérdidas de rendimiento de los tres ciclos Rankine satura-
dos a T max = 250oC [1] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.10 Diagrama T-s de un ORC (izqda.) y configuración del ciclo (dcha.) [4] . . 16
2.11 William John Macquorn Rankine [5] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2.12 Lancha propulsada por Petróleo, Ofeldt, 1880 [6] . . . . . . . . . . . . . 18
2.13 Motor Alco-Vapor y lancha, Ofeldt, 1895 [6] . . . . . . . . . . . . . . . 19
2.14 Bomba solar Somor, 1945. [6] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.15 Turbina Solar, D’Amelio, 1934. [6] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
2.16 Turbogenerador de 3 kW con colectores solares, almacenamiento de calor
y caldera. [6] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22

3.1 Planta geotérmica de 36 MW netos en Mammoth, California, 1984. [6] . . 26

3.2 Planta de estanques solares de 5 MW en el mar muerto, Israel. [6] . . . . 27
3.3 Logo de Ormat Technologies Inc.[32] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
3.4 Una de las estaciones remotas alimentadas por ORC en Alaska. [6] . . . . 29
3.5 La unidad de 70 kW y el estanque solar en El Paso, Tejas. [6] . . . . . . . 30

xii
3.6 Unidad ORC de 6.5 MW en los oleoductos del norte de E.E.U.U. [6] . . . 30
3.7 ORC de tres niveles en el complejo de McGinness Hills (72 MW) [6] . . 31
3.8 Central Geotérmica ORC de 100 MW en Nueva Zelanda, 2013 [6] . . . . 32
3.9 Logo de Turboden [41] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
3.10 Número de plantas y potencia total instalada por Turboden. [43] . . . . . 34
3.11 Extensión mundial de Turboden. [43] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
3.12 Número de plantas y potencia instalada por zonas. [43] . . . . . . . . . . 34
3.13 Potencia y número de plantas instaladas por Exergy. [44] . . . . . . . . . 35
3.14 Power Generator de 110 kW, ElectraTherm [45] . . . . . . . . . . . . . . 36
3.15 Planta geotérmica en Velika Ciglena [51] . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
3.16 Planta geotérmica de Sarulla . [53] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
3.17 Planta ORC de West Fraser Mills. [54] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
3.18 Planta ORC de Atens Energy. [57] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
3.19 Sistema ORC Area Impianti. [59] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
3.20 Instalación solar fotovoltaica de Heber Solar. [60] . . . . . . . . . . . . . 43
3.21 Planta de fuentes de calor múltiples de Brønderslev Forsyning. [62] . . . 44
3.22 Central geotérmica de Tungsten Mountain. [65] . . . . . . . . . . . . . . 45
3.23 Planta de regasificación de Huelva. [66] . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
3.24 Sistema de microgeneración de Rank. [71] . . . . . . . . . . . . . . . . . 47

4.1 Intercambiador de calor de carcasa y tubos [72] . . . . . . . . . . . . . . 49

4.2 Intecambiador de carcasa y tubos en horquilla. [72] . . . . . . . . . . . . 50
4.3 Calentador tipo "tetera"[72] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
4.4 Condensador enfriado por agua [72] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
4.5 Condensador enfriado por aire [72] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
4.6 Configuración típica de un regenerador [72] . . . . . . . . . . . . . . . . 53
4.7 Representación esquemática de dos sistemas de expulsión de gases no
condensables: (a) con bomba de vacío y (b) con un ciclo de refrigeración.
[72] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
4.8 Configuración de una planta funcionando en un nivel de presión [72] . . . 58
4.9 Diagramas T-Q (izqda.) y T-s (dcha.) de un ciclo subcrítico regenerativo
con pentano. [72] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60

xiii
4.10 Ciclo Rankine Orgánico de presión simple integrado con un motor de
camión para recuperar calor [72] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
4.11 Diagramas T-Q (izqda.) y T-s (dcha.) de un ciclo supercrítico trabajando
con R134a [72] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
4.12 Diferentes configuraciones de plantas para ORCs funcionando en múlti-
ples niveles de presión [72] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
4.13 Diagrama T-Q de un ciclo a dos niveles de presión con pentano para apli-
cación geotérmica y diagramas T-s con las turbinas en serie y en paralelo
[72] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
4.14 Configuración de planta de un ciclo de flash trilateral propuesto por [82] . 67
4.15 Diagramas T-Q y T-s de un ciclo flash trilateral [72] . . . . . . . . . . . . 68
4.16 Diagrama T-Q y T-s de un ciclo de flash completo para aplicaciones a
altas temperaturas. [72] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
4.17 Planta de ciclo flash completo con almacenamiento de calor [72] . . . . . 69
4.18 Los tres tipos de fluidos de trabajo en un diagrama T-s [105] . . . . . . . 73
4.19 Diagramas T-s de fluidos de trabajo en niveles supercríticos [107] . . . . 74
4.20 Diagramas T-s de diversos fluidos de trabajo [109] . . . . . . . . . . . . . 75
4.21 Temperaturas críticas de fluidos de trabajo para ciclos supercríticos [113] 76
4.22 Lista de fluidos orgánicos disponibles en la base de datos de Refprop [72] 82
4.23 Configuración simple de un ORC [134] . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
4.24 Sistemas ORC usando diferentes fuentes de calor. [141] . . . . . . . . . . 85
4.25 Diagrama esquemático de fuentes de calor abiertas y cerradas. [134] . . . 87
4.26 Fuentes de calor residual [150] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
4.27 Motor de combustión interna [159] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
4.28 Turbina de gas con caldera de recuperación [163] . . . . . . . . . . . . . 92
4.29 Funcionamiento de una central geotérmica [168] . . . . . . . . . . . . . 93
4.30 Energía geotérmica en Islandia [171] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
4.31 Mapa de irradiación solar normal directa [172] . . . . . . . . . . . . . . 95
4.32 Planta térmica solar de Crescent Dunes, Nevada [174] . . . . . . . . . . . 95
4.33 Esquema de funcionamiento de una central Térmica Solar [176] . . . . . 96
4.34 Central Solar Térmica en Sevilla [180] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
4.35 Fuentes de la biomasa [182] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
4.36 Combustión Externa de la biomasa [184] . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98

xiv
5.1 Potencia generada y número de unidades ORC instaladas durante los años
[134] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
5.2 Potencia generada (izqda.) y número de unidades ORCs instaladas (dcha.)
con diferentes fuentes de calor [134] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
5.3 Capacidad instalada del total por cada empresa [189] . . . . . . . . . . . 101
5.4 Capacidad instalada por año y por aplicación. [189] . . . . . . . . . . . . 102
5.5 Proyectos construidos por año y por aplicación. [189] . . . . . . . . . . . 103
5.6 Capacidad instalada por año y por aplicación sin tener en cuenta la energía
geotérmica. [189] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
5.7 Capacidad instalada por país y por aplicación. [189] . . . . . . . . . . . . 105
5.8 Capacidad instalada en 2015 por país y por aplicación. [189] . . . . . . . 106
5.9 Número de proyectos planeados en 2015 por país y por aplicación. [189] . 107
5.10 Capacidad total instalada en recuperación de calor. [189] . . . . . . . . . 108

6.1 Editor de GUI’s en MATLAB. [195] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111

6.2 Ejemplo de un script. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
6.3 Ejemplo de una función. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
6.4 Ejemplo de una GUI. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114
6.5 Líneas de Código de ACRO.m . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
6.6 Componentes de un ciclo supercrítico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
6.7 Diagrama T-s de un ciclo supercrítico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
6.8 Componentes de un ciclo subcrítico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
6.9 Diagrama T-s de un ciclo subcrítico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
6.10 Componentes de un ciclo a dos niveles de presión con dos turbinas en serie 124
6.11 Diagrama T-s de un ciclo a dos niveles de presión con dos turbinas en serie 125
6.12 Componentes de un ciclo a dos niveles de presión con dos turbinas en
paralelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128
6.13 Diagrama T-s de un ciclo a dos niveles de presión con dos turbinas en
paralelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129
6.14 Componentes de un ciclo a dos niveles de presión en tándem . . . . . . . 132
6.15 Diagrama T-s de un ciclo a dos niveles de presión en tándem . . . . . . . 133
6.16 Componentes de un ciclo de flash trilateral . . . . . . . . . . . . . . . . . 134
6.17 Diagrama T-s de un ciclo de flash trilateral . . . . . . . . . . . . . . . . . 135

xv
6.18 Componentes de un ciclo de flash completo . . . . . . . . . . . . . . . . 138
6.19 Diagrama T-s de un ciclo de flash completo . . . . . . . . . . . . . . . . 138
6.20 Propiedades termodinámicas que se pueden obtener de CoolProp. [200] . 141
6.21 Parejas de inputs aceptadas por CoolProp. [200] . . . . . . . . . . . . . . 142
6.22 Resultados de un ciclo supercrítico con R218 . . . . . . . . . . . . . . . 150
6.23 Diagrama T-s de un ciclo supercrítico con R218 . . . . . . . . . . . . . . 150
6.24 Resultados de un ciclo subcrítico con Isohexano . . . . . . . . . . . . . . 151
6.25 Diagrama T-s de un ciclo subcrítico con isohexano . . . . . . . . . . . . 152
6.26 Resultados de un ciclo con una bomba y turbinas en serie usando ciclo-
pentano . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153
6.27 Diagrama T-s de un ciclo con una bomba y turbinas en serie usando ci-
clopentano . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153
6.28 Resultados de un ciclo con dos bombas y turbinas en paralelo usando buteno154
6.29 Diagrama T-s de un ciclo con dos bombas y turbinas en paralelo usando
buteno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155
6.30 Resultados de un ciclo en tándem usando etano . . . . . . . . . . . . . . 156
6.31 Diagrama T-s de un ciclo en tándem usando etano . . . . . . . . . . . . . 156
6.32 Resultados de un ciclo de flash trilateral usando octano . . . . . . . . . . 157
6.33 Diagrama T-s de un ciclo de flash trilateral usando octano . . . . . . . . . 158
6.34 Resultados de un ciclo de flash completo usando MDM . . . . . . . . . . 159
6.35 Diagrama T-s de un ciclo de flash complete usando MDM . . . . . . . . . 159
6.36 Colectores tipo fresnel. [204] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 161
6.37 Irradiación normal directa en China. [172] . . . . . . . . . . . . . . . . . 163
6.38 Irradiación normal directa en Chile. [172] . . . . . . . . . . . . . . . . . 164

xvi
 ÍNDICE DE TABLAS

3.1 Centrales de Turboden en 2015 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33

5.1 Estado de las empresas ORC en 2017 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102

6.1 Grados de flamabilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 142

6.2 Propiedades de los alcanos lineales y cicloalcanos . . . . . . . . . . . . . 143
6.3 Factores ambientales de los alcanos lineales y los cicloalcanos . . . . . . 144
6.4 Propiedades en condiciones ambiente de los alcanos lineales y cicloalcanos 144
6.5 Propiedades de los alquenos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
6.6 Factores ambientales de los alquenos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
6.7 Propiedades en condiciones ambiente de los alquenos . . . . . . . . . . . 145
6.8 Propiedades de los alcoholes y cetonas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
6.9 Factores ambientales de los alcoholes y cetonas . . . . . . . . . . . . . . 146
6.10 Propiedades en condiciones ambiente de los alcoholes y cetonas . . . . . 146
6.11 Propiedades de los refrigerantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146
6.12 Factores ambientales de los refrigerantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . 147
6.13 Propiedades en condiciones ambiente de los refrigerantes . . . . . . . . . 147
6.14 Propiedades de los siloxanos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148
6.15 Factores ambientales de los siloxanos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148
6.16 Propiedades en condiciones ambiente de los siloxanos . . . . . . . . . . . 148
6.17 Propiedades del amoniaco y del agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 149
6.18 Factores ambientales del agua y del amoniaco . . . . . . . . . . . . . . . 149
6.19 Propiedades en condiciones ambiente del agua y del amoniaco . . . . . . 149
6.20 Colectores solares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 161
6.21 Localizaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 162
6.22 Fuentes de biomasa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165

7.1 Coste de las horas de trabajo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 167

7.2 Coste del equipamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 167

xviii
 1. OBJETIVO DEL PROYECTO

Para realizar un estudio de centrales basadas en ciclos Rankine orgánicos, se plantean

dos objetivos principales:

Realizar un estudio descriptivo de los ciclos Rankine orgánicos incluyendo las úl-
timas tendencias, fluidos de trabajo, rangos de temperatura, potencia instalada y
características de los equipos.

De manera complementaria, desarrollar una aplicación GUI en MATLAB para el

cálculo de ciclos a través de una serie de datos de entrada de la propia planta.

De esta manera, se ponen a prueba los conocimientos sobre la ingeniería industrial

adquiridos durante el grado, centrándose en aquellos relacionados con la ingeniería tér-
mica y fluidomecánica, ayudándose de la programación para demostrar la comprensión
del tema planteado.
Basados en estos dos objetivos se alumno afronta el trabajo a realizar dividiéndolo en
dos grandes partes:

Una extensa recopilación y interpretación de información desde diferentes fuentes

sobre las tecnologías usadas para implementar los ciclos Rankine orgánicos.

Usando la información contenida en esa primera parte, desarrollar un programa

capaz de simular teóricamente los ciclos, en el que se pongan en juego gran parte
de las tecnologías explicadas.

Si se quiere usar o valorar dicha aplicación, no dude en contactar mediante correo

electrónico en 100330191@alumnos.uc3m.es y se le remitirá una copia del programa,
con instrucciones de uso y todos los archivos necesarios para su funcionamiento.

1
 2. INTRODUCCIÓN

La gran parte de la energía producida en el mundo es obtenida mediante procesos en

los que la transferencia de calor y la termodinámica juegan un papel fundamental.
Estos son los llamados ciclos de generación de energía o potencia que se basan en
utilizar un fluido de trabajo que se somete a diferentes cambios termodinámicos con el
objetivo de obtener energía.
Los ciclos de generación se basan en las leyes de la termodinámica, concretamente en
los dos primeras.

1. Si se realiza trabajo sobre un sistema o bien este intercambia calor con otro, la
energía interna del sistema cambiará. Esta establece que la energía no puede ser
creada o destruida. Sin embargo, la energía puede cambiar de forma, y puede fluir
de un lugar a otro. La energía total de un sistema aislado no cambia.

2. Indica la irreversibilidad de los procesos naturales, y, en muchos casos, la tendencia

de los procesos naturales a conducir a la homogeneidad de la materia y energía, y
especialmente de la temperatura.

En general, se pueden dividir estos ciclos según su fluido de trabajo: aire (Brayton)
y vapor de agua (Rankine). Ambos fluidos siguen una serie de procesos termodinámicos
similares que se diferencian principalmente en los componentes usados.

El fluido de trabajo sufre una compresión mediante el uso de una bomba o compre-
sor, aumentando su presión y temperatura.

Se produce un intercambio de calor desde un foco más caliente que el fluido de

trabajo al propio fluido de trabajo, elevando la temperatura y la presión de este.

Ese calor es convertido en trabajo mediante el uso de una turbina.

El calor restante es expulsado del sistema mediante un sumidero de calor.

Los ciclos de gas y vapor de agua son fundamentales en la generación estacionaria de

energía a gran escala. Se usan turbinas de gas en ciclo abierto (en el cual el aire es obtenido
y devuelto al entorno), especialmente en zonas donde el gas natural está disponible a bajo
precio. Mientras que los ciclos de vapor de agua son usados cuando las fuentes de energía
requieren un ciclo cerrado (carbón, nuclear . . . ).
Por otro lado, existen fuentes de energía para las cuales ni los ciclos de vapor ni los
de gas ofrecen una solución viable ya sea por razones económicas o técnicas (Fig. 2.1).

2
Cuando las temperaturas y/o la potencia calorífica de la fuente de energía es limitada, un
ciclo Rankine orgánico (ORC) es la solución adecuada.

Fig. 2.1. Representación de las fuentes de energía de un ORC [1]

2.1. Fundamentos Teóricos

Todos los ciclos termodinámicos de generación de potencia operan con un fluido de

trabajo que experimenta una serie de procesos. Para fuentes de calor externas al ciclo de
generación, existen dos posibilidades:

1. Ciclos abiertos, donde el fluido de trabajo es aire que se introduce en el ciclo a

condiciones ambiente y se expulsa al entorno al final del ciclo.

2. Ciclos cerrados, en los cuales un fluido de trabajo arbitrario realiza una serie de
transformaciones cíclicas.

En ambos casos, sólo dos tipos de procesos son tecnológicamente factibles en las
plantas de generación:

1. Transformaciones casi adiabáticas, donde el proceso fluidodinámico (compresión o

expansión) es tan rápido que el fluido de trabajo intercambia calor en una cantidad
casi despreciable.

2. Transformaciones casi isobáricas, donde el fluido de trabajo intercambia calor, ya

sea fluyendo por las superficies del intercambiador de calor a presión prácticamente
constante o mezclándose con el aire del entorno (ciclo abierto).

3
 El primer tipo de transformación ocurre en componentes como los expansores (turbi-
nas o expansores volumétricos), compresores, bombas, válvulas, tuberías,etc. El segundo
tipo ocurre en intercambiadores de calor (evaporadores, sobrecalentadores, regeneradores,
condensadores . . . )
En el primer caso, el fluido de trabajo puede intercambiar trabajo mecánico, en el
segundo caso el proceso implica transferencia de calor. El intercambio simultáneo de calor
y trabajo en un único proceso es muy difícil en la práctica, con pocas excepciones como
los motores de combustión interna (donde es necesario un enfriamiento activo porque el
fluido de trabajo alcanza temperaturas muy altas que no pueden ser soportadas por los
materiales de los componentes) [1].

2.1.1. Limitaciones del aire

Cuando el fluido de trabajo es aire, se producen dos transformaciones casi adiabáticas

(compresión 1-2 y expansión 3-4) y otras dos casi isobáricas (absorción de calor 2-3 y
cesión de calor 4-1). Añadir un regenerador/recuperador al ciclo mejora el rendimiento
del ciclo. Otras configuraciones de planta, añadiendo por ejemplo regeneración en la fase
de expansión, no son de interés para plantas de energía relativamente pequeñas.

Fig. 2.2. Diagramas T-s de ciclos de generación de potencia usando aire como fluido de trabajo [1]

Adoptar un ciclo cerrado con otro gas como fluido de trabajo requiere un intercambia-
dor de calor adicional y incrementa la temperatura mínima del ciclo sin mostrar ventajas
termodinámicas.
La “calidad termodinámica” de los ciclos del aire es bastante pobre, de hecho el ren-
dimiento térmico de un ciclo de gas es negativo hasta T max < 250oC. Incluso a 400o C, la
eficiencia de un ciclo sin regeneración es simplemente del 8 %.

4
Fig. 2.3. Rendimientos de ciclos simples y regenerativos de aire en función de la relación de pre-
siones , β, para tres temperaturas máximas. [1]

El análisis de la segunda ley de la termodinámica, a veces escrito como el análisis de

entropía o exergía, es la herramienta más útil para comprender el fundamento de los ciclos
de generación de potencia y los beneficios que se pueden obtener mediante la mejora de
su configuración y/o del rendimiento de sus componentes.

N
∑︂
η = ηrev − ∆ηi (2.1)
1

Donde ηrev es el rendimiento del ciclo ideal o Carnot, dado por la siguiente expresión:

T0
ηrev = 1 − (2.2)
T max
y ∆ηi son las penalizaciones en el rendimiento debidas a las diversas irreversibilidades
generadas en el ciclo:

N
∑︂ ∆S i
∆ηi = T 0 (2.3)
1
Qin

Donde ∆S i es el incremento de entropía por la irreversibilidad i-ésima, N es el núme-

ro total de procesos irreversibles teniendo lugar en el ciclo de potencia, fuente de calor y
disipador de calor, Qin es el calor introducido en el ciclo. Las diferentes reducciones de
rendimiento presentes en los ciclos de aire a diferentes T max y ratio de presiones óptimo se
representa en la fig. 2.4. Se tienen en cuenta las siguientes penalizaciones de rendimiento:

∆η1 = Caídas de presión

∆η2 = Pérdidas fluidodinámicas en el compresor
∆η3 = Pérdidas de calor en el proceso de introducción de calor

5
∆η4 = Pérdidas fluidodinámicas en la expansión
∆η5 = Pérdidas debidas a mezclar aire caliente con el ambiente
∆η6 = Pérdidas de calor con el entorno
∆η7 = Pérdidas eléctricas/mecánicas
∆η8 = Pérdidas de calor en el regenerador

Se puede observar que las pérdidas de rendimiento son muy altas comparadas con el
rendimiento del ciclo lo que hacen que el ciclo de aire sea muy pobre incluso a tempera-
turas máximas de 400 o C.

Fig. 2.4. Análisis de la segunda ley para el aire a diferentes temperaturas máximas (250 o C, 300
o C, 400 o C) en ciclo simple (a) y recuperado (b) [1]

En el caso de T max = 250oC, donde el rendimiento del ciclo es prácticamente nulo

para un ciclo simple y supone menos del 2 % con regeneración. En la figura 2.4 se puede
observar que las mayores pérdidas de rendimiento se producen en los intercambios de
calor con la fuente del calor y el disipador. La suma de las pérdidas relacionadas con
las turbomáquinas y otras pérdidas resultan casi en el mismo valor del rendimiento de
Carnot. Incorporar un regenerador cambia la distribución de las pérdidas de rendimiento,
reduciendo las relacionadas con la transferencia de calor, pero incrementando las demás
y añadiendo la relacionada a la regeneración, el resultado sigue siendo un ciclo con un
rendimiento muy bajo.

6
Fig. 2.5. Rendimiento del ciclo y pérdidas de rendimiento de un ciclo de aire a T max = 250oC
y ratio de presiones optimizado. Todos los valores son un porcentaje del rendimiento
reversible. Ciclo simple (a), con recuperación (b) [1]

2.1.2. Funcionamiento con agua

Se trata de un ciclo termodinámico (Rankine) que tiene como objetivo la conversión

de calor en trabajo, constituyendo lo que se denomina un ciclo de potencia.
Consiste en calentar agua dentro de una caldera hasta evaporarla con una alta presión
del vapor. Éste será llevado a una turbina donde produce trabajo a costa de perder presión.
Su camino continúa al seguir hacia un condensador donde lo que queda de vapor pasa a
estado líquido para poder entrar a una bomba que le subirá la presión para nuevamente
poder introducirlo a la caldera.

Fig. 2.6. Diagrama T-S del Ciclo Rankine [2]

En el proceso 1-2 se aumenta la presión del líquido sin pérdidas de calor mediante
un compresor o bomba, al que se aporta un pequeño trabajo.

El proceso 2-3 es una transmisión de calor hacia el fluido de trabajo a presión cons-

7
 tante en la caldera. Con este calor se evapora todo el líquido y se calienta el vapor
hasta la temperatura máxima.

La expansión del proceso 3-4 se produce de forma adiabática. El vapor realiza un

trabajo en la turbina desde la presión de caldera hasta un valor bajo de presión al
cual se transfiere el vapor al condensador.

El proceso 4-1 consiste en refrigerar el vapor de trabajo a presión constante en el

condensador hasta estado líquido, para iniciar de nuevo el ciclo.

El rendimiento ideal de este ciclo tiene el mismo valor que el ciclo de Carnot:
TA
ηT = 1 − (2.4)
TB

Aunque jamás se alcanzan valores tan elevados. Para mejorar en lo posible el apro-
vechamiento del combustible quemado se somete al fluido a una serie de procesos que
tienen como objeto aumentar el área encerrada por el diagrama. Entre éstos destacan los
siguientes:

Precalentamiento del agua comprimida con los gases que escapan por la chimenea
de la caldera. No aumenta el área del diagrama, pero sí reduce el calor que se debe
introducir al ciclo.

Recalentamiento del vapor que ha pasado por la turbina haciéndolo pasar por la
caldera y después por otra turbina de baja presión.

Regeneración, que consiste en extraer parte del vapor de la turbina para precalentar
el líquido antes de entrar a la caldera.

Fig. 2.7. Diagrama T-S del Ciclo Rankine modificado [3]

8
 Para comprender en detalle como funciona el ciclo es necesario analizar el comporta-
miento termodinámico de sus componentes, haciendo uso de los balances de masa, ener-
gía y entropía para sistemas abiertos:

n m
dmcv ∑︂ ∑︂
= ̇ e,i −
m ̇ s, j
m (2.5)
dt i=1 j=1

n m
dEcv ∑︂ 1 ∑︂ 1
=Q ̇ +
̇ −W ̇ e,i (he,i + v2e,i + gze,i ) −
m ̇ s, j (h s, j + v2s, j + gz s, j )
m (2.6)
dt i=1
2 j=1
2

n m
δQ̇ ∑︂
∫︂
dS cv ∑︂
= + ̇ e,i se,i −
m ̇ s, j s s, j + σ
m ̇ (2.7)
dt B T cv i=1 j=1

Se tendrán en cuenta las siguientes hipótesis:

Todos los componentes funcionan en régimen estacionario.

d
=0 (2.8)
dt

Las variaciones de energía potencial y cinética son despreciables.

∆E p , ∆Ec = 0 (2.9)

Se ignoran las pérdidas de presión y calor en los intercambiadores de calor.

P1 = P4 , P2 = P3 (2.10)

Los componentes en los que se producen tanto expansión como compresión se con-
sideran adiabáticos.
̇ T, Q
Q ̇B =0 (2.11)

A continuación se procederá a explicar los diferentes procesos y los componentes

involucrados, siguiendo la nomenclatura de la Figura 2.6:

Bomba

En la bomba se produce una compresión del fluido de trabajo (normalmente agua)

desde la presión de condensación P1 a la de evaporación P2 .
Aplicando la primera ley de la termodinámica y utilizando las hipótesis establecidas
anteriormente:

̇B=m
W ̇ (he − h s ) (2.12)

9
 El rendimiento de la bomba es el siguiente:

̇ IDEAL m
W ̇ (he − h ss ) he − h ss
ηB = = = (2.13)
Ẇ REAL ̇ (he − h s )
m he − h s

Donde el punto h ss refleja la entalpía específica que se obtendría a la salida de la

bomba si el proceso de compresión fuese isentrópico. Para el caso de la bomba, como es
un componente que consume potencia, el caso ideal representa el menor consumo posible.
Si el fluido de trabajo es agua, podemos considerar que está trabajando como Líquido
Ideal Caloríficamente Perfecto (L.I.C.P):

T e − T ss
ηB = (2.14)
Te − T s

Evaporador

En el evaporador se produce un intercambio de calor entre un fluido a alta temperatura

que cede calor al fluido de trabajo para producir su evaporación y sobrecalentarlo.
Utilizando como volumen de control la parte del intercambiador de calor que sólo
incluye al fluido de trabajo y aplicando un balance de energía se obtiene la siguiente
expresión:

̇ =m
Q ̇ (h s − he ) (2.15)

Turbina

En la turbina se produce la expansión del fluido de trabajo desde la presión de eva-

poración P1 hasta la de condensación P2 . En este componente, el fluido de trabajo pierde
presión para producir energía cinética que posteriormente es convertida en energía eléc-
trica mediante un generador.
A la salida de la turbina, el fluido de trabajo se encontrará en estado de vapor. La
potencia obtenida en este proceso es la siguiente:

̇ =m
W ̇ (he − h s ) (2.16)

De la misma manera que en la bomba (pero teniendo en cuenta que la potencia se

obtiene en vez de suministrarse) el rendimiento viene dado por la siguiente expresión:

Ẇ REAL ̇ (he − h s )
m he − h s
ηT urb = = = (2.17)
̇ IDEAL m
W ̇ (he − h ss ) he − h ss

10
Condensador

En este componente se extrae el calor restante mediante una transferencia de calor

desde el fluido de trabajo a un fluido externo frío.
El fluido de trabajo se condensa, pasa de vapor a líquido, volviendo al punto de partida,
antes de entrar a la bomba. Este proceso se da a presión constante.
La potencia térmica extraída en esta etapa es la es:

̇ =m
Q ̇ (h s − he ) (2.18)

Resumen del ciclo

Podemos definir un ciclo Rankine simple con las siguientes ecuaciones:

(2.12) (2.18) (2.15) (2.16)
El rendimiento termodinámico del ciclo Rankine (y de otros ciclos de Potencia como
el Brayton) se establece como la relación entre la potencia de salida con respecto a la
potencia térmica de entrada:

̇ T urb + W
W ̇ Bomba ṁ (h3 − h4 ) + m
̇ (h1 − h2 ) h1 − h4
ηRankine = = =1+ (2.19)
̇
Qevap ̇ (h3 − h2 )
m h3 − h2

2.1.3. Limitaciones del agua

El agua es el fluido de trabajo por excelencia para ciclos Rankine a gran escala que
operan con fuentes calor a altas temperaturas en un amplio rango de configuración de
ciclos, desde los ciclos saturados de las centrales nucleares a lo ciclos supercríticos en las
plantas de carbón. Sin embargo, las propiedades termodinámicas del vapor de agua dan
lugar a la inversión en turbinas multietapa como a configuraciones de planta complejas y
a la formación de líquido durante la expansión. Estas restricciones hacen que el agua no
sea un fluido de trabajo útil para aplicaciones de fuentes de calor a bajas temperaturas.
Cuando se comparan los ciclos de aire con un ciclo Rankine, este último muestra
varias ventajas termodinámicas. En particular, los intercambios de calor con variación
de temperatura (en la caldera y el sumidero) se sustituyen por procesos a temperatura
constante. Además, la compresión se produce en estado líquido, con la ventaja de que
el trabajo de compresión se reduce drásticamente y el trabajo de la turbina se queda así
muy cerca del valor del trabajo útil del ciclo. Estos dos aspectos combinados suponen
una reducción de las pérdidas de rendimiento relacionadas con las irreversibilidades de
las turbomáquinas frente al ciclo de gas.

11
 Para mostrar los beneficios que supone un ciclo Rankine frente a uno de gas, se va
a plantear un ciclo saturado simple, operando con las mismas temperaturas en la fuente
de calor y el disipador de calor y con rendimientos de los componentes similares a los
asumidos con el ciclo de gas.
Se van a estudiar tres fluidos de trabajo con diferentes estructuras moleculares y con
temperaturas críticas muy superiores a las de evaporación:

Agua (una molécula simple, 3 átomos)

Benceno (una molécula con una complejidad intermedia, 12 átomos)

MDM (una molécula muy compleja, 37 átomos, octametiltrisiloxano)

Fig. 2.8. Diagramas T-s de ciclos Rankine saturados con fluidos de trabajo diferentes [1]

Si se incrementa la complejidad molecular, la capacidad calorífica incrementa debido

a la contribución de los átomos en vibración. Esto conlleva 3 principales efectos en el
ciclo de generación de energía:

1. La inclinación de la curva de vapor saturado en el diagrama T-s es diferente a la de

una simple molécula, por lo que la expansión se produce en condiciones “secas”.

2. El incremento de la importancia de la fase de precalentamiento del líquido con

respecto a fase de evaporación.

3. La necesidad de extraer calor del fluido de trabajo antes de entrar al condensador.

Estos efectos se observan en la figura 2.8:

Para el agua, la expansión tiene lugar dentro de la curva de saturación, con una can-
tidad de vapor demasiado baja en la parte final de la expansión. La introducción de
calor que ocurre durante el precalentamiento es relativamente pequeña comparada
con la de la fase de evaporación. Toda la extracción de calor se produce dentro del
condensador en un proceso isotérmico.

12
Para el benceno, la curva de saturación de vapor es casi vertical, así que la expansión
tiene lugar en la zona de vapor sobrecalentado. La temperatura a la salida de la
turbina es muy cercana a la de condensación, de manera que la gran parte de calor
cedido al entorno tiene lugar a la temperatura de condensación. La introducción de
calor durante el precalentamiento del líquido es mucho mayor que la de la fase de
evaporación.

Para el MDM, la disminución de la temperatura en la turbina es muy pequeña,

causando que el calor expulsado al exterior ocurra en su mayoría con diferencia de
temperaturas. El calor que se introduce en la fase de evaporación es una pequeña
porción de todo el que se introduce en el ciclo.

13
Fig. 2.9. Rendimiento y pérdidas de rendimiento de los tres ciclos Rankine saturados a T max =
250oC [1]

Se han tenido en cuenta las siguientes pérdidas de rendimiento:

∆η1 = Pérdidas fluidodinámicas en la bomba

∆η2 = Pérdidas fluidodinámicas en la turbina
∆η3 = Caídas de presión
∆η4 = Pérdidas de calor en el precalentamiento del líquido
∆η5 = Pérdidas de calor en el proceso de evaporación
∆η6 = Pérdidas de calor en la expulsión de calor al entorno

14
∆η7 = Pérdidas eléctricas/mecánicas
∆η8 = Pérdidas de calor hacia el entorno
∆η9 = Pérdidas de calor en el regenerador

En la opción de un ciclo ideal sin regeneración, las únicas pérdidas de rendimiento

se producen por el intercambio de calor con la fuente de calor (∆η4 ) y con el disipa-
dor (∆η6 ). El mejor rendimiento lo consigue la molécula más simple, el agua, para la
cual el intercambio de calor en el condensador es totalmente reversible. Mientras que,
el peor rendimiento, lo obtiene la molécula más compleja (MDM), donde las transferen-
cias calor suponen grandes cantidades bajo grandes variaciones de temperatura. El fluido
de complejidad media (benceno) muestra un rendimiento que se encuentra entre los dos
anteriores.
En la opción de un ciclo sin regeneración con componentes reales, el mayor incremen-
to de penalización de rendimiento es por pérdidas en la turbina, que son muy relevantes
para el agua.
En la parte de abajo de la figura 2.9 se observa que la presencia de un regenerador
mejora de manera significativa el rendimiento de los ciclos de MDM y de benceno.
Si consideramos la opción de un ciclo con regeneración y componentes reales, la más
realista de todas, encontramos que el rendimiento de los tres fluidos es parecido. Este
rendimiento puede llegar a ser hasta el 65 - 70 % del rendimiento de Carnot o reversible.
Como conclusión, los ciclos Rankine saturados pueden conseguir rendimientos térmi-
cos teóricos excelentes, independientemente de la complejidad del fluido de trabajo. Pero
ese ciclo saturado, para el agua, es realmente complejo de implementar ya que la salida de
la turbina se encuentra en estado de mezcla vapor y líquido, pudiendo erosionar las hojas
de la turbina y produciendo eventualmente un fallo de operación. Todo esto se resume en
que el agua necesita un sobrecalentamiento considerable para poder trabajar de manera
segura.
Por el contrario, la función de los ciclos Rankine orgánicos es la de hacer técnicamente
factible y económicamente atractiva la generación de energía mediante fuentes de energía
dispersas y a temperaturas moderadas. Esto se consigue mediante la selección de un fluido
de trabajo adecuado, capaz de operar con configuraciones de planta más simples y una
turbina de bajo coste sin formación de líquido durante la expansión [1].

2.1.4. Funcionamiento orgánico

Los ciclos Rankine Orgánicos (ORCs) son los líderes indisputables en la generación
de electricidad desde temperaturas bajas/medias mediante fuentes de calor de capacidad
limitada.
El principio de funcionamiento del ciclo Rankine Orgánico se basa en un turbogenera-

15
dor funcionando como una turbina de vapor convencional transformando energía térmica
en energía mecánica y finalmente en energía eléctrica mediante un generador. En vez de
generar vapor de agua, el sistema ORC vaporiza fluidos orgánicos, caracterizados por te-
ner una masa molecular mayor a la del agua, que da lugar a una velocidad de rotación
de la turbina inferior, presiones inferiores y evita la erosión de las partes metálicas y las
hojas.

Fig. 2.10. Diagrama T-s de un ORC (izqda.) y configuración del ciclo (dcha.) [4]

El turbogenerador del ORC usa normalmente aceite térmico a media o alta tempera-
tura para precalentar y vaporizar un fluido de trabajo apropiado en el evaporador (4>5).
El vapor de fluido orgánico rota la turbina (5>6), que está directamente acoplada a un
generador eléctrico, resultando en potencia eléctrica limpia y fiable.
El vapor de salida de la turbina fluye por el regenerador (6>7), donde calienta el
líquido orgánico (2>3) y después es condensado en el condensador y enfriado por el
circuito refrigerador (7>8>1). El fluido de trabajo es posteriormente bombeado (1>2)
hacia el regenerador y el evaporador, completando así el ciclo cerrado [4].

2.2. Historia

2.2.1. Orígenes

El ciclo Rankine toma su nombre de William John Macquorn Rankine (5 de Julio,

1820 - 24 de Diciembre, 1872), un ingeniero y físico Escocés. Fue un contribuidor y
fundador de la ciencia de la termodinámica. Rankine diseñó una teoría completa del motor
de vapor y de todos los motores de calor. Sus manuales de ingeniería científica y de

16
práctica fueron usados durante muchas décadas después de su publicación (1850-1860).
Publicó varios cientos de artículos de ciencia y ingeniería desde el 1840 en adelante y sus
intereses eran muy variados [4].

Fig. 2.11. William John Macquorn Rankine [5]

El ciclo Rankine es un ciclo termodinámico que convierte el calor en trabajo. El calor

se aporta a un ciclo cerrado que normalmente usa agua como fluido de trabajo. El ciclo
Rankine de agua aporta aproximadamente el 85 % de la energía producida mundialmente
[4]
La historia de los ORCs se expande desde inicios del siglo IX a la industria de energía
del siglo XI, donde tienen su nicho de mercado. Esta historia está entrelazada con el
desarrollo empírico de las máquinas de vapor [6].
Era concretamente en el año 1824 cuando Sadi Carnot en sus Reflexiones sobre la
Potencia Motriz del Fuego proponía el uso de otras sustancias que sustituyeran al agua
sin tener mucha repercusión.
Escribía textualmente en estas reflexiones:

"La economía del combustible es solo una de las condiciones que deben cumplirse en
los motores térmicos. En muchos casos es solo secundario. Con frecuencia, debe dar
prioridad a la seguridad, a la resistencia, a la durabilidad del motor, al pequeño es-
pacio que debe ocupar, al pequeño costo de instalación, etc. Saber apreciar en cada
caso, a su verdadero valor, la consideración de conveniencia y economía que pueden
presentarse; saber discernir lo más importante de aquellos que son solo accesorios

17
 para equilibrarlos adecuadamente entre sí, para lograr los mejores resultados por
los medios más simples: tales deben ser las características principales del hombre
llamado a dirigir, a co operar hacia un fin útil, de cualquier tipo que sea."
Sadi Carnot, Reflexiones sobre la Potencia Motriz del Fuego, París 1824. [7]

El uso de fluidos alternativos en la época estaba condicionado por las limitaciones de

presión de los evaporadores que a su vez restringían las temperaturas máximas de los
ciclos. El verdadero origen del uso de fluidos orgánicos reside en el uso del calor extraído
en el proceso de condensación.
El primer uso comercial de importancia de un fluido orgánico fue el sistema de vapores
combinados de Du Trembley (1853) [8] aplicado a la propulsión de barcos, empleando éter
como fluido secundario que se evaporizaba mientras condensaba vapor [9].
Otra aplicación posterior en la propulsión marina a finales del siglo IX fue el sistema
Zephy para pequeños lanzamientos. Nafta (petróleo) era empleado como fluido de trabajo,
lubricante y fuel [10]. El sistema demostraba un inicio rápido y requería menos mano de
obra comparado con las máquinas de vapor. Se muestra un ejemplo en la Figura 2.12

Fig. 2.12. Lancha propulsada por Petróleo, Ofeldt, 1880 [6]

Frank W. Ofeldt también desarrolló la planta de energía Alco Vapor para lanchas (Fi-
gura 2.13). El fluido de trabajo era una mezcla entre alcohol y agua. El diseño era parecido

18
al de las lanchas de Nafta pero sin el ingenioso principio de usar el combustible como flui-
do de trabajo.

.
Fig. 2.13. Motor Alco-Vapor y lancha, Ofeldt, 1895 [6]

Se consideraron otros fluidos de trabajo alternativos como el cloroformo, el amoniaco,

el disulfuro de carbono y el dióxido de azufre. Por otro lado, los rápidos avances en el
diseño y la construcción de motores que soportaban grandes presiones de vapor unido a
la creación de la turbina de vapor con la capacidad de sobrepasar los límites de expansión
anteriores, frenaron el desarrollo de fluidos de trabajo no acuosos para los ciclos Rankine.
En la primera mitad del siglo X, las únicas aplicaciones de los ORC fueron usando
energía solar. Un claro ejemplo es el sistema solar ORC diseñado en los años 40 por
Daniel Gasperini y Ferrucio Grassi comercializado por Somor, con decenas de ventas
en Lecco, Italia. El sistema usaba un compresor de pistón con dióxido de azufre como
fluido de trabajo capaz de obtener 0.75 kW de potencia (1 HP) (Figura 2.14). Se puede
considerar como la primera unidad ORC comercial moderna [6].

19
Fig. 2.14. Bomba solar Somor, 1945. [6]

2.2.2. Unidades Modernas

El profesor Luigi D’Amelio fue el primero en emplear un fluido orgánico en un sistema

con turbina (1935) y también el primero en considerar las ventajas de fluidos de alta masa
molecular para reducir las revoluciones por minuto y el numero de etapas de la turbina,
en vez de centrarse en la presión de vapor únicamente.
D’Amelio realizó experimentos usando cloruro de etilo en la Universidad de Nápoles
durante los años 30. Posteriormente, en los años 40, diseñó una planta geotérmica en
Citara, Isla de Ischia, usando etileno como fluido de trabajo [6].

20
Fig. 2.15. Turbina Solar, D’Amelio, 1934. [6]

Entre los años 1958 y 1961, un claro criterio de selección para fluidos de trabajo fue
desarrollado en el Laboratorio Nacional de Física de Israel en Jerusalén, en el marco de
un proyecto de pequeño motor, producto de un programa para aprovechar la energía solar
iniciado en el año 1955.
A pesar de no contar con propiedades detalladas de los posibles fluidos de trabajo,
llegaron a la conclusión de que la mayoría de las propiedades podían ser relacionadas con
información ya disponible.

1. El punto de ebullición con el cual se podía calcular la relación presión-temperatura.

21
 2. La masa molecular, para obtener la entalpía y la velocidad de salida

3. El número de átomos en la molécula, que controla la humedad (por debajo de 10

átomos) o sequedad (por encima de 10) de la expansión isotrópica.

4. La estabilidad térmica y química.

Esto les ayudó a realizar una selección de posibles fluidos de trabajo antes de hacer
grandes cálculos. Establecieron que un fluido de trabajo útil tenía que ser estable y no
corrosivo bajo calentamiento prolongado en contacto con materiales convencionales [6].
Un nuevo ciclo Rankine fue introducido por Tabor y Bronicki en 1961 [11], usando
un regenerador, que mejoraba el rendimiento del ciclo de tal manera que resultaba prácti-
camente independiente del fluido usado, a parte de corregir la curva del diagrama T-s. El
regenerador también compensa parte de las pérdidas de calor internas.
Una turbina de 3 kW (Fig. 2.16) fue diseñada usando mono-clorobenzeno. Esta turbina
era parte de una planta solar que incluía colectores solares y almacenamiento de calor.
Este trabajo dio lugar a la formación de Ormat [11].
La investigación en el campo de los ORCs siguió en el Politécnico de Milán, Italia,
en los años 70. Fue de la mano del Profesor G. Angelino [12] que lideró un equipo de
científicos incluyendo a Ennio Macchi y Mario Gaia. Este equipo estudió la posibilidad
de usar fluidos orgánicos en vez de agua en ciclos Rankine para aplicaciones del sector
de la automoción, del espacio y de la energía solar.

Fig. 2.16. Turbogenerador de 3 kW con colectores solares, almacenamiento de calor y caldera. [6]

La creación de los primeros prototipos fue llevada a cabo por Gemmindustria, una
taller que pertenecía a la familia de Mario Gaia. La primera turbina (1976) obtenía una
potencia de 4 kW con una fuente de calor de agua caliente (90-70 o C) y un disipador de
calor de agua fría (15-25 ◦ C) usando percloroetileno en un ciclo saturado.

22
 Su siguiente trabajo fue un ORC de media temperatura en 1978, con una potencia de
35 kW, se usaba aceite como fuente de calor (280 o C) y agua como disipador de calor (25-
32 o C). El fluido de trabajo era Flutec PP3 dentro de un ciclo regenerativo. Esta unidad
operaba en Australia.
Dentro de las configuraciones creadas a finales de los 70, es destacable una turbina
radial usando perfluorodecalina.
Todos estos avances dieron lugar a la creación de Turboden por Mario Gaia en el año
1980. Posteriormente, Angelino y Invernizzi [13] identificaron y probaron una familia de
polimetilsiloxanos cíclicos que no eran tóxicos, ligeramente inflamables y estables hasta
temperaturas de 400 o C.
Tras unos años, la cooperación entre Turboden y el Politécnico de Milán dio lugar a
un prototipo de 500 kW basado en un ciclo súper crítico usando R134a como fluido de tra-
bajo. Fue diseñado para ENEL, una multinacional productora y distribuidora de energía.
La aplicación real de este prototipo esta pensada para funcionar con energía geotérmica
produciendo entre 5 y 10 MW [6].
Desde el principio de los años 80, el profesor Jakko Larjola de la Universidad Tecno-
lógica de Lappeenranta lideró el desarrollo de turbogeneradores de alta velocidad sellados
herméticamente [14], estos generadores trabajaban en un rango de cientos de kilovatios
en los que la turbina, el generador y la bomba compartían el mismo eje.
El primer sistema ORC que completaron fue probado entre los años 1983 y 1985 con
una potencia de 100 kW usando R114, un refrigerante. Un segundo prototipo fue instalado
en una industria usando calor residual, tenía una potencia de salida de 75 kW y fue pro-
bado entre los años 1986 y 1989. Un tercer prototipo de 25 kW fue desarrollado en 1990
para operación submarina, para cargar las baterías de un submarino de investigación[15].
El conocimiento obtenido en estos prototipos sirvió para que la compañía neerlandesa
Tri-O-Gen comercializara algunas unidades al principio de los 2000 [16].
Hubo otros prototipos de importancia a finales del siglo X:

En los 60, Sundstrand (E.E.U.U) construyó cuatro plantas de 600 kW usando calor
residual de dos generadores Diésel de 6600 kW. El fluido de trabajo era tolueno.
Esta planta operó durante 8000 h produciendo 4 000 000 kWh [17].

Posteriormente, Mechanical Technology Inc. construyó una unidad de 600 kW

herméticamente cerrada que operó durante un tiempo en Torrance, California [18].

Thermo Electron diseñó un sistema ORC usando FL-85, compuesto por un 85 %

de trifluoroetanol. Una de sus aplicaciones fue la de recuperar el calor de los gases
de escape de un motor Diésel instalado en un camión Mack. Este camión operó en
autopistas por más de 25 000 millas, mejorando en más de un 15 % su consumo de
combustible gracias al ciclo ORC [19].

23
En 1985, Barber-Nichols construyó una planta geotérmica de dos unidades de 700
kW. Estas unidades utilizan condensadores evaporativos y una turbina de diseño
propio. La planta seguía funcionando en 2015 [20].

En el Reino Unido, los estudios sobre ORC empezaron en el año 1955. Un prototipo
fue construido y probado por Clarke Chapman and Co, más tarde los estudios
fueron abandonados [21].

En 1979, la compañía francesa Bertin construyó un sistema ORC solar de 50 kW

en México usando FC75. Una planta de mayor potencia (2.5 MW) fue instalada en
Indonesia en 1990 usando Pentano y refrigerada por agua [22].

Una planta de 5 MW fue construida en Raft River, Idaho, en 1980. Esta planta usaba
salmuera y paró su funcionamiento por fallos en la turbina y un rendimiento inferior
al esperado [23].

En 1982 Fluor Corporation construyó una planta en California con una potencia
nominal de 70 MW usando una única turbina y una mezcla de isobutano con un
10 % de isopentano. Las pérdidas, principalmente de la bomba, eran de un 33 %
(23.4 MW). Por numerosos fallos mecánicos de los componentes, la planta fue
puesta fuera de servicio [23].

Una central híbrida formada por un ciclo de vapor de 15.5 MW y un ciclo de amo-
niaco anhidro de 5 MW fue creada en 1984 por la empresa francesa EDF (Electrici-
té de France), la principal empresa de generación y distribución eléctrica de Francia
[24].

24
 3. ESTADO DEL ARTE

3.1. Primeras unidades comerciales

Las primeras unidades comerciales empezaron a aparecer en los años 50 hasta casi
finales del siglo X, cuando la tecnología ORC empezó a ganar mayor importancia:

1. En 1952 en Kiabukawa, Congo, una pequeña unidad ORC de 200 kW usaba agua
a 91 o C de una fuente natural y suministró electricidad a una mina durante varios
años [23].

2. En 1966, Ormat desarrolló un turbogenerador solar usando diclorobenzeno que

alimentaba a una bomba de riego sumergida en Mali, Africa.

3. En 1967, una planta geotérmica de 500 kW que usaba R12 se construyó en Paratuka,
Kamtchatka en la URSS, actualmente Rusia [25].

4. En 1979, en la industria metalúrgica de Kashima, Kawasaki, Japón, se completó un

sistema ORC de 2900 kW para recuperación de calor usando freón 11 [26]. En otra
siderurgia en Kimitsu, Mitsui y Thermo Electron construyeron un ORC de 11.5
MW usando fluorinol 85 [27].

5. En 1979, Ormat construyó una unidad de 150 kW de estanque solar en el mar

muerto.

6. En 1979, McCabe construyó una planta ORC en cascada de 12.5 MW con dos
fluidos de trabajo, isopentano y isobutano, en East Mesa, California. El agua de
refrigeración para los condensadores se enfriaba en estanques de evaporación [23].

7. En 1982, Ormat instaló una planta geotérmica de 15 kW usando freón 113 en un

pozo perforado por CFE (Comisión Federal de Electricidad), empresa productiva
del estado mejicano.

8. En 1982, Ormat terminó una planta de estanque solar de 5 MW que funcionó du-
rante siete años (Fig. 3.2).

9. En 1984, Turboden instaló una turbina de 35 kW operando con colectores solares

en Perth, Australia.

10. En 1984, Ormat construyó una planta geotérmica de 600 kW usando freón 114
en Wabuska, Nevada que operaba un generador asíncrono o de inducción. La tem-
peratura del foco caliente es de 95 o C y el agua de refrigeración del condensador
está a temperaturas entre 10 y 25 o C. En 2015 la planta seguía funcionando a plena
potencia tras 31 años de operación continua.

25
 11. En 1984, Ben Holt Company construyó una planta refrigerada mediante aire dise-
ñada por Richard Campbell [28] usando expansores de Rotoflow y isobutano [29].
La potencia obtenida era de 8 MW netos usando una salmuera a 165 o C y une tem-
peratura media de bulbo seco del aire de 7 o C. En 1990 se añadieron dos unidades
de 14 MW idénticas. Estas unidades vendían un total de 40 MW de energía durante
el invierno. Operaron de manera segura hasta que fueron reacondicionadas en 2015
(Fig. 3.1).

12. Muchos prototipos de micro calor y micro generación [30] para uso doméstico se
construyeron en la época, pero ninguno llegó a ser comercializado [31].

13. Para aplicaciones en el sector de la automoción, excepto unidades probadas por GM

y ThermoElectron en los años 70, fabricantes como Honda están involucrados en
I+D.

Fig. 3.1. Planta geotérmica de 36 MW netos en Mammoth, California, 1984. [6]

26
Fig. 3.2. Planta de estanques solares de 5 MW en el mar muerto, Israel. [6]

3.2. Ormat

Ormat fue fundada por Lucien y Dita Bronicki en 1964 con un acuerdo con NPLI
(National Preparedness Leadership Initiative) para implementar el trabajo de Lucien y el
derecho para usar la patente del nuevo ciclo. La compañía está centrada en las energías
renovables, una compañía líder verticalmente integrada dedicada a la energía geotérmica
y la recuperación de energía. Esta empresa diseña, desarrolla, posee y opera centrales
geotérmicas y de recuperación de calor usando principalmente ORCs en sus unidades.
Desde 2004, Ormat Technologies Inc., es una compañía que cotiza en la bolsa de
Nueva York (NYSE). Sus oficinas centrales se encuentran en Reno, Nevada, y emplea a
más de 1000 personas.
En 2015, Ormat había construido mas de 3 000 unidades de hasta 4 kW y aproxima-
damente 500 módulos en el rango de 1 a 25 MW, con un total de más de 2 000 MW.

27
Fig. 3.3. Logo de Ormat Technologies Inc.[32]

La primera unidad de Ormat fue un ORC alimentado por energía solar cerrado hermé-
ticamente como un frigorífico doméstico. Usaba diclorobenzeno como fluido de trabajo y
como lubricante. Esta unidad alimentaba una bomba de agua eléctrica en Mali en 1966.
En los siguientes años, no había demanda de unidades solares por lo que Ormat en-
contró su nicho de mercado en alimentar repetidores de telecomunicación remotos sin
supervisión. Estos repetidores eran alimentados por un generador Diésel asociado a unas
baterías en carga-descarga, esto provocaba poca disponibilidad del repetidor, una vida útil
corta de las baterías y altos costes de mantenimiento de los generadores Diésel
Las unidades herméticamente cerradas con un rango de potencia entre 200 W y 4 kW
funcionando con gas natural, gas de petróleo licuado o queroseno cumplían perfectamente
ese cometido [33]. Ademas, la baja presión de vapor del sistema permitía el uso de la
gravedad en vez de una bomba. Se vendieron unas 3 000 unidades, la mayor parte de
las 120 unidades instaladas en 1975 en el sistema de oleoducto Trans-Alaska seguían en
funcionamiento en 2015 sin problemas (Fig. 3.4).

28
Fig. 3.4. Una de las estaciones remotas alimentadas por ORC en Alaska. [6]

La crisis de la energía en 1973 dio valor a fuentes de calor de baja temperatura que pre-
viamente habían sido ignoradas. En 1975 un ORC de 150 kW alimentado por un estanque
solar fue construido en el mar muerto. Posteriormente se construyó una planta de 5 000
kW en el mismo emplazamiento. El fluido usado fue freón 114 en un ciclo regenerativo
entre 85 o C y 27 o C [34].
En el año 1985 Ormat construyó un ORC de 70 kW para un estanque solar en el Paso,
Tejas (Fig. 3.5). Esta unidad usaba freón 113 y operó durante 17 años proporcionando
electricidad y calor a una fábrica de procesamiento de alimentos.
Ambos proyectos nombrados fueron exitosos técnicamente, pero la caída en los pre-
cios de los aceites hizo que estás tecnologías dejasen de ser económicas.
De nuevo, Ormat se encontraba en la situación de necesidad por encontrar su sitio en
el mercado. Esta vez encontraron su sitio en la recuperación de calor residual de los gases
de las turbinas en estaciones de compresión [35](Fig. 3.6), en cementeras [36], en plantas
de regasificación de gas natural licuado (GNL) y en salmueras geotérmicas.
La desregularización del mercado eléctrico en los Estados Unidos en los años 80 dio
la oportunidad a productores de energía renovable independientes a entrar en el mercado
y permitió que Ormat participara utilizando sus tecnologías de unidades ORC, ya con-
siderablemente avanzadas, donde consiguió competir exitosamente con los sistemas de
turbina de vapor de agua.
En un principio se usaba freón como fluido de trabajo, pero para usos por encima
de 100 o C el freón se dejó de usar por su inestabilidad, posteriormente se dejó de usar
por completo. Actualmente se usan hidrocarburos de estructura lineal, principalmente
pentanos, butanos y hexanos, los cuales son flamables pero muy estables y no corrosivos.

29
Fig. 3.5. La unidad de 70 kW y el estanque solar en El Paso, Tejas. [6]

Fig. 3.6. Unidad ORC de 6.5 MW en los oleoductos del norte de E.E.U.U. [6]

30
Fig. 3.7. ORC de tres niveles en el complejo de McGinness Hills (72 MW) [6]

No se usan ni tolueno ni benzeno ya que son cancerígenos.

Se desarrollaron plantas integradas en cascada de dos y tres pisos [37] para vencer
las desventajas del ciclo supercrítico donde la bomba a alta presión consume gran parte
de la potencia total. En la mayor parte de los casos, estas plantas en cascada tienen un
rendimiento total mayor que los ciclos supercríticos a pesar de poseer este último un
mayor rendimiento de ciclo único [38].
Otra configuración que desarrollaron fue el ciclo geotérmico combinado usando una
turbina de vapor a contrapresión [39]. Basada en este ciclo geotérmico combinado, fue
construida recientemente la central geotérmica más grande de Indonesia con una potencia
de 330 MW. Su central geotérmica de 100 MW formada por 4 módulos de 25 MW fue
durante un tiempo la central de mayor potencia basada en un ORC en funcionamiento.

31
Fig. 3.8. Central Geotérmica ORC de 100 MW en Nueva Zelanda, 2013 [6]

3.3. Turboden

Mario Gaia fundó Turboden en el año 1980 con el objetivo de investigar, diseñar y
crear turbogeneradores para ciclos Rankine orgánicos [40].
Turboden es una empresa privada. En 2009 United Technology Corporation com-
pró un 51 % de las acciones de Turboden, posteriormente compradas por Mitsubishi
Heavy Industries en 2013. A pesar de esto, titulares de acciones italianos siguen a cargo
de la empresa.

Fig. 3.9. Logo de Turboden [41]

De la misma manera que Ormat, Turboden se centra en energías renovables y fabrica

sus propias turbinas.

32
 En sus primeros años de actividad (desde 1980 a 1997) los turbogeneradores ORC
tenían poca potencia (3-100 kW) y se utilizaban para aplicaciones solares, geotérmicas y
de recuperación de calor [42].
En 1988 dos unidades geotérmicas de 100 kW cada una, fueron construidas con éxito
en Zambia. El fluido de trabajo escogido fue tetracloroetileno. El sistema ORC podía
funcionar sin bomba, con la ayuda de la gravedad, gracias a la baja temperatura de la
fuente de calor (100 o C) y la baja presión de este fluido de trabajo.
En el año 1995, en una planta de fabricación de acero o acería, instalaron un sistema
en cascada de 1 MW (con dos fluidos de trabajo diferentes) seguido de la primera unidad
industrial para biomasa. Esta unidad producía 300 kW mediante un aceite térmico a 300o C
y distribuía agua caliente (80 o C) mediante cogeneración a un centro de entrenamiento
suizo.
Desde el año 2000 hasta el 2009, Turboden sufrió un crecimiento exponencial insta-
lando plantas ORC alimentadas por biomasa en Austria, Alemania, Italia y otros países
del norte de Europa. De hecho, la mayor parte de las unidades en operación de Turboden
son en aplicaciones de biomasa, donde es el líder.
La potencia media que se obtiene en estas plantas es de 1.5 MW. La mayor parte de
estas usa aceite a unos 300 o C y consiguen un rendimiento de 18 a 25 %.
Durante los últimos 5 años, Turboden ha incrementado el tamaño de sus ORCs y
expandido su gama de centrales incluyendo grandes recuperadoras de calor, geotérmicas
y de biomasa consiguiendo potencias de más de 5 MW.
En el año 2014 instalaron 4 grandes centrales de biomasa en Canadá. Estas plantas
usan aceite térmico a 315 o C con ciclopentano como fluido de trabajo y obtienen un
rendimiento de 25 % aproximadamente.

TABLA 3.1. CENTRALES DE TURBODEN EN 2015

En operación En construcción
Biomasa 230 45
Geotérmica 8 2
Recuperación de calor residual 20 6
Residuos a energía 8 0
Solar 1 3
TOTAL 267 56
Fuente [6]

En la actualidad, tienen cientos de plantas con diferentes aplicaciones distribuidas por

todo el mundo, desde Europa a América, desde Japón a Rusia o desde Turquía a Corea
[43].

33
Fig. 3.10. Número de plantas y potencia total instalada por Turboden. [43]

Fig. 3.11. Extensión mundial de Turboden. [43]

Fig. 3.12. Número de plantas y potencia instalada por zonas. [43]

34
3.4. Exergy

Exergy está formado por desarrolladores, ingenieros y productores de sistemas ORC,

incluyendo la innovadora turbina de salida radial. Son una subsidiaria del grupo industrial
Maccaferri.
Exergy es una compañía italiana que incluye turbinas de salida radial en sus ORCs.
En 2009, Exergy empezó a desarrollar su propia tecnología añadiendo a los ciclos ORC
comerciales su turbina de salida radial multifase.

Fig. 3.13. Potencia y número de plantas instaladas por Exergy. [44]

Actualmente, las 53 centrales de Exergy producen un total de 447 MW, siendo las
geotérmicas las más significantes.

3.5. Otras Empresas

Adoratec, una compañía alemana dedicada a equipos de potencia, construyó una serie
de plantas para desarrolladores. Atlas Copco Group, un grupo industrial global con sede
en Suecia, desarrollo sistemas ORC completos en 2012: Un sistema para recuperación de
calor de 2 MW que usa R134a y una planta geotérmica de 22.5 MW usando butano. En
2015 Atlas Copco estaba construyendo una planta de 3.6 MW usando isobutano y otras
dos de 22.5 MW [31].
ElectraTherm fue fundada en 2005 y tiene su sede en Reno, Nevada. Su unidad Po-
wer + Generator genera energía eléctrica limpia a partir de calor residual utilizando ORC
y tecnologías propias. Las máquinas vienen en una carcasa, con potencias de hasta 110
kW para fuentes de calor de baja temperatura (77-122 o C) y se refrigeran mediante agua.
El funcionamiento de estas máquinas se basa en un ciclo rankine orgánico cerrado en el
que se crea presión evaporando el fluido de trabajo (R-245fa, un hidrofluorocarbono), un
líquido no inflamable, no tóxico y con un punto de ebullición por debajo de la temperatu-
ra ambiente (15 o C). Posteriormente, el gas se expande y gira un expansor que mueve un
generador para generar electricidad.
Ademas de calor residual de motores de combustion interna, los Power + Generator
de ElectraTherm utilizan calor residual de plantas de biomasa, de tratatamiento de aguas
residuales, vertederos y salmueras geotérmicas.
En el año 2000 General Electric Power adquirió Rotoflow [29], un fabricante de
expansores radiales para la industria de procesos y para plantas de energía geotérmica.

35
Fig. 3.14. Power Generator de 110 kW, ElectraTherm [45]

En 2010 General Electric (GE) Energy Infraestructure compró una subsidiaria de

Calnetix Inc, para fabricar sistemas ORC de energía limpia de 125 kW [31].
General Electric actualmente posee la linea de productos ORegen ORC para la recu-
peración de calor [46]. Esta unidades usan ciclopentano en un ciclo regenerativo (patente
de Ormat [47]. En 2013, GE aportó a NRgreen en Alberta, Canadá, una planta de recupe-
ración de calor de 17 MW en la estación compresora de Windwall. Otras cuatro unidades
de la misma potencia se encuentran en fabricación [31].
En la Universidad de Rostock en Alemania se fundó GMK. Desde el año 2000 han
fabricado más de 30 sistemas ORC de hasta 2 MW. Estos sistemas se usan para recuperar
calor de motores de biogas y plantas de biomasa.
En 2001 se fundó Triogen Company para producir unidades ORC herméticamente
cerradas basadas en las patentes de la Universidad de Lappenranta, usando tolueno como
fluido de trabajo y lubricante de los rodamientos. Para el año 2014 contaban con 30 uni-
dades de 160 kW refrigeradas mediante agua, diseñadas para recuperar calor de motores
de biogas y de plantas de incineración de biomasa [48].
Turbine Air Systems (TAS), construyó una serie de plantas basadas en el ciclo super-
crítico [31] para funcionar con energía geotérmica. En 2015 interrumpió su producción
de ORCs.

36
3.6. Centrales actuales

3.6.1. Velika Ciglena

Puesta en operación en diciembre de 2018, se trata de la primera central geotérmica

de Croacia y del sistema basado en un ciclo Rankine orgánico más grande de Europa,
también incluye una de las turbinas de ciclo Rankine orgánico más grandes del mundo
[49].
La región de Velika Ciglena se sitúa en la depresión de Bjelovar, en el noreste de
Croacia. La reserva geotérmica fue descubierta en 1990 por INA-Naftaplin (una empre-
sa multinacional de petróleo croata), mientras que hacían exploraciones subterráneas en
busca de petróleo. Nunca encontraron dicho petróleo pero encontraron una prometedora
reserva de energía geotérmica.
La instalación de Velika Ciglena usa vapor y agua caliente a 170 o C para producir
electricidad y alimentar a la red eléctrica local. Turboden diseñó y fabricó una única tur-
bina en la que se obtienen 17.5 MW de electricidad. El turbogenerador del ORC con una
turbina axial de 5 etapas, optimiza el rendimiento con una velocidad de rotación de 1500
RPM. Gracias a la flexibilidad del sistema ORC, la planta garantiza un alto rendimiento
en todas las condiciones de operación posibles [49].
Los inversores de este proyecto son MB Holding, empresa que tiene la mayor parte
de las acciones de Geoen (el verdadero cliente). Esta empresa opera en muchos campos
incluyendo la energía, la construcción de edificios o industrias textiles. Son los pioneros
en implementar una planta binaria en Turquía a partir de energía geotérmica. La inversión
de esta empresa está estimada en unos 35 millones de euros [50].

37
Fig. 3.15. Planta geotérmica en Velika Ciglena [51]

3.6.2. Sarulla

Se trata de la planta geotérmica de único contrato más grande del planeta, está locali-
zada en los distritos de Pahae Jae y Pahae Julu, Sumatra norte, Indonesia. Este proyecto
de 1.7 billones de dólares genera aproximadamente 330 MW, suficiente energía para ali-
mentar 2.1 millones de hogares de Indonesia.
Está formada por tres unidades de 110 MW cada una; SIL, terminada en Marzo de
2017, NIL1 que empezó a funcionar en Octubre del mismo año y NIL2 que supuso el fin
del proyecto en Mayo de 2018.
A su vez, cada unidad está formada por una unidad geotérmica de ciclo combinado,
dos turbinas a contrapresión y dos conversores de energía de Ormat para producir energía
usando por un lado vapor a baja presión y por el otro lado la salmuera geotérmica obtenida
de los pozos.
La planta es propiedad de y operada por SarullaOperations (SOL), un conglomerado
de 5 empresas en las que se incluyen Kyushu Electric Power (25 %), Itochu (25 %),
PT Medco Power Indonesia (18.99 %), INPEX (18.25 %) y ORMAT International
(12.75 %) [52].

38
Fig. 3.16. Planta geotérmica de Sarulla . [53]

3.6.3. West Fraser Mills

West Fraser Mills Ltd es el mayor productor de madera en todo norteamérica, fue
fundado en 1955 y opera en Estados Unidos y Canadá. La compañía se dedica a los
productos forestales, como madera, astillas, paneles, contrachapado, papel de periódico,
etc.
La planta se compone de 4 unidades ORC de 6.5 MW cada una, fabricadas por Tur-
boden y distribuidas en dos localizaciones de Canadá, Chetwynd y Fraser Lake, donde
hay aserraderos. Llevan en operación desde 2015.
West Fraser Mills utiliza estas plantas basadas en ciclos Rankine orgánicos, alimen-
tadas por madera de los dos grandes aserraderos, para suministrar electricidad a una com-
pañía eléctrica canadiense, BC Hydro, dentro de un acuerdo de compra de energía a largo
plazo [54].
Estos sistemas ORC son los generadores de energía a partir de biomasa más grandes de
norteamérica y no solo presentan beneficios en el medio ambiente reduciendo emisiones
de partículas sino económicos aportando energía a partir de residuos [55].

39
Fig. 3.17. Planta ORC de West Fraser Mills. [54]

3.6.4. Athens Energy

Se trata de una planta de 8MW fabricada por Turboden. Su aplicación consiste en

la biomasa obtenida de los residuos de madera producidos en la fabrica de pellets de
madera adyacente. Las empresas Maine Woods Pellet Company LLC, Solagen y NEC
aportaron la ingeniería y la fabricación de la calera de aceite térmico y de la la planta de
secado a partir de calor residual integradas dentro de la planta de pellets. Por otro lado,
Mid-South Engineering Co. se hace cargo del BoP (balance de la planta ) y la integración
de los sistemas en el proyecto.
A la hora de llevar a cabo el proyecto, existía competencia con los ciclos Rankine
tradicionales de vapor de agua, pero el cliente fue convencido de las ventajas de un ciclo
ORC en este escenario (principalmente menores costes de operación y mantenimiento).
Está localizada en Athens, Maine, E.E.U.U., lleva en operación desde Octubre de 2016
y tiene el turbogenerador ORC de biomasa más grande que haya fabricado Turboden.
Maine Woods Pellets Co. es la empresa que lleva la fábrica de pellets y con esta
planta de ORC generan energía mediante su renovado proceso de fabricación de pellets
aprovechando el programa fiscal de nuevos mercados de Maine [56].

40
Fig. 3.18. Planta ORC de Atens Energy. [57]

3.6.5. Danielli Environment

Se trata de una planta de recuperación de calor construida y diseñada por Exergy para
la empresa italiana Danielli, dedicada a equipamiento y plantas de la industria del metal.
Concretamente, los clientes de este proyecto son Danielli Environment, una division de
Danielli dedicados a la protección del medio ambiente ofreciendo tecnologías propias
para el tratamiento de agua, polución del aire, ahorro de energía . . .
La planta ORC fue instalada en ABS Acciaierie, una acería localizada en Udine,
norte de Italia. Esta planta estaba buscando maneras de mejorar su eficiencia energética y
reducir el impacto ambiental.
La solución propuesta por Exergy fue la instalación en 2014 de un ORC para la recu-
peración de calor residual con su tecnología de turbinas de salida radial. La tecnología de
este ORC aprovecha el gas caliente generado por un horno de arco eléctrico produciendo
1 MW de energía. El calor de los gases residuales se obtiene mediante un fluido inter-
mediario que posteriormente vaporiza el fluido orgánico del ORC antes de pasar por la
turbina. El cliente es capaz de incrementar su eficiencia eléctrica al máximo posible con
las tecnologías disponibles hoy día.
La planta de acero produce electricidad sin emisiones extra, evitando 4692 toneladas
de CO2 y ahorrando 1500 toneladas de petróleo anualmente [58].

41
3.6.6. Area Impianti

Area Impianti es una consultora italiana para tratamientos de gases de escape y sis-
temas de recuperación de calor. El usuario de la planta implementada por Exergy es
Sisecam, una compañía turca líder en la producción de vidrio. Area Impianti y Exergy
propusieron conjuntamente 3 sistemas ORC basados en la recuperación de calor para ser
instalados en plantas de vidrio existentes, dos en Turquía y otra en Targovishte, Bulgaria.
La tecnología ORC implantada por Exergy (2015) en la fábrica de vidrio flotado en
Targovishte aprovecha los gases de escape para producir 5 MW de energía eléctrica. Fun-
ciona mediante un fluido intermediario que absorbe el calor de los gases de escape y luego
lo cede al fluido de trabajo del ORC para producir su evaporación. Después se expande,
causando el giro de la turbina que se conecta al generador creando energía eléctrica.
Hoy en día, la planta de Sisecam Targovishte produce energía "verde", evitando 20000
toneladas de CO2 y ahorrando 7500 toneladas de petróleo al año. La gran eficiencia del
sistema implementado por Exergy reduce el consumo de energía de la planta y la huella
ambiental [59].

Fig. 3.19. Sistema ORC Area Impianti. [59]

3.6.7. Heber Solar

El proyecto, que empezó su desarrollo en 2011, fue el primero basado en tecnología

fotovoltaica en Estados Unidos de Ormat, completó su construcción en el año 2013. Se
encuentra en Heber, California y tiene una capacidad de 10 MW.
La empresa ZGlobal aportó las intercomunicaciones entre los paneles y las instala-
ciones de la planta y el diseño de distribución eléctrica [60].

42
Fig. 3.20. Instalación solar fotovoltaica de Heber Solar. [60]

3.6.8. Brønderslev Forsyning

Brønderslev Forsyning es la compañía encargada de la calefacción urbana de la ciu-

dad de Brønderslev, localizada en la parte norte de la península de Jutlandia, en el norte
de Dinamarca. El 100 % de la compañía es propiedad de la ciudad. Este sistema de cale-
facción sirve a unos 4600 consumidores y se extiende a lo largo de 140 km.
Las compañías de calefacción urbana de Dinamarca están implementando sistemas
con fuentes de energía renovables con el objetivo de abandonar los combustibles fósiles.
El objetivo de Brønderslev Forsyning era construir una de las plantas más innovadoras a
nivel tecnológico combinando fuentes de calor térmicas solares y biomasa. Su desafío era
encontrar un sistema de producción de energía que pudiese adaptarse a las variaciones de
la potencia térmica debido a las diferentes fuentes de calor con sus picos y discontinui-
dades durante el día. La compañía decidió que los sistemas ORC de Turboden eran una
solución flexible y segura.
Turboden instaló un sistema ORC que genera 3.8 MW de energía eléctrica alimentado
por aceite térmico proveniente de 2 calderas de biomasa y un campo de colectores solares
formado por 40 filas de 125 metros de espejos parabólicos. Parte de la energía térmica
obtenida en el campo solar se usa directamente para la calefacción urbana usando agua.
Esta planta empezó su operación en marzo de 2018 [61].

43
Fig. 3.21. Planta de fuentes de calor múltiples de Brønderslev Forsyning. [62]

3.6.9. Tungsten Mountain

En julio de 2019 empezó a funcionar la primera planta híbrida formada por energía
solar y geotérmica de Ormat. La electricidad obtenida por la planta solar se usa para
compensar el consumo de energía del equipamiento de la instalación geotérmica [63].
Se trata de una expansión de 7MW de su planta geotérmica de Tungsten Mountain,
localizada en el condado de Churchill, Nevada. Esta central geotérmica fue terminada
en 2017 y obtiene 26 MW de energía eléctrica. De esta manera se incrementa la energía
renovable obtenida por la instalación bajo el contrato de Southern California Public Power
Authority (SCPPA).
Southern California Public Power Authority y Los Angeles Department of Water and
Power (LADWP) aprobaron este desarrollo con el objetivo de maximizar la producción
de energía de sus medios renovables, ayudando a la transición lejos del carbón mientras
se mantiene una fuente de energía fiable para Los Ángeles [64].

44
Fig. 3.22. Central geotérmica de Tungsten Mountain. [65]

3.6.10. Instalaciones en España

En España no se ha llegado a desarrollar prácticamente la tecnología ORC, pero se

pueden encontrar dos centrales basadas en ciclos Rankine orgánicos, ambas firmadas por
Ormat. También es destacable el trabajo hecho por parte de la empresa española Rank
para diseñar pequeños sistemas ORC.

Planta de Noa

El objetivo de este sistema es recuperar energía de la planta de regasificación de Huel-

va, situada en la desembocadura de los ríos Tinto y Odiel, y ocupa una superficie de
184000m2 . Esta terminal cuenta con cinco tanques y la tecnología necesaria para realizar
cargas y descargas de buques [66]. Es propiedad de la empresa Eneagas y es capaz de
generar 5 MW de energía eléctrica desde el año 2012 [67].

45
Fig. 3.23. Planta de regasificación de Huelva. [66]

Planta de Almendralejo

De manera similar, la planta ORC de Almendralejo (Badajoz) se encarga de recuperar

energía de la estación de compresión cercana. En esta infraestructura se eleva la presión
del gas hasta 72/80 bar para maximizar la capacidad de transporte de los gasoductos [68].
También es propiedad de Eneagas y fue terminada en 2011 consiguiendo generar 5 MW
de energía eléctrica [69].

Rank

Rank comprende un amplia gama de equipos de microgeneración y micro-cogeneración

para la revalorización energética de focos de calor de baja temperatura. Es un producto
desarrollado por Expander Tech S.L., una empresa de base tecnológica fundada en el
año 2010 en España como “spin off” de la Universitat Jaume I y centrada en la revalo-
rización energética de fuentes térmicas de baja temperatura (T>90o C) mediante equipos
innovadores basados en Ciclos Orgánicos de Rankine (ORC). Su equipo está formado por
un grupo de ingenieros, diseñadores, técnicos e investigadores con amplia experiencia en
proyectos de revalorización energética y energías renovables [70].
Los equipos Rank permiten el aprovechamiento de una fuente de calor de baja tempe-
ratura, mediante el uso de una turbina en un ciclo orgánico Rankine (ORC), produciendo
energía eléctrica y calor útil, con el consiguiente beneficio económico y medioambien-

46
tal. Entre las principales aplicaciones de las máquinas Rank, destacan la recuperación de
calor residual y el aprovechamiento de fuentes de calor renovables, con especial interés
cuando se aprovecha el calor útil conformando sistemas de cogeneración o trigeneración.
Sean cuales sean las necesidades, hay un módulo que se adapta a ellas, con una gama de
productos que cubren distintos niveles térmicos y de potencias.
Así, en primer lugar, su gama de productos está dividida en 4 categorías (LT, MT, HT
y HTC) en función de la temperatura de entrada de la fuente de calor al módulo ORC.
A su vez, cada categoría se divide en 3 modelos (1, 2 y 3) en función de los niveles de
potencia. Por tanto, existe una máquina capaz de generar electricidad de forma eficiente en
un amplio rango de potencias y temperaturas. Con todo, los equipos Rank son capaces de
revalorizar fuentes de calor con temperaturas de entrada entre 90o C y 210o C y potencias
térmicas entre 100 kWt y 1.500 kWt [71].

Fig. 3.24. Sistema de microgeneración de Rank. [71]

47
 4. ASPECTOS TÉCNICOS

4.1. Componentes

Cualquier ORC está formado principalmente por cuatro clases de componentes:

1. Los intercambiadores de calor

2. El expansor

3. La bomba

4. El generador

A parte de estos, otros componentes son útiles para la estable y segura operación del
sistema y para su control.

4.1.1. Intercambiadores de calor

Estos componentes son usados para varias funciones:

La introducción de calor al sistema en el llamado intercambiador de calor primario

(ICP).

Para la expulsión del calor (al ambiente o a otro fluido) en el condensador.

Para la recuperación del calor del vapor caliente que sale de la turbina mediante un
regenerador.

Asimismo, el ICP está compuesto de diferentes partes dependiendo de su aplicación,

tipo de fluidos y condiciones de operación.
Para ciclos subcríticos, el ICP está formado por el economizador, el evaporador y po-
siblemente un sobrecalentador. Por otro lado, en ciclos supercríticos (donde el cambio de
fase ocurre continuamente) o cuando se usan mezclas como fluidos de trabajo, encontra-
mos un ICP configurado en una sola fase.
El diseño de los intercambiadores de calor debe de ser una parte fundamental ya que
contribuyen en gran parte al costo energético.
Este diseño debe de tener en cuenta la compensación de efectos opuestos: el incremen-
to de la superficie es una ventaja desde el punto de vista termodinámico ya que minimiza
la generación de entropía y se obtienen mayores eficiencias, pero por otro lado, conlleva

48
un mayor coste de equipamiento con un efecto contrario en el denominado Levelized Cost
of Electrity (LCOE).
El material más común para estos componentes es el acero al carbono aunque otras
aleaciones pueden usarse en presencia de ciertos fluidos y problemas de corrosión.
Se pueden encontrar 4 tipos de intercambiadores de calor dentro de los ORCs:

1. Carcasa y Tubos

2. Evaporadores y Condensadores enfriados por agua

3. Condensadores enfriados por aire

4. Regeneradores o Recuperadores

Carcasa y Tubos

Estos son los más comunes en el campo de los ORCs y se usan tanto para el eco-
nomizador como para el sobrecalentador cuando el fluido caliente es un líquido. Están
formados por un grupo de tubos cerrados dentro de una carcasa, un fluido pasa por los
tubos una o más veces mientras que el otro pasa por la carcasa casi perpendicular a los
tubos siguiendo un camino formado por unos baffles verticales (paredes que no llegan a
cerrar el camino).

Fig. 4.1. Intercambiador de calor de carcasa y tubos [72]

Por dónde deben de pasar el fluido caliente y el frío depende de su naturaleza y con-
diciones de operación. El fluido de mayor presión (normalmente el de trabajo) pasa por
los tubos a fin de limitar el precio y peso del intercambiador de calor. Sin embargo, si el
fluido caliente presenta problemas de ensuciamiento o escala, como en aplicaciones de
energía geotérmica, es preferible hacerlo pasar por los tubos. De esta manera, el manteni-
miento del intercambiador de calor es más sencillo y económico ya que se puede realizar
una limpieza mecánica en vez de química. En este caso, el fluido de trabajo a alta presión
pasaría por la carcasa en contraste con los criterios de diseño generales para este tipo de
intercambiadores. Como resultado se obtiene un intercambiador de calor más caro con un
recipiente más grueso.

49
 En el momento de diseño, si la superficie de intercambio de calor supera uno de los
límites establecidos (máximo diámetro de la carcasa y máxima longitud de los tubos) se
pueden agrupar intercambiadores en serie o en paralelo. En los casos que se necesite un
ratio L/D grande (longitud sobre diámetro), los intercambiadores de carcasa y tubo en
horquilla son la opción adecuada ya que permiten una gran cantidad de intercambio de
calor con una configuración a contracorriente casi perfecta [73].

Fig. 4.2. Intecambiador de carcasa y tubos en horquilla. [72]

Evaporadores y condensadores enfriados por agua

Para centrales de gran tamaño con una fuente de calor en estado líquido, se utiliza un
tipo de evaporador en forma de "tetera". Este componente está formado por una dispo-
sición donde el fluido caliente va por los tubos dando dos pasos por la carcasa, rodeado
totalmente en la carcasa por fluido de trabajo en estado líquido en equilibrio con su propio
vapor. En vez de tener baffles para dirigir al líquido que va por la carcasa, este tipo de con-
figuración posee unas paredes verticales que sirven unicamente para sujetar los tubos. El
fluido de trabajo en estado líquido fluye por la carcasa evaporizándose sobre la superficie
exterior de los tubos. Encima del intercambiador se encuentra un demister o dispositivo
“antivaho” que se encarga de evitar que las gotas formadas por el flujo de vapor puedan
llegar a la turbina [74].
Este tipo de intercambiador suele tener un precio mucho más alto que los intercambia-
dores de carcasa y tubos tradicionales debido a que la carcasa es más gruesa y tiene que
estar diseñada para soportar una gran cantidad de fluido. Por ello, son una opción común
para grandes plantas donde, ademas, se puede controlar la calidad del vapor.

50
Fig. 4.3. Calentador tipo "tetera"[72]

Una configuración similar a la descrita anteriormente se usa para los condensadores

refrigerados por agua. El agua fría se puede obtener fácilmente del entorno (ya sea de
ríos, lagos, del mar u otros) o también se puede utilizar un fluido para calefacción urbana
o industrial en cogeneración.
En el primer caso (agua fría) no suele haber restricciones para el flujo másico pero el
incremento de temperatura del agua está limitado para proteger el medio ambiente. En el
segundo caso (fluido para calefacción), la potencia térmica está fijada a cierta cantidad y
se controla la central para cumplir con ese valor.
En este intercambiador, el agua fría fluye por los tubos mientras que el vapor va por la
carcasa. El vapor entra por la parte superior, un plato distribuidor se encarga que de que
cubra toda la superficie exterior de los tubos, se condensa al entrar en contacto con dichos
tubos y es posteriormente subenfriado. Las propias gotas de ese vapor que se ha conden-
sado, caen a los tubos que se encuentran por debajo y se produce un intercambio de masa
y calor entre las dos fases de este fluido. Si se consigue un volumen de líquido suficiente
debajo de los tubos, este líquido estará el tiempo necesario para salir del intercambiador
en estado de saturación. Este volumen se denomina pozo caliente del condensador y su
nivel es uno de los parámetros de control de los ciclos Rankine. Es de vital importancia
que este nivel esté bien definido, entre un nivel mínimo para prevenir la cavitación y uno
máximo que evite que los tubos acaben sumergidos, que podría tener efectos perjudiciales
en la planta.

Fig. 4.4. Condensador enfriado por agua [72]

51
Condensadores enfriados por aire

En el caso de que no haya agua disponible en los alrededores, el aire es la alternativa.

El hecho de tener que usar este tipo de condensadores puede reducir la potencia obtenida
en la planta, ya que el aire posee un coeficiente de transferencia de calor muy bajo.
Incrementar la superficie de intercambio de calor resulta en la reducción de la pre-
sión de condensación pero también conlleva mayores gastos en equipamiento y consumo
eléctrico de los ventiladores. El diseño de este componente deriva de la industria de cale-
facción, ventilación y aire acondicionado (HVAC). Estos condensadores están formados
por una pareja de bancos de tubos de cobre con aletas formados por hasta 5 columnas y
múltiples pasos. Para obtener grandes beneficios en peso total y volumen interno es im-
portante usar tubos de pequeño diámetro y configuraciones de aletas avanzadas. El aire
ambiente entra por la parte superior del intercambiador mediante una serie de ventilado-
res.
Existe una variación de estos condensadores que puede ser de gran utilidad [75]. Se
basa en un enfriamiento húmedo y seco a la vez. Consiste en introducir uno o dos sistemas
rociadores de agua a cada lado del intercambiador en los que agua desmineralizada se
rocía sobre el banco de tubos si la temperatura del aire es demasiado alta, con el objetivo
de mantener la capacidad de refrigeración sin aumentar el consumo de los ventiladores.
La función del condensador se mejora gracias a la evaporación del agua con un relevante
ahorro energético. Normalmente se establece un punto de transición de operación seca a
húmeda si el aire supera los 20 o C.

Fig. 4.5. Condensador enfriado por aire [72]

52
Regeneradores

Se trata de un componente relevante en aplicaciones de alta temperatura y en los casos

en los que la fuente de calor tiene una temperatura mínima alta.
Normalmente, para fuentes de calor a altas temperaturas, se usan fluidos de trabajo
complejos que sufren pequeñas caídas de temperatura durante la expansión y, por lo tanto,
poseen una gran potencia térmica en la salida de la turbina. Un calentamiento regenerativo
del líquido que va a entrar a la bomba es importante para obtener mayores rendimientos,
limitando así las diferencias de temperatura en el intercambiador de calor principal y
reduciendo el calor expulsado al entorno.
El regenerador suele tener un diseño basado en un intercambiador de tubos con aletas
para mejorar el coeficiente de transferencia de calor en el exterior de los tubos, por donde
el vapor fluye. Esta tecnología es de nuevo derivada de la industria HVAC. Se compone
de diversos circuitos de líquido distribuidos de manera escalonada formando un banco de
tubos. Los tubos están aleteados con placas metálicas continuas, el líquido orgánico fluye
perpendicular al vapor y normalmente se usan múltiples pasos. Las aletas suelen ser de
cobre salvo en los casos en los que se usan fluidos agresivos como el amoniaco, mientras
que el material de los tubos depende de las temperaturas de operación. Para temperaturas
por debajo de los 200 o C también se utiliza cobre y para temperaturas superiores cupro-
níquel 90/10. Los regeneradores se colocan directamente a la salida de la turbina para
reducir las caídas de presión en las tuberías [72].

Fig. 4.6. Configuración típica de un regenerador [72]

4.1.2. Expansor

Este componente es clave en un ciclo Rankine orgánico y dependiendo del tamaño de

la planta y las propiedades del fluido de trabajo podemos encontrar expansores muy dife-
rentes. Se pueden dividir en dos categorías: Turbomáquinas y expansores volumétricos o

53
de desplazamiento positivo.

Turbomáquinas

Están formadas por una secuencia de etapas, cada una de ellas formada por un estátor
y rotor.
En el estátor, el fluido es acelerado en unos canales estáticos convergentes. Posterior-
mente, entra en el rotor donde se expande intercambiando momento con las hojas de la
turbina, los discos del rotor están conectados al eje de la turbina. Dependiendo del movi-
miento relativo del fluido respecto al eje podemos clasificar las turbinas en: axial, flujo de
entrada radial o centrípeta, y flujo de salida radial.
Las turbomáquinas son adecuadas para plantas de energía medias o grandes y la po-
tencia que consiguen es de entre 100 kW y 15 MW. Las turbinas más comunes en ORCs
son las axiales con potencias mayores a 0.5 MW, diseñadas por Ormat y Turboden.
Las turbinas de flujo de entrada radial las desarrollan principalmente Atlas Copco para
grandes centrales y GE para pequeñas aplicaciones [72].

Expansores volumétricos

Si la potencia de salida es inferior a 100 kW el diseño de una turbomáquina es muy

complicado por lo que lo adecuado es usar máquinas de desplazamiento positivo.
En estas máquinas, se forman bolsas de fluido durante la rotación que se expanden y
después se expulsan. Adicionalmente, pueden expandir un fluido en dos fases con menos
problemas de erosión que una turbina. La principal limitación de estos dispositivos es la
dificultad de realizar una expansión en etapas múltiples y su poco rendimiento cuando
funciona con grandes ratios volumétricos. Ambos casos limitan la temperatura máxima
de evaporación del ciclo, en particular si se usa un fluido con una alta temperatura crítica.

4.1.3. Bombas

Las bombas usadas en los ORC son normalmente centrífugas multietapa y su diseño
es relativamente común por su amplio uso en los campos de la química y refinería.
El rendimiento de la bomba es un parámetro crucial ya que ésta llega a consumir
una parte importante de la potencia generada en la turbina (hasta un 20/30 % para ciclos
supercríticos con fluidos de alta presión crítica). Dicha bomba deberá ser diseñada para
maximizar el rendimiento del ciclo en la medida de lo posible. El efecto es incluso más
pronunciado en aplicaciones de poca potencia donde el rendimiento de la bomba se ve
penalizado [72].

54
4.1.4. Generador

El generador convierte la energía mecánica en electricidad, normalmente gira a la

frecuencia de la red donde está instalado y se conecta directamente al expansor.
En los ORCs, la variedad de fluidos de trabajo y aplicaciones conlleva a que los expan-
sores tengan velocidades de giro óptimas muy diferentes. Las centrales grandes normal-
mente usan máquinas lentas mientras que los ORCs de pequeña escala requieren turbinas
de entrada radial muy rápidas. En el caso de las centrales grandes, es posible utilizar un
generador que rote a 1500, 1000 o 750 RPM dependiendo del número de pares de polos.
También, se puede usar una caja de cambios entra el eje de la turbina y el eje del genera-
dor. El mismo componente se puede usar en los casos en los que se necesita que la turbina
tenga una velocidad alta con el inconveniente de que por encima de ciertas relaciones de
transmisión, el uso de una caja de cambios no es adecuado por las grandes pérdidas de
energía mecánica.
Para velocidades óptimas muy altas, normalmente se conecta el generador directa-
mente a la turbina y produce electricidad a una frecuencia mayor que la de la red. En esta
situación, un sistema conversor AC/DC + DC/AC es necesario para corregir la frecuencia
[72].

4.1.5. Extracción de gases no condensables

La presión en el condensador puede estar por debajo o por encima de la presión am-
biente dependiendo de las propiedades críticas del fluido de trabajo y de la temperatura
de condensación.
Una vez están fijadas las condiciones termodinámicas a la entrada de la turbina, redu-
cir la presión de condensación conlleva generalmente a una mayor producción de energía
con mejoras en el rendimiento del ciclo, pero, por otro lado, también necesita una mayor
superficie de condensación, una turbina más compleja y un consumo auxiliar mayor con
su correspondiente efecto en la economía de la planta.
De manera general, en los ciclos Rankine orgánicos, el fluido de trabajo y los paráme-
tros del ciclo son escogidos con el fin de evitar presiones de condensación muy bajas pero
en algunos casos una alta presión de vacío en el condensador (diferencia entre presión
atmosférica y presión absoluta) puede ser rentable a pesar de los problemas por fuga de
aire. El incremento de gases no condensables en el condensador conlleva un incremento
progresivo de la contrapresión en la turbina con efectos negativos en la potencia obtenida.
Además, se pueden dar fenómenos corrosivos en las zonas de la planta a alta temperatura
por el alto contenido en oxígeno.
En los ciclos de vapor comunes, se usa un desaireador (o desgasificador) para extraer
los gases no condensables usando un flujo de vapor sobrecalentado extraído de la turbina,
que hace que los gases y el vapor sean ventilados hacia la atmósfera.

55
 Sin embargo, en los ciclos Rankine orgánicos no se pueden usar desgasificadores por-
que los fluidos orgánicos no se pueden expulsar al ambiente debido a:

Su alto potencial de calentamiento global (GWP).

Razones de seguridad relacionadas a su flamabilidad y toxicidad.

Su alto coste.

Si la presión de condensación del fluido de trabajo es inferior a la del ambiente, se

necesitan dispositivos para expulsar los gases no condensables. Una solución común es
usar una bomba de vacío que expulsa una mezcla de vapor de fluido orgánico y gases
no condensables de la carcasa del condensador (Fig. 4.7 a). Esta mezcla fluye por una
unidad de tratamiento formada por filtros de carbón activado que absorben las moléculas
orgánicas. Para plantas grandes o fluidos expansivos, es importante limitar la pérdida del
fluido de trabajo, en este caso, la mezcla de fluido orgánico y aire fluye por un recipiente
y el líquido se separa del vapor. Ese líquido se recircula hacia el condesador y los gases
son expulsados. Una alternativa consiste en usar un sistema formado por una válvula de
ventilación que lleva una mezcla de vapor y gas a un recipiente donde se usa un ciclo
de refrigeración para reducir la temperatura de la mezcla. Se obtiene un equilibrio entre
líquido y vapor con una mayor concentración de gases no condensables en fase de vapor
que son expulsados al exterior mientras que casi todo el fluido orgánico se encuentra en
estado líquido y es reintroducido al sistema (Fig. 4.7 b).

Fig. 4.7. Representación esquemática de dos sistemas de expulsión de gases no condensables: (a)
con bomba de vacío y (b) con un ciclo de refrigeración. [72]

4.1.6. Balance de planta y instrumentación

El balance de la planta incluye todos los componentes requeridos para completar la

instalación y poder operar. Se incluyen las tuberías entre componentes, las válvulas, la

56
conexión by-pass, y la instrumentación, todo esto puede representar entre un 25 y un
30 % del coste de equipamiento.
La instrumentación es necesaria para controlar la planta, caracterizar el rendimiento
de los componentes y para organizar el mantenimiento. Siempre es una buena práctica
asegurarse de que se miden todas las presiones y temperaturas tanto en la entrada como
en la salida de los componentes, con el objetivo de monitorizar los coeficientes de trans-
ferencia de calor en los intercambiadores de calor y el rendimiento del expansor en su
funcionamiento [72].

4.2. Configuraciones de Plantas

Podemos encontrar configuraciones que se usan comúnmente en el mercado y otras

que están propuestas teóricamente en artículos científicos para aplicaciones específicas.
Podemos dividir las configuraciones de las centrales basadas en ORCs en dos catego-
rías principales:

1. Ciclos de un nivel de presión: A su vez se divide en ciclos subcríticos, supercríticos

y transcríticos.

2. Ciclos de varios niveles de presión, donde sólo se adoptan configuraciones subcrí-

ticas.

A parte de estos dos grupos, existen otros dos propuestos unicamente para aplicacio-
nes de energía solar, se trata de el ciclo flash triangular y el ciclo de flash completo.

4.2.1. Ciclos de un nivel de presión

Esta es la configuración más sencilla y requiere menos componentes que las demás:
una bomba, un intercambiador primario, una turbina y un condensador. La incorporación
de un regenerador es opcional y se usa cuando no se puede enfriar la fuente de calor a
temperatura ambiente por razones técnicas.

57
Fig. 4.8. Configuración de una planta funcionando en un nivel de presión [72]

El diseño básico de este tipo de plantas se muestra en la figura 4.8, sigue los siguientes
procesos:

1. El fluido en estado líquido saturado se extrae del condensador (a).

2. Su presión es incrementada en una bomba (b), alcanzando la presión máxima del

ciclo.

3. El fluido entra en el intercambiador de calor primario absorbiendo calor de la fuen-

te, si hay un regenerador (c) el fluido es calentado mientras que el fluido caliente a
la salida de la turbina se enfría (7). Dependiendo del tamaño de la planta, la con-
figuración y del fluido de trabajo, el intercambiador de calor primario puede estar
formado por un único intercambiador o por diversas unidades. Si se trata de un ciclo
supercrítico o si se usa una mezcla de fluidos se usará un único intercambiador de
calor.

4. Si por el contrario, se trata de un ciclo subcrítico en un central grande, se divide el

intercambiador de calor principal en economizador (d), evaporador (e).

5. Y posiblemente un sobrecalentador (f).

6. Después de pasar por el ICP, el fluido a alta presión y alta temperatura pasa por la
válvula de control de la turbina.

58
 7. El fluido se expande en una turbina (g) o en un expansor volumétrico hasta una
presión ligeramente superior a la de condensación. El trabajo mecánico se extrae y
se convierte en energía eléctrica mediante el generador (i), que está conectado al eje
de la turbina. En el caso de que la velocidad de rotación de la turbina sea diferente
a la frecuencia de la red se usará un generador con más de un par de polos, una caja
de cambios (h), o un sistema electrónico de potencia.

8. Por último, el fluido pasa por el regenerador, en caso de que haya, y es eventual-
mente condensado.

La simplicidad y rendimiento razonables de este ciclo hacen que sea la primera opción
para muchas aplicaciones, desde energía geotérmica a solar, desde recuperación de calor
residual hasta combustión de biomasa.
Está configuración se divide a su vez en dos familias basadas en el mismo diseño de
planta pero muy diferentes en cuanto a máximo rendimiento posible y costo nivelado de
la electricidad (LCOE). Se trata de los ciclos subcríticos y supercríticos [72].

Subcríticos

Estos ciclos, como su nombre indica, se caracterizan por tener una presión máxima
inferior a la crítica. El fluido de trabajo es sometido a una evaporación isotérmica si es un
compuesto puro. Está configuración es la más común para centrales geotérmicas grandes
con temperaturas de salmuera baja, para combustión de biomasa, en aplicaciones de re-
cuperación de calor residual (Waste Heat Recovery, WHR) y en cogeneración doméstica.
Si el fluido de trabajo tiene una temperatura crítica superior a la máxima temperatura
de la fuente de calor, el uso del sobxrecalentamiento sería perjudicial ya que induciría una
reducción en el flujo másico del fluido de trabajo y en la potencia [76]. En este caso, la
solución óptima sería un ciclo saturado[77].

59
Fig. 4.9. Diagramas T-Q (izqda.) y T-s (dcha.) de un ciclo subcrítico regenerativo con pentano.
[72]

Por el contrario, si se usa un fluido de trabajo con una baja temperatura crítica, el
recalentamiento es recomendable porque permite un incremento en la temperatura media
durante el proceso de introducción de calor sin limitar la explotación de la fuente de calor.
El diseño del sobrecalentador tiene que ser óptimo para reducir de manera efectiva el coste
energético nivelado de la planta.
Por lo general, son más recomendables los fluidos con temperaturas críticas altas
mientras que los de temperaturas críticas bajas se usan cuando existe la necesidad de
mantener una presión de condensación superior a la ambiente o si existen limitaciones en
el flujo volumétrico y en los ratios volumétricos.
Dependiendo de la fuente de calor, cada componente puede estar formado por dife-
rentes componentes en serie o en paralelo.
Un caso de estudio interesante es el de la recuperación de calor en el sector de la
automoción. Los motores de camión tienen un rendimiento de entre el 30 y 35 % y son
muchos los estudios en este sector que intentan reducir el consumo de combustible. Estos
motores expulsan calor al entorno desde diferentes partes; la recirculación de gases de
escape (EGR), el intercooler y el enfriador de gases de combustión. Cada uno de estos
sistemas expulsa calor a temperaturas diferentes, un ORC es un ciclo capaz de recuperar el
calor de todas estas fuentes usando dos economizadores y dos evaporizadores en paralelo,
expulsando el calor al exterior con un radiador [72].

60
Fig. 4.10. Ciclo Rankine Orgánico de presión simple integrado con un motor de camión para re-
cuperar calor [72]

Supercríticos

Un ciclo supercrítico o transcrítico se caracteriza por ser su presión máxima superior

a la crítica. El fluido de trabajo se calienta desde líquido subenfriado hasta vapor sobre-
calentado con una pequeña transición por encima del punto crítico. El cambio de fase es
gradual y todas las propiedades físicas y termodinámicas varían sin discontinuidades en
la etapa de absorción de calor.
Estos ciclos son especialmente interesantes porque se pueden conseguir rendimientos
superiores a los de los ciclos subcríticos si se trabaja con una fuente de calor con capa-
cidad calorífica finita. Con la selección adecuada del fluido de trabajo y la correcta opti-
mización de los parámetros del ciclo, es posible obtener una curva de calentamiento que
complemente la variación de temperatura de la fuente de calor, reduciendo el incremento
de temperatura logarítmico medio (LMTD, Logarithmic Mean Temperature Difference) y
las pérdidas en eficiencia durante la introducción de calor. Se puede observar claramente
la reducción de la diferencia de temperaturas entre el fluido de trabajo y la fuente de calor

61
durante el proceso comparando los gráficos de las figuras 4.9 y 4.11.

Fig. 4.11. Diagramas T-Q (izqda.) y T-s (dcha.) de un ciclo supercrítico trabajando con R134a [72]

A pesar de poder conseguirse mejoras en los rendimientos, los ciclos supercríticos

también requieren componentes más caros por las altas presiones. Se necesitan bombas
centrífugas multietapa debido a una mayor presión de ciclo y su rendimiento debe de
ser considerado con detalle ya que puede llegar a consumir hasta un 30 % de la potencia
generada en el ciclo (fluido de trabajo con presión crítica alta). Por otra parte, también
se incrementa el coste del intercambiador de calor porque se necesita mayor grosor en el
metal, especialmente cuando se trabaja con energía geotérmica donde el fluido de trabajo
pasa por la carcasa.
Los ciclos supercríticos han sido estudiados principalmente para aplicaciones de ener-
gía geotérmica y de recuperación de calor de procesos industriales donde la diferencia de
temperatura en la fuente de calor es compatible con la forma de la transición supercrítica
[78][79][80].
Se ha llegado a experimentar con estos ciclos como por ejemplo en Livorno, donde
Turboden y la Politécnica de Milán desarrollaron un ciclo supercrítico con R134a para
uso geotérmico capaz de obtener 500 kW de energía eléctrica [81]. Este experimento
demostró la gran flexibilidad de este ciclo con buena estabilidad y concluyó que era capaz
de cambiar de operación supercrítica a subcrítica, de acuerdo a la temperatura máxima de
la fuente de calor y el flujo másico, sin mostrar inestabilidad.
Otro ejemplo es un ORC de 7.5 MW dedicado a la recuperación de calor residual
diseñado por Mistral y instalado a los pies de las montañas rocosas. El calor se recupera
de las turbinas de gas instaladas en un central de bombeo de gas natural. El ciclo utiliza
butano con una temperatura y presión máximas de 250 o C y 45 bares respectivamente.

62
4.2.2. Ciclos de varios niveles de presión

Este tipo de ciclo se implementa en casos muy puntuales, sabiendo incluso que puede
obtener una rendimiento superior a un ciclo subcrítico en un nivel de presión y parecido
a uno supercrítico.
El planteamiento de dos o más presiones de evaporación permiten un mejor ajuste
de los perfiles de temperatura en el intercambiador de calor principal pero requiere una
configuración de la planta mucho más compleja y un mayor coste de equipamiento (dos
turbinas, mayores superficies de transferencia de calor, etc . . . ).
Por estas razones sólo se proponen en aplicaciones muy concretas donde la eficiencia
de la conversión de potencia es muy importante o si los costes fijos de la fuente de calor
superan notablemente los gastos del grupo de potencia, es decir, si el fin justifica los
medios.
Un ejemplo donde ciclos de dos o más niveles de presión puede ser rentables es en
depósitos geotérmicos muy profundos, donde los altos costes de exploración y perfora-
ción de la tierra, justifican la compra del equipamiento. Otro ejemplo donde estos ciclos
son económicamente justificables es en la recuperación de calor residual en industrias
cementeras o siderúrgicas. En este sector, las potencias obtenidas pueden llegar hasta los
10 MW de electricidad y los ORCs tienen que competir con ciclos Rankine de vapor de
agua.
Existen diferentes configuraciones comunes para estos ciclos (Fig. 4.12):

Una bomba y turbinas en serie (Fig. 4.12a).

Dos bombas y turbinas en paralelo (Fig. 4.12b).

En tandem (Fig. 4.12c).

63
Fig. 4.12. Diferentes configuraciones de plantas para ORCs funcionando en múltiples niveles de
presión [72]

64
Una bomba y turbinas en serie

El fluido de trabajo se bombea hasta la máxima presión del ciclo y, después del rege-
nerador, fluye en un economizador de baja temperatura donde se calienta hasta una tem-
peratura cercana a la más baja de las dos temperaturas de evaporación. A continuación,
el flujo másico total se divide en dos: Uno pasa por el economizador de alta temperatura
y se evapora eventualemnte mientras que el otro fluye por una válvula isoentálpica donde
su presión se reduce hasta un nivel bajo. Se puede hacer un sobrecalentamiento en ambos
niveles de evaporación en vez de hacer pasar vapor saturado por la entrada de la turbina.
Las turbinas se colocan en serie y en este caso las de salida radial presentan una gran ven-
taja, gracias a su radio creciente, manejan con poca dificultad un flujo másico creciente.
(Fig. 4.12a)

Dos bombas y turbinas en paralelo

Se utilizan dos bombas diferentes, la primera bombea todo el flujo másico hasta el
nivel de presión de evaporación más baja mientras que la otra incrementa solo la presión
del fluido que va al nivel de alta temperatura. Se usa un equipamiento más caro que en el
caso anterior pero se mejora el control de la planta. Las turbinas se colocan en paralelo y
los flujos se mezclan antes de entrar al regenerador. Esta configuración puede ser rentable
para grandes centrales donde sea complicado manejar todo el caudal a baja presión en una
única máquina. (Fig. 4.12b)

En tándem

Finalmente, la configuración en tándem se basa en utilizar dos ciclos de un solo ni-

vel de presión trabajando con temperaturas de evaporación diferentes y con las turbinas
montadas en el mismo eje. Esta configuración es la de mayor coste entre las nombradas
por su mayor cantidad de componentes pero tiene la ventaja de poder controlar los ciclos
independientemente uno del otro. (Fig. 4.12c)

Fig. 4.13. Diagrama T-Q de un ciclo a dos niveles de presión con pentano para aplicación geotér-
mica y diagramas T-s con las turbinas en serie y en paralelo [72]

65
4.2.3. Ciclos de flash

Flash trilateral

Estos ciclos tratan de reproducir con la mayor exactitud posible el ciclo ideal de Lo-
rentz. Se trata de un ciclo triangular con una expansión del flujo en dos fases empezando
en condición de líquido saturado [82][83]. La capacidad calorífica del fluido de trabajo
es prácticamente constante porque el calor se introduce en condiciones muy distantes del
punto crítico lo que implica una diferencia de temperatura prácticamente constante en el
intercambiador de calor primario. La idea es fascinante pero conlleva un número de difi-
cultades técnicas. El primer problema reside en la expansión del fluido que se encuentra
en dos fases, con la presencia de gotas que causan la erosión de las superficies de me-
tal y limitan la velocidad. Los expansores de tornillo son los más adecuados para estos
ciclos. Los experimentos llevados a cabo con estas tecnologías han demostrado ciertas
limitaciones técnicas, no obstante, están siendo comercializadas actualmente por Helies
Power para vapor de agua [84]. Su otra limitación es debida al pequeño ratio de volume-
nes asociado a los expansores volumétricos comunes, que conllevan bajas temperaturas
máximas en el ciclo, el fluido de trabajo debe seleccionarse teniendo en cuenta este as-
pecto. Además, es de vital importancia elegir fluidos con temperaturas críticas cercanas
a las máximas temperaturas de ciclo para incrementar la densidad del vapor saturado que
sale de la etapa de flash.
Estas limitaciones hacen que los ciclos de flash trilateral sean adecuados para fuentes
de calor de media/baja temperatura usando también fluidos de complejidad media/baja.
Con el objetivo de explotar fuentes de calor con una variación de temperatura conside-
rable, la expansión del fluido se puede producir en más de un componente. Los expansores
de tornillo manejan con dificultad un fluido en dos fases en su entrada debido a la estrati-
ficación de fases que da lugar a una alimentación indebida del componente. Una solución
propuesta [85] consiste en un ciclo triangular con dos niveles de presión.

66
Fig. 4.14. Configuración de planta de un ciclo de flash trilateral propuesto por [82]

Este ciclo se puede observar en la figura 4.14, el fluido de trabajo se expande dese una
condición cercana a ciclo saturado hasta la máxima temperatura del ciclo. Esto se hace
mediante un expansor de tornillo que descarga un fluido en mezcla líquido y vapor con un
contenido de vapor que es función de la complejidad y el ratio de presión en la expansión
del fluido. Por lo tanto, una etapa de flash es necesaria para separar el vapor del líquido.
El vapor se expande desde el estado de saturación hasta la presión de condensación. El
líquido del condensador se bombea a una presión mayor que la de flash, se calienta en un
economizador de baja temperatura y se mezcla con el líquido que proviene de la etapa de
flash. Posteriormente, una bomba de alta presión impulsa al fluido hacia el economizador
de alta temperatura donde se lleva al fluido al estado de vapor saturado.
Este ciclo permite la explotación de fuentes de calor con temperatura variable, mini-
mizando la generación de entropía en el proceso de introducción de calor y por lo tanto
consiguiendo mayores rendimientos. A pesar del potencial de esta distribución de plantas,
una serie de problemas tienen que ser superados por lo que están lejos de ser comerciali-
zadas.

67
Fig. 4.15. Diagramas T-Q y T-s de un ciclo flash trilateral [72]

Flash completo

El ciclo de flash completo surge con el objetivo de aproximar un ciclo trilateral a apli-
caciones de alta temperatura, como el aprovechamiento de energía solar con colectores
solares avanzados [86]. Este ciclo usa normalmente un fluido muy complejo como el si-
loxano o un hidrocarburo de cadena larga. Para estos fluidos, el paso de líquido saturado
a vapor saturado se produce prácticamente de manera isentrópica y esto tiene como resul-
tado pequeñas caídas de presión y temperatura. El calor se introduce al fluido en estado
líquido hasta una temperatura muy próxima a la de saturación donde se hace pasar por
una válvula de estrangulamiento cruzando la región de dos fases o mezcla y alcanzando
las condiciones de vapor saturado o ligeramente sobrecalentado. Para terminar el ciclo, el
fluido se expande en una turbina, fluye en el condensador y se condensa.
Una característica destacable de esta clase de ciclos es la posibilidad de diseñar plantas
solares donde el fluido de trabajo fluya directamente por los colectores solares. Durante
el proceso de calentamiento el fluido siempre esta en estado líquido por lo que se puede
trabajar fácilmente con él en colectores solares convencionales.

68
Fig. 4.16. Diagrama T-Q y T-s de un ciclo de flash completo para aplicaciones a altas temperaturas.
[72]

Además, el fluido de trabajo puede servir también para almacenar calor. La opción más
conveniente es usar un almacén solido de calor mediante el uso de un recipiente relleno de
rocas o pequeñas bolas de metal; en modo de carga, el fluido caliente entra al recipiente
desde arriba, fluye entre los huecos del medio sólido y lo calienta. Mientras que en modo
de descarga, se invierte el flujo y el calor se expulsa hacia el fluido de trabajo. La principal
ventaja de este método es que necesita de menos cantidad de fluido comparado con el
uso del fluido de trabajo para almacenar calor dentro de un depósito, con considerables
beneficios económicos considerando el alto coste de los fluidos orgánicos [87].

Fig. 4.17. Planta de ciclo flash completo con almacenamiento de calor [72]

4.3. Fluidos de trabajo

Diversos ciclos como el Rankine orgánico, Rankine supercrítico, Kalina, Goswami

o flash trilateral han sido investigados para la producción de energía eléctrica a base de

69
fuentes de calor a baja temperatura [88]. Los principios de operación de un ciclo orgánico
Rankine son muy similares a los de un Rankine de vapor de agua, la principal diferencia
reside en el fluido de trabajo. Refrigerantes como el butano, pentano, hexano o el aceite
de silicona, los cuales tienen temperaturas de ebullición inferiores a las del agua, se usan
como fluidos de trabajo en un ORC. Estos fluidos se calientan con fuentes a baja tempe-
ratura como el calor residual y tienen propiedades que difieren de las del agua en muchos
aspectos.
Los fluidos de trabajo con propiedades termodinámicas que mejor se adapten a la
fuente de calor son los elegidos para los ciclos Rankine orgánicos. Estos ciclos tienen
diversas mejoras con respecto a los ciclos de generación de energía convencionales [89]:

Aplicaciones en baja temperatura

Bajos costes de mantenimiento y operación

Son compactos

No hay consumo de agua en algunos modelos

Expansores más pequeños con velocidades de rotación superiores

Operación silenciosa

Procedimientos simples de inicio y parada.

En un ciclo ORC podemos encontrar diferentes tipos de fluidos, ya sean para refrige-
rar, calentar o trabajar con ellos:

Fluidos de transferencia de calor, como pueden ser aceites, agua, gases o mezclas.

Salmueras, como en las fuentes de calor de sistemas geotérmicos.

Aire húmedo, para enfriar o calentar dentro del ciclo.

Sales fundidas, usadas en centrales térmicas de torres solares.

Fluidos de trabajo puros, como puede ser el pentano.

Mezclas para fluidos de trabajo, un ejemplo son las de hidrocarburos.

La decisión de cual fluido orgánico escoger está principalmente influenciada por la

temperatura de la fuente de calor, el medio de enfriamiento o la temperatura ambiente y
también del criterio escogido para optimizar el rendimiento del ciclo [90][91]. Existen
unas consideraciones a tener en cuenta cuando estamos seleccionando el fluido de trabajo
[92]:

70
 Capacidad para disolverse en aceites lubricantes.

Aspectos de seguridad y ecológicos.

Facilidad para ser manejado.

Disponibilidad abundante.

Consideraciones económicas.

Una de las motivaciones para emplear mezclas en ORCs es la posibilidad de ajustarse

a las variaciones de temperatura entre la fuente de calor, el disipador de calor y el fluido
de trabajo, con el objetivo de reducir las irreversibilidades creadas en la transferencia de
calor [93].
Un fluido puro no cambia de temperatura durante su condensación u evaporación a
presión constante, mientras que muchas mezclas muestran variaciones de temperatura ba-
jo los mismos procesos. La selección de una mezcla adecuada supone un mejor ajuste de
los perfiles de temperatura pudiendo suponer una mejora de hasta el 20 % en el rendi-
miento del sistema [94].
Los fluidos de trabajo apropiados para ciclos Rankine orgánicos muestran flujos volu-
métricos adecuados para optimizar el tamaño de la turbina para cualquier nivel de potencia
[12], también determinan el tipo y tamaño apropiado de: la bomba, intercambiadores de
calor y regeneradores en ciclos avanzado [95].
De todas maneras, existen situaciones de contrariedad . Por ejemplo, una gran masa
molecular y compresibilidad del fluido de trabajo mejoran la eficiencia de la turbina y
reducen el número de etapas para turbinas axiales [91] pero también, si además tienen
altas presiones críticas, requieren mayores transferencias de calor y consecuentemente,
intercambiadores de calor más grandes [96]. Por lo tanto, existe la necesidad de estudiar si
compensa o no el uso de ciertos fluidos para optimizar la configuración y arquitectura del
sistema ORC. Las mezclas zeotrópicas (mezclas con componentes que tienen diferentes
puntos de ebullición) se han establecido para mejorar la eficiencia y obtener un incremento
en la potencia de salida como resultado de un mejor ajuste con los perfiles de temperatura
de la fuente y el disipador de calor [97]. Las propiedades termofísicas de las mezclas
zeotrópicas dependen principalmente de la composición y de la concentración variable de
los constituyentes. Existen grandes preocupaciones en el uso de estas mezclas [98]:

Los medios para determinar las propiedades termodinámicas de estas mezclas no

son lo suficientemente precisos.

Los coeficientes de transferencia de calor de los zeotropos optimizados en estudios

no son del todo fidedignos (en el caso de que estén disponibles).

Estos coeficientes normalmente se degradan y como resultado requieren condensa-

dores y evaporadores más grandes que los fluidos puros.

71
 El cambio de composición y el fraccionamiento de la mezcla zeotrópica durante
la transferencia de calor restringen la variación de temperatura permisible, que en
cierto sentido, afecta a la eficiencia y la potencia del sistema.

La incertidumbre sobre la estabilidad de la mezcla bajo condiciones de operación dife-

rentes junto con las preocupaciones nombradas anteriormente, limitan el uso y el estudio
de las mezclas zeotrópicas [99]. Sin embargo, estas han demostrado una perspectiva de
futuro para su uso en ciclos tanto subcríticos como supercríticos [100].
La posibilidad de seleccionar un fluido de trabajo apropiado es el grado de libertad
más importante en el diseño de un ORC. Esta decisión incluye un gran rango de posibi-
lidades que se hace aún más grande si incluimos mezclas. El fluido de trabajo escogido
influye en el ciclo termodinámico, en el rendimiento y en los costes de los componentes,
en la configuración de la planta, en las medidas de seguridad,etc [6].
Este fluido tiene que cumplir una serie de requisitos:

Disponible comercialmente a un coste específico razonable. Este aspecto es parti-

cularmente relevante para plantas de gran escala.

No inflamable. Los hidrocarburos, que son fluidos de trabajo inflamables, se usan a

menudo pero traen consigo complicaciones y costes adicionales.

No tóxicos. De nuevo, encontramos que fluidos tóxicos como el amoniaco se utili-

zan, pero tienen desventajas obvias.

Compatibles con los materiales del ciclo.

Respetuoso con el medio ambiente. Existen dos índices principales para dar cuenta
de ello:

• Potencial de agotamiento del ozono (Ozone depletion potential, ODP): Es un

valor que se refiere a la cantidad de destrucción de ozono estratosférico cau-
sado por una sustancia. Se define como el ratio del impacto sobre el ozono
debido a una sustancia determinada sobre el impacto causado por la misma
cantidad de masa de CFC-11.
• Potencial de calentamiento global (Global Warming Potential, GWP): Com-
para la cantidad de calor atrapada por una cantidad de masa de un gas de
referencia con la cantidad atrapada por la misma masa de dióxido de carbono.

Actualmente, es prácticamente imposible satisfacer todos estos requerimientos con un

fluido orgánico apropiado para un ciclo Rankine orgánico, los fabricantes de ORCs tienen
que renunciar a algunas de las cualidades anteriormente nombradas [6].

72
4.3.1. Clasificación

Los estudios recientes [100][101][102] clasifican los fluidos en húmedos, isentrópicos

y secos. La medida de la humedad o sequedad de un fluido se hace mediante la inversa de
la pendiente del diagrama T-s [103], definida como:

ds
ξ= (4.1)
dT
Por lo tanto:

Los fluidos secos poseen una alta masa molecular y muestran una pendiente positiva
en la curva de vapor saturado del diagrama T-s (ξ > 0). Dentro de este grupo se
encuentra el iso-pentano.

Los fluidos húmedos poseen una baja masa molecular y muestran una pendiente
negativa en la curva de vapor saturado del diagrama T-s (ξ < 0), por lo que suelen
requerir sobrecalentamiento [104]. Por ejemplo, el refrigerante R22.

Los fluidos isentrópicos son generalmente de masas moleculares medias, mostrando

una pendiente infinita o casi vertical en la curva de vapor saturado del diagrama T-s
(ξ = 0). Como puede ser el refrigerante R11.

Fig. 4.18. Los tres tipos de fluidos de trabajo en un diagrama T-s [105]

Tanto los fluidos secos como los isentrópicos han sido ampliamente propuestos para
ciclos Rankine orgánicos subcríticos básicamente para evitar la formación de gotas en

73
la salida de la turbina. Sin embargo, si la curva de vapor saturado del fluido seco se
desvía bruscamente hacia dentro, el vapor saldrá de la turbina con un grado significante
de sobrecalentamiento que añadirá mayor carga de enfriamiento de manera innecesaria.
De todos modos, este vapor sobrecalentado puede usarse para recalentar el fluido entre la
bomba y el evaporador para mejorar el rendimiento del sistema [106].
Por otro lado, para los ciclos supercríticos que utilizan fluidos húmedos o secos, la
temperatura de entrada de la turbina debe de ser lo suficientemente alta para evitar la
región de doble fase [107]. Si las temperaturas son lo suficientemente altas, la expansión
del fluido evita el estado de mezcla entre líquido y vapor como se muestra en las líneas
discontinuas de la figura 4.19. En general, la temperatura crítica de los fluidos de trabajo
juega un papel vital en el ciclo ORC.

Fig. 4.19. Diagramas T-s de fluidos de trabajo en niveles supercríticos [107]

Debido a la gran cantidad de fluidos de trabajo y a la diversidad de criterios para selec-

74
cionarlos, no existe un sólo fluido óptimo para un nivel de temperatura y una aplicación
específica [108]. Dos métodos estudiados para seleccionar el fluido de trabajo son los
siguientes:

El método de proyección (Screening method), basa su enfoque en la literatura cien-

tífica. El modelo termodinámico desarrollado está limitado en optimizar los fluidos
de trabajo en aspectos de rendimiento térmico, potencia de salida o rendimiento
exergético, siendo capaz de proponer fluidos de trabajo no realistas.

El método del mapa operativo (Operating map method) [108], integra la interacción
entre el expansor, los intercambiadores de calor y el fluido de trabajo en un proceso
de selección de fluidos que lleva a escoger los tipos y tamaños apropiados de los
componentes básicos de un ORC.

El método del mapa operativo es solo una herramienta de pre selección para acortar
las posibles elecciones ya que los mapas operativos de algunos fluidos coinciden con
otros. Por lo que, el proceso de selección del fluido de trabajo, tiene que ser optimizado
posteriormente por un procedimiento más preciso.

Fig. 4.20. Diagramas T-s de diversos fluidos de trabajo [109]

4.3.2. Efecto de la temperatura crítica

La temperatura crítica depende de la fuerza de las interacciones intermoleculares que

une las moléculas de una sustancia en estado líquido. Establece un límite en la temperatura

75
de evaporación en ciclos subcríticos y también determina el deslizamiento de temperatura
en mezclas zeotrópicas [106].
Se ha demostrado [110] que los fluidos de altas temperaturas críticas son fundamen-
tales para mantener los sistemas ORC dentro del rango subcrítico y para evitar la desin-
tegración de fluidos de trabajo orgánicos a las altas temperaturas de los gases de escape
[111]. Mientras que, los fluidos de bajas temperaturas críticas, funcionan mejor para ci-
clos supercríticos [112].

Fig. 4.21. Temperaturas críticas de fluidos de trabajo para ciclos supercríticos [113]

Una alta temperatura crítica permite a los fluidos de alta temperatura de entrada a
la turbina expandirse a presiones relativamente bajas, generando diferencias de entalpía
mayores para producir más potencia [114]. Pero estos fluidos son, sin embargo, subatmos-
féricos (presión subatmosférica) a temperatura ambiente, lo que expone al condensador
ante la posibilidad de infiltración de gases no condensables [108].
Los fluidos orgánicos de alta temperatura crítica, generalmente con presiones bajas
de condensación, muestran un ratio de volúmenes (relación del volumen específico a la
salida de la turbina con el volumen específico a la entrada de la turbina durante una ex-
pansión isentrópica) tan alto como 200 o 300. Este rango de volúmenes específicos no es
el deseado para la arquitectura del ciclo ya que altos flujos volumétricos (caudal) requie-
ren turbinas más grandes resultando en velocidades rotacionales bajas, inferiores a 300
RPM, con la necesidad de usar generadores con polos múltiples para llegar a la frecuen-
cia de la red eléctrica [77]. La temperatura óptima de evaporación de diferentes fluidos de
trabajo ha sido estudiada para mostrar una relación de incremento a medida que usamos
fluidos de mayor temperatura crítica. Por otro lado, se observó que las temperaturas ópti-

76
mas de condensación no tenían ningún efecto significativo. Estos estudios indicaron que
la temperatura de condensación no responde al rendimiento económico [115].
Henrik Ó & Per [116] demostraron que los fluidos con altas temperaturas críticas
mostraban potencialmente mayores ratios de expansión y, por lo tanto, mayores potencias
de salida.
También demostraron otros puntos de los que se han hablado anteriormente:

Fluidos con altos puntos críticos muestran mayoes caídas de entalpía en la expan-
sión y, de manera consecuente, mayor potencia.

Para un fluido expandiéndose entre dos presiones fijas, el ratio de volúmenes de-
crece si se incrementa la temperatura máxima del ciclo pero incrementa la caída de
entalpia.

Wang et Al. [117] propusieron que la temperatura crítica puede ser un factor singu-
lar/único a la hora de elegir fluidos de trabajo. Los autores propusieron, basándose en
sus descubrimientos, que los rendimientos térmicos tienen una distribución dispersa con
respecto todos los parámetros termofísicos exceptuando la temperatura crítica. De los
fluidos que utilizaron, el R601 mostraba la máxima eficiencia debido a la cercanía de la
temperatura crítica del fluido y la temperatura de la fuente de calor.
Agromayor & Nord [118] descubrieron que un ciclo transcrítico con regeneración uti-
lizando tanto fluidos secos como isentrópicos, mostraba un rendimiento óptimo cuando
la temperatura crítica del fluido de trabajo era ligeramente inferior a la temperatura de
la fuente de calor. Ya que la eficiencia de un ciclo Rankine orgánico para unas opera-
ciones de trabajo fijas y la vida de la turbina dependen significantemente del fluido de
trabajo escogido [119], se requiere un proceso de optimización de los posibles fluidos de
trabajo con el fin de determinar el más adecuado teniendo en cuenta simultáneamente la
arquitectura del ciclo y la selección del expansor.
Identificaron 13 pautas básicas para elegir fluidos de trabajo [108]:

Rendimiento termodinámico

Curva de saturación de vapor positiva o isentrópica

Alta densidad de vapor

Baja viscosidad

Alta conductividad térmica

Presión de evaporación aceptable

Presión manométrica de condensación positiva

77
 Estabilidad a altas temperaturas

Punto de fusión

Alto nivel de seguridad

4.3.3. Propiedades termofísicas

En los ciclos Rankine orgánicos, las propiedades termodinámicas y de transporte (jun-

tas forman las llamadas propiedades termofísicas) son fundamentales en todos los aspec-
tos del diseño, desde el análisis inicial del ciclo, pasando por el diseño de los intercam-
biadores de calor y otros componentes, hasta el modelado dinámico de los dispositivos
encargados de la expansión.
Para analizar el rendimiento de un ciclo ORC clásico con cuatro componentes básicos
(evaporador, expansor/turbina, condensador y bomba), las propiedades de transporte no
son necesarias. En este caso se necesita tener caracterizadas las propiedades termodiná-
micas (entalpía, entropía, presión, temperatura . . . ) con una ecuación de estado (EOS) de
cierta exactitud. Si se quiere hacer un análisis más detallado del comportamiento de los
componentes en el ciclo, las propiedades de transporte si son de interés [93].
Las propiedades de transporte son fundamentales para desarrollar, simular y optimizar
adecuadamente los componentes del ciclo, siendo de vital importancia para los intercam-
biadores de calor. Los modelos de propiedades de transporte se dividen en dos familias:
los dedicados a fluidos puros y los destinados a fluidos compuestos (que normalmente
suelen ser una especie de media ponderada de las propiedades de fluidos puros).
Propiedades de transporte:

La viscosidad de un fluido es una medida de su resistencia a las deformaciones

graduales producidas por tensiones cortantes o de tracción.

La conductividad térmica de un fluido es una medida de la facilidad con la que se

puede transferir calor a través de éste.

Propiedades termodinámicas de fluidos puros

Para describir la relación entre las propiedades termodinámicas de un fluido se utiliza

una ecuación de estado. Éstas ecuaciones pueden ser formuladas de maneras diversas o
basarse en variables independientes diferentes. Con dos variables independientes somos
capaces de definir una ecuación de estado,el par más conveniente es el formado por la
temperatura y la presión, al ser las más fáciles de medir.
También es de vital importancia saber en que estado se encuentra el fluido, porque
incluso conociendo el valor de las variables independientes de la ecuación de estado, no

78
siempre es posible saber si esos valores se corresponden a un líquido, vapor, supercrítico
o mezcla.
Un ejemplo claro y muy sencillo de una EOS (Equation of state) es la ley de los gases
ideales:

p = ρRT (4.2)

Existen otros tipos de ecuaciones de estado como la cúbica [120] para caracterizar
otros estados de la materia a parte del de gas ideal:

RT a
p= − 2 (4.3)
V −b V
Para obtener una mayor precisión a la hora de predecir el valor de las propiedades
termodinámicas de un fluido puro, se crearon las ecuaciones de estado multiparamétricas,
cubriendo toda la región que abarca un fluido, desde gas diluido hasta la línea de fusión.
No se van a explicar estas ecuaciones ya que sobrepasan los límites de estudio de este
trabajo pero es de interés saber de su existencia.

Propiedades termodinámicas de fluidos compuestos/mezclas

El uso de mezclas se planteó con la idea de permitir una mejor ajuste entre las tempe-
raturas variables de fuentes o sumideros de calor y la variación de temperatura del fluido
de trabajo en intercambiadores de calor para reducir irreversibilidades. Como para los flui-
dos puros, existen diversas ecuaciones de estado para caracterizar sus comportamientos
pero estas añaden más complejidad aún [121]. Por ejemplo, la ecuación cúbica [122]:

RT am α(T R , ω)
p= − (4.4)
V − bm V(V + bm )
También existen ecuaciones con mayor exactitud como las multiparamétricas, a estas
se le añaden unas funciones reductoras de alta complicación [123].
Saber el estado en el que se encuentra un fluido compuesto (mezcla líquido y vapor,
vapor, líquido) es mucho más laborioso que para un fluido simple. Para ejemplificar, no
es posible saber directamente cual es la presión crítica ya que no tiene porque coincidir
con la presión máxima en la curva de saturación [93].

Propiedades de transporte en fluidos puros

La teoría establece que la viscosidad de un fluido puro debe de ser infinita en el punto
crítico [124], cuando en la práctica, casi todas las formulaciones de viscosidad (excepto
la del dióxido de carbono [125] y el agua [126]) no incluyen esta divergencia en el punto
crítico. Las razones son las siguientes:

79
 Existen pocos fluidos con suficientes medidas de viscosidad en la zona crítica.

El tamaño de la región en la vecindad del punto crítico donde se crea una mejora de
la viscosidad es muy reducido.

Existe una gran variedad de formulaciones teóricas para la viscosidad de un fluido

puro. La más usada recientemente es la siguiente [93]:

µ = µ(0) (T ) + µ(b) (T, ρ) + µ(c) (T, ρ) (4.5)

Donde la viscosidad µ se divide en tres contribuciones:

Del gas diluido en el límite de densidad cero, µ(0) .

De la region crítica, µ(c) .

Una contribución de fondo , µ(b) , que surge de efectos que no provienen de ninguno
de los dos anteriores.

La contribución de la zona crítica suele ser ignorada (µ(c) = 0).

La conductividad térmica total (k) también se divide en las mismas tres contribuciones,
la diferencia reside en que la mejora crítica de esta propiedad se produce en una zona
mucho mayor que para la viscosidad. Como en el caso de la viscosidad , la teoría predice
que la conductividad térmica diverge en el punto crítico [124].

Propiedades de transporte en fluidos compuestos

Uno de los retos para desarrollar una base de datos precisa para propiedades de trans-
porte en fluidos compuestos reside en que los modelos de predicción dependen de los
modelos termodinámicos. Para poder desarrollar un modelo para las propiedades de trans-
portes se tienen que seguir los siguientes pasos:

1. Ecuaciones de estado de los fluidos puros que lo componen

2. Formulaciones de propiedades de transporte para cada fluido puro

3. Un modelo de propiedades termodinámicas para el compuesto

4. Una formulación de propiedades de transporte para el compuesto

Como resultado, el desarrollo de propiedades de transporte para fluidos compuestos

tiende a ir desfasado con respecto a las propiedades termodinámicas de los mismos [127].

80
4.3.4. Tensión superficial

La tensión superficial es la medida de la resistencia que tiene la interfaz formada entre

un líquido y su entorno. Esta interfaz es el resultado de interacciones intermoleculares. La
tensión superficial de fluidos puros se modela con ecuaciones de la forma:

∑︂ T ni
σ= ai (1 − ) (4.6)
i
Tc

Donde σ es la tensión superficial en N/m, T c es la temperatura crítica en K y T la

temperatura en K. Los valores de los coeficientes ai y ni dependen del fluido en cuestión
[128] .

4.3.5. Librerías disponibles

Las siguientes librerías se basan en las formulaciones más precisas para calcular pro-
piedades termofísicas. Siguen bajo desarrollo activo y son transparentes a la hora de mos-
trar los modelos usados.

REFPROP

Diseñada en el National Institute of Standards and Technology [129], es el estado del

arte en librerías de propiedades termofísicas tanto para fluidos puros como compuestos.
Comprende todas las ecuaciones de estado más precisas conocidas. Está diseñada en el
lenguaje FORTRAN y incluye interfaces compatibles con diferentes lenguajes y entornos
de programación.

81
Fig. 4.22. Lista de fluidos orgánicos disponibles en la base de datos de Refprop [72]

CoolProp

Se trata de una librería de código abierto escrita en C++ que emula muchas de las fun-
cionalidades de REFPROP [130]. Adicionalmente, incluye propiedades del aire húmedo,
fluidos incompresibles y salmueras.

82
TREND

Es una nueva opción dentro de las librerías de propiedades termofísicas [131], fue
diseñada por el catedrático de termodinámica en la Universidad Ruhr de Bochum, Ale-
mania. Esta librería basada en Fortran tiene funcionalidades específicas para evaluar la
termodinámica de las mezclas.

FluidProp

Diseñada por Asimptote [132], esta librería incluye una versión gratis y extensiones
con funcionalidades adicionales. Implementa muchas de las ecuaciones cúbicas de estado
y permite interactuar con REFPROP.

Zittau/Goerlitz

Las librerias mencionadas anteriormente son bastante generales, mientras que las li-
brerías desarrolladas en la Universidad Zittau/Górlitz de ciencias aplicadas son muy es-
pecíficas. Diseñadas para hacer evaluaciones rápidas y multitarea. Posee entornos fáciles
de usar para muchas aplicaciones ingenieriles como Mathcad [133].

4.4. Fuentes de Calor

Las fuentes de calor que proporcionan energía a los ORCs poseen diferentes carac-
terísticas que afectan de manera significativa los análisis teóricos y diseños de sistemas
basados en ORC.

83
Fig. 4.23. Configuración simple de un ORC [134]

Las fuentes de calor de baja temperatura tienen eficiencias de conversión bajas y po-
ca rentabilidad comercial. Los ciclos de Rankine orgánicos son los más adecuados para
aprovechar calor a bajas temperaturas usando fluidos de trabajo con un punto de ebullición
bajo [135]. Estos ciclos tienen configuraciones simples que trabajan bien con fuentes de
baja potencia térmica, tienen un mantenimiento sencillo y buenos rendimientos con con-
diciones de operación variables [136][137]. Además, se pueden mejorar sus eficiencias
de diversas maneras, añadiendo un regenerador, usando fluidos compuestos o trabajando
en condiciones transcríticas para minimizar las pérdidas [138][139][140][107].
Escoger una fuente de calor adecuada es de gran importancia ya que condiciona todo
el ciclo; el fluido de trabajo, los cálculos del ciclo y los diseños de los componentes, ya que
fuentes de calor diferentes dan lugar a diversas condiciones de trabajo y configuraciones
del ciclo.
Los ejemplos más típicos son:

Calor residual de sistemas industriales, motores de combustión interna (ICE) o de

turbinas de gas.

Fuentes de energía renovable como la geotérmica, solar o biomasa.

84
Fig. 4.24. Sistemas ORC usando diferentes fuentes de calor. [141]

Aunque el calor provenga de fuentes diferentes, éstas comparten unos parámetros que
pueden ser analizados y categorizados para poder realizar un estudio comparativo [134].

4.4.1. Parámetros de interés

Los principales parámetros de la fuente de calor incluyen el tipo, la temperatura, el

medio, la capacidad, el comportamiento dinámico y el coste.

Tipo de fuente

El tipo de fuente de calor depende de como se conecta esta fuente con el ORC. Ge-
neralmente se clasifican como cerradas y abiertas [142] aunque pueden encontrarse bajo
otros nombres como de depósito o de corriente [143].
Las fuentes cerradas incluyen la energía solar, la combustión de la biomasa y reac-
ciones químicas industriales. Estas fuentes presentan un alto contenido de exergía y están
normalmente conectados con el ciclo Rankine orgánico mediante un circuito de intercam-
bio de calor intermedio. El fluido escogido para este circuito intermediario (normalmente
aceite térmico) absorbe el calor de la fuente y lo cede posteriormente al ORC.
Por otro lado, entre las fuentes abiertas se encuentran calores residuales de proce-
sos industriales, gases de escape de motores de combustión interna y aguas geotermales,
donde el fluido que proviene de la fuente de calor se enfría y luego se agota su utilidad.

85
Teóricamente, las temperaturas de salida de los sistemas abiertos no son fijas. La fuente
de calor se aprovecha totalmente si la temperatura del fluido se disminuye hasta la del
ambiente o de referencia. Sin embargo, en la mayoría de los casos, la temperatura más
baja no se puede alcanzar por limitaciones del pinch point (menor diferencia de tempera-
tura entre los dos fluidos que pasan por el intercambiador) o por el punto de rocío ácido.
En dichos casos, solo parte del calor potencial de la fuente de calor es aprovechado por el
ciclo [134].
Por lo tanto, las fuentes de calor cerradas pueden verse como aquellas que ceden todo
su flujo de calor al ORC y las abiertas como aquellas que ceden parte de su capacidad.
Las distinciones entre los tipos de fuente no son siempre sencillas de identificar.
Para ambos tipos de fuente, la optimización de los sistemas normalmente utiliza la
potencia de salida y la eficiencia exérgetica como parámetros.

̇ net = Q
W ̇ in ηcycle (4.7)

Para fuentes de calor cerradas o fuentes de calor con limitación de la temperatura

de salida, la potencia térmica que llega al sistema ORC tiene un valor fijo. Por lo que,
optimizar el rendimiento del ciclo, supone optimizar la potencia de salida. Para fuentes
de calor abiertas sin limitaciones en la temperatura de salida del intercambiador, el diseño
del sistema debe de tener también en cuenta la potencia térmica suministrada por la fuente
de calor en su optimización. Existe una compensación entre la temperatura de salida de la
fuente de calor y la eficiencia del ciclo para conseguir la máxima potencia de salida [134].

86
Fig. 4.25. Diagrama esquemático de fuentes de calor abiertas y cerradas. [134]

Temperatura

La temperatura es en efecto el parámetro principal de una fuente de calor que influye

directamente la decisión de un fluido de trabajo u otro.
Los ciclos Rankine orgánicos pueden dividirse en subcríticos y transcríticos depen-
diendo de la temperatura crítica del fluido de trabajo y también, de manera no tan directa,
de la temperatura de la fuente de calor (si ésta es capaz de hacer que el fluido de trabajo
pase la zona crítica). El tipo de ciclo condiciona tanto la eficiencia del intercambiador
como su diseño [144].
Las fuentes de calor gaseosas incluyen gases generados en procesos industriales y ga-
ses de escape en procesos de combustión. Mientras que, las fuentes de calor líquidas, están
compuestas por circuitos de agua a altas temperatura y flujos en dos fases (principalmen-
te vapor). El flujo de la fuente de calor está directamente relacionado con la capacidad
calorífica y la eficiencia de la transferencia de calor. Los coeficientes de transferencia
de calor que se pueden obtener con los líquidos son mucho mejores que con los gases.
Las temperaturas pinch point usando fuentes de calor líquidas suelen ser de entre 5 y 15
K [145][146], mientras que usando fuentes de calor gaseosas están en torno a los 30 K
[147]. Amplias temperaturas de pinch point dan lugar a pérdidas en la transferencia de
mientras que cortas temperaturas de pinch point suponen mayores áreas de transferencia
de calor y costes. Cada sistema tiene una temperatura de pinch point óptima.

87
Potencia térmica

La potencia térmica es también una característica importante de la fuente de calor.

Para una temperatura de la fuente de calor específica, la capacidad se determina mediante
la variación de temperatura y el flujo másico. La potencia calorífica de la fuente de calor,
Q̇ hs , influye directamente en el sistema [134].
̇ hs está relacionado con el contenido ener-
En el caso de una fuente de calor cerrada, Q
gético de la fuente de calor.
Para sistemas solares:
̇ hs = AI
Q (4.8)
Donde A es el área de del colector solar y I es la irradiación solar (en W/m2 ). Para sistemas
de biomasa:
̇ hs = m
Q ̇ f uel LHV f uel (4.9)
Donde m
̇ f uel es el flujo o gasto másico de la caldera y LHV f uel el poder calorífico inferior.
En el caso de una fuente de calor abierta sin limitaciones de temperatura, la potencia
térmica se expresa en función de una temperatura de referencia.

̇ hs = m
Q ̇ hs c phs (T hsin − T re f ) (4.10)

Para fuentes de calor abiertas con limitaciones de temperatura, la potencia térmica se

expresa en función de la temperatura mínima permitida.

̇ hs = m
Q ̇ hs c phs (T hsin − T hsmin ) (4.11)

Comportamiento dinámico

El comportamiento dinámico de la fuente de calor es otra característica a tener en

cuenta. Algunas fuentes de calor mantienen una temperatura relativamente fija, como las
aguas geotérmicas. En otros casos, la temperatura de la fuente de calor sufre grandes
variaciones como en el calor residual de procesos industriales o en la energía solar. Para
grandes cambios pero de manera regular, como en la energía solar, se usa almacenamiento
de la energía térmica para suavizar esas variaciones. Para cambios relativamente peque-
ños y irregulares, los componentes tienen que ser diseñados para soportar condiciones
adversas con el objetivo de mantener el sistema funcionando eficientemente.
También se tienen que tener en cuenta las lentas variaciones de las condiciones de la
fuente de calor, como ocurre por las estaciones del año, para optimizar el sistema. En la
mayoría de los casos, este sistema no está diseñado para la máxima potencia disponible
sino para optimizar los beneficios económicos durante todo el año.

88
Costes relacionados

Fuentes de calor diferentes también tienen costes adicionales diferentes que pueden
afectar drásticamente el coste total del sistema. Los costes adicionales incluyen, por ejem-
plo, la exploración y perforación en sistemas geotérmicos, la reducción del tamaño del
sistema para la recuperación de gases de escape en un motor de combustión interna o los
colectores solares en sistemas de energía solar [134].

4.4.2. Calor residual de procesos industriales

Entre las fuentes de calor residual típicas encontramos corrientes de líquido subenfria-
do, aire caliente, gases de escape, agua caliente a alta presión, aguas residuales y vapor
[148].
El calor residual que proviene de las industrias tiene un amplio rango de temperaturas.
En general, los procesos de producción de metales, vidrios, metales no ferrosos y cerámi-
cas tienen calores residuales de entre 300 y 400 o C. Mientras que en las industrias de los
alimentos, refinería y construcción encontramos fuentes de calor residual a unos 150 o C
[149].

Fig. 4.26. Fuentes de calor residual [150]

La composición de los gases de escape en procesos de combustión puede variar pero

normalmente contienen CO2 , NO x y sulfuros además de nitrógeno y agua [151]. El con-
tenido de S O x limita la temperatura de salida de la fuente de calor ya que el S O2 se oxida
formando S O3 que después puede combinarse con H2 O para convertirse en vapor de áci-
do sulfúrico. El punto de rocío (temperatura más alta a la que empieza a condensarse el

89
vapor) del vapor de ácido sulfúrico, conocido como punto de rocío ácido (acid dewpoint),
es normalmente superior al punto de rocío del agua. Más S O x , O2 , H2 O en la composición
del gas de combustión supone una temperatura de rocío ácido mayor. Las temperaturas
de rocío ácido pueden ser de hasta 120 o C dependiendo de la composición [146]. Por lo
que, la temperatura de salida de la fuente de calor (después de haber transferido calor con
el fluido de trabajo), debe de ser superior a la temperatura de rocío ácido para proteger el
intercambiador de calor. De manera adicional a la anterior restricción, se deben de tener
en cuenta las siguientes:

En la mayoría de los casos, el sistema de recuperación de calor residual no puede

interferir con el proceso industrial original. Esto conlleva medidas adicionales como
caídas de presión despreciables en los gases de escape o la instalación de un sistema
de tratamiento de gases de escape antes del intercambiador de calor.

Algunos sistemas en procesos industriales complejos tienen mas de una fuente de

calor. Por lo tanto, tiene que optimizarse el ORC con las diversas fuentes de calor
[152][153].

Con evaporación directa, la energía fluye directamente de la fuente de calor al flui-

do de trabajo. En régimen transitorio, la temperatura de la fuente de calor puede
fluctuar abruptamente, lo que puede causar sobrecalentamiento y descomposición
química del fluido de trabajo [144]. Una solución posible es utilizar evaporación
indirecta mediante un aceite de transferencia de calor a modo de conexión entre la
corriente transitoria de calor residual y el ORC para garantizar un funcionamiento
adecuado. Otra solución es establecer un buen sistema de control capaz de asegurar
un funcionamiento seguro que límite las condiciones transitorias [154][155].

4.4.3. Calor residual de sistemas de generación de potencia

Motores de combustión interna

Las características a tener en cuenta del tratamiento de calor residual de un MCI son:

Poseen varias fuentes de calor residual.

Deben ser montados en vehículos, por lo que existe una restricción de espacio.

Condiciones de trabajo variables durante el arranque o frenado [156].

Las dos fuentes de calor residual principales son el sistema de refrigeración del motor
(80 - 100 o C) y los gases de escape (400 - 900o C) [157]. Un 60 - 70 % de la energía del
combustible o fuel se pierde en las dos fuentes anteriormente nombradas [158].

90
Fig. 4.27. Motor de combustión interna [159]

La potencia de salida del ORC en estos sistemas puede usarse como trabajo mecánico
o para electricidad. Para usar directamente la potencia mecánica, la velocidad de giro del
expansor tiene que seguir una proporción fija con respecto a la velocidad del motor, que
puede no ser la óptima para la eficiencia del ciclo. De manera alternativa, la potencia
eléctrica generada por el ORC, puede usarse para el sistema de aire acondicionado o
en vehículos híbridos. Sin embargo, la eficiencia de los alternadores en el sector de la
automoción es de un 50 - 60 %, lo que reduciría el rendimiento general del sistema [160].
El impacto de un sistema de recuperación de calor ORC en el consumo de combustible
ha sido estudiado en diversas publicaciones, sacando como conclusión que puede mejorar
la eficiencia en un 10 % sin consumir combustible extra [161].
La energía extraída de las dos fuentes de calor anteriormente nombradas puede ser
usada de manera más eficiente usando el calor del sistema de refrigeración del motor
para precalentar el fluido de trabajo del ORC o implementando un ciclo rankine orgánico
doble [157]. Éste ciclo doble constaría en un ciclo de alta temperatura recuperando el
calor de los gases de escape y otro de baja temperatura extrayendo el calor del sistema de
refrigeración del motor.
Los ciclos Rankine orgánicos para vehículos tienen que afrontar la gran limitación del
espacio y del peso. Así que, dichos sistemas, tienen que usar fluidos con bajo caudal (los
fluidos orgánicos son mucho más adecuados que el agua en este caso), intercambiadores
de calor compactos y configuraciones simples [134].

91
 Como conclusión, un motor de combustión interna tiene un rendimiento que puede
mejorarse mediante un ciclo Rankine orgánico que aproveche el calor residual del propio
motor.

Turbinas de gas

Las turbinas de gas se usan principalmente con gas natural y biogas con condiciones
de gases de escape muy diferentes. El escape de una turbina de gas siempre se encuentra
a altas temperaturas con una cantidad de calor que puede ser aprovechado por ciclos
combinados de gas y vapor convencionales o por ORCs.
Los ciclos combinados de gas y vapor tienen buenos rendimientos cuando los gases de
escape poseen altas temperaturas como en turbinas pesadas [162]. Por otro lado, los ciclos
Rankine orgánicos se usan para turbinas de menos de 50 MW [35] o turbinas recuperativas
cuyos gases de escape están a menor temperatura que los de las turbinas convencionales.

Fig. 4.28. Turbina de gas con caldera de recuperación [163]

En definitiva, los rendimientos de las turbinas de gas pueden ser muy bajas en carga
parcial [164], pero un ORC puede llegar a compensar ese rendimiento [165].

4.4.4. Energía geotérmica

La energía geotérmica es considerada un recurso renovable debido a la gran cantidad

de calor que reside en la Tierra y es una de las energías renovables que puede ser usada
durante todo el año. De media, la temperatura incrementa 30 o C por cada kilómetro de
profundidad hacia el centro de la Tierra [166]. El flujo de calor medio en la superficie es
de 0,082W/m2 y la potencia energética se estima que puede llegar hasta los 4x1013 W, que
es varias veces superior al consumo mundial actual de energía [167].

92
Fig. 4.29. Funcionamiento de una central geotérmica [168]

Esta fuente de calor se encuentra en dos formas:

Los depósitos hidrotermales contienen agua caliente o vapor que puede intercam-
biar calor directamente con el ORC.

Los sistemas geotérmicos mejorados incluyen pozos profundos perforados sobre el

esquisto donde se inyecta agua fría para generar agua caliente o vapor a temperatu-
ras inferiores a 650 a C.

Ambas fuentes de calor pueden proporcionar temperaturas estables para el funciona-

miento de un ciclo Rankine orgánico [134].
La temperatura, presión y composición de el agua geotermal puede ser muy diferente
dependiendo de las condiciones geológicas [169]. La temperatura de salida de la corriente
geotérmica debe de ser superior a la temperatura de saturación de la sal (dada por su
composición) para prevenir la precipitación de la sal en el vapor o agua.
Los sistemas geotérmicos son sensibles a las condiciones ambientales. Ya que la fuen-
te de calor se encuentra a baja temperatura, la temperatura del sumidero de calor juega un
papel clave en el rendimiento del sistema. Si la temperatura del sumidero es alta, el ren-
dimiento será bajo. Un ejemplo práctico es el de Islandia, donde la temperatura ambiente
es menor a 10 o C durante casi todo el año, así que agua geotérmica a 70 o C es suficiente
para generar electricidad con un ORC. Concretamente, allí se construyeron dos sistemas
de 280 kW cada uno con el refrigerante R245fa para usar aguas geotermales a 74 o C con
rendimientos relativamente altos ya que la temperatura de condensación es de 5o C [170].

93
Fig. 4.30. Energía geotérmica en Islandia [171]

El coste de perforación de los pozos y el trabajo de la bomba para impulsar el agua

geotermal son la principal razón del coste elevado de los ciclos Rankine orgánicos que
usan energía geotérmica. Las bombas consumen un 30-50 % de la potencia producida por
el sistema y los costes asociados a la perforación pueden llegar a ser un 70 % del coste
total del sistema [136].
En resumen, las fuentes de calor geotérmicas están conformadas por agua (o vapor) a
alta presión que intercambia calor con el fluido de trabajo en el ORC y tienen limitaciones
de temperaturas de salida del intercambiador para evitar la corrosión en medio salino.
Debido a que los costes de bombeo y perforación son muy elevados, el trabajo por unidad
de flujo másico de la fuente de calor es un indicador que ese usa para evaluar el sistema y
hacer un buen uso del mismo.

4.4.5. Energía Solar

La radiación solar que alcanza la Tierra está estimada en 1,7x107 W, más de diez veces
la tasa de consumo energético mundial en la actualidad [149]. Para convertir la energía
solar en electricidad se usan estanques solares, sistemas de concentración solar (centrales
térmicas solares) con heliostatos y paneles fotovoltaicos.

94
Fig. 4.31. Mapa de irradiación solar normal directa [172]

Una característica clave de la energía solar es su baja densidad de energía lo que

requiere colectores con áreas grandes. Un ciclo Rankine orgánico es más adecuado que
un ciclo Rankine de vapor de agua cuando las temperaturas son inferiores a 400 o C [173].
Otra característica fundamental del calor solar es la variación causada por la fluctua-
ción del flujo solar durante el día y la noche o entre estaciones del año.

Fig. 4.32. Planta térmica solar de Crescent Dunes, Nevada [174]

95
 Para mantener el sistema funcionando de manera eficiente, se usan depósitos de ener-
gía térmica entre los colectores solares y el ORC. Dichos sistemas tienen tres modos de
funcionamiento [175]:

Modo solar unicamente durante periodos de baja insolación.

Modo solar almacenando energía durante periodos de alta insolación.

Liberando energía de las reservas durante la noche.

Fig. 4.33. Esquema de funcionamiento de una central Térmica Solar [176]

Los sistemas ORC solares se usan para alimentar refrigeradores compresores de vapor
para fabricar hielo [177] y para ósmosis inversa de agua salada (desalinización) [178].
Ademas, se pueden usar para dar electricidad a zonas remotas que sino necesitarían lineas
de transmisión de larga distancia con los costes asociados que suponen (un ejemplo de
interés es el continente africano) [179].
La eficiencia del colector solar influencia de manera significativa el rendimiento tér-
mico del sistema. La energía solar también varía con el tiempo y las estaciones, así que,
el cálculo del rendimiento de sistemas solares no puede utilizar las condiciones de un día,
sino la media de todo el año o de al menos un mes en concreto.

96
Fig. 4.34. Central Solar Térmica en Sevilla [180]

4.4.6. Biomasa

La biomasa es la cuarta fuente de energía en el mundo que proporciona un 10 % del

consumo primario de energía mundialmente [181].
Dentro de la definición reducida de biomasa encontramos paja y leña proveniente de
la agricultura y silvicultura, restos de materiales agrícolas, residuos forestales y estiércol
animal de la ganadería. Cuando se desarrolla de una manera sostenible, la biomasa es un
recurso renovable con emisiones de CO2 inferiores a las de los combustibles fósiles.

97
Fig. 4.35. Fuentes de la biomasa [182]

Se puede usar tanto combustión interna o externa para generar electricidad a partir de
biomasa:

Para usar la biomasa en un motor de combustión interna, la biomasa debe de ser

convertida en un gas (mediante pirólisis y gasificación) o un líquido (biocombusti-
bles).

La combustión externa se produce en una caldera y el calor de salida se transfiere a

un ciclo de vapor de agua, Rankine orgánico o a un motor Stirling.

La principal desventaja de la combustión externa es su baja eficiencia de conversión,

mientras que la combustión interna tiene problemas en la purificación del gas [183].

Fig. 4.36. Combustión Externa de la biomasa [184]

98
 Los recursos de biomasa se encuentran ampliamente distribuidos y tienen densidades
energéticas bajas, lo que los hacen adecuados para sistemas de baja capacidad que usan
la fuente de calor localmente para reducir costes de transporte.
Dependiendo del tipo de biomasa que se use, los gases de escape a alta temperatura
pueden contener una gran cantidad de iones de potasio, azufre o cloro, que pueden causar
corrosión en la caldera [185].
Los sistemas ORC con biomasa usan una bucle de aceite térmico entre la caldera y
el ORC. Este aceite hace que la presión en la caldera sea inferior y hace que el con-
trol y operación del sistema sean más seguros. La estabilidad térmica del aceite limita
la temperatura del ORC a 330 o C [186]. La temperatura de condensación se encuentra
normalmente entre los 60 y 120 o C [41]. Los Fluidos de trabajo con bajas temperaturas
críticas suelen tener relativamente altas presiones a altas temperaturas de condensación
por lo que no son adecuados para ORCs de biomasa.
Los ciclos Rankine orgánicos con biomasa se usan normalmente en sistemas de coge-
neración para mejorar el rendimiento total, así que requieren de métodos de calentamiento
local como puede ser un sistema de calefacción urbana [134].

4.4.7. Fuentes múltiples

Además de las fuentes de calor individual, investigadores han estudiado sistemas con
fuentes de calor múltiple para ajustar los perfiles de temperatura del fluido de trabajo con
los de las fuentes.
En estos caso, se usan conceptos avanzados como ORCs en cascada para minimizar la
destrucción de exergía y las pérdidas. Tempesti y Fiaschi [187] analizaron un sistema que
usaba tanto energía solar como geotérmica para que pudiese funcionar continuamente sin
la necesidad de almacenamiento de energía térmica.
En general, las fuentes de calor de altas temperaturas se usan para la evaporación y
el sobrecalentamiento, mientras que las de baja temperatura se usan para precalentar el
fluido de trabajo [188].
Aunque los sistemas de fuentes de calor múltiple pueden mostrar altos rendimien-
tos teóricos, pueden llegar a ser muy complicados y difíciles de controlar lo que podría
influenciar negativamente el coste total.

99
 5. ENTORNO SOCIO-ECONÓMICO

5.1. Análisis de mercado

Las plantas de ORC llevan construyéndose desde 1975 sufriendo un rápido incremento
a partir del año 2005. Sin embargo el número de instalaciones y la potencia generada por
estos sistemas sigue siendo baja (Fig. 5.1) en comparación con otros sistemas.

Fig. 5.1. Potencia generada y número de unidades ORC instaladas durante los años [134]

Las estadísticas muestran que los sistemas ORC que usan biomasa y energía geotér-
mica son los más avanzados. Los sistemas geotérmicos proporcionan la mayor potencia
del total mientras que los de biomasa tienen el mayor número de instalaciones (Fig. 5.2).

100
Fig. 5.2. Potencia generada (izqda.) y número de unidades ORCs instaladas (dcha.) con diferentes
fuentes de calor [134]

Fig. 5.3. Capacidad instalada del total por cada empresa [189]

Como se puede observar en la figura 5.3, Ormat es el líder mundial en la capacidad

total instalada (65.7 %), seguido de las compañías italianas Turboden (12.6 %) y Exergy
(9.8 %).

101
 TABLA 5.1. ESTADO DE LAS EMPRESAS ORC EN 2017

Empresa Unidades Potencia total Empresa Unidades Potencia total

ABB 2 3.8 gT-Energy Tech 2 0.7
Adoratec 23 16.4 Johnson Control 1 1.8
BEP E-rational 20 3.6 Kaishan 40 27.2
Calnetix/CETY 50 6.3 Opcon 3 2.0
DürrCyplan 6 1.2 Orcan 16 0.3
ElectraTherm 55 3.14 ORMAT 1102 1701
Enerbasque 3 0.13 Rank 5 0.07
Enertime 2 1.6 TAS 17 143
Enex 1 9.3 TMEIC 1 1
Enogia 11 0.26 Triogen 37 5.2
Enreco 1 0.15 Turboden 267 363
Exergy 34 300 UTC Power 10 2.8
GE 6 101 Zuccato 21 1.7
GMK 18 5.3
Fuente [190]

Fig. 5.4. Capacidad instalada por año y por aplicación. [189]

102
Fig. 5.5. Proyectos construidos por año y por aplicación. [189]

El mercado tuvo un pico en 2013, con 325.5 MW de electricidad instalados ese año
(fig. 5.4). Desde entonces, se puede observar una ligera deceleración en los años 2014 y
2015, con cerca de 250 MW instalados por año. Este hecho puede ser debido al descenso
de instalaciones geotérmicas (fig. 5.6), relacionado a los bajos precios del gas natural y
la competición con la energía solar y eólica (especialmente en el mercado americano)
[189]. Por otro lado, el mercado de la recuperación de calor, ha incrementado de manera
significativa los últimos tres años, desde 14.5 MW instalados en 2013 a 116.8 MW en
2015.

103
Fig. 5.6. Capacidad instalada por año y por aplicación sin tener en cuenta la energía geotérmica.
[189]

Estados Unidos tiene la mayor capacidad instalada seguido de Turquía, Nueva Ze-
landa y Filipinas. Estos 4 países se benefician de unas abundantes fuentes geotérmicas.
Alemania y Italia son los más significantes dentro de la biomasa, debido principalmente
a incentivos políticos, seguidos de Canadá y Austria. La mayor parte de la recuperación
de calor se encuentra en Canadá y E.E.U.U, por sus recuperadores de gases residuales de
las estaciones de compresión a lo largo de los gaseoductos que recorren ambos países.

104
Fig. 5.7. Capacidad instalada por país y por aplicación. [189]

Las siguientes figuras (5.8)(5.9) se centran en proyectos planeados en 2015. Se puede

observar que la mayoría del desarrollo de la energía geotérmica está centrada en Turquía,
con 9 proyectos nuevos. La gran importancia de Indonesia en el gráfico es debida por un
único proyecto, una planta geotérmica de 330 MW. El desarrollo de la biomasa se sigue
dando en Italia, Rusia, Canadá y el Reino Unido. Sin embargo, el tamaño medio de las
plantas instaladas en Italia es inferior a 1 MW, mientras que las nuevas plantas de Rusia
y Canadá tienen una potencia media por encima de los 4 MW, principalmente por los
aserraderos [189].

105
Fig. 5.8. Capacidad instalada en 2015 por país y por aplicación. [189]

106
Fig. 5.9. Número de proyectos planeados en 2015 por país y por aplicación. [189]

107
Fig. 5.10. Capacidad total instalada en recuperación de calor. [189]

Con cerca de 350 MW de capacidad instalada en el mundo, y 18.5 MW en construc-

ción (10 proyectos) en 2016, el mercado de la recuperación de calor sigue en una etapa
temprana pero ya ha pasado la etapa de prototipos y pruebas. La principal aplicación es
la recuperación de calor residual de motores Diésel o turbinas de gas, con 66.8 % de la
capacidad total instalada (41 proyectos). La mayoría de estas unidades se encuentran en
estaciones de compresión de gaseoductos o en centrales de energía Diésel. Las cementeras
y las explotaciones de piedra caliza son la principal aplicación industrial, con 10 proyec-
tos y una potencia total instalada de 29 MW. Los residuos (combustión) y las metalurgias
(acero, aluminio, fundiciones. . . ) tienen una participación del total parecida con 12 y 24
instalaciones respectivamente [189].
Sin embargo, la capacidad instalada en las industrias del cemento, metal y cristal
es muy pequeña comparado con el potencial que tienen, como se establece en diversos
estudios recientes[191][192][193].
El coste de inventario del fluido de trabajo puede representar una parte importante
de todo el coste de equipamiento y en cualquier caso puede suponer más de un 10 % del
coste total de la planta. El coste específico de los fluidos orgánicos cambia de manera con-
siderable dependiendo de su grupo químico y el tamaño del mercado. El coste del fluido
orgánico no se considera normalmente en la optimización del sistema porque requiere
una estimación del volumen de la planta y un diseño preliminar del tamaño de todos los
intercambiadores de calor y de las tuberías. Este nivel de detalle se suele obtener con he-
rramientas muy específicas y un tiempo considerable de computación, que muchas veces
no es compatible con la optimización del sistema al completo. De todas formas, desde la

108
comunicación personal con los fabricantes y productores de fluidos orgánicos, se pueden
destacar los siguientes aspectos [194]:

El coste del fluido de trabajo puede suponer hasta un 10 % del coste total de la
planta y no siempre es despreciable, sin tener en cuenta el balance de la planta, si
se usa un fluido no inflamable y no tóxico.

Existe una gran diferencia de costes entre los fluidos inflamables y los no inflama-
bles. Los fluidos inflamables, principalmente los hidrocarburos cíclicos y lineales,
cuestan alrededor de 2.50 $/kg. Mientras que otros, como los fluidos refrigerantes,
cuestan al menos 15.00 $/kg. La única excepción es el R13a porque se produce en
grandes cantidades para el mercado del aire acondicionado y su coste está en torno
a los 5.00 $/kg. Los fluidos perfluorados son realmente caros, más de 100 $/kg, ya
que se venden en pequeñas cantidades y su mercado es limitado.

Otra diferencia entre fluidos es la densidad de estos en su fase líquida: los fluidos
inflamables son relativamente ligeros ( 600kg/m3 ), mientras que los compuestos
fluorinados tienen una densidad que es aproximadamente el doble de la de los hi-
drocarburos, necesitando mas cantidad de fluido para un mismo volumen de planta.
Con todo esto, usar un fluido no inflamable conlleva un coste total de fluido por lo
menos 12 veces mayor al de uno inflamable (R245fa contra pentano, por ejemplo),
con un impacto relevante en el coste del grupo de potencia

5.2. Marco regulador

Por otro lado, el uso de fluidos inflamables requiere medidas de seguridad adiciona-
les, un sistema anti fuego y autorizaciones adicionales, que incrementan el coste total del
proyecto. En la mayoría de los casos estos costes adicionales no son tan altos como para
descompensar la ventaja económica que supone usar un fluido más barato, y los hidrocar-
buros son usados comúnmente para aplicaciones ORC.
Sin embargo, todas estas consideraciones dependen de la zona en la que se vaya reali-
zar el proyecto y los costes adicionales varían mucho entre países, por lo que no se puede
obtener una conclusión general. Por ejemplo, en Europa una serie de normas reguladoras,
la 96/82/EC y la 2012/18/UE, también llamadas las directivas Seveso II-III, regulan el uso
de fluidos inflamables y compuestos tóxicos en la industria.
Como resultado, la instalación de sistemas ORC usando fluidos de trabajo peligrosos
se desaconseja porque necesitan un equipamiento más caro, procesos de autorización más
largos y suponen reacciones de rechazo por parte de la sociedad [194].

109
5.3. Impacto ambiental

Se tienen que tener en cuenta consideraciones similares a las antes nombradas respecto
al impacto de la liberación accidental de fluido en el ambiente, normalmente representa-
dos por dos índices de los que ya se hablado en esta memoria: GWP y ODP.
Compuestos halógenos como clorofluorocarbonos (CFCs), hidroclorofluorocarbonos
(HCFCs) y bromofluorocarbonos (BFCs) se usaban en los años 70 y los 80 como fluidos
refrigerantes, aerosoles y solventes pero fueron prohibidos en 1996 en la mayoría de los
países desarrollados por su alto ODP. Aunque tengan unas propiedades termodinámicas
excelentes nunca se deben de usar en ORCs.
Muchos de los fluidos orgánicos usados en los ORCs, tienen un alto GWP: en particu-
lar, los compuestos fluorinados (hidrofluorocarbonos ,HFC) que se usan como refrigeran-
tes en el aire acondicionado de los automóviles, muestran un GWP que puede superar el
valor de 2000, con el peligro de ser expulsados al ambiente durante la operación o al final
de la vida útil de la planta. Los fluidos refrigerantes con un alto GWP no están prohibidos
aún para plantas ORC, pero Europa ha prohibido el uso del R134a en el sector automovi-
lístico desde 2013 y Estados Unidos ha puesto restricciones desde 2016. Por esta razón,
muchas compañías dedicadas a la química como Honeywell han dedicado grandes esfuer-
zos en investigaciones para reducir el GWP en los refrigerantes R134a y R245fa, con la
creación de los llamados R1234yf y R1233zd.
Adicionalmente, se han estudiado de manera intensiva los siloxanos para aplicaciones
de alta temperatura. Están caracterizados por tener una alta complejidad y una alta masa
molecular. No son tóxicos y tienen un GWP y ODP despreciable, pero algunos de ellos
son inflamables, y su uso está considerado peligroso en Europa y Canadá [194].

110
 6. DISEÑO DE APP

La aplicación toma el nombre de ACRO que es el acrónimo de Aplicación de Ciclos

Rankine Orgánicos.
Se trata de una aplicación diseñada para implementar los ciclos Rankine orgánicos
estudiados en esta memoria y poner a prueba los conocimientos adquiridos sobre ellos.
Está escrita en MATLAB, concretamente usando la distribución R2018b, y se basa
en el uso de las interfaces gráficas clásicas de MATLAB o comúnmente llamadas GUI
(Guided User Interface).
En ella, se intercala el uso de estas interfaces gráficas para obtener unos datos de
entrada o inputs con estructuras condicionales como pueden ser if o switch junto a bucles
(loops) como for y while para agilizar los cálculos de parámetros para el ciclo.
Para hacer posible el diseño de esta aplicación, cabe destacar el uso de la librería de
fluidos CoolProp, de la cual se extraen todas las propiedades termodinámicas de los flui-
dos de trabajo integrados en la app, ya que es de gran complejidad establecer ecuaciones
de estado para obtener con precisión estas propiedades. También es importante el uso de
Python mediante el cual se accede a dicha librería y por supuesto de MATLAB que es el
entorno dónde se ha creado dicha aplicación.

Fig. 6.1. Editor de GUI’s en MATLAB. [195]

111
 Cabe remarcar que esta aplicación caracteriza un ciclo Rankine orgánico de manera
teórica, es decir, no tiene en cuenta ciertos factores como la interacción con las fuentes de
calor, la disponibilidad de los fluidos de trabajo o la conversión en energía eléctrica

6.1. Funcionamiento

En términos generales, la aplicación consta de unas 20 funciones, 30 interfaces grá-

ficas individuales (Cada GUI) y aproximadamente 40 scripts para llevar a cabo la carac-
terización de los ciclos. Esto significa que se ha dividido gran parte del código en partes
más pequeñas para organizar y agrupar tareas.

Un script es un archivo que contiene varias líneas secuenciales de comandos y lla-

madas a funciones de MATLAB. En él no elegimos que variables queremos guardar
en nuestro Workspace o espacio de trabajo, todas las variables que se crean dentro de
un script se almacenan. Concretamente, en esta aplicación, la función de los scripts
es de separar grandes partes de código que tienen líneas de comandos relacionadas
entre sí para facilitar la interpretación del código por el usuario.

Fig. 6.2. Ejemplo de un script.

Una función también es un archivo que contiene varias líneas de comandos y llama-
das a funciones de MATLAB pero con la diferencia de que nosotros establecemos
que variables queremos que entren a la función y cuales queremos que salgan y

112
 se almacenen en nuestro Workspace. Las funciones son usadas por aplicación pa-
ra ejecutar líneas de código en las que entran en juego variables que no queremos
almacenar.

Fig. 6.3. Ejemplo de una función.

Las GUI (también conocidas como interfaces gráficas de usuario o interfaces de

usuario) permiten un control sencillo (con uso de ratón) de las aplicaciones de soft-
ware, lo cual elimina la necesidad de aprender un lenguaje y escribir comandos a
fin de ejecutar una aplicación. Su función es la de recoger datos introducidos por el
usuario y la de mostrar información de interés a la hora de diseñar un ORC.

113
Fig. 6.4. Ejemplo de una GUI.

El grosso de la aplicación se encuentra en el script prinicipal (serie de instrucciones

de MATLAB) ACRO.m, a su vez, este se divide en otros 5 scripts para organizar como
trabaja:

VariablesInitialization es un script encargado de inicializar unas variables para la

aplicación y de borrar cualquier dato que esté en nuestro Workspace de MATLAB
para evitar posibles errores.

PhaseSelection se encarga de mostrar en pantalla la interfaz gráfica correspondiente

a la etapa de diseño de nuestro ciclo en la que nos encontremos, a su vez, recoge
la información que se introduce en cada etapa y si queremos seguir introduciendo
datos o si queremos retroceder.

CheckValues existe para comprobar que los datos que estamos introduciendo no
se contradicen con otros introducidos anteriormente según la arquitectura del ciclo
escogido.

CalculationsSelection es uno de los scripts fundamentales, ya que se encarga de

hacer los cálculos precisos de cada etapa, es decir, es capaz de interpretar que puede
hacer con los valores que se le van introduciendo. A su vez, va dibujando en un
diagrama T-s los procesos a medida que va siendo posible hacerlo.

QuitSaveBack analiza si hemos dado al botón de salir, si queremos guardar nuestro

progreso, o si le hemos dado al botón de atrás para retroceder una etapa.

114
 Las demás líneas de código que se encuentran en este script principal, como se puede
observar en la fig.6.5, son una interfaz gráfica de bienvenida (WelcomeGUI) y el comando
load que carga los valores que hemos introducido anteriormente si hemos deseado salir de
la aplicación sin terminar el diseño del ciclo y hemos decidido guardar nuestro progreso.

Fig. 6.5. Líneas de Código de ACRO.m

A la hora diseñar la aplicación se han tenido en cuenta una serie de hipótesis usadas a
menudo para caracterizar ciclos de generación de potencia de manera teórica:

No existen pérdidas de calor ni caídas de presión en los intercambiadores de calor.

La entrada a las bombas tiene que darse en estado de líquido saturado (para evitar
la cavitación).

La salida de la turbina tiene que darse en estado de vapor saturado o sobrecalentado,

nunca dentro de la campana de saturación del fluido (para evitar la erosión).

Se ignoran las variaciones de energía potencial y cinética del fluido.

No se tienen en cuenta las pérdidas de presión debidas a las tuberías que unen los
diferentes componentes.

La aplicación está diseñada de manera que los datos de entrada se introducen en 15

etapas o fases con ciertas variaciones dependiendo del ciclo que hayamos elegido:

1. Se da elegir entre los 3 grupos de ciclos expuestos en la memoria, a un nivel de

presión, a dos niveles de presión y de flash.

115
 2. Teniendo en cuenta que se ha elegido anteriormente, se da a elegir la arquitectura o
configuración del ciclo.

3. Se escoge entre unos fluidos de trabajo agrupados por sus características, esta selec-
ción ha sido hecha en base a fluidos que se usan en la industria o en investigación.

4. Se introduce el flujo o gasto másico del fluido de trabajo m

̇.

5. Se introducen la presión o presiones mínimas del ciclo, a las que se condensa el

fluido de trabajo P1 .

6. Se introducen la presión o presiones máximas del ciclo, a las que se evapora el

fluido de trabajo P2 .

7. El rendimiento isentrópico de la bomba o bombas ηb .

8. Se da a elegir si queremos o no añadir sobrecalentamiento al ciclo (en algunos casos

sera necesario).

9. Si procede, se establece la temperatura máxima del ciclo T max .

10. El rendimiento isentrópico de la turbina o turbinas ηt .

11. Si se desea añadir regeneración al ciclo.

12. Se muestran los valores de interés de nuestro ciclo, como el rendimiento ηc o la

̇ net .
potencia neta W

13. Si se quieren hacer unos cálculos adicionales relacionados con las fuentes de calor
y el método de refrigeración.

Con todos estos inputs ya introducidos, el programa es capaz de calcular los siguientes
valores:

El rendimiento del ciclo (ηc ).

̇ net ).
La potencia neta (W

̇ in ).
La potencia térmica introducida (Q

El backwork ratio (BWR), que indica el porcentaje de potencia generada por la

turbina que consume la bomba.

El porcentaje de regeneración (PR), que muestra la cantidad de calor que se ha

podido regenerar del calor total introducido al ciclo.

116
6.2. Implementación de ciclos

Los ciclos implementados son 7, todos ellos explicados teóricamente en detalle en el

apartado de configuraciones de plantas dentro del capítulo de aspectos técnicos de esta
memoria. A continuación, se van a detallar las ecuaciones implementadas para caracteri-
zar cada tipo de ciclo. Esta sección no es vital para el uso de la aplicación pero puede ser
de interés si se quiere saber de dónde vienen los valores que se han obtenido.
Se adjuntan dos imágenes en cada ciclo con el objetivo de facilitar la interpretación,
la primera muestra los componentes que lo forman y la segunda un diagrama T-s de dicho
ciclo.
Los niveles de presión siempre se refieren a las presiones que se evapora el fluido, es
decir, no se considera la presión a la que se condensa el fluido como un nivel de presión.

6.2.1. Ciclos a un nivel de presión

Distinguimos entre ciclos que trabajan con la presión máxima por encima de la crítica
o supercríticos y ciclos que trabajan con la presión máxima por debajo de la crítica o
subcríticos. Ambos tienen una configuración muy parecida, sólo se diferencian en la fase
de introducción de calor al ciclo.

117
Ciclo supercrítico

Fig. 6.6. Componentes de un ciclo supercrítico

118
Fig. 6.7. Diagrama T-s de un ciclo supercrítico

Bomba

̇B=m
W ̇ (h1 − h2 ) (6.1)

̇ IDEAL h1 − h2s
W
ηB = = (6.2)
Ẇ REAL h1 − h2

h1 : P1 + liq.sat.
h2s : P2 + liq.sat.

Intercambiador de calor primario

̇ ICP = m
Q ̇ (h3 − h2 ) (6.3)

h3 : T max + P2

Turbina

̇T =m
W ̇ (h3 − h4 ) (6.4)

119
 Ẇ REAL h3 − h4
ηT = = (6.5)
̇ IDEAL h3 − h4s
W

h4s : P1 + S 3

Regenerador

̇ regen,max = m
Q ̇ (h4 − hmax ) (6.6)

̇ regen,real = m
Q ̇ (h2R − h2 ) = m
̇ (h4 − h4R ) (6.7)

̇ regen,real
Q h2R − h2 h4 − h4R
ϵregen = = = (6.8)
̇ regen,max h4 − hmax h4 − hmax
Q

hmax : T 2 + P1

Condensador/Refrigerador

̇ out = m
Q ̇ (h1 − h4R ) (6.9)

Totales

̇ in = Q
Q ̇ ICP − Q
̇ regen,real (6.10)

̇ net = W
W ̇ B+W
̇T (6.11)

̇ net
W
ηC = (6.12)
Q̇ in

̇B
W
BWR = (6.13)
̇T
W

̇ regen,real
Q
PR = (6.14)
Q̇ ICP

120
Ciclo subcrítico

Fig. 6.8. Componentes de un ciclo subcrítico

121
Fig. 6.9. Diagrama T-s de un ciclo subcrítico

Bomba

̇B=m
W ̇ (h1 − h2 ) (6.15)

̇ IDEAL h1 − h2s
W
ηB = = (6.16)
Ẇ REAL h1 − h2

h1 : P1 + liq.sat.
h2 s : P1 + s1

Economizador

̇ =m
Q ̇ (ha − h2 ) (6.17)

ha : P2 + liq.sat

Evaporador

̇ evap = m
Q ̇ (hb − ha ) (6.18)

122
 hb : P2 + vap.sat

Sobrecalentador

̇ super = m
Q ̇ (h3 − hb ) (6.19)

h3 : T max + P2

Turbina

̇T =m
W ̇ (h3 − h4 ) (6.20)

Ẇ REAL h3 − h4
ηT = = (6.21)
̇ IDEAL h3 − h4s
W

h4s : P1 + s3

Regenerador

̇ regen,max = m
Q ̇ (h4 − hmax ) (6.22)

̇ regen,real = m
Q ̇ (h2R − h2 ) = m
̇ (h4 − h4R ) (6.23)

̇ regen,real
Q h2R − h2 h4 − h4R
ϵregen = = = (6.24)
̇
Qregen,max h4 − hmax h4 − hmax

hmax : T 2 + P1

Condensador/Refrigerador

̇ out = m
Q ̇ (h1 − h4R ) (6.25)

Totales

̇ in = Q
Q ̇ econ + Q
̇ evap + Q
̇ super − Q
̇ regen,real (6.26)

̇ net = W
W ̇ B+W
̇T (6.27)

123
 ̇ net
W
ηC = (6.28)
Q̇ in

̇B
W
BWR = (6.29)
̇T
W

Q̇ regen,real
PR = (6.30)
̇ in + Q
Q ̇ regen,real

6.2.2. Ciclos a dos niveles de presión

Aunque se pueda trabajar a múltiples niveles de presión, para el desarrollo de esta

aplicación se va a restringir a dos niveles de presión que es lo que se suele adaptar nor-
malmente.
En estos ciclos, el fluido de trabajo se evapora en dos niveles de presión distintos,
diferenciándose en los componentes usados en el ciclo.
En las ecuaciones el subíndice H siempre hará alusión al nivel de presión alto y el
subíndice L al bajo. Las presiones a las que trabajan los diferentes componentes de los
ciclos se ordenaran de menor a mayor, asignando el subíndice 1 a la menor de ellas.

Una bomba y turbinas en serie

Fig. 6.10. Componentes de un ciclo a dos niveles de presión con dos turbinas en serie

124
Fig. 6.11. Diagrama T-s de un ciclo a dos niveles de presión con dos turbinas en serie

Bomba de alta presión

̇ BH = m
W ̇ (h1 − h2H ) (6.31)

̇ IDEAL h1 − h2sH
W
η BH = = (6.32)
Ẇ REAL h1 − h2H

h1 : P1 + liq.sat.
h2sH : P2 + s1

Economizador de baja temperatura

̇ econ = m
Q ̇ (haL − h2H ) (6.33)
L

haL : P2 + liq.sat.

Purgador/Separador

̇ =m
m ̇L+m
̇H (6.34)

125
 ̇ L = xm
m ̇ (6.35)

̇ H = (1 − x)m
m ̇ (6.36)

xϵ[0, 1]

Economizador de alta temperatura

̇ econ = m
Q ̇ H (haH − haL ) (6.37)
H

haH : P3 + liq.sat

Evaporador de alta temperatura

̇ evap = m
Q ̇ H (hbH − haH ) (6.38)
H

hbH : P3 + vap.sat

Sobrecalentador de alta temperatura

̇ super = m
Q ̇ H (h3H − hbH ) (6.39)
H

h3 H : T 3 H + P3

Turbina de alta presión

̇ TH = m
W ̇ H (h3H − h4H ) (6.40)

Ẇ REAL h3 − h4 H
ηT H = = H (6.41)
̇
W IDEAL h3H − h4sH

h4sH : P2 + s3H

Evaporador de baja temperatura

̇ evap = m
Q ̇ L (hbL − haL ) (6.42)
L

hbL : P2 + vap.sat

126
Sobrecalentador de baja temperatura

̇ super = m
Q ̇ L (h3L − hbL ) (6.43)
L

h3L : T 3L + P2

Mezclador

̇L+m
m ̇H = m
̇ (6.44)

̇ L h3L + m
m ̇ H h4 H
hm = (6.45)
ṁL+m ̇H
Turbina de baja presión

̇ TL = m
W ̇ (hm − h4L ) (6.46)

Ẇ REAL hm − h4L
ηT L = = (6.47)
̇ IDEAL hm − h4sL
W

h4sL : P1 + sm

Regenerador

̇ regen,max = m
Q ̇ (h4L − hmax ) (6.48)

̇ regen,real = m
Q ̇ (h2R − h2H ) = m
̇ (h4L − h4R ) (6.49)

̇ regen,real
Q h2R − h2H h4 − h4R
ϵregen = = = L (6.50)
̇ regen,max h4L − hmax h4L − hmax
Q

hmax : T 2H + P1

Condensador/Refrigerador

̇ out = m
Q ̇ (h1 − h4R ) (6.51)

Totales

̇ in = Q
Q ̇ econ + Q̇ evap + Q̇ super − Q̇ regen,real (6.52)
H,L H,L H,L

127
 ̇ net = W
W ̇ BH + W
̇ T H,L (6.53)

̇ net
W
ηC = (6.54)
Q̇ in

Ẇ BH
BWR = (6.55)
̇ T H,L
W

Q̇ regen,real
PR = (6.56)
̇ in + Q
Q ̇ regen,real

Dos bombas y turbinas en paralelo

Fig. 6.12. Componentes de un ciclo a dos niveles de presión con dos turbinas en paralelo

128
Fig. 6.13. Diagrama T-s de un ciclo a dos niveles de presión con dos turbinas en paralelo

Bomba de baja presión

̇ BL = m
W ̇ (h1 − h2L ) (6.57)

̇ IDEAL h1 − h2sL
W
η BL = = (6.58)
Ẇ REAL h1 − h2L

h1 : P1 + liq.sat.
h2sL : P2 + s1

Economizador de baja temperatura

̇ econ = m
Q ̇ (haL − h2L ) (6.59)
L

haL : P2 + liq.sat.

Purgador/Separador

̇ =m
m ̇L+m
̇H (6.60)

129
 ̇ L = xm
m ̇ (6.61)

̇ H = (1 − x)m
m ̇ (6.62)

xϵ[0, 1]

Bomba de alta presión

̇ BH = m
W ̇ H (haL − h2H ) (6.63)

̇ IDEAL haL − h2sH

W
η BH = = (6.64)
Ẇ REAL haL − h2H

h2sH : P3 + saL

Economizador de alta temperatura

̇ econ = m
Q ̇ H (haH − h2H ) (6.65)
H

haH : P3 + liq.sat.

Evaporador de alta temperatura

̇ evap = m
Q ̇ H (hbH − haH ) (6.66)
H

hbH : P3 + vap.sat

Sobrecalentador de alta temperatura

̇ super = m
Q ̇ H (h3H − hbH ) (6.67)
H

h3 H : T 3 H + P3

Turbina de alta presión

̇ TH = m
W ̇ H (h3H − h4H ) (6.68)

Ẇ REAL h3 − h4 H
ηT H = = H (6.69)
̇ IDEAL h3H − h4sH
W

130
 h4sH : P1 + s3H

Evaporador de baja temperatura

̇ evap = m
Q ̇ L (hbL − haL ) (6.70)
L

hbL : P2 + +vap.sat

Sobrecalentador de baja temperatura

̇ super = m
Q ̇ L (h3L − hbL ) (6.71)
L

h3L : T 3L + P2

Turbina de baja presión

̇ TL = m
W ̇ L (h3L − h4L ) (6.72)

Ẇ REAL h3 − h4L
ηT L = = L (6.73)
̇ IDEAL h3L − h4sL
W

h4sL : P1 + s3L

Mezclador

̇L+m
m ̇H = m
̇ (6.74)

̇ L h4L + m
m ̇ H h4 H
hm = (6.75)
ṁL+m ̇H
Regenerador

̇ regen,max = m
Q ̇ (hm − hmax ) (6.76)

̇ regen,real = m
Q ̇ (h2R − h2L ) = m
̇ (hm − h4R ) (6.77)

̇ regen,real
Q h2R − h2L hm − h4R
ϵregen = = = (6.78)
̇ regen,max hm − hmax hm − hmax
Q

131
 hmax : T 2L + P1

Condensador/Refrigerador

̇ out = m
Q ̇ (h1 − h4R ) (6.79)

Totales

̇ in = Q
Q ̇ econ + Q̇ evap + Q̇ super − Q̇ regen,real (6.80)
H,L H,L H,L

̇ net = W
W ̇ BH,L + W
̇ T H,L (6.81)

̇ net
W
ηC = (6.82)
Q̇ in

̇ BH,L
W
BWR = (6.83)
̇ T H,L
W

Q̇ regen,real
PR = (6.84)
̇ in + Q
Q ̇ regen,real

Tándem

Fig. 6.14. Componentes de un ciclo a dos niveles de presión en tándem

132
Fig. 6.15. Diagrama T-s de un ciclo a dos niveles de presión en tándem

Las ecuaciones que caracterizan este ciclo son las del subcrítico para dos corrientes
de flujo distintas del mismo fluido, trabajando a presiones diferentes.

133
6.2.3. Ciclos de flash

Trilateral

Fig. 6.16. Componentes de un ciclo de flash trilateral

134
Fig. 6.17. Diagrama T-s de un ciclo de flash trilateral

Bomba de baja presión

̇ BL = m
W ̇ v (h1 − h2L ) (6.85)

̇ IDEAL h1 − h2sL
W
η BL = = (6.86)
Ẇ REAL h1 − h2L

h1 : P1 + liq.sat.
h2sL : P2 + s1

Economizador de baja temperatura

̇ econ = m
Q ̇ v (haL − h2L ) (6.87)
L

haL : P2 + liq.sat.

Mezclador

̇v +m
m ̇l = m
̇ (6.88)

135
Bomba de alta presión

̇ BH = m
W ̇ (haL − h2H ) (6.89)

̇ IDEAL haL − h2sH

W
η BH = = (6.90)
Ẇ REAL haL − h2H

h2sH : P3 + saL

Economizador de alta temperatura

̇ econ = m
Q ̇ (haH − h2H ) (6.91)
H

haH : P3 + liq.sat.

Expansor de alta presión

̇ EH = m
W ̇ (haH − hF ) (6.92)

hF : saH + P2

Etapa de flash

̇ hF = m
m ̇ v hb L + m
̇ l ha L (6.93)

̇ =m
m ̇v +m
̇l (6.94)

h F − hb L
̇L = m
m ̇ (6.95)
haL − hbL

̇v = m
m ̇ −m
̇l (6.96)

hbL : P2 + vap.sat.

Expansor de baja presión

̇ EL = m
W ̇ v (hbL − h4L ) (6.97)

Ẇ REAL hb − h4L
ηE L = = L (6.98)
̇ IDEAL hbL − h4sL
W

136
 h4sL : P1 + sbL

Regenerador

̇ regen,max = m
Q ̇ v (h4L − hmax ) (6.99)

̇ regen,real = m
Q ̇ v (h2R − h2L ) = m
̇ v (h4L − h4R ) (6.100)

̇ regen,real
Q h2R − h2L h4 − h4R
ϵregen = = = L (6.101)
̇
Qregen,max h4L − hmax h4L − hmax

hmax : T 2L + P1

Condensador/Refrigerador

̇ out = m
Q ̇ v (h1 − h4R ) (6.102)

Totales

̇ in = Q
Q ̇ econ − Q̇ regen,real (6.103)
H,L

̇ net = W
W ̇ BH,L + W
̇ EH,L (6.104)

̇ net
W
ηC = (6.105)
Q̇ in

̇ BH,L
W
BWR = (6.106)
̇ EH,L
W

Q̇ regen,real
PR = (6.107)
̇ in + Q
Q ̇ regen,real

137
Completo

Fig. 6.18. Componentes de un ciclo de flash completo

Fig. 6.19. Diagrama T-s de un ciclo de flash completo

Bomba

̇B=m
W ̇ (h1 − h2 ) (6.108)

138
 ̇ IDEAL h1 − h2s
W
ηB = = (6.109)
Ẇ REAL h1 − h2

h1 : P1 + liq.sat
h s2 : P2 + s1

Intercambiador de calor primario

̇ ICP = m
Q ̇ (ha − h2 ) (6.110)

ha : P2 + liq.sat.

Válvula

ha = h3 (6.111)

Turbina

̇T =m
W ̇ (h3 − h4 ) (6.112)

Ẇ REAL h3 − h4
ηT = = (6.113)
̇ IDEAL h3 − h4s
W

h4s : P1 + s3

Regenerador

̇ regen,max = m
Q ̇ (h4 − hmax ) (6.114)

̇ regen,real = m
Q ̇ (h2R − h2 ) = m
̇ (h4 − h4R ) (6.115)

̇ regen,real
Q h2R − h2 h4 − h4R
ϵregen = = = (6.116)
̇ regen,max h4 − hmax h4 − hmax
Q

hmax : T 2 + P1

139
 Condensador/Refrigerador

̇ out = m
Q ̇ (h1 − h4R ) (6.117)

Totales

̇ in = Q
Q ̇ ICP − Q
̇ regen,real (6.118)

̇ net = W
W ̇ B+W
̇T (6.119)

̇ net
W
ηC = (6.120)
Q̇ in

̇B
W
BWR = (6.121)
̇T
W

̇ regen,real
Q
PR = (6.122)
Q̇ ICP

6.3. Fluidos escogidos

Los fluidos que aparecen en la app han sido elegidos por su compatibilidad dentro
de los ciclos ORC, por su aparición en artículos científicos o por que han sido usados en
aplicaciones reales.
Los fluidos escogidos se pueden dividir en 7 grupos, por la similitud de sus propieda-
des:

Alcanos lineales: Hidrocarburos saturados, todos sus enlaces son simples (C-H) y
se componen únicamente de átomos de carbono e hidrógeno. También reciben el
nombre de parafinas [196]. Ejemplo: Propano.

Cicloalcanos: Son alcanos que tienen los extremos de la cadena unidos, formando
un ciclo. Tienen dos hidrógenos menos que el alcano del que derivan[197]. Ejem-
plo: Ciclopropano.

Alquenos: Son hidrocarburos insaturados que tienen uno o varios enlaces carbono-
carbono en su molécula. Se puede decir que un alqueno es un alcano que ha perdido
dos átomos de hidrógeno produciendo como resultado un enlace doble entre dos
carbonos. Anteriormente denominados olefinas [198]. Ejemplo: 1-Buteno.

140
 Alcoholes y cetonas: La estructura de los alcoholes es similar a la de los hidrocar-
buros, en los que se sustituye uno o más átomos de hidrógeno por grupos hidroxilo,
-OH. Ejemplo: Etanol. Por otro lado, una cetona es un compuesto orgánico que se
caracteriza por poseer un grupo funcional carbonilo, C=O, unido a dos átomos de
carbono [199]. Ejemplo: Acetona.

Refrigerantes: Se denomina refrigerante al fluido utilizado en la transmisión de ca-

lor que, en un sistema de refrigeración, absorbe calor a bajas temperatura y presión,
cediéndolo a temperatura y presión más elevadas. En este grupo se incluyen dife-
rentes refrigerantes orgánicos. Ejemplo: R134a.

Siloxanos: Un siloxano es un grupo funcional en química de organosilicio con el

enlace Si–O–Si. Ejemplo: Octametiltrisiloxano.

Otros: En este grupo se incluyen fluidos inorgánicos que pueden ser de interés como
el agua o el amoniaco.

Las propiedades termodinámicas de los fluidos de trabajo, usadas para calcular todos
los parámetros del ciclo, se obtienen mediante CoolProp teniendo en cuenta los pares de
inputs aceptados por dicha librería (fig. 6.21)

Fig. 6.20. Propiedades termodinámicas que se pueden obtener de CoolProp. [200]

141
Fig. 6.21. Parejas de inputs aceptadas por CoolProp. [200]

En las siguientes secciones aparecen unas tablas, que haciendo uso de la herramienta
CoolProp, recogen valores de interés de los fluidos estudiados. Para cada grupo de fluidos
se generan tres tablas: la primera contiene propiedades de los fluidos (como el punto
crítico), la segunda factores ambientales y la tercera propiedades en condiciones ambiente.
Las condiciones ambiente utilizadas son T amb = 25oC y Pamb = 1atm.
El tipo de fluido se refiere a si es húmedo (H), seco (S), o isentrópico (I). Los tipos S/I
o H/I son asignados a aquellos que se comportan prácticamente como isentrópicos.
Los valores representados con (-) significan que CoolProp no tiene datos para cal-
cularlos, que son despreciables o que directamente no han sido estimados aún, como el
GWP de varios fluidos. Dentro de los factores ambientales mostrados se encuentran:

FH (Flamability Hazard): La flamabilidad es la facilidad con la que una sustancia

puede arder. Los fluidos se clasifican por su grado de flamabilidad de la siguiente
manera.
TABLA 6.1. GRADOS DE FLAMABILIDAD

Valor Grado Ejemplos

0 No arden Agua
1 Tienen que ser precalentados antes de arder Aceites
2 Tienen que ser calentados moderadamente Diésel
3 Pueden arder bajo casi todas las propiedades del ambiente Acetona
4 Se dispersan y se queman rápidamente Propano
Fuente [201]

142
 PH (Physical Hazard): Mide si el fluido puede explotar, liberar altas presiones que
pueden infringir daños al cuerpo humano o si puede reaccionar espontáneamente
por sí mismo o en contacto con agua [202].

HH (Health Hazard): Mide el peligro para la salud entre valores enteros de 0 a 4,

siendo 0 el mínimo y 4 el máximo.

GWP20: Potencial de calentamiento global a 20 años.

GWP50: Potencial de calentamiento global a 50 años.

GWP100: Potencial de calentamiento global a 100 años.

ODP: Potencial de destrucción de la capa de ozono.

6.3.1. Alcanos lineales y cicloalcanos

TABLA 6.2. PROPIEDADES DE LOS ALCANOS LINEALES Y

CICLOALCANOS

Fluido Tipo T crit [K] Pcrit [MPa] ρcrit [kg/m3 ] M[kg/kmol] T min [K]
n-Propane H 369,89 4,25 220,48 0,0441 85,525
IsoButane S 407,82 3,63 225,50 0,0581 113,73
n-Butane S 425,12 3,80 228,00 0,0581 134,89
Neopentane S 433,74 3,20 235,93 0,0721 256,60
Isopentane S 460,35 3,38 236,00 0,0721 112,65
n-Pentane S 469,70 3,37 232,00 0,0721 143,47
Isohexane S 497,7 3,04 239,97 0,0862 119,60
n-Hexane S 507,82 3,04 233,19 0,0862 177,83
n-Heptane S 540,13 2,74 232,00 0,1002 182,55
n-Octane S 568,74 2,48 231,00 0,1142 216,37
n-Nonane S 594,55 2,28 232,14 0,1283 219,70
n-Decane S 617,70 2,10 233,34 0,1423 243,50
n-Dodecane S 658,10 1,82 226,54 0,1703 263,60
Cyclopentane S 511,72 4,57 267,91 0,0701 179,70
Cyclohexane S 553,60 4,08 271,33 0,0842 279,47

143
 TABLA 6.3. FACTORES AMBIENTALES DE LOS ALCANOS
LINEALES Y LOS CICLOALCANOS

Fluido FH HH PH GWP20 GWP50 GWP100 ODP

n-Propane 4 1 0 - - - -
IsoButane 4 1 0 - - - -
n-Butane 4 1 0 - - - -
Neopentane 4 1 0 - - - -
Isopentane 4 1 0 - - - -
n-Pentane 4 2 0 - - - -
Isohexane 3 2 1 - - - -
n-Hexane 3 2 0 - - - -
n-Heptane 3 1 0 - - - -
n-Octane 3 2 0 - - - -
n-Nonane 3 2 0 - - - -
n-Decane 2 2 0 - - - -
n-Dodecane 2 2 0 - - - -
Cyclopentane 3 2 1 - - - -
Cyclohexane 3 1 0 - - - -

TABLA 6.4. PROPIEDADES EN CONDICIONES AMBIENTE DE

LOS ALCANOS LINEALES Y CICLOALCANOS

Fluido Formula Química ρ[kg/m3 ] k[W/mk]

n-Propane CH3CH2CH3 1,8330 0,0183
IsoButane C4 H10 2,4416 0,0169
n-Butane C4 H10 2,4507 0,0165
Neopentane C5 H12 3,0638 -
Isopentane C5 H12 615,1358 0,1018
n-Pentane C5 H12 621,3604 0,1120
Isohexane C6 H14 648,7405 -
n-Hexane C6 H14 654,9904 0,1200
n-Heptane C7 H16 679,7250 0,1222
n-Octane C8 H18 698,6983 0,1246
n-Nonane C9 H20 714,2093 0,1267
n-Decane C10 H22 726,6426 0,1295
n-Dodecane C12 H26 745,8424 0,1353
Cyclopentane C5 H10 740,4992 0,1266
Cyclohexane C6 H12 774,1082 -

144
6.3.2. Alquenos

TABLA 6.5. PROPIEDADES DE LOS ALQUENOS

Fluido Tipo T crit [K] Pcrit [MPa] ρcrit [kg/m3 ] M[kg/kmol] T min [K]
1-Butene S/I 419,29 4,00 237,89 0,0561 87,80
trans-2-Butene S/I 428,61 4,03 236,38 0,0561 167,60
cis-2-Butene S/I 435,75 4,23 238,11 0,0561 134,30
Benzene S 562,02 4,89 304,79 0,0781 278,67
EthylBenzene S 617,12 3,62 291,00 0,1062 178,20

TABLA 6.6. FACTORES AMBIENTALES DE LOS ALQUENOS

Fluido FH HH PH GWP20 GWP50 GWP100 ODP

1-Butene 4 0 0 - - - -
trans-2-Butene 4 0 1 - - - -
cis-2-Butene 4 0 1 - - - -
Benzene 3 2 0 - - - -
EthylBenzene 3 2 0 - - - -

TABLA 6.7. PROPIEDADES EN CONDICIONES AMBIENTE DE

LOS ALQUENOS

Fluido Formula Química ρ[kg/m3 ] k[W/mk]

1-Butene C4 H8 2,3604 -
trans-2-Butene C4 H8 2,3673 -
cis-2-Butene C 4 H8 2,3674 -
Benzene C 6 H6 873,6763 0,1412
EthylBenzene C8 H10 862,6690 0,1278

6.3.3. Alcoholes y cetonas

TABLA 6.8. PROPIEDADES DE LOS ALCOHOLES Y CETONAS

Fluido Tipo T crit [K] Pcrit [MPa] ρcrit [kg/m3 ] M[kg/kmol] T min [K]
DimethylEther H 400,38 5,34 273,65 0,0461 131,66
Acetone H 508,10 4,70 272,97 0,0581 178,50
Methanol H 512,50 8,22 273,00 0,0320 175,61
Ethanol H 514,71 6,27 273,19 0,0461 159,10

145
 TABLA 6.9. FACTORES AMBIENTALES DE LOS ALCOHOLES Y
CETONAS

Fluido FH HH PH GWP20 GWP50 GWP100 ODP

DimethylEther 4 1 2 1 1 - -
Acetone 3 2 0 - - - -
Methanol 3 2 0 - - - -
Ethanol 3 2 0 - - - -

TABLA 6.10. PROPIEDADES EN CONDICIONES AMBIENTE DE

LOS ALCOHOLES Y CETONAS

Fluido Formula Química ρ[kg/m3 ] k[W/mk]

DimethylEther C 2 H6 O 1,9192 -
Acetone C 3 H6 O 784,8684 -
Methanol CH3 OH 786,7480 0,2004
Ethanol C2 H5 OH 785,2623 0,1635

6.3.4. Refrigerantes

TABLA 6.11. PROPIEDADES DE LOS REFRIGERANTES

Fluido Tipo T crit [K] Pcrit [MPa] ρcrit [kg/m3 ] M[kg/kmol] T min [K]
R125 H/I 339,17 3,62 573,58 0,1200 172,52
R218 S 345,02 2,64 627,98 0,1880 125,45
R143a H 345,86 3,76 431,00 0,0840 161,34
R32 H 351,25 5,78 424,00 0,0520 136,34
R1234yf S/I 367,85 3,38 475,55 0,1140 220,00
R134a H 374,21 4,06 511,90 0,1020 169,85
R227EA S 374,90 2,92 594,25 0,1700 146,35
R161 H 375,25 5,01 301,81 0,0481 130,00
R1234ze(E) I 382,52 3,63 489,24 0,1140 168,62
R1234ze(Z) I 423,27 3,53 470,00 0,1140 273,00
R152A H 386,41 4,52 368,00 0,0661 154,56
R236FA S/I 398,07 3,20 551,29 0,1520 179,60
R236EA S 412,44 3,42 564,97 0,1520 243,00
R245fa S/I 427,01 3,65 519,44 0,1340 171,05
R1233zd(E) S/I 439,60 3,62 480,22 0,1305 195,15
R365MFC S 460,00 3,27 473,84 0,1481 239,00

146
 TABLA 6.12. FACTORES AMBIENTALES DE LOS
REFRIGERANTES

Fluido FH HH PH GWP20 GWP50 GWP100 ODP

R125 1 1 0 6350 3500 1100 -
R218 1 2 1 6310 8830 12500 -
R143a 1 1 0 5890 4470 1590 -
R32 4 1 1 2330 675 205 -
R1234yf 2 1 0 - - - -
R134a 1 1 0 3830 1430 435 -
R227EA 0 1 0 5310 3220 1040 -
R143a −1 −1 −1 - - - -
R1234ze(E) 2 1 0 - - - -
R1234ze(Z) 2 1 0 - - - -
R152a 4 1 1 437 124 38 -
R236FA 0 1 1 8100 9810 7660 -
R236EA −1 −1 −1 - - - -
R245fa 0 2 1 3380 1030 314 -
R1233zd(E) 1 2 0 273 77 24 0,02
R365MFC −1 −1 −1 2520 794 241 -

TABLA 6.13. PROPIEDADES EN CONDICIONES AMBIENTE DE

LOS REFRIGERANTES

Fluido Formula Química ρ[kg/m3 ] k[W/mk]

R125 C2 HF5 4,9843 0,0140
R218 C3 F8 7,8569 0,0125
R143a C 2 H3 F 3 3,4964 0,0149
R32 CH2 F2 2,1543 0,0136
R1234yf C 3 H2 F 4 4,7691 0,0138
R134a CH2 FCF3 4,2601 0,0134
R227EA C3 HF7 7,1501 0,0133
R161 C 2 H5 F 1,9964 -
R1234ze(E) C3 H2 F4 4,7769 0,0138
R1234ze(Z) C3 H2 F4 4,8604 -
R152A C2 H4 F2 2,7605 0,0141
R236FA C3 H2 F6 6,4272 0,0126
R236EA C3 H2 F6 6,4385 0,0144
R245fa C3 H3 F5 5,6918 0,0157
R1233zd(E) C3 H2CIF3 5,5588 -
R365MFC C4 H5 F5 1257,4 -

147
6.3.5. Siloxanos

TABLA 6.14. PROPIEDADES DE LOS SILOXANOS

Fluido Tipo T crit [K] Pcrit [MPa] ρcrit [kg/m3 ] M[kg/kmol] T min [K]
MDM S 564,09 1,41 256,74 0,2365 187,20
D4 S 586,50 1,35 309,37 0,2966 290,25
MD2M S 599,40 1,14 268,43 0,3107 205,20
D5 S 618,30 1,08 300,32 0,3708 226,00
MD3M S 628,00 0,95 269,39 0,3848 192,00
D6 S 645,78 0,96 279,10 0,4449 270,20
MD4M S 653,20 0,83 261,63 0,4590 214,15

TABLA 6.15. FACTORES AMBIENTALES DE LOS SILOXANOS

Fluido FH HH PH GWP20 GWP50 GWP100 ODP

MDM 2 1 0 - - - -
D4 −1 −1 −1 - - - -
MD2M 2 1 0 - - - -
D5 −1 −1 −1 - - - -
MD3M 2 1 0 - - - -
D6 −1 −1 −1 - - - -
MD4M 2 1 0 - - - -

TABLA 6.16. PROPIEDADES EN CONDICIONES AMBIENTE DE

LOS SILOXANOS

Fluido Formula Química ρ[kg/m3 ] k[W/mk]

MDM C8 H24 O2 S i3 815,5417 -
D4 C8 H24 O4 S i4 951,0363 -
MD2M C10 H30 O3 S i4 848,9156 -
D5 C10 H30 O5 S i5 953,9229 -
MD3M C12 H36 O6 S i6 870,1238 -
D6 C32 H6 O 968,6279 -
MD4M C14 H42 O5 S i6 886,8517 -

148
6.3.6. Inorgánicos

TABLA 6.17. PROPIEDADES DEL AMONIACO Y DEL AGUA

Fluido Tipo T crit [K] Pcrit [MPa] ρcrit [kg/m3 ] M[kg/kmol] T min [K]
Ammonia H 405,40 11,33 225,00 0,0170 195,49
Water H 647,10 22,06 322,00 0,0180 273,16

TABLA 6.18. FACTORES AMBIENTALES DEL AGUA Y DEL

AMONIACO

Fluido FH HH PH GWP20 GWP50 GWP100 ODP

Ammonia 1 3 0 - - - -
Water 0 0 0 - - - -

TABLA 6.19. PROPIEDADES EN CONDICIONES AMBIENTE DEL

AGUA Y DEL AMONIACO

Fluido Formula Química ρ[kg/m3 ] k[W/mk]

Ammonia NH3 0,7039 0,0249
Water H2 O 997,0860 0,6063

6.4. Ejemplos de uso

En los siguientes ejemplos que se van a presentar se simulan teóricamente los di-
ferentes ciclos implementados en la aplicación de MATLAB. Se va a hacer una breve
explicación de los dos primeros ejemplos ya que son las configuraciones más básicas y
pueden ayudar a tener una concepción general de lo que ocurre en los demás ciclos.
Hay que recalcar que no se entra a valorar si llevar a cabo dichos ciclos sería posible,
es decir, no se tiene en cuenta los aspectos técnicos de los componentes, fluidos de trabajo
o la disponibilidad de los mismos, entre otros.

6.4.1. Ciclo supercrítico con R218

Se ha simulado teóricamente un ciclo supercrítico con un refrigerante, introduciendo

los siguientes datos de entrada:

Fluido: R218
Flujo másico (ṁ ): 100kg/s
Presión inferior (P1 ): 0,1MPa
Rendimiento de la bomba (ηB ): 0,9

149
Presión superior (P2 ): 4MPa
Temperatura de sobrecalentamiento (T max ): 200oC
Rendimiento de la turbina (ηT ): 0,9
Eficiencia del regenerador (ϵregen ): 0,9

Fig. 6.22. Resultados de un ciclo supercrítico con R218

Fig. 6.23. Diagrama T-s de un ciclo supercrítico con R218

150
 Como se puede observar en la figura anterior, el R218, al ser un fluido seco y tener una
baja temperatura crítica, nos permite plantear un ciclo supercrítico que se podría ajustar a
las limitaciones de temperatura de las fuentes de calor que usan los ciclos ORC. El hecho
de que en la salida de la turbina el fluido se encuentre en zona de vapor sobrecalentado
nos permite regenerar una parte importante del calor introducido.
Si se hubieran planteado las mismas condiciones de trabajo con el agua, por ejemplo,
hubiese sido imposible realizar un ciclo ya que se trata de un fluido húmedo con una
temperatura crítica mucho mayor que los fluidos orgánicos (T crit,agua = 374oC). Como
se ha visto en los primeros apartados de esta memoria, el agua trabaja de manera muy
poco eficiente con fuentes de calor a baja temperatura y si encima se trata de un ciclo
supercrítico, directamente le sería imposible trabajar.

6.4.2. Ciclo subcrítico con isohexano

Se ha simulado teóricamente un ciclo supercrítico con un alcano lineal, introduciendo

los siguientes datos de entrada:

Fluido: I sohexano
Flujo másico (m ̇ ): 100kg/s
Presión inferior (P1 ): 0,01MPa
Rendimiento de la bomba (ηB ): 0,9
Presión superior (P2 ): 2MPa
Temperatura de sobrecalentamiento (T max ): No hay sobrecalentamiento
Rendimiento de la turbina (ηT ): 0,9
Eficiencia del regenerador (ϵregen ): 0,9

Fig. 6.24. Resultados de un ciclo subcrítico con Isohexano

151
Fig. 6.25. Diagrama T-s de un ciclo subcrítico con isohexano

Como se puede observar en la fig. 6.25, el isohexano, al tener una temperatura crítica
considerable, permite realizar una gran compresión sin sobrepasar la zona crítica. Por otro
lado, al ser un fluido seco, se puede realizar la expansión sin tener que añadir sobrecalen-
tamiento al ciclo y se consigue una regeneración muy beneficiosa para el rendimiento.

6.4.3. Una bomba y turbinas en serie con ciclopentano

Se ha simulado teóricamente un ciclo a dos niveles de presión con turbinas en serie

usando un cicloalcano, introduciendo los siguientes datos de entrada:

Fluido: Ciclopentano
Flujo másico (ṁ ): 100kg/s
Porcentaje purgado (x): 25 %
Presión inferior (P1 ): 0,01MPa
Rendimiento de la bomba (ηB ): 0,9
Presión intermedia (P2 :) 2MPa
Presión alta (P3 ): 4MPa
Temperatura de sobrecalentamiento inferior(T max1 ): 250o C
Temperatura de sobrecalentamiento superior(T max2 ): 300o C
Rendimiento de las turbinas (ηT ): 0,9

152
Eficiencia del regenerador (ϵregen ): 0,9

Fig. 6.26. Resultados de un ciclo con una bomba y turbinas en serie usando ciclopentano

Fig. 6.27. Diagrama T-s de un ciclo con una bomba y turbinas en serie usando ciclopentano

153
6.4.4. Dos bombas y turbinas en paralelo con buteno

Se ha simulado teóricamente un ciclo a dos niveles de presión con turbinas en paralelo

usando un alqueno, introduciendo los siguientes datos de entrada:

Fluido: Buteno
Flujo másico (m ̇ ): 100kg/s
Porcentaje purgado (x): 25 %
Presión inferior (P1 ): 0,01MPa
Rendimiento de las bombas (ηB ): 0,9
Presión intermedia (P2 :) 1MPa
Presión alta (P3 ): 2MPa
Temperatura de sobrecalentamiento inferior(T max1 ): 150o C
Temperatura de sobrecalentamiento superior(T max2 ): 200o C
Rendimiento de las turbinas (ηT ): 0,9
Eficiencia del regenerador (ϵregen ): 0,9

Fig. 6.28. Resultados de un ciclo con dos bombas y turbinas en paralelo usando buteno

154
Fig. 6.29. Diagrama T-s de un ciclo con dos bombas y turbinas en paralelo usando buteno

6.4.5. Tándem con etanol

Se ha simulado teóricamente un ciclo a dos niveles de presión en tándem usando un

alcohol, introduciendo los siguientes datos de entrada:

Fluido: Etanol
Flujo másico (m ̇ ): 100kg/s
Porcentaje purgado (x): 25 %
Presión baja (P1 ): 0,01MPa
Presión intermedia baja (P2 ): 0,1MPa
Rendimiento de las bombas (ηB ): 0,9
Presión intermedia alta (P3 :) 2MPa
Presión alta (P4 ): 4MPa
Temperatura de sobrecalentamiento inferior(T max1 ): 250o C
Temperatura de sobrecalentamiento superior(T max2 ): 300o C
Rendimiento de las turbinas (ηT ): 0,9
Eficiencia del regenerador (ϵregen ): 0,9

155
Fig. 6.30. Resultados de un ciclo en tándem usando etano

Fig. 6.31. Diagrama T-s de un ciclo en tándem usando etano

6.4.6. Flash trilateral con octano

Se ha simulado teóricamente un ciclo flsah trilateral usando un alcano lineal, introdu-

ciendo los siguientes datos de entrada:

156
Fluido: Octano
Flujo másico (m ̇ ): 100kg/s
Presión inferior (P1 ): 0,001MPa
Rendimiento de las bombas (ηB ): 0,9
Presión intermedia (P2 :) 1MPa
Presión alta (P3 ): 2MPa
Rendimiento del expansor (ηE ): 0,9
Eficiencia del regenerador (ϵregen ): 0,9

Fig. 6.32. Resultados de un ciclo de flash trilateral usando octano

157
Fig. 6.33. Diagrama T-s de un ciclo de flash trilateral usando octano

6.4.7. Flash completo con MDM

Se ha simulado teóricamente un ciclo flash completo usando un siloxano, introducien-

do los siguientes datos de entrada:

Fluido: MDM
Flujo másico (m ̇ ): 100kg/s
Presión inferior (P1 ): 0,001MPa
Rendimiento de la bomba (ηB ): 0,9
Presión alta (P2 ): 1MPa
Rendimiento de las turbinas (ηT ): 0,9
Eficiencia del regenerador (ϵregen ): 0,9

158
Fig. 6.34. Resultados de un ciclo de flash completo usando MDM

Fig. 6.35. Diagrama T-s de un ciclo de flash complete usando MDM

159
6.5. Funcionalidades extra

Se han añadido una serie de opciones extra a la aplicación una vez se han calculado los
valores fundamentales del ciclo. Estas funciones dan la posibilidad de implementar una
fuente de calor capaz de aportar la energía necesaria para el ciclo diseñado y una refrige-
ración para mantener el fluido de trabajo en las condiciones establecidas anteriormente.
Estas funcionalidades no condicionan nuestro ciclo pero si ayudan a comprender de
manera muy general como interaccionarían dichas fuentes y sumideros de calor con un
ciclo Rankine orgánico.
Todas ellas se basan en dar un valor de salida (gasto másico, área total de colectores
solares) en función de la exigencia de potencia térmica (de salida o de entrada) del ciclo.

6.5.1. Caracterización de fuentes de calor

De manera muy sencilla, se puede escoger entre 4 tipos de fuentes de calor preesta-
blecidas y explicadas en la sección fuentes de calor dentro del capítulo aspectos técnicos
de esta memoria:

Solar

Biomasa

Geotermia

Calor residual

Las dos únicas fuentes de calor que están implementadas en la aplicación son la solar
y la biomasa. Esto es debido a que es muy inexacto estimar una fuente de calor geotérmica
o de recuperación de calor residual para una potencia térmica dada, normalmente se hace
a la inversa, es decir, se diseña un ciclo específico para esa fuente de calor analizando sus
características y limitaciones.
En el caso de la biomasa y la energía solar si es posible estimar las características de
la fuente de calor en base de una solicitación de potencia térmica.

Solar

El tipo de energía solar seleccionada para implementarse en un ciclo Rankine orgánico

es la de concentración o térmica solar.
En primer lugar, se da a elegir entre diferentes tipos de colectores solares, teniendo en
cuenta sus características. La concentración es el parámetro clave, nos indica qué cantidad
de irradiación solar es capaz de concentrar el colector. En la siguiente tabla se incluyen
valores típicos para 3 tipos de colectores:

160
 TABLA 6.20. COLECTORES SOLARES

Tipo Concentración [-] Potencia [MW] Coste [Me/MWe] Rendimiento [ %]

Fresnel 20 10-50 3.1 18
Parabólicos 30-80 30-80 4.5 14-20
Torre 1000 20-150 6 25-30
Fuente [203]

Fig. 6.36. Colectores tipo fresnel. [204]

Para obtener la irradiación solar, se da a escoger entre unas localizaciones predeter-

minadas de las que se ha obtenido la irradiación normal directa o DNI (Direct Normal
Irradiation) usando los datos contenidos en la página web Global Solar Atlas [172].
El criterio de selección de estas localizaciones se fundamenta en mostrar la variación
de irradiación solar en diferentes partes del planeta debido a factores como la altitud sobre
el nivel del mar, la contaminación, el clima, la distancia al ecuador o el relieve, entre otros.

161
 TABLA 6.21. LOCALIZACIONES

Lugar DNI[kWh/m2 yr] S I[W/m2 ]

Chongqing 430 49,05
Londres 857 97,77
Madrid 2012 229,53
Sevilla 2073 236,49
Ciudad de México 2110 240,71
San Diego 2135 243,56
La Paz 2394 273,11
Sharm El Sheikh 2431 277,33
Phoenix 2724 310,75
La Orotava 2900 330,83
San Pedro de Atacama 3303 376,80
Fuente [172]

De esta manera, se puede observar como en Chongqing, China (fig. 6.37), se obtiene
un valor de irradiación solar muy bajo debido a la contaminación y a su localización
geográfica mientras que en San Pedro de Atacama, Chile(fig. 6.38), en pleno desierto de
Atacama, se obtiene un valor de irradiación solar muy alto causado por la altura de la
zona y la contaminación nula.
La función implementada en MATLAB se encarga de obtener el área total de colec-
ción solar necesaria para suministrar la potencia térmica al ciclo dado el tipo de colector
y una localización, el tipo de colector nos da el factor de concentración c.

̇ in
Q
A= (6.123)
cI

162
Fig. 6.37. Irradiación normal directa en China. [172]

163
Fig. 6.38. Irradiación normal directa en Chile. [172]

164
Biomasa

Existe una gran variedad de tipos de aprovechamiento de las fuentes de la biomasa

como queda reflejado en el apartado de fuentes de calor dentro del capítulo de aspectos
técnicos de esta memoria. Para poder realizar una estimación sencilla de la potencia tér-
mica que puede aportar la biomasa dentro de un ciclo Rankine orgánico se va a suponer
que esta se somete a un proceso de combustión.
Se han seleccionado una serie de fuentes de biomasa y se ha calculado su poder calo-
rífico. Se ha utilizado el poder calorífico superior (HHV) en vez del (LHV) ya que se ha
estimado que las biomasas se encuentra en base seca no húmeda.
El poder calorífico de dichas biomasas se obtiene en función del contenido de lignina,
la relación entre estos dos valores está recogida en el artículo [205], en el cual mediante
una serie de muestras obtienen una relación empírica entre ambos valores:

HHV = 0,0979L + 16,292 (6.124)

Donde L es el contenido de lignina en % y HHV el poder calorífico superior en MJ/kg.

TABLA 6.22. FUENTES DE BIOMASA

Biomasa Contenido de lignina [ %] HHV[MJ/kg]

Rastrojo de maíz 14,4 17,7
Mazorca de maíz 15,0 17,8
Cáscara de girasol 17,0 18,0
Madera de haya 21,9 18,4
Madera de ailanto 26,2 18,9
Cáscara de avellana 42,5 20,1
Corteza de madera 43,8 20,1
Corteza de olivo 48,4 21,0
Cáscara de nuez 52,3 21,4
Fuente [172]

De esta forma, la función implementada en MATLAB calcula el gasto másico de

biomasa para la potencia térmica solicitada y para el tipo de biomasa escogido.

̇ in
Q
̇ bio =
m (6.125)
HHV

6.5.2. Caracterización de sumideros de calor

De forma muy breve, se puede escoger entre 2 formas de refrigeración preestablecidas

y explicadas en la sección de intercambiadores de calor dentro del capitulo de aspectos

165
técnicos de esta memoria:

Por agua

Por aire

Por agua

El usuario introduce la temperatura a la que entra el agua al sistema ORC, y el progra-

ma se encarga de indicar cual sería el gasto másico de ese agua necesario para refrigerar
el ciclo.

̇ out |
|Q
̇w =
m (6.126)
c p (T 2 − T 1 )

Por aire

El usuario introduce la temperatura a la que entra el aire al sistema ORC, y el programa

se encarga de indicar cual sería el gasto másico de ese aire necesario para refrigerar el
ciclo.

̇ out |
|Q
̇a =
m (6.127)
c p (T 2 − T 1 )

166
 7. PRESUPUESTO

Tras la realización de esta aplicación, una empresa ajena a la Universidad Carlos III de
Madrid ha mostrado interés en dicha aplicación y se ha puesto en contacto con el alumno
para llegar a un acuerdo de compra y posible incorporación del mismo en el cuerpo técnico
de la empresa.
Para poder dar un precio estimado de compra de la aplicación, se tienen en cuenta los
siguientes factores:

Las horas empleadas en adquirir los conocimientos necesarios para poder imple-
mentarlos en la aplicación.

Las horas de trabajo empleadas en diseñar dicha aplicación.

El coste del equipo y los materiales usados para llevar la tarea a cabo.

Tras consultar lo que cuesta el trabajo de un programador y considerando el grado de

especialización que se necesita, se decide poner un precio por hora empleada en su trabajo
de 20e. De manera aproximada, se estima que se han empleado unas 300 horas en los dos
puntos explicados anteriormente.

TABLA 7.1. COSTE DE LAS HORAS DE TRABAJO

Actividad Horas empleadas Coste [e]

Documentación 20 400
Formación 80 1600
Diseño aplicación 100 2000
Pruebas y optimización 100 2000
Totales 300 6000

Por otro lado, los costes materiales incluyen un equipo portátil de cierta capacidad pa-
ra poder llevar a cabo tareas de programación y una licencia estándar anual de MATLAB
[206].

TABLA 7.2. COSTE DEL EQUIPAMIENTO

Ítem Coste [e]

Licencia MATLAB 800
Ordenador portátil 900
Total 1500

167
 Teniendo en cuenta todos estos costes, se establece el presupuesto del proyecto aña-
diéndole el IVA:

Presupuesto = (1500 + 6000)(1 + 0,21) = 9075e

Tras una reunión con responsables de la empresa, se ha a valorado el trabajo hecho

por el alumno y se ha considerado razonable el precio planteado, suponiendo la compra
de la aplicación y la integración del alumno en la empresa.

168
 8. CONCLUSIONES

Se han cumplido de manera satisfactoria los objetivos propuestos al principio de esta

memoria, en concreto:

Se ha realizado una recopilación de información intensa sobre los ORC recogida

en los primeros apartados de esta memoria. Estudiando desde las primeros pasos de
los ciclos Rankine orgánicos al estado actual de crecimiento y desarrollo continuo.

Se ha programado una aplicación en MATLAB capaz de simular teóricamente los

ciclos más comunes en sistemas Rankine orgánicos y que están implementados en
plantas existentes. La parte final de esta memoria recoge un breve resumen del
proceso de desarrollo de dicha aplicación.

Este trabajo ha servido para formar al alumno no solo en conocimientos sobre los
ciclos Rankine orgánicos o en programación sino en tareas de consultar información en
artículos científicos, referenciar y citar dichos artículos, traducir y interpretar gran can-
tidad de contenido o establecer una rutina de trabajo y unos objetivos a cumplir en un
tiempo determinado.
Por otro lado, también ha servido para despertar interés en el área estudiada tanto en
el alumno como en el tutor, presentándose la posibilidad de poder seguir trabajando en el
tema posteriormente a la entrega y presentación del trabajo de fin de grado.
En definitiva, las tecnologías ORC están sufriendo una gran expansión en los últimos
años y pueden jugar un papel importante dentro del futuro energético del planeta, ayudan-
do a la transición hacia energías limpias mediante el aprovechamiento de calor de fuentes
de energía renovables a baja temperatura.

8.1. Trabajo futuro

El departamento de Ingeniería Térmica y de Fluidos de la Universidad Carlos III de

Madrid y el alumno han mostrado interés en la posible continuación del desarrollo de la
aplicación y del estudio de centrales basadas en ciclos Rankine orgánicos.
Se han identificado un gran potencial de análisis en la aplicación desarrollada y unas
posibles mejoras. Se van a establecer unas líneas de trabajo futuro con el objetivo de poder
retomar las actividades realizadas en este proyecto:

Mejorar y optimizar las funciones ya implementadas en la propia aplicación.

Crear nuevas opciones que permitan acercarse a lo que sería el diseño de un pro-
ducto final.

169
 Ampliar los conocimiento sobre el tema.

Para poder llevar a cabo lo anteriormente dicho, se proponen las siguientes ideas:

Un programa inteligente capaz de calcular los parámetros del ciclo ante unos datos
de entrada no fijados anteriormente, es decir, que sea un programa flexible capaz de
trabajar con diferentes inputs.

Añadir una función de análisis paramétrico, en la que se mantengan todos los valo-
res de entrada fijos y se vaya analizando el efecto sobre el ciclo de las variaciones
en un input en concreto.

Implementar la interacción entre las fuentes de calor, los componentes del ciclo y
el fluido de trabajo, es decir, que se establezcan las características de una fuente de
calor y que en función de esta se proponga un ciclo a medida con el objetivo de
maximizar el rendimiento.

Una función de optimización en el programa, que dados los datos de entrada sea
capaz de identificar si un cambio en alguno de estos datos puede mejorar el rendi-
miento del ciclo.

Depuración y optimización del código, con la posibilidad de implementarlo en otros

lenguajes.

Mejora de las interfaces gráficas, de manera que sean más intuitivas y modernas.

Almacenamiento de datos en estructuras que se puedan consultar y comparar con

el objetivo de contrastar diferentes opciones.

Funciones de coste que puedan estimar un LCOE (Levelized Cost Of Energy) te-
niendo en cuenta los costes de los componentes, fluidos de trabajo y explotación de
las fuentes de calor.

Añadir más recomendaciones al usuario, para que sea más sencilla la utilización de
la app.

En definitiva, implementar todas las propuestas hechas y juntar la información obte-

nida desde la aplicación con el conocimiento adquirido para realizar un diseño teórico de
una planta basada en un ciclo Rankine orgánico, lo más cercano a la realidad posible.

170
 BIBLIOGRAFÍA

[1] E. Macchi, “Theoretical Basis of the Organic Rankine Cycle”, 2017.

[2] W. Morais, “Study of the Failure of a Turbine Blade from a Steam-Generating
Power Turbine”, Technology (Elmsford, N.Y.), vol. 6, p. 27, 2017.
[3] P. Banales, “Ciclos de potencia de vapor y combinados”,
[4] (). The ORC Technology, [En línea]. Disponible en: https://www.turboden.
com/turboden-orc-technology/1062/the-orc-technology.
[5] (). William John Macquorn Rankine, [En línea]. Disponible en: https://en.
wikipedia.org/wiki/William_John_Macquorn_Rankine.
[6] L. Bronicki, “History of Organic Rankine Cycle systems”, 2017.
[7] S. Carnot, Réflexions sur la puissance motrice du feu. 1824.
[8] J. Guthrie, Bizarre Ships of the Nineteenth Century. Hutchinson, 1970, pp. 193-196.
[9] J. Jameson, “Minutes of Proceedings of the Institution of Civil Engineers”, vol. 8,
pp. 233-294, 1858.
[10] R. Thurston, “Series Vapour and waste heat engines as supplementary to single
vapour engines”, Journal of Franklin Institute, vol. 154, n.o 4, pp. 291-314, 1902.
[11] H. Tabor y L. Bronicki, “Small turbine for solar energy power package”, Proc.
U.N Conf. On New Sources of Energy, Rome, vol. 4, p. 68, 1961.
[12] G. Angelino, M. Gaia y E. Macchi, “A review of Italian activity in the field of
Organic Rankine Cycles”, Proceedings of the International VDI Seminar on ORC,
Zurich, vol. 539, pp. 465-482, 1984.
[13] G. Angelino y C. Invernizzi, “Cyclic methyisiloxanes as working fluids for spa-
ce power cycles”, Journal of Solar Energy-Transactions of the ASME, vol. 115,
pp. 130-137, 1993.
[14] J. Larjola, “ORC-plant with high-speed gas lubricated turbogenerator”, Procee-
dings of the International VDI Seminar, vol. 539, pp. 697-705, 1984.
[15] T. Jokinen, J. Larjola e I. Mikhaltsev, “Power unit for research submersible”, In-
ternational Conference on Electric Ship, pp. 114-118, 1998.
[16] J. Larjola, “ORC power plant based on high speed technology”, Proceedings of
the Conference on High Speed Technology No. ENTDE D-15, Lappeenranta Uni-
versity of Technology, pp. 63-77, 1988.
[17] A. Parsad, “Field testing of a 600 kW organic Rankine cycle waste recovery”,
Proceedings of the Energy Technology Conference, vol. 1, pp. 482-494, 1980.

171
[18] B. Sternnlicht, “Development prospects for Organic Rankine Cycles and heat
pumps”, Proceedings of the International VDI Seminar on ORC, Zurich 1984,
vol. 539, 1984.
[19] J. Schad, “Comparison of organic rankine working fluids”, Conference on Use of
Organic Fluids for Waste Heat Recovery in Ships and Industry, City University of
London, 1981.
[20] D. Prigmore y R. Barber, “Prototype solar powered Rankine cycle system provi-
ding residential air conditioning and electricity”, Proc. 9th IECEC, pp. 326-333,
1974.
[21] “The Organic Rankine Cycle - a Review of Applications and Factors Affecting
Working Fluid Selection Research Memorandum ML76”, 1975.
[22] C. Copreau, “Thermodynamic power conversion unit”, 1979.
[23] R. DiPippo, Geothermal Power Plants, 3rd Ed. Elsevier Ltd., 2012.
[24] A. Jeumotte, “Le cycle binaire pour centrale électrique a refroidissement sec”,
Rev. Gen. Therm. Fr., vol. 255, 1983.
[25] D. Gokhshtein, G. Smirnov y V. Kirov, “Some features of binary cycle systems
with non-aqueous vapours”, ASME Paper No. 66-GT-84, 1966.
[26] A. Yamashita, “Power generation system by heat recovery from converter cooling
water”, The Sumitomo Search No. 25, 1979.
[27] T. Hirakawa y T. Suzuki, “14 MW ORC plant installed at Nippon Steel”, Modern
Power Systems, 2, 1983.
[28] R. Campbell, “Construction and planned operation of a hybrid power plant”, GRC
Transactions, vol. 13, 1989.
[29] J. Holm, “The application of turboexpanders for energy conservation”, Transac-
tions of the IMechE, 1981.
[30] (). Página web de Micro HP, [En línea]. Disponible en: http://www.microchap.
info/.
[31] P. Colonna, E. Casati y C. T. et al., “Organic Rankine Cycle power systems: from
the concept to current technology, applications, and an outlook to the future”,
Journal of Engineering for Gas Turbines and Power, vol. 137, 2015.
[32] (). Página web de Ormat, [En línea]. Disponible en: https://www.ormat.com/
en/home/a/main/.
[33] L. Bronicki, “Experience with high speed organic Rankine cycle turbomachi-
nery”, Proceedings of Conference on High Speed Technology, No. ENTE D-15,
pp. 44-61, 1988.
[34] L. Bronicki, J. Lev-Er e Y. Porat, “Large solar power plants based on solar ponds”,
11th World Energy Council Conference. Munich, 1980.

172
[35] L. Bronicki y D. Schochet, “Bottoming organic cycle for gas turbines”, ASME
TurboExpo Reno, 2005.
[36] H. Legman, “Recovery of waste heat in cement industry by ORC”, Trans. IEEE,
Jacksonville, 2002.
[37] Z. Krieger y U. Kaplan, “US Patent 6009711 Apparatus and Method for Produ-
cing Power Using Geothermal Fluid”, 2000.
[38] L. Bronicki, “Advanced power cycles for enhancing geothermal sustainability,
1,000 MW deployed worldwide”, Power and Energy Society General Meeting –
Conversion and Delivery of Electrical Energy in the 21st Century, 2008.
[39] H. Legman, “The 60 MW Mokai Geothermal Project”, 2000.
[40] M. Gaia, “30 years of ORC development”, Keynote Lecture at the ORC2011 – 1st
International Seminar on ORC Power Systems, 2011.
[41] (). Página web de Turboden, [En línea]. Disponible en: https://www.turboden.
com.
[42] R. Bini y F. Viscuso, “High efficiency (25 %) ORC for power-only generation mo-
de in the range 1–3 MW: an already proven technology also available for partially
cogenerative applications”, 1st International Seminar on ORC Power Systems,
2011.
[43] (), [En línea]. Disponible en: https://www.turboden.com/references.
[44] (). Página web de Exergy, [En línea]. Disponible en: http : / / exergy - orc .
com/.
[45] Productos de ElectraTherm. [En línea]. Disponible en: https://electratherm.
com/products/power-plus-generator-6500-up-to-110kwe/.
[46] A. Burrato, “ORegen to waste heat recovery: development and applications”, AS-
ME ORC2013 – 2nd International Seminar on ORC Power Systems - Rotterdam,
2013.
[47] P. D. Turco, A. Asti y A. D. G. et al., “The ORegen waste heat recovery cycle:
reducing the CO2 footprint by means of overall cycle efficiency improvement”,
Proceedings of ASME Turbo Expo 2011. Vancouver, pp. 547-556, 2011.
[48] J. van Buijtenen, “The Tri-O-Gen Organic Rankine Cycle: development and pers-
pectives”, Journal of the Institution of Diesel and Gas Turbine Engineers, vol. 13,
2009.
[49] (), [En línea]. Disponible en: https://www.turboden.com/case-histories/
1455/geoen.
[50] (). Velika Ciglena geothermal power plant starts operation, [En línea]. Disponible
en: https://balkangreenenergynews.com/velika-ciglena-geothermal-
power-plant-starts-operation/.

173
[51] (), [En línea]. Disponible en: http://www.thinkgeoenergy.com/construction-
of- 17- mw- velika- ciglena- geothermal- plant- in- full- swing- in-
croatia/.
[52] (). Sarulla Geothermal Power Plant, [En línea]. Disponible en: https://www.
nsenergybusiness.com/projects/sarulla-geothermal-power-plant/.
[53] (), [En línea]. Disponible en: http://sarullaoperations.com/.
[54] (). West Fraser Mills, [En línea]. Disponible en: https://www.turboden.com/
case-histories/1449/west-fraser-mills.
[55] (). Generating Energy From Sawmill Residuals, [En línea]. Disponible en: https:
//www.westfraser.com/products/bioenergy/current-initiatives.
[56] (). Athens Energy, [En línea]. Disponible en: https://www.turboden.com/
case-histories/1306/athens-energy.
[57] (). Maine Woods Pellet Co. producing power with ORC system, [En línea]. Dis-
ponible en: https://www.canadianbiomassmagazine.ca/maine-woods-
pellet-co-producing-power-with-orc-system-6245/.
[58] (). Heat Recovery Udine, [En línea]. Disponible en: http : / / www . exergy -
orc.com/danieli-environment.
[59] (). Heat Recovery Targovishte, [En línea]. Disponible en: http://www.exergy-
orc . com / references / case - studies / heat - recovery - cases / area -
impianti.
[60] (), [En línea]. Disponible en: https : / / www . zglobal . biz / fullscreen -
page / comp - jpael49t / 5dc75147 - f820 - 11e8 - 8c97 - 12efbd0b6636 / 6 /
%3Fi%3D6%26p%3Dp568m%26s%3Dstyle-jpael49w1.
[61] (). Brønderslev Forsyning, [En línea]. Disponible en: https://www.turboden.
com/case-histories/1943/bronderslev-forsyning.
[62] (). Denmark: Concentrating Solar Collectors for District Heat in Northern Eu-
rope, [En línea]. Disponible en: https : / / www . solarthermalworld . org /
content/denmark-concentrating-solar-collectors-district-heat-
northern-europe.
[63] (). Ormat Commences Operation of First Geothermal Solar Hybrid Power Plant,
[En línea]. Disponible en: https://www.renewableenergymagazine.com/
geothermal / ormat - commences - operation - of - first - geothermal -
solar-20190807.
[64] (). Ormat starts operation at unique hybrid geothermal-solar power plant in Ne-
vada, [En línea]. Disponible en: http://www.thinkgeoenergy.com/ormat-
starts - operation - at - unique - hybrid - geothermal - solar - power -
plant-in-nevada/.

174
[65] (). USA, Nevada: Ormat Announces 7 MW AC Solar Expansion of Tungsten
Mountain Geothermal Project, [En línea]. Disponible en: http://geothermalresourcescouncil
blogspot.com/2019/08/usa-nevada-geothermal_5.html.
[66] (). Plantas de regasificación, Planta de Huelva, [En línea]. Disponible en: https:
//www.enagas.es/enagas/es/Transporte_de_gas/PlantasRegasificacion/
PlantaHuelva.
[67] (), [En línea]. Disponible en: https://www.ormat.com/en/projects/all/
main/?Country=Spain&Seg=0&Tech=0.
[68] (). Estaciones de compresión, [En línea]. Disponible en: https://www.enagas.
es/enagas/es/Transporte_de_gas/Red_de_transporte/EstacionesCompresion.
[69] (), [En línea]. Disponible en: https://www.ormat.com/en/projects/all/
main/?Country=Spain&Seg=0&Tech=0.
[70] (). Quiénes somos, [En línea]. Disponible en: https://www.rank-orc.com/
es/sobre-rank/.
[71] (). Página web de Rank, [En línea]. Disponible en: https://www.rank-orc.
com/es/.
[72] M. Astolfi, “Technical options for Organic Rankine Cycle systems”, 2017.
[73] TEMA, Tema Standards - The Ninth Edition. 2007.
[74] S. Kakac, Boilers, Evaporators and Condensers. Wiley & Sons, 1991.
[75] LU-VE, Dry And Spray Catalogue. 2013.
[76] M. Astolfi y M. R. et al., “Binary ORC power plants for the exploitation of
medium-low temperature geothermal sources. Part A thermodynamic optimiza-
tion”, Energy, vol. 66, 2014.
[77] ——, “Binary ORC power plants for the exploitation of medium-low tempera-
ture geothermal sources. Part B techno-economic optimization”, Energy, vol. 66,
pp. 435-446, 2014.
[78] F. Zhang y P. Jiang, “Thermodynamic analysis of a binary power cycle for diffe-
rent EGS geofluid temperatures”, Applied Thermal Engineering, vol. 48, pp. 476-485,
2012.
[79] D. Walraven, B. Laenen y W. D’haeseleer, “Comparison of Thermodynamic Cy-
cles for Power Production from Low-temperature Geothermal Heat Sources”,
Energy Conversion and Management, 2012.
[80] S. Karellas y A. Schuster, “Supercritical fluid parameters in organic Rankine cycle
applications”, International Journal of Thermodynamics, vol. 11, 2008.
[81] M. Astolfi, R. Bini y E. M. et al., “Testing of a new supercritical ORC techno-
logy for efficient power generation from geothermal low temperature resources”,
Rotterdam: 2nd International Seminar in ORC Power Systems, 2013.

175
[82] I. Smith, “Development of the trilateral flash cycle system Part 1: fundamental
considerations”, Proceedings of the Institution of Mechanical Engineers Part A:
Journal of Power and Energy, vol. 207, 1993.
[83] ——, “Development of the trilateral flash cycle system Part 2: increasing power
output with working fluid mixtures”, Proceedings of the Institution of Mechanical
Engineers Part A: Journal of Power and Energy, vol. 208, 1994.
[84] (). Página web de Heliex Power, [En línea]. Disponible en: http : / / www .
heliexpower.com/.
[85] I. Smith, N. Stosic y A. Kovacevic, “An improved system for power recovery
from higher enthalpy liquid-dominated fields”, Proceedings World Geothermal
Congress, vol. 28, 2005.
[86] E. Casati, A. Galli y P. Colonna, “Thermal energy storage for solar-powered or-
ganic Rankine cycle engines”, Solar Energy, vol. 96, 2013.
[87] M. Astolfi, “Techno-economic Optimization of Low Temperature CSP Systems
Based on ORC with Screw Expanders”, Energy Procedia, vol. 69, 2015.
[88] T. A. Davidson, “Design and Analysis of a 1 kW Rankine Power Cycle, Emplo-
ying a Multi-Vane Expander, for Use with a Low Temperature Solar Collector”,
1977.
[89] K. Darvish y M. A. E. et al., “Selection of Optimum Working Fluid for Orga-
nic Rankine Cycles by Exergy and Exergy-Economic Analyses”, Sustainability,
vol. 7, pp. 15 362-15 383, 2015.
[90] Z. Shengjun, W. Huaixin y G. Tao, “Performance comparison and parametric
optimization of subcritical Organic Rankine Cycle (ORC) and transcritical po-
wer cycle system for low-temperature geothermal power generation”, vol. 88,
pp. 2740-2754, 2011.
[91] M. Stijepovic, P. Linke y A. P. et al., “On the role of working fluid properties
in Organic Rankine Cycle performance”, Applied Thermal Engineering, vol. 36,
pp. 406-413, 2012.
[92] V. Chintala, S. Kumar y J. Pandey, “A Technical review on waste heat recovery
from compression ignition engines using organic Rankine cycle”, Renewable and
Sustainable Energy Reviews, vol. 81, pp. 493-509, 2017.
[93] I. Bell y E. Lemmon, “Organic fluids for Organic Rankine Cycle systems: classi-
fication and calculation of thermodynamic and transport properties”, 2017.
[94] F. Heberle y D. Brüggemann, “Thermo-economic evaluation of organic Ranki-
ne cycles for geothermal power generation using zeotropic mixtures”, Energies,
vol. 8, pp. 2097-2124, 2015.
[95] X. Xi, Y. Zhou y C. G. et al., “Characteristics of Organic Rankine Cycles with
Zeotropic Mixture for Heat Recovery of Exhaust Gas of a Boiler”, Energy Proce-
dia, vol. 75, pp. 1093-1101, 2015.

176
 [96] B. Saadatfar, R. Fakhrai y T. Fransson, “The Journal of MacroTrends in Energy
and Sustainability Waste heat recovery Organic Rankine cycles in sustainable
energy conversion: A state-of-the-art review”, Jmes, vol. 1, pp. 161-188, 2013.
[97] J. Andreasen, L. Pierobon y U. L. et al., “Multi-Objective Optimization of Orga-
nic Rankine Cycle Power Plants Using Pure and Mixed Working Fluids”, Procee-
dings of the 3rd International Seminar on ORC Power Systems, 2015.
[98] B. Abadi y K. Kim, “Investigation of organic Rankine cycles with zeotropic
mixtures as a working fluid: Advantage and issues”, Renewable and Sustainable
Energy Reviews, vol. 73, pp. 1000-1013, 2017.
[99] C. Guo y X. D. et al., “Organic Rankine cycle for power recovery of exhaust flue
gas”, Applied Thermal Engineering, vol. 75, pp. 135-144, 2015.
[100] A. Habibzadeh y M. Rashidi, “Thermodynamic analysis of different working
fluids used in organic rankine cycle for recovering waste heat from GT-MHR”,
Journal of Engineering Science and Technology, vol. 11, pp. 121-135, 2016.
[101] X. Zhang, “Thermodynamic Study of Inflection Point of Saturated Vapor Curve
for Dry and Isentropic Working Fluids”, Proceedings of the 3rd International
Seminar on ORC Power Systems, pp. 1-10, 2015.
[102] A. Kandathil, “A Guide to working fluid selection for Organic Rankine Cycle
ORC generators”, 2016.
[103] H. Dhar, S. Kumar y R. Kumar, “A review on organic waste to energy systems in
India”, Bioresource Technology, 2017.
[104] B. Liu, K. Chien y C. Wang, “Effect of working fluids on organic Rankine cycle
for waste heat recoery”, Energy, vol. 29, pp. 1207-1217, 2004.
[105] Zhou et al., “Application of Rankine Cycle to Passenger Vehicle Waste Heat Re-
covery - A Review”, SAE International Journal of Materials and Manufacturing,
vol. 9, 2016.
[106] A. Babatunde y O. Sunday, “A Review of Working Fluids for Organic Rankine
Cycle (ORC) Applications”, IOP Conf. Series: Materials Science and Enginee-
ring, vol. 413, 2018.
[107] H. Chen, D. Goswami y E. Stefanakos, “A review of thermodynamic cycles and
working fluids for the conversion of low-grade heat”, Renewable and Sustainable
Energy Reviews, vol. 14, pp. 3059-3067, 2010.
[108] “A comprehensive design methodology of organic Rankine cycles for the waste
heat recovery of automotive heavy-duty diesel engines”, Applied Thermal Engi-
neering, vol. 87, pp. 574-585, 2015.
[109] (), [En línea]. Disponible en: https : / / heatcatcher . com / insights / a -
guide- to- working- fluid- selection- for- organic- rankine- cycle-
orc-generators.

177
[110] D. Ziviani, A. Beyene y M. Venturini, “Advances and challenges in ORC sys-
tems modeling for low grade thermal energy recovery”, Applied Energy, vol. 121,
pp. 79-95, 2014.
[111] J. Song y C. Gu, “Analysis of ORC (Organic Rankine Cycle) systems with pure
hydrocarbons and mixtures of hydrocarbon and retardant for engine waste heat
recovery”, Applied Thermal Energy, vol. 89, pp. 693-702, 2015.
[112] S. Jumel y M. Feidt, “Working fluid selection and performance comparison of
subcritical and supercritical organic Rankine cycle (ORC) for low-temperature
waste heat recovery”, IEA 2011, pp. 559-569, 2012.
[113] J. Hærvig y K. Sørensen, “Guidelines for optimal selection of working fluid for
an organic Rankine cycle in relation to waste heat recovery”, Energy, vol. 96,
pp. 592-602, 2016.
[114] T. Rusev, “Comparative Study of Different Organic Rankine Cycle Models: Simu-
lations and Thermo-economic Analysis for a Gas Engine Waste Heat Recovery
Application”, pp. 1-77, 2014.
[115] Y. Li, M. Du y C. W. et al., “Economical evaluation and optimization of subcritical
organic Rankine cycle based on temperature matching analyisis”, Energy, vol. 68,
pp. 238-247, 2014.
[116] H. Ö y P. L, “Comparison and analysis of performance using Low Temperature
Power Cycles”, Applied Thermal Engineering, vol. 52, pp. 160-169, 2013.
[117] H. Wang, J. Xu y X. Yang, “Organic Rankine cycle saves energy and reduces gas
emissions for cement production”, Energy, vol. 86, pp. 59-73, 2015.
[118] R. Agromayor y L. Nord, “Fluid selection and thermodynamic optimization of
organic Rankine cycles for waste heat recovery applications”, Energy Procedia,
vol. 129, pp. 527-534, 2017.
[119] A. Algieri y P. Morrone, “Energy analysis of organic rankine cycles for biomass
applications”, Thermal Science, vol. 19, pp. 193-205, 2015.
[120] J. van der Waals, “On the Continuity of the Gaseous and Liquid States”, 1873.
[121] Y. Wei y R. Sadus, “Equations of state for the calculation of fluid-phase equili-
bria”, AIChE Journal, vol. 46, pp. 169-196, 2000.
[122] J. Valderrama, “The state of the cubic equations of state”, Industrial & Enginee-
ring Chemistry Research, vol. 42, pp. 1603-1618, 2003.
[123] O. Kunz y W. Wagner, “The GERG-2008 wide-range equation of state for natural
gases and other mixtures: an expansion of GERG-2004”, Journal of Chemical &
Engineering Data, vol. 57, pp. 3032-3091, 2012.
[124] J. Sengers, “Transport properties of fluids near critical points”, International Jour-
nal of Thermophysics, vol. 6, pp. 203-232, 1985.

178
[125] V. Vesovic y W. W. et al., “The transport properties of carbon dioxide”, Journal
of Physical and Chemical Reference Data, vol. 19, pp. 763-808, 1990.
[126] M. Huber y R. P. et al., “New international formulation for the viscosity of H2O”,
Journal of Physical and Chemical Reference Data, vol. 38, pp. 101-125, 2009.
[127] J. Chichester y M. Huber, “NISTIR 6650: Documentation and Assessment of the
Transport Property Model for Mixtures Implemented in NIST REFPROP (Version
8.0)”, 2008.
[128] A. Mulero, I. Cachadiña y M. Parra, “Recommended correlations for the surface
tension of common fluids”, Journal of Physical and Chemical Reference Data,
vol. 41, 2012.
[129] E. Lemmon, M. Huber y M. McLinden. (2013). NIST Standard Reference Databa-
se 23: Reference Fluid Thermodynamic and Transport Properties-REFPROP, Ver-
sion 9.1, [En línea]. Disponible en: http://www.nist.gov/srd/nist23.cfm.
[130] I. Bell y J. W. et al., “Pure and pseudo-pure fluid thermophysical property evalua-
tion and the open-source thermophysical property library CoolProp”, Industrial
& Engineering Chemistry Research, vol. 53, pp. 2498-2508, 2014.
[131] R. Span y T. E. et al., “TREND. Thermodynamic Reference and Engineering Data
2.0”, 2015.
[132] (). Página web de Fluidprop, [En línea]. Disponible en: http://www.asimptote.
nl/software/fluidprop.
[133] (). Librerías de Zittau/Goerlitz, [En línea]. Disponible en: https://f-m.hszg.
de/?id=7007&L=4,.
[134] H. Zhai, Q. An y L. S. et al., “Categorization and analysis of heat sources for orga-
nic Rankine cycle sysems”, Renewable and Sustainable Energy Reviews, vol. 64,
pp. 790-805, 2016.
[135] T. Hung, T. Shai y S. Wang, “A review of organic Rankine cycles (ORCs) for the
recovery of low-grade waste heat”, Energy, vol. 22, pp. 661-667, 1997.
[136] S. Quoilin y M. B. et al., “Techno-economic survey of Organic Rankine Cycle
(ORC) systems”, Renewable and Sustainable Energy Reviews, vol. 22, pp. 168-186,
2013.
[137] M. Yari y A. M. et al., “Exergoeconomic comparison of TLC (trilateral Rankine
cycle), ORC (organic Rankine cycle) and Kalina cycle using a low grade heat
source”, Energy, vol. 83, pp. 712-722, 2015.
[138] H. Chen y D. G. et al., “A supercritical Rankine cycle using zeotropic mixture
working fluids for the conversion of low-grade heat into power”, Energy, vol. 36,
pp. 549-555, 2011.
[139] J. Radulovic y N. B. Castaneda, “On the potential of zeotropic mixtures in super-
critical ORC powered by geothermal energy source”, Energy Conversion Mana-
gement, vol. 88, pp. 365-371, 2014.

179
[140] J. Bao y L. Zhao, “A review of working fluid and expander selections for organic
Rankine cycle”, Renewable and Sustainable Energy Reviews, vol. 24, pp. 325-342,
2013.
[141] F. Vélez y J. S. et al., “A technical, economical and market review of organic
Rankine cycles for the conversion of low-grade heat for power generation”, Re-
newable and Sustainable Energy Review, vol. 16, pp. 4175-4189, 2012.
[142] A. Borsukiewicz-Gozdur, “Exergy analysis for maximizing power of organic Ran-
kine cycle power plant driven by open type energy source”, Energy, vol. 62,
pp. 73-81, 2013.
[143] H. Ghasemi y M. P. et al., “Modeling and optimization of a binary geothermal
power plant”, Energy, vol. 50, pp. 412-428, 2013.
[144] B. Tchanche y G. L. et al., “Low-grade heat conversion into power using organic
Rankine cycles – a review of various applications”, Renewable and Sustainable
Energy Review, vol. 15, pp. 3963-3979, 2011.
[145] H. Zhai, L. Shi y Q. An, “Influence of working fluid properties on system per-
formance and screen evaluation indicators for geothermal ORC (organic Rankine
cycle) system”, Energy, vol. 74, pp. 2-11, 2014.
[146] D. Maraver y J. R. et al., “Systematic optimization of subcritical and transcritical
organic Rankine cycles (ORCs) constrained by technical parameters in multiple
applications”, Applied Energy, vol. 117, pp. 11-29, 2014.
[147] I. Vaja y A. Gambarotta, “Internal Combustion Engine (ICE) bottoming with Or-
ganic Rankine Cycles (ORCs)”, Energy, vol. 35, pp. 1084-1093, 2010.
[148] (). Página web Bios-bioenergy, [En línea]. Disponible en: http://www.bios-
bioenergy.at/en/waste-heat-utilisation.html.
[149] C. Huijuan, “The conversion of low-grade heat into power using supercritical
Rankine cycles, Graduate theses and dissertation”, 2010.
[150] (). Página web de AMSENERGY, [En línea]. Disponible en: http : / / www .
amsenergy.com/industrial-waste-heat-recovery/.
[151] D. Biscan y V. Filipan, “Potential of waste heat in Croatian industrial sector”,
Thermal Science, vol. 16, pp. 747-758, 2012.
[152] B. Hipólito-Valencia y E. R.-C. et al., “Optimal integration of organic Ranki-
ne cycles with industrial processes”, Energy Conversion Management, vol. 73,
pp. 285-302, 2013.
[153] G. Manente y A. T. et al., “An Organic Rankine Cycle off-design model for the
search of the optimal control strategy”, Energy, vol. 58, pp. 97-106, 2013.
[154] D. Wei y X. L. et al., “Dynamic modeling and simulation of an organic Ranki-
ne cycle (ORC) system for waste heat recovery”, Applied Thermal Engineering,
vol. 28, pp. 1216-1224, 2008.

180
[155] S. Quoilin y R. A. et al., “Dynamic modeling and optimal control strategy of waste
heat recovery organic Rankine cycles”, Applied Energy, vol. 88, pp. 2183-2190,
2011.
[156] H. Xie y C. Yang, “Dynamic behavior of Rankine cycle system for waste heat re-
covery of heavy duty diesel engines under driving cycle”, Applied Energy, vol. 112,
pp. 130-141, 2013.
[157] H. Zhang, E. Wang y B. Fan, “A performance analysis of a novel system of a dual
loop bottoming organic Rankine cycle (ORC) with a light-duty diesel engine”,
Applied Energy, vol. 102, pp. 1504-1513, 2013.
[158] J. Armstead y S. Miers, “Review of waste heat recovery mechanisms for inter-
nal combustion engines”, Proceedings of the ASME Internal Combustion Engine
Division Fall Technical Conference, pp. 965-974, 2010.
[159] (). Historia del motor de combustión interna, [En línea]. Disponible en: http :
/ / www . blogmecanicos . com / 2017 / 04 / historia - del - motor - de -
combustion-interna_4.html.
[160] C. Sprouse y C. Depcik, “Review of organic Rankine cycles for internal combus-
tion engine exhaust waste heat recovery”, Applied Thermal Engineering, vol. 51,
pp. 711-722, 2013.
[161] G. Ast y H. K. et al., “Experimental investigation of an organic Rankine cycle
prototype plant being developed to boost the electric output of gas engine po-
wer stations”, Proceedings of ASME Internal Combustion Engine Division Fall
Technical Conference, pp. 19-24, 2010.
[162] R. Chacartegui y D. S. et al., “Alternative ORC bottoming cycles for combined
cycle power plants”, Applied Energy, vol. 86, pp. 2162-2170, 2009.
[163] (). Microgeneración, [En línea]. Disponible en: http://multitekingenieros.
com/microcogeneracion.
[164] Y. Najjar, “Efficient use of energy by utilizing gas turbine combined systems”,
Applied Thermal Engineering, vol. 21, pp. 407-438, 2001.
[165] J. M. de Escalona y D. S. et al., “Part-load analysis of gas turbine & ORC combi-
ned cycles”, vol. 36, pp. 63-72, 2012.
[166] C. Huijuan, “The conversion of low-grade heat into power using supercritical
Rankine cycles, Graduate theses and dissertation”, 2010.
[167] E. Barbier, “Geothermal energy technology and current status: an overview”, Re-
newable and Sustainable Energy Reviews, vol. 6, pp. 3-65, 2002.
[168] (). Qué es y cómo funciona una central geotérmica, [En línea]. Disponible en:
https://www.renovablesverdes.com/centrales-geotermicas/.
[169] A. Franco, “Power production from a moderate temperature geothermal resource
with regenerative Organic Rankine Cycles”, Energy Sustain Dev, vol. 15, pp. 411-419,
2011.

181
[170] K. Alanne y K. S. et al., “Thermo-economic analysis of a micro-cogeneration
system based on a rotary steam engine (RSE)”, Applied Thermal Engineering,
vol. 44, pp. 11-20, 2012.
[171] (). "Página web de AIenergia, [En línea]. Disponible en: http://ainenergia.
com/energia-geotermica-en-islandia/.
[172] (). Global Solar Atlas, [En línea]. Disponible en: https://globalsolaratlas.
info/?s=-11.476766,-34.619278.
[173] H. Corneille y S. Haaf, “Organic Rankine cycles (ORC) for the conversion of
waste heat and solar heat into mechanical energy”, Linde Rep Sci Technol, vol. 31,
pp. 38-46, 1980.
[174] (). Vista aérea de la planta térmica solar de Crescent Dunes, [En línea]. Disponible
en: https://en.wikipedia.org/wiki/Crescent_Dunes_Solar_Energy_
Project#/media/File:Crescent_Dunes_Solar_December_2014.JPG.
[175] F. Al-Sulaiman, I. Dincer y F. Hamdullahpur, “Exergy modeling of a new solar
driven trigeneration system”, Solar Energy, vol. 85, pp. 2228-2243, 2011.
[176] (), [En línea]. Disponible en: https : / / globalelectricity . wordpress .
com/2013/10/17/central-solar-termica/.
[177] X. Bu, H. Li y L. Wang, “Performance analysis and working fluids selection
of solar powered organic Rankine-vapor compression ice maker”, Solar energy,
vol. 95, pp. 271-278, 2013.
[178] C. Li y D. G. et al., “A new combined power and desalination system driven by
low grade heat for concentrated brine”, vol. 46, pp. 582-595, 2012.
[179] C. Bode y T. Sheer, “A techno-economic feasibility study on the use of distributed
concentrating solar power generation in Johannesburg”, J Energy S Afr, vol. 21,
pp. 2-11, 2010.
[180] (). PS10, [En línea]. Disponible en: https : / / es . wikipedia . org / wiki /
Central _ solar _ de _ torre _ central # /media / Archivo : PS10 _ solar _
power_tower.jpg.
[181] I. E. A. (IEA), “Key World Energy Statistics”, 2008.
[182] (). Fuentes de la biomasa, [En línea]. Disponible en: https : / / triplep97 .
wordpress.com/energia-de-la-biomasa/.
[183] J. D. Ruyck, F. Delattin y S. Bram, “Co-utilization of biomass and natural gas in
combined cycles through primary steam reforming of the natural gas”, Energy,
vol. 32, pp. 371-377, 2007.
[184] (). Sistema de transporte para biomasa mediante cadena, [En línea]. Disponible
en: https : / / incomimex . wordpress . com / 2014 / 01 / 27 / alimentador -
biomasa/.

182
[185] I. Obernberger, “Decentralized biomass combustion: state of the art and future
development”, Biomass Bioenergy, vol. 14, pp. 33-56, 1998.
[186] U. Drescher y D. Brüggemann, “Fluid selection for the Organic Rankine Cycle
(ORC) in biomass power and heat plants”, Applied Thermal Engineering, vol. 27,
pp. 223-228, 2007.
[187] D. Tempesti y D. Fiaschi, “Thermo-economic assessment of a micro CHP system
fuelled by geothermal and solar energy”, Energy, 2013.
[188] F. Doty y S. Shevgoor, “A dual-source organic Rankine cyle (DORC) for im-
proved efficiency in conversion of dual low-and mid-grade heat sources”, Pro-
ceedings of the ASME 3rd International Conference on Energy Sustainability,
pp. 929-938, 2009.
[189] (). Análisis del mercado ORC, [En línea]. Disponible en: https://orc-world-
map.org/analysis.html.
[190] T. Tartière y M. Astolfi, “A World Overview of the Organic Rankine Cycle Mar-
ket”, Energy procedia, vol. 129, pp. 2-9, 2017.
[191] A. Elson y R. T. et al., “Waste Heat to Power Market Assessment”, 2015.
[192] L. Hongyou, “Capturing the Invisible Resource: Analysis of Waste Heat Potential
in Chinese Industry and Policy Options for Waste Heat to Power Generation”,
2015.
[193] H. D. Observatory, “EU PAPER: ORC WASTE HEAT RECOVERY IN EURO-
PEAN ENERGY INTENSIVE INDUSTRIES”, 2013.
[194] M. Astolfi, E. Martelli y L. Pierobon, “Thermodynamic and technoeconomic op-
timization of Organic Rankine Cycle systems”, 2017.
[195] (). Create a simple app using GUIDE, [En línea]. Disponible en: https://www.
mathworks . com / help / matlab / creating _ guis / about - the - simple -
guide-gui-example.html.
[196] (). Alcanos lineales: estructura, propiedades, nomenclatura, ejemplos, [En línea].
Disponible en: https://www.lifeder.com/alcanos-lineales/.
[197] (). Cicloalcanos-Teoría, [En línea]. Disponible en: https://www.quimicaorganica.
org/cicloalcanos.html.
[198] (). Alqueno, [En línea]. Disponible en: https://es.wikipedia.org/wiki/
Alqueno.
[199] (). Cetona, [En línea]. Disponible en: https://es.wikipedia.org/wiki/
Cetona_(qu%C3%ADmica).
[200] (). CoolProp Module, [En línea]. Disponible en: http://www.coolprop.org/
v4/apidoc/CoolProp.html.
[201] (). Combustibility and Flammability, [En línea]. Disponible en: https://en.
wikipedia.org/wiki/Combustibility_and_flammability.

183
[202] E. G. Foulke, “GUIDANCE FOR HAZARD DETERMINATION”,
[203] (). CSP summary charts, [En línea]. Disponible en: https://www.irena.org/
costs/Charts/CSP.
[204] (), [En línea]. Disponible en: https://williampaulbell.wordpress.com/
tag/linear-fresnel-reflector/.
[205] S. Acar, A. Ayanoglu y A. Demirbas, “DETERMINATION OF HIGHER HEA-
TING VALUES (HHVS) OF BIOMASS FUELS”, Fuels and combustion in en-
gineering joural,
[206] (). Pricing and Licensing, [En línea]. Disponible en: https://es.mathworks.
com/pricing-licensing.html?intendeduse=comm&s_tid=htb_learn_
gtwy_cta1.

184
 ANEXO A

Lista de abreviaturas

ORC Organic Rankine Cycle, Ciclo Rankine Orgánico

LICP Líquido ideal caloríficamente perfecto
T-s Temperatura - entropía
I+D Investigación y desarrollo
GNL Gas natural licuado
ICP Intercambiador de calor primario
LCOE Levelized Cost of Electricity, Coste nivelado de la electricidad
HVAC Heating, Ventilation, and Air Conditioning, Calefacción, ventilación y aire acondicionado
GE General Electric
GWP Global Warming Potential, Potencial de calentamiento global
BOP Balance of Plant, Balance de la planta
EOS Equation of State, Ecuación de estado
WHR Waste Heat Recovery, Recuperación de calor residual
EGR Exhaust Gas Recirculation, Recirculación de gases de escape
LMTD Logarithmic Mean Temperature Difference, Incremento de temperatura logarítmico medio
ODP Ozone Depletion Potential, Potencial de agotamiento del ozono
NIST National Institute of Standards and Technology
ICE Internal Combustion Enginge, Motor de combustión interna
RPM Revoluciones por minuto
SL Sociedad limitada
Co. Company
Ltd. Limited
GUI Guided User Interface
DNI Direct Normal Irradiation, Irradiación normal directa
FH Flammability Hazard
PH Physical Hazard
HH Health Hazard
IVA Impuesto de valor añadido
Lista de variables

η Rendimiento -
o
T Temperatura C, K
̇
Q Potencia térmica W
Ẇ Potencia mecánica W
ṁ Flujo másico kg/s
E Energía J
h Entalpía específica kJ/kg
v Velocidad m/s
g Gravedad m/s2
z Altura m
t Tiempo s
P Presión Pa, bar
s Entropía específica kJ/kg K
β Relación de presiones -
L Longitud m
D Diámetro m
ξ Pendiente curva T-s kJ/kg K 2
ρ Densidad kg/m3
R Constante de los gases ideales J/mol k, atm L/mol K
a Attractive parameter
b Excluded volume
c Calor específico J/kg K
LHV Lower Heating Value MJ/kg
HHV Higher Heating Value MJ/kg
A Área m2
I Irradiación W/m2
σ Tensión superficial N/m2
µ Viscosidad dinámica Pa s
k Conductividad térmica W/K m
Lista de subíndices

T Térmico
A Foco frío
B Foco caliente
cv Volumen de control
i, j, k Contadores
e Entrada
s Salida
p Potencial
k Cinética
c Crítica
1 Entrada a la bomba
2 Entrada al evaporador
3 Entrada a la turbina
4 Entrada al condensador
IDEAL Situación ideal
REAL Situación real
2s Salida de bomba tras compresión isentrópica
4s Salida de turbina tras expansión isentrópica
T urb Turbina
Bomb Bomba
evap Evaporación
cond Condensación
Rank Rankine
max Máxima
min Mínima
rev Reversible
0 Inicial
in Introducido
out Expulsado
net Neto
amb Ambiente
re f Referencia
hs Fuente de calor
f uel Combustible
bio Biomasa