Proyecto Integrador - Cinta de Transporte - Grupo N4

UTN Cátedra: Elementos de Máquinas Grupo N°4
FRSR Ingeniería Electromecánica Año: 2023

TEMA: Integrador parte A TP N°2
Elementos de Máquina
Tema: Trabajo Práctico Integrador
Fecha: 15/03/23
Entrega: 22/11/23
Coloquio: 29/11/21
Puesta en común: 06/12/23
1. Diseño de un Mecanismo de Transporte:

a. Calcular, y diseñar, según corresponda, un sistema de accionamiento para una cinta
trasportadora cuya finalidad es transportar 180 Tn/hr, cuyo material es Cal
monohidratada . La proyección horizontal es de L= 62m y la vertical es de H=17m
(verificar condiciones en función del ángulo de talud).
b. Diseñar cadena Cinemática
c. Calcular el tambor y eje del rolo motriz
d. Selección de rodamientos
e. Seleccionar el acoplamiento
f. Seleccionar el motor eléctrico
Datos:
El material que se desea transportar es Cal hidratada, la máquina tendrá las siguientes
características:
1
kgf
Caudal de material Qcal ≔ 180000 ――
Datos:
El material que se desea transportar es Cal hidratada, la máquina tendrá las siguientes
características:
kgf
Caudal de material Qcal ≔ 180000 ――
hr
Longitud horizontal: Lh ≔ 62 m
Diferencia de altura: H ≔ 17 m
⎛H⎞
Angulo de inclinación de la cinta: α ≔ atan ⎜―⎟ = 15.33 deg
⎝ Lh ⎠
Largo del transportador: L ≔ ‾‾‾‾‾‾‾
2 2
H + Lh = 64.288 m
a) Calculo del sistema de accionamiento
De acuerdo al material a transportar, se extraen los datos necesarios para el cálculo

utilizando el catálogo y procedimiento Pirelli. De tabla 2 (pág. 59) del mismo se extraen los
siguientes datos.
Propiedades del material:
tonnef
Peso especifico: γ ≔ 0.600 ―――
m3
Máxima inclinación recomendable: θr ≔ 21 deg

Abrasividad: No abrasivo
Angulo de reposo: αr ≔ 30 deg
Angulo de sobrecarga dinámica: αd ≔ 30 deg
Máxima inclinación recomendada:
El ángulo de la inclinación de la cinta es de α = 15.333 deg y el ángulo de inclinación

recomendado por catalogo para la cal es de θr = 21 deg por lo tanto el ángulo de la cinta
verifica.
Angulo de concavidad de la cinta αc (ángulo de inclinación de los rodillos)

Debido a que el catálogo de Pirelli se encuentra realizado con un ángulo de 20° de
concavidad de la cinta, se selecciona un ángulo de 20° para cintas de rodillos triples iguales
αc ≔ 20 deg
2
TEMA: Integrador
αc ≔ 20 deg parte A TP N°2
Condición de transporte de la cinta:
Es necesario asegurar que el material a transportar no retroceda en su carrera de ascenso.

Para ello, el ángulo de inclinación de la cinta debe estar comprendido en un rango entre 10
y 20% al ángulo de sobrecarga dinámico del material.
Por tal motivo se debe cumplir la siguiente condición:
0.9 ⋅ αd ≥ α = 1 0.8 ⋅ αd ≥ α = 1 verifica
‖ if ⎛0.9 ⋅ α ≥ α ≥ 0.8 ⋅ α , “Verifica” , “No verifica”⎞ | = “No verifica”

‖ ⎝ d d ⎠|
Calculo de capacidad ficticia
La capacidad ficticia es la que se utiliza para la selección de la velocidad y ancho de la

cinta. Por no existir limitación en el diseño se selecciona el modelo rodillos triples iguales.
Para el calculo necesitamos de los siguientes datos:
Capacidad de transporte ficticia: Qf

Capacidad de transporte real Qcal
Coeficiente de corrección en función del ángulo de concavidad cat
Coeficiente de corrección en función de la inclinación de la cinta cac
Coeficiente de corrección en función del ángulo de concavidad
Para determinar el coeficiente de corrección, se considera 20 ° como el ángulo de

concavidad de los rodillos triples iguales, de la tabla 3 ingresamos con este ángulo y con el
ángulo de sobrecarga dinámica
Cat ≔ 1.24
3
Coeficiente de corrección en función de la inclinación de la cinta
Para determinar el coeficiente de corrección tomamos los valores próximos inferior y

superior al ángulo de inclinación de la cinta e interpolamos
0.91 - 0.89
Cac ≔ 0.89 + ―――――― ⋅ ((16 deg - α)) = 0.897
16 deg - 14 deg
Capacidad de transporte ficticia
Habiendo determinado los coeficientes de corrección, se calcula la capacidad ficticia
Qcal kgf
Qf ≔ ―――= 161890 ――
Cat ⋅ Cac hr
Se debe tener en cuenta que la capacidad real de la cinta es de 180 toneladas hora pero
para facilitar la obtención por tablas se opera con la capacidad ficticia.
Capacidad de transporte real, velocidad y ancho de la cinta
Se ingresa en la Tabla 1 (Pág. N° 56) del catálogo Pirelli, aproximando el valor de la

capacidad ficticia de transporte al próximo superior y sabiendo que el material a
transportar Cal hidratada (considerado no abrasivo), se obtiene la capacidad de transporte
real, y se extrae la velocidad y ancho de la cinta.
4
Datos obtenidos:
kgf
Qt ≔ 164000 ―― capacidad de transporte real
hr
m
v ≔ 2.5 ― velocidad de transporte
s
B ≔ 500 mm ancho de la cinta
Velocidad de transporte de la cinta:
Esta se corrige debido a que no se transportara el máximo de carga soportada por la cinta,
sino una carga ficticia determinada; la velocidad corregida de la misma se define de la
siguiente manera:
Qf m
vc ≔ ― ⋅ v = 2.468 ―
Qt s
Verificación por Zignolli de la capacidad calculada de la cinta:
Esta ecuación (extraída de ZIGNOLLI tomo II pág.. 1093), nos permite calcular la
capacidad de la cinta a partir del ancho y la velocidad de la banda y la densidad del
material a transportar; de esta manera podemos verificar la capacidad máxima del catalogo
Pirelli por otro método.
Donde:
Qz es la capacidad de carga según Zignolli
Qt es la capacidad de carga del catalogo
vc es la velocidad real corregida de la cinta
B es el ancho de la cinta
57 tonnef
Qz ≔ ――― ⋅ γ ⋅ vc ⋅ B 2 ⋅ ((B + 4.6 m)) = 107.61 ―――
3600 m hr
Qz
R ≔ ― ⋅ 100 = 65.616
Qt
5
Qz
R ≔ ― ⋅ 100 = 65.616
Qt
Como se observa Qz/Qt indica que según Zignolli la capacidad de carga es mucho menor
que Pirelli.
Calculo de potencia de transporte
Coeficiente de rozamiento de los rodillos

De la tabla pagina 15 de Pirelli, donde figuran rodillos con distintos tipos de cojinetes y su
correspondiente coeficiente de rodamiento. En nuestro caso se seleccionan rodillos
portantes con cojinetes a bolas, mantenimiento normal.
fr ≔ 0.03
Suplemento ficticio destinado a aumentar la distancia entre centros
Según manual Pirelli como valor promedio puede adoptarse

siendo el largo del transportador L = 64.288 m
L0 ≔ 60 m - 0.2 ⋅ L = 47.142 m
Peso de la cinta y de las partes rodantes
Suponiendo que la cinta es de 500mm , Qp es el peso de la cinta y de las partes rodantes,

referido a un metro de cinta. Este no puede determinarse con precisión hasta que no se
defina el tipo de banda y con ello el tipo y paso de rolos portantes.
Para un primera aproximación en el calculo determinamos Qp según la siguiente tabla de

Zignolli.
6
kgf
q1 ≔ 32 ―― Peso estimado de las partes móviles del transportador por
m unidad de longitud.
kgf
q2 ≔ 7 ―― Peso estimado de cinta por unidad de longitud teniendo en
m cuenta el tramo superior e inferior.
Para la primera aproximación se supone una cinta de 4 telas con un espesor interno de
goma de 1,5mm y un espesor externo de 4,8mm.
kgf
qp ≔ q1 + q2 = 39 ――
m
Calculo de esfuerzo necesario para mover la cinta en vacío
P1 ≔ fr ⋅ qp ⋅ ⎛⎝L + L0⎞⎠ = 130.37 kgf
A este esfuerzo lo podemos considerar sub dividido en el esfuerzo necesario para mover el
tramo cargado PA y el tramo de retorno PR. En general, puede considerarse, de acuerdo al
manual Pirelli, La siguiente proporción del esfuerzo P1 para ambos tramos:
2 1
PA ≔ ―P1 = 86.916 kgf PR ≔ ―P1 = 43.46 kgf
3 3
Pa: Esfuerzo del tramo cargado

Pr: Esfuerzo del tramo de retorno
Esfuerzo necesario para mover el material
Esfuerzo horizontal P2
Corresponde al esfuerzo necesario para mover la carga horizontalmente
Qcal kgf
qm ≔ ―― = 20.26 ――
vc m
P2 ≔ fr ⋅ qm ⋅ ⎛⎝L + L0⎞⎠ = 67.73 kgf
7
⎛ ⎞
P2 ≔ fr ⋅ qm ⋅ ⎝L + L0⎠ =TEMA: Integrador parte A
67.73 kgf TP N°2
Esfuerzo vertical P3
Corresponde al esfuerzo necesario para elevar la carga verticalmente
H
P3 ≔ Qcal ⋅ ―= 344.43 kgf
vc
Los esfuerzos P4 y P5 que corresponde a los descargadores no se calculan, ya que al no

poseer, estos valores son cero, entonces P4 ≔ 0 kgf y P5 ≔ 0 kgf
Esfuerzo total
El esfuerzo total Pt en la periferia del tambor o tambores motrices será:
Pt ≔ P1 + P2 + P3 + P4 + P5 = 542.5 kgf
Potencia absorbida por la cinta transportadora:
Nt ≔ Pt ⋅ vc = 17.61 hp
Tensiones de la cinta a cada lado del tambor motriz
Por la teoría de transmisión de potencia con correas planas se sabe que el esfuerzo
periférico de la llanta de la polea motriz corresponde al par motriz transmitido y depende
de la diferencia de tensiones entre el ramal tensado y el ramal flojo.
Refiriéndonos a las figuras anteriores, tendremos:
Pt = T1 - T2
Pasando del punto A al punto B, la tensión de la correa pasa, de acuerdo con el teorema de
Prony, siguiendo una ley de variación exponencial, del valor T1 al valor T2.
T1 f ⋅a
―≤ e 1 a
T2
El signo "=" define la condición limite de rozamiento, ya que si el cociente resulta mayor, el
tambor motriz desliza sobre la cinta sin transmitir movimiento. De las dos relaciones
mencionadas, se deducen las siguientes ecuaciones.
⎛ 1 ⎞
T1 ≥ Pt ⋅ ⎜1 + ―――
f1 ⋅ aa ⎟ = Pt ⋅ k1
⎝ e -1⎠
8
⎛ 1 ⎞
T1 ≥ Pt ⋅ ⎜―――⎟ = Pt ⋅ k2
T1 f ⋅a
―≤ e 1 a
UTN T2
Cátedra: Elementos de Máquinas Grupo N°4
FRSR
El signo "=" define la condiciónIngeniería
limite de rozamiento, ya que si el cociente resulta Año:
Electromecánica mayor, el
2023
tambor motriz desliza sobre la TEMA:
cinta sin transmitir movimiento.
Integrador parte A De las dos relaciones
TP N°2
mencionadas, se deducen las siguientes ecuaciones.
⎛ 1 ⎞
T1 ≥ Pt ⋅ ⎜1 + ―――
f1 ⋅ aa ⎟ = Pt ⋅ k1
⎝ e -1⎠
⎛ 1 ⎞
T1 ≥ Pt ⋅ ⎜―――
f1 ⋅ aa ⎟ = Pt ⋅ k2
⎝e -1⎠
Los valores de k1 y k2 son función del arco abrazado, y del valor de coeficiente de
rozamiento f1, se pueden obtener del siguiente grafico:
Coeficiente convencional de adherencia:
En una cinta transportadora el rozamiento, además de depender de la naturaleza de la

superficie del tambor motriz, esta mas o menos por el tipo de tensor empleado con relación
a su mayor o menor capacidad de mantener una adecuada tensión de la cinta en todas las
condiciones de trabajo. El coeficiente convencional de rozamiento resulta función de la cara
externa del tambor y del tipo de tensor.
De acuerdo a la tabla siguiente, el coeficiente adicional de adherencia para un sistema con
tensor a contrapeso y tambor normal es:
f1 ≔ 0.3 Coeficiente convencional de adherencia

(a contra peso-normal)
Cálculo de las tensiones sobre el rolo motriz
Según la tabla siguiente, se extrae el coeficiente, k1 que es el coeficiente necesario para

aplicar la ecuación de Prony. 9
Este se obtener en función del coeficiente convencional de adherencia y el ángulo de
Cálculo de las tensiones sobre el rolo motriz
Según la tabla siguiente, se extrae el coeficiente, k1 que es el coeficiente necesario para

aplicar la ecuación de Prony.
Este se obtener en función del coeficiente convencional de adherencia y el ángulo de
abrace. Se opta en una primera instancia por un ángulo de abrace por parte de la cinta
sobre el rolo motriz de 180 grados, con lo cual no seria necesario la utilización de rodillos
auxiliares para incrementar el ángulo de abrace, siendo esta la disposición por naturaleza
mas sencilla, económica y favorable.
αa ≔ 180 deg Angulo de abrace
k1 ≔ 1.64 k2 ≔ k1 - 1 = 0.64
Finalmente se obtienen las tensiones del ramal tenso y del ramal flojo:
T1 ≔ Pt ⋅ k1 = 889.76 kgf
T2 ≔ Pt ⋅ k2 = 347.22 kgf
Al variar el ángulo de abrace cambian los factores k1 y k2, como consecuencia obtenemos
tensiones mas chicas en cada ramal y por lo tanto mayor vida útil de la cinta.
Tensión en cinta inclinada debido al peso de la banda
Tiene especial interés en cinta largas y muy inclinadas. Puede ser calculado directamente y
con suficiente aproximación, recordando que q2 (peso de la cinta teniendo en cuenta el
tambor inferior y superior de la cinta) y que la proyección vertical de la cinta es V.
Utilizamos la siguiente formula:
V ≔ H = 17 m T1 ≔ q2 ⋅ V = 119 kgf
Puede calcularse también con satisfactoria aproximación, multiplicando el valor de T1 por

los coeficientes indicados en la tabla siguiente, en función del desnivel y de la posición del
tambor motriz.
θr = 21 deg
10
Tp ≔ 0.1 ⋅ T1 = 11.9 kgf
De todas formas el catálogo Pirelli nos dice que a los efectos del cálculo de la tensión
máxima que solicita a la cinta, este valor puede ser omitido en el caso de cintas
ascendentes con tambor motriz en el extremo superior, teniendo un desnivel inferior a 30
metros.
Se considera oportuno señalar que la tensión producida en la cinta, debida al peso de la
misma no influye en el esfuerzo periférico P en el tambor motriz y, por consecuencia, en la
potencia N absorbida por la cinta, ya que actuando por igual en ambos tramos o ramales,
modifica en igual cantidad T1 y T2, pero no su diferencia T1 - T2 = P.
Verificación al patinamiento
Por la teoría de Prony verificamos que no exista patinamiento entre la banda y el rolo
motriz, ya que éste es el encargado de traccionarla.
‖ ⎛T ⎞|
e f1 ⋅ αa ‖ if ⎜―1
――= 1.001 ≤ e f1 ⋅ αa , “Verifica” , “No Verficia”⎟ | = “Verifica”
T1 ‖ ⎝ T2 ⎠ ||
― ‖
T2
Se cumple, pero con un margen poco aceptable debido a que se encuentra en el límite.
Por este motivo se propone un aumento del 10% de T2 en ambos ramales. Esto se logra
modificando el contrapeso como se verá a continuación.
e f1 ⋅ αa
――――= 1.06
T1 + 0.1 ⋅ T2
――――
1.1 ⋅ T2
Ahora calculamos las tensiones reales a las que estará sometida el rolo motriz:
Tr1 ≔ T1 + 0.1 ⋅ T2 = 924.48 kgf
Tr2 ≔ 1.1 ⋅ T2 = 381.95 kgf
Selección del tipo de tensor
Este puede ser del tipo tornillo o a contrapeso, para ello de acuerdo al manual del catálogo
FACO, página 1-65 (tabla Nº11) determinaremos si es necesario colocar un contrapeso o 11
un tornillo para realizar el tensado de la cinta. Ingresando con el acho de la cinta y la
Selección del tipo de tensor
Este puede ser del tipo tornillo o a contrapeso, para ello de acuerdo al manual del catálogo
FACO, página 1-65 (tabla Nº11) determinaremos si es necesario colocar un contrapeso o
un tornillo para realizar el tensado de la cinta. Ingresando con el acho de la cinta y la
distancia entre centros determinamos el tipo de tensor a utilizar.
B = 20 in L = 64 m Tensor gravitacional
Se utilizará un rolo motriz con revestimiento, una estación tensora a contrapeso y un

ángulo de abrace en el rolo motriz de 180°, por lo tanto será necesario el uso de un
desviador ubicado en la estación motriz.
Selección de la banda
Numero de telas
12
Numero de telas
Utilizaremos una unión metálica pata Ny 12.5 (Nylon-Nylon)
kgf
Te ≔ 12.5 ―― Tmax ≔ Tr1 = 924.48 kgf
cm
Tmax
Numero de telas Ntelas.estimado ≔ ――= 1.479
B ⋅ Te
El numero mínimo de telas por catalogo es 4, por lo tanto definimos el numero de telas
como:
Ntelas ≔ 4
Tipo de telas
A través del software proporcionado por Dunlop podemos obtener como recomendación el
tipo de cinta.
Calculamos el tiempo de recorrido aproximado para determinar el tipo de recubrimiento

según Dunlop, se agregan 2 metros adicionales por la caída del contrapeso y valores
correspondientes a las secciones recorridas por los rolos.
Determinamos también que el tamaño del material será menor a 5 mm 13
Calculamos el tiempo de recorrido aproximado para determinar el tipo de recubrimiento

según Dunlop, se agregan 2 metros adicionales por la caída del contrapeso y valores
correspondientes a las secciones recorridas por los rolos.
Determinamos también que el tamaño del material será menor a 5 mm
2 ⋅ L + 2 ⋅ ((π ⋅ 0.46 m)) + 4 m

tp ≔ ――――――――― = 55 s
vc
Se obtiene entonces que utilizaremos un tipo de cobertura Lamafer
Cinta comercial
Cobertura: Lamafer
Espesor de cobertura portante: 1.5mm
Espesor de cobertura inferior: 1.5mm
Tipo de tela: Nylon 12.5
Numero de telas: 4
Ancho de cinta: 500mm
Largo aproximado: 135m
Determinación de la potencia de prestación

Factor de prestación:
Según el catálogo de PIRELLI (tabla N°20 pág. 83), Según ancho cinta, velocidad de cinta
y revestimiento. Obtenemos la prestación en CV (Fp)
14
Fp ≔ 60.3 mhp Fp = 59.48 hp
Coeficiente de corrección Fcp del factor de prestación de la cinta
En Tabla 20 habíamos seleccionado un tambor revestido para un ángulo de abrace de

210°, por ello procedemos a obtener el factor de corrección correspondiente para 180°
Fcp ≔ 1.18
Factor de prestación real
Fprest ≔ Fp ⋅ Fcp = 70.2 hp
Verificación del factor de prestación
‖ if ⎛F ⎞|
‖ ⎝ prest > Nt , “Verifica” , “No Verficia”⎠ | = “Verifica”
c) Calculo del tambor y eje del rolo motriz
Calculo de rolo motriz

15
Procedemos a determinar el porcentaje al que se encuentra cargada la cinta, determinando
c) Calculo del tambor y eje del rolo motriz
Calculo de rolo motriz
Procedemos a determinar el porcentaje al que se encuentra cargada la cinta, determinando

en función de Nt = 17.6 hp y el factor de prestación real de la cinta
Nt
Pcarga ≔ ――= 0.251
Fprest
Dmin ≔ 460 mm
El largo de tambor esta dado en función del ancho de la cinta a utilizar. Generalmente se
puede considerar:
Brolo : B+100 mm para transportadores de B≤1000 mm
Brolo : B+150 mm para transportadores de B>1000 mm
Dado que ancho de la cinta seleccionada es de B = 0.5 m , entonces
Brolo ≔ B + 100 mm = 0.6 m
16
Los datos del esquema son los siguientes:

D: Diámetro del tambor [mm]
Bt: Largo del tambor [mm]
Lt2: Distancia entre centro de cojinetes [mm]
c: Distancia entre discos laterales mm]
B: Ancho de la cinta [mm]
Además, se pueden estimar ciertos valores en lo que respecta al rolo motriz para poder
realizar los cálculos. En los apuntes de cátedra, se presenta la siguiente tabla con valores
sugeridos para el cálculo del rolo motriz.
Lt2 ≔ 890 mm
Selección del material del rolo - Especificaciones
Con este valor recomendado, es posible seleccionar un material adecuado para el rolo
motriz. Para ello se selecciona un tubo Schedule de material ASTM A-53 grado B conforme
al fabricante TENARIS.
Debido al valor recomendado por Pirelli para el diámetro del rolo, es necesario seleccionar
el diámetro de tubo inmediato superior a dicho valor. De este modo se tiene
17
Especificaciones del material del rolo
kgf
Dstd ≔ 20 in estd ≔ 9.53 mm qmstd ≔ 117.15 ―― σut ≔ 60 ksi σf ≔ 35 ksi
m
Prolo ≔ qmstd ⋅ Lt2 = 104.3 kgf
Por otro lado, la geometría constructiva del rolo motriz sugiere que el tercio medio del rolo
constituya una superficie cilíndrica, mientras que en ambos extremos, el rolo posee una
conicidad del 1% del ancho de la cinta. Esta forma de construcción, favorece el centrado
de la cinta sobre los rolos motriz y de reenvío.
Además se realizará un maquinado interior del cilindro de 2mm para darle un apoyo axial a
las chapas laterales del rolo motriz, disminuyendo aún más el espesor. Es evidente que en
ambos extremos, el espesor será menor que en la parte central. De este modo, se tendrá
en cuenta este espesor mínimo para calcular la tensión de trabajo a la que se encontrará
sometido el rolo. La distancia entre los discos laterales, sobre los cuales posteriormente
abulonaremos los tubos, es D ≔ 50 mm . Consideraremos, de acuerdo a la siguiente figura,
la distancia C=e.min.std , siendo este el espesor mínimo real del tubo Schedule
posteriormente a ser torneado; exteriormente en forma de cono con pendiente de 1% e
interiormente 2mm de radio.
Al tubo se le hará un desbaste para eliminar imperfecciones y llegar a un diámetro
Dstd - ⎛⎝20 in - 2 ⋅ estd⎞⎠
Dstd ≔ 507 mm por lo tanto el espesor A ≔ ―――――――= 9.03 mm
2
18
⎛ B⎞
eminstd ≔ A - ⎜D + ―⎟ ⋅ 0.01 - 2 mm = 4.863 mm
⎝ 3⎠
c ≔ eminstd = 4.863 mm
Cálculo del espesor mínimo del rolo motriz
Para calcular dicha tensión y luego poder verificar si la misma es menor a la admisible del
material se utiliza la siguiente expresión extraída de "Manual de transportadores a correa
4ta Edición - FACO" - Pág.1.62-
‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾
Kc ⋅ ⎛⎝3 ⋅ T ⋅ Dstd⎞⎠
emin = ―――――
σf
Donde:
Kc Constante en función del ángulo de abrace

T Máxima tensión de la cinta sobre el tambor por c
Dstd Diámetro del tambor
σc Tensión admisible del material del rolo motriz
emin Espesor mínimo del rolo motriz
Se calcula a continuación la tensión máxima de la cinta sobre el tambor por centímetro:
⎛⎝Tr1 + Tr2⎞⎠ kgf

T ≔ ―――― = 26.129 ――
B cm
De define Kc de la tabla 1-31
Kc ≔ 0.0292
19
Entonces calculamos el espesor mínimo admisible del rolo motriz
‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾
Kc ⋅ ⎛⎝3 ⋅ T ⋅ Dstd⎞⎠
emin ≔ ―――――= 2.172 mm
σf
Por ello el espesor utilizado es válido. La tensión de trabajo del rolo motriz será entonces:
Kc ⋅ ⎛⎝3 ⋅ T ⋅ Dstd⎞⎠
σtstd ≔ ――――― = 7 ksi
eminstd 2
‖ if ⎛σ > σt , “Verifica” , “No Verficia”⎞ | = “Verifica”

‖ ⎝ f std ⎠|
Verificación del rolo motriz a la abolladura.
Para realizar la verificación se compara la tensión de trabajo del rolo motriz con la tensión a
la cual se manifiesta la abolladura. esta última se calcula mediante la siguiente expresión:
1500000 psi ⋅ estd

σab ≔ ―――――― = 56.391 ksi
Dstd
――
2
‖ if ⎛σ > σt , “Verifica” , “No Verficia”⎞ | = “Verifica”
‖ ⎝ ab std ⎠|
Verificación de discos intermedios
De acuerdo con el Manual de Transportadores de Correa FACO - Página 1.63 se debe

verificar la necesidad de la colocación de discos intermedios internos. Si el espacio entre
discos intermedios Y es mayor que la distancia entre discos laterales C, no se debe colocar
discos intermedios.
kgf
Definimos E ≔ 2100000 ――
cm 2
Sd ≔ 6 mm
1
―
4
⎛ E ⋅ B ⋅ Dstd ⋅ ((Sd) ⎞
)3
Y ≔ ⎜―――――― ⎟ = 0.685 m
⎝ 2⋅T ⎠
‖ if (Y > B , “Verifica” , “No Verficia”) | = “Verifica”

‖ ( )|
20
Calculo de árbol motriz
Datos iniciales:
Lac ≔ 150 mm (Longitud del eje destinado al acoplamiento)

Lcentros ≔ 900 mm (Longitud entre centros de cojinete del eje motriz)
Lt ≔ Lcentros + Lac + 50 mm = 1100 mm (Longitud total del eje motriz)
Bcinta ≔ B = 500 mm (Ancho de la cinta)
Distancia entre discos laterales, la cual es igual al ancho de la cinta.
Lcentros - Brolo
al ≔ ――――― = 150 mm Brolo = 600 mm
2
La vinculación entre el reductor y el árbol se realizará mediante un acoplamiento elástico

por lo que teóricamente puede considerarse que no existen fuerzas en el extremo del
mismo y solo se transmitirá el momento torsor.
Determinación de las cargas
Las cargas que actúan sobre el rolo se muestran en el siguiente diagrama de cuerpo libre
21
Datos necesarios
Platerales ≔ 50 kgf
Prolo = 104.264 kgf
Tr1 = 924.481 kgf
Tr2 = 381.945 kgf
α = 15.333 deg
Cargas en la dirección en el eje X
Pxrolo ≔ Tr1 ⋅ cos ((α)) + Tr2 ⋅ cos ((α)) = 1259.9 kgf
Cargas en la dirección en el eje y
Pyrolo ≔ Tr1 ⋅ sin ((α)) + Tr2 ⋅ sin ((α)) = 345.5 kgf
Estos esfuerzos se reparten a través de los discos laterales hacia el cubo lateral y así al
árbol. Los mismos, se consideran repartidos por igual:
Pxrolo Pyrolo
Pxarbol ≔ ―― = 630 kgf Pyarbol ≔ ――= 172.7 kgf Pyarbol = 1693.9 N
2 2
Ptotalarbol ≔ ‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾
Pxarbol 2 + Pyarbol 2 = 653.2 kgf Ptotalarbol = 6405.83 N
Las cargas que producen torsión, vienen definidas por la potencia necesaria para hacer
girar el árbol. De este modo, el momento torsor resultante será:
2
nroloM ≔ vc ⋅ ―― = 92.96 rpm
Dstd
Nt
Mtrm ≔ ―― = 137.53 kgf ⋅ m Mtrm = 1348.74 ((N ⋅ m))
nroloM
El momento torsor se reparte por igual en los mismos nodos correspondientes a la

ubicación de los cubos laterales por lo tanto:
Mtrm
Mtcuboslaterales ≔ ――= 68.77 kgf ⋅ m
2
Determinación del límite de fatiga
De la tabla A-20 del Shigley 9na ed, sacamos los valores de σf y σr.
22
σf ≔ 77 ksi σr ≔ 91 ksi BHN ≔ 179
Primero obtendremos el valor de resistencia a la fatiga. Como no hay datos específicos,

para su calculo tomaremos la ecuación:
kgf
σfl' ≔ 0.5 ⋅ σr = 3198.967 ――
cm 2
23
a ≔ 2.7 b ≔ -0.265 Para un laminado en frio

⎛ σr ⎞ b
Ka ≔ a ⋅ ⎜――⎟ = 0.817 (divido por 1ksi para que quede
⎝ 1 ksi ⎠ adimensional y el programa no arroje
unidades erróneas)
(divido por 1mm para que quede

⎛ 254 mm ⎞ -0.157
Kb ≔ 1.51 ⋅ ⎜―――⎟ = 0.633 adimensional y el programa no arroje
⎝ 1 mm ⎠ unidades erróneas)
Kc ≔ 0.897 Ya que se trabaja con una confiabilidad del 90%
Factor de temperatura Kd
No se enuncian datos acerca de la temperatura de trabajo de la pieza, se supondrá

temperatura ambiente de 20°C
Por lo tanto el factor Kd ≔ 1
24
Factor de concentración de tensiones ke:
Este coeficiente modificativo de tensiones, debe considerarse igual a 1 para calcular el

límite a la fatiga. Esto es así porque será considerado en las tensiones equivalentes en la
ecuación de dimensionamiento de ASME y en el caso de aplicarlo en esta instancia, se lo
aplicaría dos veces.
Ke ≔ 1
Factores de efectos diversos "kf":
No se especifican características relacionadas con el entorno de trabajo que pudieran

afectar a la resistencia del elemento de máquina; es por esto que se adoptará un factor
unitario.
Kf ≔ 1
Reemplazando en el valor límite a la fatiga de la pieza:

kgf
σfl ≔ Ka ⋅ Kb ⋅ Kc ⋅ Kd ⋅ Ke ⋅ Kf ⋅ σfl' = 1484.014 ――
cm 2
Determinación de los momentos máximos y reacciones en los apoyos

Los momentos máximos y reacciones de vínculo se calcularan mediante el software
MDSolids.
Recordando la fuerza aplicada en el eje por cada uno de los discos del rolo motriz (en N
para ingresar a MDSolids) :
P1 ≔ Ptotalarbol = 6405.83 N
P2 ≔ P1 = 6405.83 N
Ra ≔ -P1 = -6405.83 N
Rb ≔ -P2 = -6405.83 N
Mfmax ≔ 960874.5 N ⋅ mm
25
A modo de simplificar la identificación de las distintas secciones a calcular se designan la

mismas mediante una letra, comenzando de izquierda a derecha:
Determinación del diámetro en la sección 1:
En esta sección del eje solo estará solicitado a momento torsor para la transmisión del par.
Como puede observarse en el diagrama de corte obtenido de MDSolids, el momento flector
en esta sección es nulo. Pese a que existe un chavetero en esta zona no se considera su
efecto en el cálculo porque el momento torsor aplicado se considera constante.
Por lo tanto, la fórmula de dimensionamiento calculando con norma ASME B 106, teniendo
en cuenta que la flexión es cero, proponiendo un coeficiente de seguridad n ≔ 2 , definimos
Kt ≔ 2.2 y sin tener en cuenta el chavetero resulta:
‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾
‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾
3 ⎛ Kt ⋅ Mtrm ⎞
3 2
32 ⋅ n
d1 ≔ ――⋅ ―⎜―――― ⎟ = 60.09 mm
π 4 ⎝ σf ⎠
Verificación por rigidez
Definimos:
kgf deg
Gt ≔ 850000 ―― θadm ≔ 0.25 ――
cm 2 m
Mtrm deg
θRM ≔ ―――― 4
= 0.724 ――
d1 m
π ⋅ ―― ⋅ Gt
32
‖ if ⎛θ ⎞|
‖ ⎝ adm > θRM , “Verifica” , “No Verficia”⎠ | = “No Verficia”
El diámetro calculado por esfuerzo supera la deformación admisible, por lo que se procede
a recalcularlo por deformación torsional.
Redimensionamiento por deformación a torsión:
4 ‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾
32 ⋅ Mtrm
d1adm ≔ ――――= 78.396 mm clear ⎛⎝d1⎞⎠
π ⋅ θadm ⋅ Gt
Adoptamos un d1 ≔ 79 mm Por lo tanto d9 ≔ d1
26
Como puede observarse en los diagramas obtenidos mediante MDSolids, en la sección de la

reacción no existirá momento flector (por ser un punto de apoyo), con lo cual, la únicas
solicitaciones de carga en este punto serán la acción de corte por la reacción RA y el
momento torsor transmitido.
El dimensionamiento por corte resulta:
‾‾
3 ‾‾‾‾‾‾
4 ⋅ ||Ra||
τ ≔ ―― ⋅ σf d2 ≔ ――― = 7.651 mm clear ⎛⎝d2⎞⎠
3 π⋅τ
Como puede observarse, este diámetro es mucho menor a la sección calculada en la

sección 1 por deformación torsional. Por lo tanto, se adopta para esta sección la misma
que en 1:
d2 ≔ d1 + 1 mm = 80 mm d8 ≔ d2 Por ser este diámetro comercial del rodamiento
En esta sección, por presentarse un momento flector alternante junto a un chavetero para
el cubo del rolo motriz, se deberá tener en cuenta el factor de concentración de tensiones
por fatiga en el chavetero.
Nota: Como no se especifica radio de acuerdo entre las distintas secciones se lo
considerará lo suficientemente amplio para minimizar la sensibilidad a la entalladura. Por
esta situación, el coeficiente de concentración de tensiones por chavetero resulta por
mucho superior al coeficiente de concentración de tensiones por muescas o radio de
acuerdo, y será el utilizado para el cálculo de aquí en adelante para los distintos tramos del
eje.
Factor de concentración de tensiones debido al chavetero:
De acuerdo a la tabla 7-1 de Shigley, el coeficiente de concentración de tensiones un filete

de hombro bien redondeado será:
Kf ≔ 1.7 Kt ≔ 1.5
Para el dimensionamiento en esta sección se deberá tener en cuenta que el momento

torsor aplicado en ella es la mitad del transmitido por el eje por estar justo en uno de los
cubos laterales del rolo motriz. Recordando el momento transmitido por cada lateral del
rolo motriz:
Con lo cual, la fórmula de dimensionamiento mediante la norma ASME B 106 resulta:
3 ‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾
‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾
⎛ Kf ⋅ Mfmax ⎞ 2 3 ⎛ Kt ⋅ Mtcuboslaterales ⎞ 2
32 ⋅ n
d4adm ≔ ⋅
―― ⎜―――― ⎟ + ―⋅ ⎜―――――― ⎟ = 62.172 mm
π ⎝ σfl ⎠ 4 ⎝ σf ⎠
d4 ≔ d1 + 6 mm = 85 mm
27
Según puede observarse en los diagramas obtenidos mediante MDSolids, la solicitación de

carga en la sección 5 es idéntica a la solicitación en la sección 4. En esta sección no se
cuenta con chavetero, lo cual disminuye la sección resistente necesaria. Por motivos
constructivos y de deformación angular admisible deberá tomarse al menos el diámetro
calculado en la sección 1. Por lo tanto se adopta d5 ≔ 90 mm
Diámetros a mecanizar del eje:
Consultando los principales catálogos de empresas proveedoras de barras metálicas

comerciales de Argentina, como por ejemplo Acindar, se observa que la fabricación
comercial del barras redondas en distintos aceros (1020, 1045, etc.) solo se ofrece
comercialmente hasta diámetros de 1 1/4" (31,75mm). Dicho esto y contemplando que se
requiere de un diámetro de sección en bruto de más de 90mm (para posterior
mecanizado), se deberá realizar el eje a pedido por forja.
Se selecciona un diámetro bruto de barra a realizar por pedido:
dbarra ≔ 95 mm longbarra ≔ 1150 mm
Se proponen los siguientes diámetros para las siguientes secciones:
Diámetro sección 1 y 9: d1 = 79 mm d9 = 79 mm
Diámetro sección 2 y 8: d2 = 80 mm d8 = 80 mm
Diámetro sección 3 y 7: d3 ≔ d2 + 4 mm = 84 mm d7 ≔ d3 = 84 mm
Diámetro sección 4 y 6: d4 = 85 mm d6 ≔ d4 = 85 mm
Diámetro sección 5: d5 = 90 mm
Verificación por flecha en la sección de máximo momento flector:
Planteando la deflexión admisible de 0.83 mm/m para árboles de transmisión según Miguel
Ángel Mattolini - Elementos de Máquinas Unidad Temática N°3, página 27 :
mm
fadm ≔ Lcentros ⋅ 0.83 ―― = 0.747 mm
m
28
Según Shigley, la flecha máxima será:
kgf
Modulo de elasticidad del E = 2100000 ――
acero: cm 2
d5 4
momento de inercia de la J ≔ π ⋅ ―― = 322.062 cm 4
sección: 64
P1 ⋅ al
Flecha obtenida: fmax ≔ ―――⋅ ⎛⎝3 ⋅ Lcentros 2 - 4 ⋅ al 2 ⎞⎠ = 0.141 mm
24 ⋅ E ⋅ J
‖ if ⎛f ⎞|
‖ ⎝ adm ≥ fmax , “Verifica” , “No Verficia”⎠ | = “Verifica”
Se observa que el eje si verifica la flecha admisible en la sección 5 (sección central del eje
sometido a mayor momento flector).
Selección de chavetas normalizadas de distintas secciones del eje
Se utilizará el catálogo de acoplamientos Renold para seleccionar las chavetas para la

sección 1 (entrada al eje de la potencia motora) y para la sección 4 y 6 (unión del eje
a los cubos del rolo motriz). El catálogo dispone de una guía de cálculo (verificación)
para la correcta selección de una chaveta normalizada.
Tabla catalogo de Renold pagina 3 (Pagina 5 del PDF)
Chaveta - Clasificación de cargas por aplicaciones
29
Chaveta - Factor de servicio
Según el tipo de accionamiento motor, la duración de servicio diaria y el tipo de

carga aplicada se aplicará un factor de servicio modificador de la potencia
transmitida. Como no se especifica ningún parámetro respecto a la cantidad de
horas de utilización diaria se supone un servicio continuo. Tabla 2, Catálogo Renold
Gearflex, página 4. (Pagina 6 del PDF)
fd ≔ 1.5
Chaveta - Factor de arranques/hora

Como no se especifica nada al respecto sobre la cantidad de arranques/hora de la
máquina se supone un término medio (1-30 arranques/hora). Tabla 3, Catálogo
Renold Gearflex, página 4.(Pagina 6 del PDF)
fs ≔ 1.2
Chaveta - Potencia equivalente
Se afectará a la potencia a transmitir por la chaveta hacia el rolo motriz por los factores
anteriormente calculados.
Nequivchaveta ≔ Nt ⋅ fs ⋅ fd = 31.694 hp
Chaveta - Par nominal
Se deberá calcular el par nominal transmitido por la chaveta en función de la potencia

equivalente y las r.p.m. del eje.
Nequivchaveta
Tnominalchaveta ≔ ――――= 2427.725 N ⋅ m
nroloM
30
FRSR
NequivchavetaIngeniería Electromecánica Año: 2023
Tnominalchaveta ≔ ―――― TEMA: Integrador
= 2427.725 N ⋅ mparte A TP N°2
nroloM
Chaveta - Fuerza sobre la chaveta sección 1
En función del radio del árbol donde se aplique y el par a transmitir se determinará la
fuerza aplicada sobre la chaveta.
2 ⋅ Tnominalchaveta
Fchaveta1 ≔ ――――― = 61461.382 N
d1
Chaveta - Selección de una chaveta modelo según el diámetro del eje
Se deberá seleccionar una chaveta modelo en función del diámetro del eje y, mediante
la fuerza aplicada sobre la chaveta (calculada en el punto anterior) y el área de la
misma, se verificará que no se exceda el esfuerzo máximo admisible recomendado por
el fabricante pagina 5 (Pagina 7 del PDF).
d1 = 79 mm
J1 ≔ 25 mm Ancho de chaveta 1
K1 ≔ 14 mm Profundidad de chaveta 1
L1 ≔ 5.4 mm Profundidad sobresaliente

de chaveta 1
Chaveta - Esfuerzo sobre la chaveta
El área resistente de la chaveta será J (ancho de la chaveta) por el largo requerido. El

esfuerzo debido a la fuerza aplicada sobre la misma será:
Fchaveta1
τchaveta ＝ ――― siendo: Achaveta1 ＝ J ⋅ Dchaveta
Achaveta1
El fabricante especifica que la tensión admisible de la chaveta es de 70 N/mm2, por lo

tanto:
N
τchavetaadm ≔ 70 ――
mm 2
31
Para la sección 1 la longitud necesaria de la chaveta resulta:

Fchaveta1 solve , Dchaveta1 , explicit Fchaveta1
Dchaveta1 ≔ τchavetaadm ＝ ―――――――――――→ ―――――
J1 ⋅ Dchaveta1 J1 ⋅ τchavetaadm
Dchaveta1 = 35.121 mm
Por lo tanto, por practicidad se selecciona una chaveta de .
Chaveta - Fuerza sobre la chaveta sección 4

2 ⋅ Tnominalchaveta
Fchaveta4 ≔ ――――― = 57122.931 N d4 = 85 mm d1 = 79 mm
d4
Chaveta - Selección de una chaveta modelo según el diámetro del eje
Para un diámetro de eje de d4=85 mm las dimensiones de la chaveta modelo serán:
d4 = 85 mm
J4 ≔ 25 mm Ancho de chaveta 4
K4 ≔ 14 mm Profundidad de chaveta 4
L4 ≔ 5.4 mm Profundidad sobresaliente de chaveta 4
Bajo el mismo concepto de tensión admisible utilizado para calcular la longitud de la

chaveta en la sección 1, la longitud necesaria de la chaveta 4 resulta:
Fchaveta4 solve , Dchaveta4 , explicit Fchaveta4

Dchaveta4 ≔ τchavetaadm ＝ ―――――――――――→ ―――――
J4 ⋅ Dchaveta4 J4 ⋅ τchavetaadm
Dchaveta4 = 32.642 mm
Selección de rodamientos para el eje del rolo motriz
La selección de rodamientos se realizará aplicando el método de determinación de la carga

básica equivalente dado por el catálogo de rodamientos NSK.
fh ⋅ Pr fh: factor de vida de fatiga

Cr ＝ ―― fn: factor de velocidad
fn Pr: carga del rodamiento (equivalente)
Este valor Cr va a ser necesario para la selección por tabla del tipo y tamaño del rodamiento
que satisfaga las condiciones de trabajo a la cual estará sometido.
Recordando las reacciones:
Ra = -6.406 kN Rb = -6.406 kN
32
Ra = -6.406 kN TEMA: Integrador
Rb = -6.406 kNparte A TP N°2
Estas fuerzas aplicadas a los rodamientos deberán ser afectadas por un factor de carga fw,
ya que durante el funcionamiento suelen producirse cargas momentáneas de choque,
vibraciones, arranques bajo carga, que producen picos en el valor de la carga radial.
El valor de este factor se obtiene de la siguiente tabla extraída del Catálogo de rodamientos
NSK (CAT.No.E1102c), página A28:
En este caso se selecciona un funcionamiento acompañado de impactos y vibraciones:
fw ≔ 1.5
Afectando la carga radial con el factor obtenido (carga radial equivalente del rodamiento):
Pequivrod ≔ fw ⋅ Ra = -9608.746 N
Rodamientos - Factor de velocidad
Para comenzar con la selección el rodamiento primero se debe determinar el factor de

velocidad fn, el cual se obtiene de la siguiente expresión para rodamientos de bolas
(Catálogo de rodamientos NSK (CAT.No.E1102c), página A25):
33
-1
――
3
⎛ nroloM ⎞
fn ≔ ⎜0.03 ⋅ ――⎟ = 0.71
⎝ rpm ⎠
Rodamientos - Factor de vida a la fatiga
Según el Manual de transportadores de correa - Faco, se selecciona la vida útil teórica

esperada mediante la siguiente tabla (esta tabla se toma como referencia del modelo de
integrador otorgado por la cátedra pero no pudo ser corroborada su fuente):
Considerando un servicio continuo de 16 horas diarias se esperará una vida útil de:
Vutil ≔ 40000 hr
El factor de vida del rodamiento se calcula mediante la siguiente expresión para

rodamientos de rodillos (Catálogo de rodamientos NSK (CAT.No.E1102c), página A25):
Vutil ＝ 500 ⋅ fh 3
3 ‾‾‾‾‾‾‾‾
Vutil 1
fh ≔ ―― ⋅ ― = 4.309
500 hr
Rodamientos - Carga básica equivalente
Los rodamientos se seleccionan en función del diámetro de su agujero o diámetro interior y

en función de la carga básica equivalente que debe soportar. En este caso, el rodamiento
solo soporta cargas radiales, por lo tanto, el cálculo de la carga básica equivalente
(designada como Cr para rodamientos radiales) es sencillo (Catálogo de rodamientos NSK
(CAT.No.E1102c), página A25):
Cbasica fh
fh ＝ fn ⋅ ――― Cbasica ≔ Pequivrod ⋅ ―= -58.278 kN
Pequivrod fn
En este caso, Pequivrod será la carga equivalente calculada y fh y fn los factores

correspondientes calculados anteriormente, por lo tanto:
Debido a la gran longitud del eje y tipo de sistema que se va a emplear para el rolo motriz,
es decir, un rodamiento en cada una de las puntas, se propone utilizar la línea de
rodamientos de rodillos auto alineantes. O sea, Rodamientos de rodillos a rótula
34
Teniendo el valor de la carga básica equivalente y sabiendo que el diámetro interior del
rodamiento que es posible adoptar está limitado por el diámetro mínimo del eje calculado
previamente, d2 = 80 mm , se ingresa simulador de SKF
35
1.3) Cálculo de discos laterales
Para este cálculo utilizamos los apuntes de la materia Máquinas de elevación y

transporte - Guía de Cálculo de CINTAS TRANSPORTADORAS, elaborados conforme
Manual FACO y otros.
Para el cálculo de los discos laterales, podemos asumir los siguientes esfuerzos
actuantes:
Flexión
Compresión
Cizallamiento o corte
Antes de determinar cada uno de ellos, procedemos a definir las dimensiones de los
discos y especificar su construcción.
1.4) Dimensiones de discos laterales
36
1.4) Dimensiones de discos laterales
Para determinar el diámetro exterior del disco lateral debemos obtener el diámetro
interior del rolo motriz, ya que dichos diámetros son iguales.
estd = 9.53 mm
eminstd = 4.863 mm
emin = 2.172 mm
A = 9.03 mm C ≔ eminstd = 4.863 mm Dstd = 507 mm
diámetro exterior del disco lateral:
Ddisco ≔ Dstd - ((A - C)) = 502.833 mm
Observando la imagen anterior podemos determinar el diámetro interior del disco

lateral, para esto, en primer lugar debemos obtener el diámetro interior del cubo, ya
que dichos diámetros son iguales.
Para determinar el diámetro interior del cubo, éste se considera como el doble del
diámetro del eje.
d4 = 85 mm Diámetro del eje en la parte del cubo
dcubo ≔ 2 ⋅ d4 = 170 mm Diámetro intermedio del cubo
dintdisco ≔ dcubo = 170 mm Diámetro interior del disco lateral
Mientras que para determinar el diámetro exterior del cubo, se establece dicho
diámetro como el triple del diámetro del eje.
Dcubo ≔ 3 ⋅ d4 = 255 mm Diámetro exterior del cubo
Diámetro de agujeros para bulones:
⎛ Dcubo dcubo ⎞
⎜ ――- ―― ⎟
⎜ 2 2 dcubo ⎟
Dbulones ≔ 2 ⋅ ――――― + ――= 212.5 mm
⎜⎝ 2 2 ⎟⎠
37
1.5) Esfuerzo de flexión en discos laterales

P1
Mo ≔ ―― ⋅ ⎛⎝Lcentros - c⎞⎠ = 14617.871 kgf ⋅ cm
4
Mo
Md ＝ ――――― Según Faco pag. Nº 1-61
2 k1 ⋅ J
1 + ―――
c ⋅ edisco 3
donde:
Mo = 1433.523 N ⋅ m Momento flector debido a las reacciones en rodamientos
k1 Factor tabulado en función de Dcubo/Ddisco de tabla
J = 322.062 cm 4 Momento de inercia del eje de la sección entre los cubos
c = 4.863 mm Distancia entre discos
Lcentros = 900 mm Distancia entre rodamientos
Espesor de chapa comercial de disco:

1
adoptamos ―in
4
Espesor final (se mecaniza) edisco ≔ 6 mm
Parte del momento flector que pasa al cubo y al disco, o sea,"Md" transmitido por el
tambor:
A continuación obtendremos cada variable para poder calcular "Md":
Se obtendrá k1 en función de la relación entre el diámetro exterior del disco lateral y el
diámetro exterior del cubo.
Dcubo
――= 0.507
Ddisco
Con esta relación entramos a la tabla y obtenemos k1
Tabla 6.17- Coeficiente K1 en función de la relación de diámetros
Interpolando los valores de k1 y L1
38
Interpolando los valores de k1 y L1

k1 - 0.081 0.035 - 0.081 solve , k1
―――― ＝ ――――― ――― → 0.07824 k1 ≔ 0.07824
0.506 - 0.5 0.6 - 0.5
L1disco - 1.146 0.749 - 1.146 solve , L1disco

――――― ＝ ――――― ―――― → 1.12218 L1disco ≔ 1.12218
0.506 - 0.5 0.6 - 0.5
Finalmente calculamos el momento flector transmitido al cubo y al disco:

Mo
Md ≔ ――――― = 30.407 kgf ⋅ cm J = 322.062 cm 4
2 ⋅ k1 ⋅ J
1 + ―――
c ⋅ edisco 3
El momento "Md" calculado anteriormente causará una deflexión en el disco de:

kgf
Módulo de elasticidad longitudinal: E = 2100000 ――
cm 2
k1
δ ≔ ――― 3
⋅ Md = 0.524 10 -5
E ⋅ edisco
Ocasionando una tensión por flexión:

2 ⋅ L1disco kgf
σ1 ≔ ――――― ⋅ Md = 3.77 ――
Ddisco ⋅ edisco 2 cm 2
1.6) Esfuerzo de compresión en discos laterales
Carga radial resultante en el eje:
P1 = 653.213 kgf
P1 kgf
σ2 ≔ ――――― = 20.385 ――
π ⋅ dcubo ⋅ edisco cm 2
1.7) Esfuerzo de corte en discos laterales
Tr1 = 924.481 kgf
Tr2 = 381.945 kgf

Ddisco ⋅ ⎛⎝Tr1 - Tr2⎞⎠ kgf
τdisco ≔ ―――――― 2
= 22.257 ――
π ⋅ Dcubo ⋅ edisco cm 2
1.8) Determinación de esfuerzo total en discos laterales
σ1 + σ2 ‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾
⎛ σ1 + σ2 ⎞ 2 ⎛ τdisco ⎞ 2 kgf
σ1disco ≔ ――― + ⎜――― ⎟ + ⎜――⎟ = 28.5 ――
2 ⎝ 2 ⎠ ⎝ 2 ⎠ cm 2
σ1 + σ2 ‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾
⎛ σ1 + σ2 ⎞ 2 ⎛ τdisco ⎞ 2 kgf
σ2disco ≔ ――― - ⎜――― ⎟ + ⎜――⎟ = -4.345 ――
2 ⎝ 2 ⎠ ⎝ 2 ⎠ cm 2
39
FRSR ⎛ σ1 + σIngeniería
‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾ Electromecánica
⎞ 2 ⎛ τdisco ⎞2 Año: 2023
σ1 + σ2 2 kgf
σ1disco ≔ ――― + ⎜――― TEMA:
⎟ + ⎜Integrador
――⎟ = 28.5 parte――
A TP N°2
2 ⎝ 2 ⎠ ⎝ 2 ⎠ cm 2
σ1 + σ2 ‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾
⎛ σ1 + σ2 ⎞ 2 ⎛ τdisco ⎞ 2 kgf
σ2disco ≔ ――― - ⎜――― ⎟ + ⎜――⎟ = -4.345 ――
2 ⎝ 2 ⎠ ⎝ 2 ⎠ cm 2
kgf
σtotal ≔ ‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾‾
σ1disco 2 + σ2disco 2 - σ1disco ⋅ σ2disco = 30.903 ――
cm 2
Para los discos laterales tomaremos una chapa comercial (SAE 1010), donde su tensión
admisible la obtenemos mediante tabla A-20 obtenida de SHIGLEY 9na edición.
180
σadmSAE1010 ≔ ―― MPa "Coef. de seguridad 2
2
σadmSAE1010 ≥ σtotal = 1 Verifica
1.9) Cálculo de bulones de sujeción del cubo a los discos laterales del tambor
motriz.
La fuerza tangencial a la que se someten los bulones viene dada por la suma de la
fuerza tangencial debida a el momento torsor y el valor de la carga radial sobre los
discos (se supone el peor de los casos en el cual se suman directamente).
Recordando el momento torsor aplicado al rolo motriz, la fuerza aplicada por cada uno
de los laterales al eje P1 y el diámetro de alojamiento de los bulones respecto al eje
Dbulones.
Mtrm = 1348.736 N ⋅ m Mtrm: Momento torsor aplicado al rolo motriz
P1 = 6405.83 N P1: Carga radial aplicada por cada lateral
Dbulones = 212.5 mm Dbulones: Diámetro de alojamiento bulones
El momento torsor aplicado se dividirá entre los discos, por lo tanto:
40
El momento torsor aplicado se dividirá entre los discos, por lo tanto:

Mtrm
Mtbulones ≔ ――= 674.368 N ⋅ m
2
La fuerza resultante sobre los bulones resulta:
⎛ 2 ⋅ Mtbulones ⎞
Ftbulones ≔ ⎜―――― + P1⎟ = 1300.426 kgf
⎝ Dbulones ⎠
Para calcular el esfuerzo de corte de los bulones, es necesario plantear un bulón
comercial. Para este caso se propone un bulón M12. Los datos del mismo son:
Tabla 8-1 - Shigley 9na edición - Pág. N°420
Diámetro del bulón en contacto con las chapas: db ≔ 12 mm
Área efectiva del bulón: Aef ≔ 84.3 mm 2
Seleccionando un bulón grado 4.6, las tensiones admisibles resultan:
σRbulones ≔ 400 MPa
σfbulones ≔ 240 MPa
‾‾
3 kgf
τadmbulones ≔ ―― ⋅ σfbulones = 1412.96 ――
3 cm 2
41
‾‾
3 kgf
Tensión de corte admisible: τadmbulones ≔ ―― ⋅ σfbulones = 1412.96 ――
3 cm 2
Área de bulones necesaria para resistir el esfuerzo:
Ftbulones
An ≔ ―――― = 92.036 mm 2
τadmbulones
Número de bulones:
An
Nbulones ≔ ―― = 1.092
Aef
clear ⎛⎝Nbulones⎞⎠
Redondeando al entero superior resulta:
Nbulones ≔ 2
Por norma ASME se deben colocar el doble de bulones de los calculados por no
contarse con la certeza de que todos los bulones trabajen en simultáneo:
Nbul ≔ 2 ⋅ Nbulones = 4
Calculo de uniones soldadas entre discos laterales y rolo motriz
Momento torsor aplicado (Momento torsor aplicado al aje del rolo motriz dividido entre las
dos soldaduras, es decir, una en cada lateral
Mtrm
Mtsoldadura ≔ ――= 674.37 N ⋅ m
2
Datos geométricos del rolo motriz
Dstd = 507 mm Dstdinterior ≔ Dstd - 2 ⋅ A = 488.94 mm
A = 9.03 mm
Se propone que el diámetro de los laterales del rolo motriz deberá ser al menos 4
milímetros superior al diámetro interior del tubo del rolo motriz, estando necesariamente
este ultimo maquinado para tal fin, con lo cual:
42
Se propone que el diámetro de los laterales del rolo motriz deberá ser al menos 4
milímetros superior al diámetro interior del tubo del rolo motriz, estando necesariamente
este ultimo maquinado para tal fin, con lo cual:
Ddiscoslaterales ≔ Dstdinterior + 4 mm = 492.94 mm

Ddiscoslaterales
rdiscoslaterales ≔ ―――― = 246.47 mm
2
Datos del lateral del rolo motriz (ASTM-A53 Grado B)
σRrolo ≔ 415 MPa
σfrolo ≔ 240 MPa
Para realizar la soldadura de este material se debe seleccionar un electrodo tal que posea
las mejores características de resistencia del material a soldar, se selecciona un electrodo
AWS E70XX. El mismo presenta las siguientes características:
kgf kgf
σRelectrodo ≔ 4920 ―― σfelectrodo ≔ 4000 ――
cm 2 cm 2
Según apunte elemento de maquinas Ing. Miguel Angel Mattolini - Unidad temática N2
Uniones, la tensión admisible por corte puro será 0.4 σf
kgf
τadmelectrodo ≔ 0.4 ⋅ σfelectrodo = 1600 ――
cm 2
Según tabla 9-1 de Shigley 9na edición el momento de inercia polar unitario de la
soldadura será:
Jusoldadura ≔ 2 π ⋅ rdiscoslaterales 3 = 94074.531 cm 3
Momento de inercia polar de la soldadura
Jsoldadura = 0.707 ⋅ hsoldadura ⋅ Jusoldadura
Corte por momento torsor
Mtsoldadura ⋅ rdiscoslaterales Mtrm ⋅ rdiscoslaterales

τ = ―――――――― = ―――――――――
Jsoldadura 0.707 ⋅ hsoldadura ⋅ Jusoldadura
Despejando h y reemplazando τ por τadm resulta:

Mtsoldadura ⋅ rdiscoslaterales
hsoldadura ≔ ―――――――――= 0.016 mm
0.707 ⋅ τadmelectrodo ⋅ Jusoldadura
43
hsoldadura ≔ ――――――――― TEMA: Integrador parte
= 0.016 mmA TP N°2
Como puede observarse, la profundidad necesaria h de la soldadura es muy baja por

realizarse a un radio considerable del centro del eje, lo que disminuye la fuerza aplicada
sobre la misma para responder ante el momento torsor.
Lperimetroslaterales ≔ π ⋅ Ddiscoslaterales = 154.862 cm
Se propone dividir el perímetro de la soldadura en 10, con lo cual se realizara una

soldadura de:
Lperimetroslaterales
Lsoldadura ≔ ――――― = 15.486 cm
10
El momento de inercia polar unitario resultara:

clear ⎛⎝Jusoldadura⎞⎠
π
Jusoldadura ≔ 2 ― ⋅ rdiscoslaterales 3 = 9407.453 cm 3
10
La profundidad de la garganta de la soldadura resultara:
hsoldad ≔ ―――――――――= 0.159 mm clear ⎛⎝hsoldadura⎞⎠
Aun así la profundidad de la soldadura resulta muy pequeña. A modo de simplificación

practica se propone un a profundidad de soldadura de hsoldadura ≔ 2 mm , con lo cual, la
misma quedara con las siguiente solicitación de carga:
Jsoldadura ≔ 0.707 ⋅ hsoldadura ⋅ Jusoldadura

Mtsoldadura ⋅ rdiscoslaterales kgf
τsoldadura ≔ ―――――――― = 127.414 ――
Jsoldadura cm 2
El coeficiente de seguridad de la soldadura resulta:
τadmelectrodo
nsoldadura ≔ ―――― = 12.557
τsoldadura
Cálculo de soldadura entre discos laterales y tuercas
Fuerza tangencial a la que se somete la soldadura que une las tuercas a los discos laterales
del rolo motriz será idéntica a la utilizada para calcular los bulones en el punto 20. La
misma contempla el corte primario debido a las reacciones aplicadas y el corte secundario
debido al momento torsor, con lo cual:
Fttuercas ≔ Ftbulones = 1300.426 kgf
44
Esta fuerza se repartirá entre la cantidad de tuercas que necesariamente serán igual a la
cantidad de bulones, por lo tanto:
Fttuercas
Fttuerca ≔ ――― = 650.213 kgf
Nbulones
Suponiendo que la tuerca está compuesta por el mismo material que los bulones, tendrá
las siguientes características:
σRtuercas ≔ σRbulones = 400 MPa
σftuercas ≔ σfbulones = 240 MPa
Los discos laterales están fabricados en acero SAE 1010, el cual tiene las siguientes
propiedades de resistencia:
σRlaterales ≔ 320 MPa σflaterales ≔ 180 MPa
Se deberá seleccionar un electrodo que posea una resistencia a la rotura mayor a la de los
elementos a soldar, es decir, mayor que la resistencia a la rotura de las tuercas.
Se selecciona un electrodo AWS60XX que posee las siguientes características de
resistencia:
kgf
σRelectrodo ≔ 4350 ―― = 426.589 MPa
cm 2
kgf
σfelectrodo ≔ 3520 ―― = 345.194 MPa
cm 2 clear ⎛⎝τadmelectrodo⎞⎠
‾‾
3
τadmelectrodo ≔ ―― ⋅ σfelectrodo = 199.298 MPa
3
El área resistente de la soldadura resultará:
Fttuerca
Asoldtuerca ≔ ―――― = 31.994 mm 2
τadmelectrodo
45
En la siguiente tabla se pueden observar las medidas normalizadas de tuercas métricas:
Como puede observarse en la tabla anterior, el espesor "m" de la tuerca métrica 12 es de

10mm. Según la figura siguiente, suponiendo una soldadura con espesor lateral l≔2 mm
será posible, a partir del área calculada, determinar la longitud de soldadura necesaria
sobre la tuerca.
l ≔ 2 mm
hsoldtuerca ≔ l ⋅ cos ((45 deg )) = 1.414 mm
La longitud de cordón necesaria para tolerar el esfuerzo cortante será:
Asoldtuerca ＝ Lsoldtuerca ⋅ hsoldtuerca despejando L

Asoldtuerca
Lsoldtuerca ≔ ――― = 22.623 mm
hsoldtuerca
Suponiendo que la soldadura se realiza por la circunferencia medida entre caras (medida
"s" en la tabla anterior) el perímetro de la tuerca resultará:
stuerca ≔ 19 mm
lperimetrotuerca ≔ π ⋅ stuerca = 59.69 mm
Se propone realizar la soldadura alrededor de todo el perímetro de la tuerca, con lo cual, la

soldadura quedará con el siguiente coeficiente de seguridad:
lperimetrotuerca
nsoldtuerca ≔ ――――― = 2.638
Lsoldtuerca
Cadena cinemática:
El cálculo de la cadena cinemática consta de las siguientes etapas:

46
Selección del motor
Cadena cinemática:
El cálculo de la cadena cinemática consta de las siguientes etapas:
Selección del motor

Selección del reductor comercial.
Selección de la reducción por correa.
Selección del acoplamiento.
Datos:
Nt = 17.608 hp Potencia para mover el rolo motriz

m
vc = 2.468 ― Velocidad de la cinta corregida
s
Dstd = 507 mm Diámetro exterior, rolo motriz
2 ⋅ vc
ns ≔ ――= 92.963 rpm Velocidad de giro, rolo motriz
Dstd
Aph ≔ 4 Estos datos no se especifican por lo tanto se
propone: Arranque por hora: 4
hr Tiempo de marcha: 16 por día
Tdm ≔ 16 ――
day
Selección de velocidad del motor:
Se adopta una velocidad estándar de motor
nmotor ≔ 1500 rpm nmotorreal ≔ 1460 rpm
Relación total de transmisión (Para una reducción simple):

nmotorreal
itotal ≔ ―――= 15.705
ns
Selección del reductor:
Nt
ηR = ――
NER
Rendimiento del reductor ηR ≔ 0.98
Potencia de entrada al reductor
Nt
NER ≔ ― = 17.967 hp
ηR
47
Factores de servicio:
Bandas transportadoras (Catalogo de reductores Lentax, pág 6 tabla N°1)

F1 ≔ 1.4
Comandado por motor eléctrico (Catalogo de reductores Lentax, pág 10 tabla N°2)
F2 ≔ 1
48
Cantidad de arranques por hora (Catalogo de reductores Lentax, pág 10 tabla N°3)
F3 ≔ 1.08
Potencia corregida:
NCRcorregida ≔ NER ⋅ F1 ⋅ F2 ⋅ F3 = 20.258 kW
Selección por catalogo:

Realizo una preselección de una relación de transformación del reductor ired ≔ 5
itotal nmotor
icorrea ≔ ―― = 3.141 nred ≔ ―― = 478 rpm
ired icorrea
Modelo: SDP 125

n1 ≔ 750 rpm
NRnom ≔ 25.3 kW
inom ≔ 5
Selección de la relación real del reductor:
(Catalogo de reductores Lentax, Relación real línea SPD, pág 40)

iRreal ≔ 4.93
49
iRreal ≔ 4.93
Factor de temperatura y potencia térmica admisible

Determinamos el factor de temperatura según el catálogo:
fw ≔ 1.06
Nter ≔ 104 kW
‖ if ⎛N ⋅ fw > NCR ⎞|
‖ ⎝ ter corregida , “Verifica” , “No Verficia”⎠ | = “Verifica”
Verificación potencia de arranque:

Según el catalogo del motor preseleccionado, la potencia de arranque será:
Namotor ≔ 20 hp ⋅ 2.4 = 35.794 kW
Para el reductor, la máxima potencia de arranque permitido es:
Nared ≔ NRnom ⋅ 2.5 = 63.25 kW
‖ if ⎛Na ⎞|
‖ ⎝ motor ≤ Nared , “Verifica” , “No Verficia”⎠ | = “Verifica”
50
Verificación por carga radial

Según el catálogo, la carga radial provocada por un elemento de transmisión a la salida
puede calcularse con:
2 ⋅ vc Nt
Dp ≔ ――= 507 mm Mts ≔ ― = 1.349 kN ⋅ m Mts = 1348.736 N ⋅ m
ns ns
Mts ⋅ 2
Pr ≔ ――― = 542.54 kgf
Dp
Selección de correa:
Relación de la correa:
clear ⎛⎝icorrea⎞⎠
itotal
icorrea ≔ ――= 3.186
iRreal
Potencia de la correa:
ηcorrea ≔ 0.96
Nt
Ncorrea ≔ ―――― = 18.716 hp
ηcorrea ⋅ ηR
51
Factor de corrección de potencia:
(Catalogo de correas Dunlop, Tabla N°3 coeficiente de corrección de la potencia)
clear ((Fcp)) Fcp ≔ 1.3
Potencia corregida:
Ncorreacorregida ≔ Fcp ⋅ Ncorrea = 24.33 hp
Se seleccionara una correa sección C
52
Relación de transmisión de la correa y diámetros de las poleas:
DIAMETROS MÍNIMOS DE POLEAS RECOMENDADAS PARA MOTORES

ELECTRICOS:
Cuando la polea conductora va instalada en un motor eléctrico no conviene emplear
diámetros muy chicos, pues reduce la vida útil de las correas y también de los
rodamientos de los motores.
Por ello a continuación se dispone de una tabla con diámetros mínimos recomendados por
la norma NEMA (National Electrical Manufactures Associations)
En este caso, se cuenta con un motor eléctrico de 1460 r.p.m. y una potencia mayor a
20hp de potencia nominal, con lo cual, al observar la tabla se recomienda la utilización de
una polea motora de 115 mm de diámetro o más.
Se adopta un diámetro de la polea mas chica de 140 ya que es recomendado para la

sección B
dpolea ≔ 200 mm
Dcorrea ≔ icorrea ⋅ dpolea = 637.128 mm clear ⎛⎝Dcorrea⎞⎠
Se adopta un diámetro comercial de polea de 630 mm
Dcorrea ≔ 630 mm
53
(Catalogo de correas Dunlop,Tabla N°1, pág. 14)
Relación real de la correa:
Como se adopto un diámetro de la polea mayor "comercial", la relación de transmisión

cambiará
Dcorrea
icorreareal ≔ ――― = 3.15
dpolea
Se calcula el porcentaje de error:
itotalreal ≔ icorreareal ⋅ iRreal = 15.53

itotalreal - itotal
error ≔ ――――― ⋅ 100 = -1.12
itotal
Verificación de velocidad tangencial:
La velocidad tangencial admisible es de 30 m/s, por lo tanto calculamos la de

nuestra correa
dpolea m
vt ≔ nmotorreal ⋅ ――= 15.289 ―
2 s
Distancia entre ejes:
Extraídos del catalogo dunlop.

clear ((C))
dpolea
C ≔ ⎛⎝icorreareal + 1⎞⎠ ⋅ ――+ dpolea = 615 mm
2
54
Longitud primitiva de la correa:

⎛⎝Dcorrea - dpolea⎞⎠ 2
L ≔ 2 ⋅ C + 1.57 ⋅ ⎛⎝Dcorrea + dpolea⎞⎠ + ―――――― = 2606.473 mm
4 ⋅ Dcorrea
(Catalogo de correas Dunlop, pág. 8 , Tabla N° 6)
Correa N° 101, sección C
Factor de corrección de longitud:
(Catalogo de correas Dunlop, pág. 37, Tabla N° 4)
Fcl ≔ 0.91
Arco de contacto:
57 ⋅ ⎛⎝Dcorrea - dpolea⎞⎠
Ac ≔ 180 - ――――――― = 140.146 clear ⎛⎝Ac⎞⎠
C
Ac ≔ 140.146 deg
Factor arco de contacto:
55
(Catalogo de correas Dunlop, pág. 38, Tabla N° 5)
Fac ≔ 0.89
Prestación base:
(Catalogo de correas Dunlop, pág. 31, Tabla N° 2 Sección "C")
dpolea = 200 mm aproximo al superior 203mm
Pb ≔ 8.39 hp
Art ≔ 1.84 hp
Pbk ≔ Pb + Art = 10.23 hp
Potencia efectiva:
Pe ≔ Pbk ⋅ Fcl ⋅ Fac = 8.285 hp
Cantidad de correas:
Ncorreacorregida
numcorreas ≔ ――――― = 2.937
Pe
Por lo tanto se redondea y se estima un valor de 3 correas
Correa sección "C"

N° 101
dpolea = 200 mm
Dcorrea = 630 mm
cantidad=3
56
Correa sección "C"
N° 101
dpolea = 200 mm
Dcorrea = 630 mm
cantidad=3
Selección del Acoplamiento:
Factor de servicio
(Catalogo acoplamientos Gummi tipo A, pág. 3 , Tabla N° 2)

Fs ≔ 1.5
Potencia corregida:
Nt = 17.608 hp
nmotorreal
rpmreales ≔ ―――= 94.015 rpm
itotalreal
Fs ⋅ Nt
Nacoplamientocorregida ≔ ―――= 2000.469 N ⋅ m
rpmreales
57
(Catalogo de acoplamientos Gummi tipo A, pág. 4 , Tabla N° 3)
Elegimos un acople A-90 con cubo normal

Torque nominal=2170 N*m
Selección del motor:
Potencia del motor
Nt
Nmotor ≔ ―――― = 18.716 hp
ηR ⋅ ηcorrea
(Catalogo de motores WEG, pág. 12 , Motores trifásicos cerrados - W21)
Motor WEG trifásico 160L de 1460 rpm

Eficiencia estándar cuya potencia nominal es de 20hp
Parmotor ≔ 2.4
Nmotor ≔ 20 hp
58
Representación del mecanismo de transporte:
A continuación se muestra un modelado representativo del sistema principal de transporte

diseñado:
Selección de frenos de zapata doble:
Calculo del torque de frenado
Nt
T0 ≔ ―――= 1333.646 N ⋅ m
rpmreales
Debemos multiplicar este coeficiente por un valor de 1.25 ya que es una traslación mas
bien parecida a la transmisión por carro.
Tfreno ≔ T0 ⋅ 1.25 = 1667.058 N ⋅ m
Se seleccionó un freno de doble zapata marca ALMESA tipo DOBA de 500 mm de

diámetro, con un despegador hidráulico EB-125/60-c125.
59
Lista de elementos comerciales de la cadena cinemática
Banda:
Cobertura: Lamafer
Espesor de cobertura portante: 1.5mm
Espesor de cobertura inferior: 1.5mm
Tipo de tela: Nylon 12.5
Numero de telas: 4
Ancho de cinta: 500mm
Largo aproximado: 135m
2 rodamientos de bolas a rotula SKF 1216

Reductor a engranajes rectos, marca LENTAX, modelo SDP 125 relación 5.
3 correas sección C N°101.
1 polea conductora de 3 canales de diámetro primitivo 200mm.
1 polea conducida de 5 canales de diámetro primitivo 630 mm.
Acoplamiento GUMMI modelo A-90.
Motor trifásico cerrado W21 de eficiencia estándar, Marca WEG, carcasa IEC 160 L
Freno de doble zapata marca ALMESA tipo DOBA de 500 mm de diámetro, con un
despegador hidráulico EB-125/60-c125.
60

Proyecto Integrador - Cinta de Transporte - Grupo N4

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UTN Cátedra: Elementos de Máquinas Grupo N°4

FRSR Ingeniería Electromecánica Año: 2023

1. Diseño de un Mecanismo de Transporte:

b. Diseñar cadena Cinemática

c. Calcular el tambor y eje del rolo motriz

f. Seleccionar el motor eléctrico

a) Calculo del sistema de accionamiento

De acuerdo al material a transportar, se extraen los datos necesarios para el cálculo

Propiedades del material:

 Máxima inclinación recomendable: θr ≔ 21 deg

Máxima inclinación recomendada:

El ángulo de la inclinación de la cinta es de α = 15.333 deg y el ángulo de inclinación

Angulo de concavidad de la cinta αc (ángulo de inclinación de los rodillos)

Condición de transporte de la cinta:

Es necesario asegurar que el material a transportar no retroceda en su carrera de ascenso.

‖ if ⎛0.9 ⋅ α ≥ α ≥ 0.8 ⋅ α , “Verifica” , “No verifica”⎞ | = “No verifica”

Calculo de capacidad ficticia

La capacidad ficticia es la que se utiliza para la selección de la velocidad y ancho de la

Capacidad de transporte ficticia: Qf

Coeficiente de corrección en función del ángulo de concavidad

Para determinar el coeficiente de corrección, se considera 20 ° como el ángulo de

Coeficiente de corrección en función de la inclinación de la cinta

Para determinar el coeficiente de corrección tomamos los valores próximos inferior y

Capacidad de transporte ficticia

Habiendo determinado los coeficientes de corrección, se calcula la capacidad ficticia

Capacidad de transporte real, velocidad y ancho de la cinta

Se ingresa en la Tabla 1 (Pág. N° 56) del catálogo Pirelli, aproximando el valor de la

B ≔ 500 mm ancho de la cinta

Velocidad de transporte de la cinta:

Verificación por Zignolli de la capacidad calculada de la cinta:

Calculo de potencia de transporte

Coeficiente de rozamiento de los rodillos

Suplemento ficticio destinado a aumentar la distancia entre centros

Según manual Pirelli como valor promedio puede adoptarse

Peso de la cinta y de las partes rodantes

Suponiendo que la cinta es de 500mm , Qp es el peso de la cinta y de las partes rodantes,

Para un primera aproximación en el calculo determinamos Qp según la siguiente tabla de

Calculo de esfuerzo necesario para mover la cinta en vacío

P1 ≔ fr ⋅ qp ⋅ ⎛⎝L + L0⎞⎠ = 130.37 kgf

Pa: Esfuerzo del tramo cargado

Esfuerzo necesario para mover el material

Corresponde al esfuerzo necesario para mover la carga horizontalmente

Corresponde al esfuerzo necesario para elevar la carga verticalmente

Los esfuerzos P4 y P5 que corresponde a los descargadores no se calculan, ya que al no

El esfuerzo total Pt en la periferia del tambor o tambores motrices será:

Potencia absorbida por la cinta transportadora:

Tensiones de la cinta a cada lado del tambor motriz

Refiriéndonos a las figuras anteriores, tendremos:

Coeficiente convencional de adherencia:

En una cinta transportadora el rozamiento, además de depender de la naturaleza de la

f1 ≔ 0.3 Coeficiente convencional de adherencia

Cálculo de las tensiones sobre el rolo motriz

Según la tabla siguiente, se extrae el coeficiente, k1 que es el coeficiente necesario para

Cálculo de las tensiones sobre el rolo motriz

Según la tabla siguiente, se extrae el coeficiente, k1 que es el coeficiente necesario para

αa ≔ 180 deg Angulo de abrace

Tensión en cinta inclinada debido al peso de la banda

Puede calcularse también con satisfactoria aproximación, multiplicando el valor de T1 por

Tp ≔ 0.1 ⋅ T1 = 11.9 kgf

Tr1 ≔ T1 + 0.1 ⋅ T2 = 924.48 kgf

Tr2 ≔ 1.1 ⋅ T2 = 381.95 kgf

Selección del tipo de tensor

Selección del tipo de tensor

Se utilizará un rolo motriz con revestimiento, una estación tensora a contrapeso y un

Máxima inclinación recomendable: θr ≔ 21 deg

Kc Constante en función del ángulo de abrace

Lac ≔ 150 mm (Longitud del eje destinado al acoplamiento)