Universidad Veracruzana

Facultad de Ciencias Químicas

CORROSION EN LAS
ESTRUCTURAS DE CONCRETO

Nombre del alumno(a):

Vanesa Guadalupe Carsolio Reneaum

Docente:
Dr. Gonzalo Galicia Aguilar

Experiencia Educativa:
Corrosión II

Fecha:
30/ Noviembre/ 2022
Vanesa Guadalupe Carsolio Reneaum
Corrosión II

INTRODUCCIÓN
El concreto reforzado con varillas de acero es uno de los materiales de construcción más
ampliamente usados; las dos ventajas que ha tenido sobre su principal competidor, el acero,
han sido: un menor valor del costo inicial y un menor requerimiento de desarrollo industrial
para su producción.

El acero de refuerzo en el concreto armado fue considerado por muchos años como
un material que no podía ser corroído debido a la alta alcalinidad de la mezcla en el concreto
y una capa protectora ante agentes corrosivos del medio ambiente. Sin embargo, con el paso
del tiempo, esta consideración ha sido descartada, debido a que se han encontrado miles de
estructuras de concreto prematuramente dañadas por corrosión en el acero de refuerzo, puesto
que al estar expuestos al medio ambiente inevitablemente son susceptibles al proceso de
corrosión que merma sus propiedades mecánicas y los consume en su totalidad si no se toman
medidas de protección.

El problema del deterioro de las estructuras de concreto debido a procesos de

corrosión del acero en el concreto es un problema a nivel mundial que causa miles de dólares
de pérdidas en reparación para mantener la funcionalidad de la infraestructura. El riesgo
potencial de la corrosión en las estructuras es muy impredecible, por lo que su monitoreo,
predicción, prevención y rehabilitación del daño del acero por corrosión en estructuras de
concreto ha sido una importante área de interés en la investigación.

La corrosión en el concreto armado es un problema que no solo afecta la integridad

estructural, sino también, compromete la resistencia de los elementos, esto debido a que la
permeabilidad favorece la generación de la corrosión, reducción de los espesores de las
armaduras y fallas por agrietamiento.

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COMPONENTES DEL CONCRETO
El concreto, llamado también hormigón, es una mezcla de dos componentes: pasta
(compuestos finos) y agregados (compuestos gruesos). La pasta de concreto se compone de
cemento, agua, aditivos y aire que se retiene al mezclar los componentes, o es incluido
intencionalmente.

a) Cemento: Puede ser descrito como un material con propiedades adhesivas y

cohesivas, las cuales le dan la capacidad de aglutinar fragmentos minerales para
constituir un conjunto compacto. Los materiales empleados en la fabricación de
cemento Portland consisten principalmente de cal, sílice, alúmina y óxido de hierro.

b) Agregados: Estos elementos son de gran importancia ya que su calidad se ve

reflejada en la resistencia del concreto; además, sus propiedades físicas, térmicas y
químicas afectan de manera importante en el comportamiento estructural del producto
final y le proporciona mayor estabilidad volumétrica y durabilidad.

La alternativa más frecuente en la elaboración de concreto de buena calidad

es que los agregados puedan clasificarse, cuando más, en dos rangos de tamaño: el
llamado agregado fino (arena), cuyo tamaño no es mayor de 5 mm, y el agregado
grueso (grava), que comprende material mayor a 5 mm.

c) Agua de amasado: Los cementos empleados en

la formación del concreto tienen la propiedad de
fraguar y endurecer gracias a que reaccionan
químicamente con el agua. La cantidad de agua
necesaria para que se lleve a cabo completamente
esta reacción química es alrededor de un 40% del
peso del cemento. Un 23% de esta agua se
combina químicamente para dar productos de
hidratación y el resto se absorbe en la superficie
de un gel que se produce.

La cantidad de agua añadida inicialmente a la mezcla de cemento y agregados

para obtener un concreto fresco con adecuada trabajabilidad es siempre superior a la
cantidad de agua necesaria para la hidratación completa. Este exceso de agua es
responsable del grado de porosidad y permeabilidad del concreto endurecido.

El agua que no reaccionó tiene características alcalinas debido a que en ella

quedan disueltos los iones del cemento como son Ca2+, OH-, Na+, K+ y SO42-.
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d) Aditivos: De esta forma se les denomina a diversas sustancias que se añaden para
modificar las propiedades de fluidez, acelerar o retardar el fraguado, así como para
incrementar la resistencia a la corrosión del refuerzo de acero. Estos elementos son
adicionados en pequeñas cantidades y su uso es particular de acuerdo con la propiedad
que se requiera.

e) Acero de refuerzo: Se trata de una aleación hierro-

carbono. En gran cantidad de los usos a los que se destina, se
le da un acabado superficial en relieve llamado corrugado que
le proporciona mayor adherencia con la pasta de concreto. A
la rápida difusión del uso del concreto reforzado ha
contribuido en gran medida el complemento de propiedades de
dos materiales: acero y concreto que, en conjunto, le dotan de
gran resistencia a la tracción del acero y de buena resistencia a
la compresión al concreto.

La protección que le confiere el concreto al acero de

refuerzo es una acción de doble naturaleza:

1. En condiciones normales, el concreto (de

recubrimiento) provee de un ambiente protector al acero de refuerzo ya que su elevada
alcalinidad (pH > 12,5) hace que el acero se encuentre en un estado denominado pasivo,
siendo su velocidad de corrosión despreciable.

2.El concreto resulta un impedimento físico a la penetración por difusión de oxígeno,

humedad, cloruros, anhídrido carbónico y otras sustancias agresivas hasta la superficie del
acero.

No obstante, cuando estas condiciones no se satisfacen, el concreto se hace más

permeable a la presencia de agentes agresivos (cloruros, sulfatos y dióxido de carbono (CO₂)
en la superficie de las armaduras que ocasionan la pérdida de pasividad del acero y crea
condiciones propicias para el inicio de la corrosión.

Estructura de la pasta del concreto hidratado

La pasta de cemento fresco es una retícula plástica de partículas de cemento en agua,
pero una vez que la pasta ha fraguado, su volumen permanece constante. En cualquier etapa
de hidratación la pasta endurecida consta de hidratos de varios compuestos, denominados
colectivamente como gel de cristales de
hidróxido de calcio (Ca(OH)2), algunos
componentes menores, cemento no hidratado y
residuos de los espacios rellenos de agua en la
pasta fresca. Estos huecos se denominan poros
capilares, pero dentro del gel también existen
huecos intersticiales llamados poros de gel.

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POROS CAPILARES POROS DE GEL

Los poros capilares representan la El gel es poroso, sus poros son
parte de volumen bruto que no ha sido espacios intersticiales conectados entre sí.
llenado por los productos de hidratación. El Estos poros miden aproximadamente entre
volumen del sistema capilar se reduce a 15 y 20 A° (Amstrong) y ocupan alrededor
medida que avanza la hidratación, por lo de un 28% del volumen total del gel. Estos
tanto, la porosidad capilar de la pasta son independientes de la relación
depende tanto de la relación agua/cemento agua/cemento y del avance de hidratación.
de la mezcla como del grado de hidratación.
Es por esto que al aumentar el
La forma de los poros es variable, volumen total del gel con el avance de la
pero constituyen un sistema interconectado hidratación, el volumen total de los poros
de manera aleatoria a través de la pasta. del gel también se incrementa.
Estos poros miden aproximadamente 1.3
μm (micras). El hecho de que estén
interconectados constituye la causa
principal de la permeabilidad de la pasta de
cemento endurecido.

También se presentan en el concreto, poros que son producidos durante su

elaboración; éstos son de mayor tamaño y se deben al aire atrapado y a una mala
compactación durante la colocación del concreto fresco. Es factible a la vez que la
contracción del concreto genere grietas, siendo otra discontinuidad que puede afectar las
propiedades de una estructura. En el siguiente diagrama, se representa los distintos tipos de
poros presentes en el concreto, donde se aprecia que los poros de mayor tamaño son los que
influyen en la durabilidad del concreto, porque a través de éstos, acceden agentes agresivos
que pueden iniciar un ataque al elemento metálico y causar corrosión.

Agrietamiento por corrosión de Tipos de poros en el concreto

acero de refuerzo en columna

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PROCESO DE CORROSIÓN EN ESTRUCTURAS DE

CONCRETO
De acuerdo a la norma ACI-201, define la durabilidad del concreto como su capacidad para
resistir a la acción del tiempo, los ataques químicos, la abrasión o cualquier otro proceso de
deterioro; es decir, que el concreto durable debe retener su forma original, su calidad y sus
condiciones de servicio, cuando se exponga a su medio ambiente. Como resultado de las
interacciones ambientales, la microestructura y consecuentemente las propiedades de los
materiales, cambian con el tiempo. El material alcanza el final de su vida de servicio cuando
sus propiedades se han deteriorado a tal punto que continuar utilizándolo se considera
inseguro o antieconómico.

La corrosión es una reacción termodinámicamente espontánea e inevitable de los

metales, la cual es adversa en el proceso de producción de los mismos. La mayoría de los
metales, especialmente los aceros, son altamente susceptibles al fenómeno de la corrosión y
su grado de afectación depende de las propiedades de la aleación de acero y del medio
ambiente al que está sometido.

La corrosión metálica en medio ambiente húmedo es un proceso de naturaleza

electroquímica que involucra reacciones de oxidación y reducción, ocasionando el deterioro
del material metálico y de sus propiedades. El origen del fenómeno es la presencia de
heterogeneidades en la superficie de los metales, que producen zonas de diferentes niveles
de energía y propician la formación de la celda electroquímica.

Por lo tanto, la corrosión del acero de refuerzo en estructuras de concreto, es un

fenómeno electroquímico que requiere un flujo eléctrico y algunas reacciones químicas para
su desarrollo. Los tres elementos principales del proceso son el ánodo, el cátodo y la solución
electrolítica presentes en la estructura.

El ánodo y el cátodo pueden estar presentes en la misma barra de acero de refuerzo

o en barras adyacentes del armado. El ánodo es la localización donde la corrosión toma lugar
y el elemento metálico, en éste caso el hierro, sufre una reacción de oxidación o reacción
anódica debido a la pérdida de electrones, creando iones de hierro (Fe2+). El cátodo es la
localización donde el hierro no es consumido debido a que el oxígeno, en presencia de agua,
acepta electrones (reducción) formando iones hidroxilos (OH-).
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La solución electrolítica es el medio que facilita el flujo de electrones entre el ánodo
y el cátodo, en consecuencia, en el caso del concreto, al ser expuesto a altos ciclos de
humedad se crea una conductividad suficiente para que funcione como un electrolito.

Entonces, durante el proceso de corrosión en estructuras de concreto, la zona anódica

y la zona catódica están localizadas en la superficie del acero de refuerzo, mientras que el
concreto actúa como el electrolito, completándose así los elementos que se requieren para
formar la celda electroquímica. Además, la frontera entre un metal y un electrolito recibe el
nombre de interfase y es la región en la que se llevan a cabo las reacciones de oxidación y
reducción.

La iniciación y continuación del proceso de corrosión son controladas por el medio

ambiente del concreto de recubrimiento del acero de refuerzo. Como ya se ha mencionado,
el concreto es alcalino debido a la presencia de Ca(OH)₂, KOH y NaOH con un rango de
alcalinidad de 12 a 13. Debido a la alta alcalinidad del agua intersticial en el concreto, el
acero de refuerzo es pasivo debido a la capa de óxido (Fe₂O3) formada por la oxidación de
hidróxido de fierro (Fe(OH)₂) en presencia de oxígeno y agua, reduciendo la velocidad de la
corrosión. Para que la corrosión ocurra, la capa pasiva del acero de refuerzo necesita ser
destruida, lo cual ocurre cuando se combina la presencia de oxígeno, agua y agentes
agresivos como los cloruros, aumentando la conductividad y disminuyendo la resistividad
del concreto.

Básicamente son dos las causas principales que pueden dar lugar a la destrucción de
la película pasiva del acero e iniciar la corrosión de las estructuras: iones cloruro y la
carbonatación.

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CORROSIÓN DEL ACERO DE REFUERZO

Se ha identificado que la principal causa de corrosión del acero del refuerzo embebido en el
concreto tiene origen en una diferencia potencial electroquímica en la que es común la
presencia de una corriente eléctrica que inicia el fenómeno de corrosión electrolítica, aunque
también se reconoce que este tipo de proceso se puede manifestar por un ataque químico
directo.

Como consecuencia de los procesos

de corrosión del acero, se pueden tener dos
efectos claramente diferenciados en las
estructuras de concreto. Por una parte, debido
a la corrosión del acero de refuerzo disminuye
la sección del acero, con lo que pierde su
adherencia a la pasta, se afectan en forma
negativa sus propiedades mecánicas y, por
tanto, merma su capacidad de trabajo
estructural. Por otra parte, ocurren cambios
volumétricos que se derivan de la formación
de los productos de la corrosión, donde dichos
cambios generan presiones lo suficientemente poderosas para agrietar la pasta de concreto
y, en casos extremos, provocar desprendimientos de concreto. En este caso la durabilidad
del concreto reforzado depende de las características del concreto y del acero, pero
principalmente de la interrelación entre ellos.

Dicho en otras palabras, cuando los agentes agresivos penetran desde el exterior hasta
llegar a la superficie del metal, se provocará el desarrollo de la corrosión que, una vez
iniciada, se manifestará bajo tres vertientes:

 sobre el acero, con una disminución de su capacidad mecánica,

 sobre el concreto, debido a que las presiones que ejerce el óxido al generarse, lo
fisura o lo desprende, y

 sobre la adherencia acero/concreto.

En condiciones normales, el concreto que envuelve al acero de refuerzo, conocido

como recubrimiento, le confiere una buena protección, tanto física como química, a dicho
refuerzo. El recubrimiento proporciona un ambiente alcalino que rodea al acero propiciando
la formación de una capa de óxido, llamada película pasivante, que lo protege contra la
corrosión. Sin embargo, el recubrimiento no constituye una barrera perfecta y permanente
contra los agentes agresivos del ambiente iniciadores de la corrosión (iones agresivos,
humedad, dióxido de carbono y oxígeno, principalmente); lo anterior se debe a que la pasta
de cemento es un material poroso que está constituido por dos fases: una sólida de minerales
hidratados y una líquida contenida en el interior de los poros que se denomina la solución de
poro.

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La permeabilidad es el factor que principalmente determina la porosidad del concreto
y la distribución de los tamaños de poro. Los poros facilitan el ingreso de elementos como
Cl, CO₂, O₂, H₂O y algunos otros agentes agresivos del medio ambiente que favorecen el
inicio y progreso de la corrosión.

En promedio, la porosidad total del concreto es de alrededor de 20% del volumen del
material y depende, principalmente, de la relación agua/cemento, de la compactación y del
curado (factores típicos que influyen en las principales propiedades físicas del material). El
tamaño y la interconexión de los poros y de las grietas (que es otra respuesta natural del
material) determinan la tasa de ingreso de los mencionados agentes.

PERIODO DE INICIACIÓN
Tiempo que tarda el agente agresivo en atravesar el recubrimiento, alcanzar el acero y
provocar el rompimiento de la capa de óxido protector (proceso por difusión). Durante la
etapa de iniciación los agentes agresivos penetran en el concreto por mecanismos como
migración, convección, capilaridad o, en el más común de los casos, por difusión, hasta
alcanzar el nivel del acero.

Lo que ocasiona es la destrucción de la película pasivante formada de manera natural

en el acero. Esto ocurre por dos causas principales: que haya una cantidad suficiente de
cloruros u otros iones despasivantes, o que disminuya la alcalinidad del concreto al
reaccionar con substancias del medio ambiente.

Se produce un proceso electroquímico (reacción química con transferencia de

electrones y iones) en el que se forman celdas de corrosión en la superficie del acero, debido
a las diferencias en las concentraciones de iones disueltos. La transformación del hierro
metálico corroído es acompañada de un incremento en el volumen que, dependiendo de su
estado de oxidación, puede ser tan grande como 600% del metal original. Este incremento
de volumen es la causa principal de la expansión y del agrietamiento del concreto que suelen
observarse en las construcciones.

PERIODO DE PROPAGACIÓN
Para que se lleve a cabo la corrosión del acero en el concreto, en ausencia de una fuente
electroquímica externa, deben darse dos reacciones de media celda: una capaz de producir
electrones (reacción anódica) y otra reacción capaz de consumir electrones (reacción
catódica), y las velocidades de producción y consumo deben ser iguales para satisfacer un
balance de carga.

Para el acero en el concreto armado, las reacciones anódicas de interés son:

3𝐹𝑒 + 4𝐻2 𝑂 → 𝐹𝑒3 𝑂4 + 8𝐻 + + 8𝑒 − (1𝑎)

2𝐹𝑒 + 3𝐻2 𝑂 → 𝐹𝑒2 𝑂3 + 6𝐻 + + 6𝑒 − (1𝑏)

𝐹𝑒 + 2𝐻2 𝑂 → 𝐻𝐹𝑒𝑂2− + 3𝐻 + + 2𝑒 − (1𝑐)

𝐹𝑒 → 𝐹𝑒 2+ + 2𝑒 − (1𝑑)
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Las siguientes son las reacciones catódicas más comunes, que dependen de la
disponibilidad de oxígeno y el pH en la interfase del acero:

2𝐻2 𝑂 + 𝑂2 + 4𝑒 − → 4𝑂𝐻 − (2𝑎)

2𝐻 + + 2𝑒 − → 𝐻2 (2𝑏)
En un buen concreto en el que se alcanza un pH de alrededor de 12.5, las reacciones
(1a) y (1b) son las de mayor interés, posibilitando que los óxidos Fe3O4 y Fe2O3 formen una
capa protectora sobre la superficie, pero si el pH se hace menos alcalino, por ejemplo, por
carbonatación, entonces los productos formados no serán protectores.

Para que la corrosión proceda, debe ser completado el circuito eléctrico entre las
áreas anódicas y catódicas del acero, con un flujo de iones y electrones entre estas áreas
(corriente de corrosión); es absolutamente necesaria la presencia tanto de aire como de agua
en la superficie del área catódica (región donde se produce la reducción y la corriente iónica
entra al metal); además, es necesario que la película superficial de óxido de hierro que cubre
el acero, sea removida del área anódica (región donde se produce la oxidación y la corriente
iónica fluye hacia el electrolito).

La magnitud de la corriente de corrosión es una medida directa de la velocidad de

corrosión del acero. Similar a un circuito eléctrico, la corriente de corrosión puede ser
limitada por la resistencia del circuito. La resistencia eléctrica del concreto es uno de los
factores que controlan la velocidad de corrosión del acero cuando éste ya no presenta la capa
de óxido protector. El concreto con una alta resistividad eléctrica, ocasionará un proceso de
corrosión lento en comparación con los concretos de baja resistividad en la que la corriente
puede pasar fácilmente entre las zonas del ánodo al cátodo.

La resistividad es fuertemente dependiente de la calidad del concreto y de las

condiciones de exposición, tales como la humedad relativa y la temperatura, las cuales
afectan el grado de saturación de los poros del concreto y por lo tanto los valores de
resistividad. La siguiente tabla indica los criterios para medir la severidad de la corrosión en
el acero considerando la resistividad en el concreto. La resistividad del concreto influye en
la eficacia y durabilidad de la protección catódica (CP) de las estructuras.

Grado de corrosión por resistividad eléctrica

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Los parámetros que determinan si la corrosión es posible (termodinámica) son el pH
de la solución, el poro del concreto y el potencial electroquímico existente en la superficie
del acero.

Es posible estimar si las

reacciones (1a-1d) son
termodinámicamente posibles a un pH y
potencial dados consultando diagramas
de estabilidad termodinámica: puede
verse en el diagrama de Pourbaix para el
hierro, que este material forma una capa
pasiva en valores de pH alcalinos. A un
pH cercano a 13 (común en concretos), el
fierro está en equilibrio con Fe3O4 a un
potencial de -1125 mV (contra el
electrodo de Calomel). A potenciales más
negativos, el fierro estará en la fase
estable y por lo tanto la corrosión no
puede ocurrir. A valores de potenciales dentro de la zona de pasivación el Fe3O4 y el Fe2O3
son la fase estable y la corrosión puede ocurrir, con flujos de corriente muy pequeños.

Un factor importante de película pasivante es que no se encuentra a un solo potencial

de corrosión. Su valor de potencial de corrosión más alto está determinado por el potencial
de equilibrio del oxígeno. En concretos aireados con un pH de 13.5, el potencial más grande
del acero podría ser de +175 mV (contra el electrodo de Calomel). El potencial más bajo al
cual se ha encontrado que la película protectora es estable a este pH es de -594 mV.

El mantenimiento de la pasividad requiere de elevados niveles de alcalinidad en

contacto con la superficie del acero y la ausencia de iones agresivos, de lo contrario se
provocará el rompimiento de la pasividad y la propagación de la corrosión. Los abundantes
iones (OH-) que logran esa alta alcalinidad al tener un alto índice de adsorción superficial
modifican el proceso de oxidación en los sitios anódicos, impidiendo la liberación de iones
ferrosos (Fe2+) a la solución por la formación de una capa de óxidos y oxihidróxidos.

VARIABLES QUE INFLUYEN EN LA CORROSIÓN

DEL ACERO DE REFUERZO CONTENIDO EN
CONCRETO
La corrosión es un fenómeno complejo donde interactúan diferentes variables
interdependientes que contribuyen de manera sistémica al proceso. Para evaluar los riesgos
de la corrosión en las estructuras de concreto armado, se debe iniciar con la identificación
de los factores que se pueden presentar en las fases de diseño, proceso constructivo,
operación y mantenimiento de la estructura.

Se han mencionado las causas de que el concreto muestre cierta permeabilidad a

líquidos y gases, también que existen sustancias agresivas que penetran hasta la superficie
del metal provocando la corrosión del acero. Son esencialmente dos las causas que pueden
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dar lugar al rompimiento de la capa de óxido que protege al acero y propiciar el desarrollo
del proceso de corrosión:

—la disminución de la alcalinidad del concreto por reacción de sustancias agresivas

como el CO2 (carbonatación), y

—la presencia de una cantidad suficiente de cloruros, ya sea que penetren desde el
exterior o que estén presentes como contaminantes en los componentes de fabricación del
concreto.

Carbonatación
La corrosión iniciada por carbonatación, es el resultado de la reacción química que ocurre
entre el dióxido de carbono (CO₂) presente en la atmósfera y ciertos productos de hidratación
del cemento disueltos en la solución de los poros del concreto. El término carbonatación
proviene precisamente de que el CO2 en el aire sustituye a los álcalis del concreto y forma
los correspondientes carbonatos.

Inicialmente el CO2 no es capaz de penetrar profundamente dentro del concreto,

debido a que reacciona con el calibre del concreto superficial, de acuerdo con la siguiente
reacción:

Esto da como resultado que la

alcalinidad inicial pH ≈ 12 a 13 cambie
hasta pH < 9.

Aunque la porción de mezcla externa del concreto se carbonata rápidamente, el CO2

continúa su ingreso a mayor profundidad y cuando el pH alrededor del acero de refuerzo es
cercano a 9, la capa de óxido protector pierde su estabilidad termodinámica, dando paso a la
corrosión del acero.

Proceso de carbonatación

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La penetración del CO2 y la velocidad de carbonatación son determinadas por la
composición y cantidad del cemento, compactación, condiciones de curado, la estructura de
los poros del concreto y condiciones ambientales de exposición, que a su vez determinan
qué tan llenos de agua o secos se encontrarán los poros.

Existe una gran diferencia entre la velocidad de difusión del CO2 en el aire y en el
agua, siendo en esta última aproximadamente 104 veces menor que en aire. De esta forma
cuando el poro está seco, como se muestra en la figura 3a, el CO2 se difunde fácilmente,
pero la carbonatación no ocurre debido a la falta de agua. En contraste, si los poros están
llenos de agua (Figura 3b) apenas hay carbonatación porque hay muy poca difusión del CO2
en el agua. Finalmente, si los poros están parcialmente llenos de agua (Figura 3c), la
carbonatación puede proceder hasta un espesor donde los poros del concreto se encuentren
secos.

Llenado de los
poros. a) Poro seco,
b) Poro saturado de
agua, c) Poro
parcialmente lleno.

Ataque por cloruros

Los cloruros pueden ser introducidos en pequeñas cantidades en la mezcla del concreto, ya
sea en los aditivos, en el agua de mezclado o en los agregados, provocando la disolución del
acero; si entran desde el exterior, penetrarán a través del concreto hasta el acero iniciando el
proceso de corrosión.

La corrosión puede ser desencadenada por iones cloruro presentes en la superficie

del acero con una concentración crítica de 0,4 % (en peso) respecto al contenido de cemento
en el concreto. Siendo éstos los principales causantes de la corrosión de las armaduras en
estructuras expuestas al ambiente ácido y en estructuras construidas con materiales
contaminados, los iones cloruro pueden penetrar desde el exterior a través de la red de poros
y, en el segundo, se incorporan al concreto como contaminante de alguno de los
componentes de la mezcla (agregados fino o grueso, agua, aditivos, etc.).

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Los iones cloruro pueden estar presentes en el concreto de tres maneras: enlazados,
adsorbidos y disueltos en el agua que se conserva en los poros, lo que constituye la disolución
poro.

Los iones cloruro que son dañinos para el acero de refuerzo son los que se hallan
disueltos o libres, pero debido a los equilibrios que se presentan es posible que los que están
adsorbidos se incorporen a la disolución y se tornen peligrosos.

De igual manera, la presencia de humedad contribuye de manera importante al

progreso de la corrosión incrementando la reacción anódica (oxidación) y disminuyendo la
reacción catódica (reducción). La absorción de agua en el concreto desde el ambiente
exterior puede incrementar rápidamente la velocidad de corrosión en el acero hasta generar
fracturas y laminación.

El proceso de corrosión del

acero del concreto puede ser
monitoreado con la medición del
potencial eléctrico mediante el
procedimiento conforme a ASTM
C876 Método de Prueba Estándar
para Medición del Potencial de
Celda Media del Acero de
Refuerzo en el Concreto. El
principio de esta técnica es
esencialmente la medición del
potencial de corrosión de las barras
de refuerzo con respecto a un
electrodo de referencia estándar,
tales como electrodo de calomelanos saturado (SCE), electrodo de cobre/sulfato de cobre
(CSE) o electrodo de plata/cloruro de plata. Según la norma ASTM C876, la probabilidad
de corrosión del acero se muestra en la Tabla 1.

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Para mitigar la ocurrencia de los procesos corrosivos, se deben identificar las

principales causas que lo favorecen, lo cual se ha hecho de acuerdo con lo siguiente:

 Excesiva porosidad del concreto (concreto permeable al agua y al aire).

 Reducido espesor del recubrimiento de concreto sobre el refuerzo. El espesor del

recubrimiento (ER), se recomienda para ambiente ácido un mínimo de 5 cm.

 Existencia de grietas en la estructura.

 Alta concentración de agentes corrosivos en los componentes del concreto.

 Manifestación de corrientes eléctricas en el concreto (corrientes parásitas o

generadas internamente por diferencia de potencial).

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CONCLUSIONES
En la actualidad, el concreto reforzado es uno de los materiales más usados para la
construcción. El buen desempeño exigido para las estructuras de concreto depende tanto de
la calidad de sus componentes como de la adecuada elaboración. así como de las condiciones
del ambiente al que será sometido.

Sin embargo, en la realidad, el deterioro del concreto por su interacción con el medio
ambiente es uno de los problemas más importantes, generando inquietud en la industria,
debido a su impacto económico, por lo que se busca que se dé un cambio en el diseño y
construcción de las mismas. El fenómeno de oxidación del refuerzo metálico afecta
significativamente las características funcionales del concreto armado tales como la
adherencia, además de inducir la formación de agrietamientos y desprendimientos de trozos
de concreto, lo que compromete la integridad estructural.

Hay que recordar que, la tendencia de cualquier metal para reaccionar en un

ambiente, se indica por el potencial eléctrico que se desarrolla en contacto con el medio
ambiente. En estructuras de concreto armado, éste actúa como un electrolito y el acero de
refuerzo desarrolla un potencial dependiendo del entorno del concreto, que puede variar de
un lugar a otro. Es por esta razón que el concreto debe ser diseñado con los requerimientos
específicos de servicio para cada estructura de acuerdo al sitio en que sea construida.

En conclusión, el deterioro por corrosión de las estructuras de concreto armado es de

gran magnitud, por lo cual es importante conocer las causas de su origen y desarrollo para
controlarlo a fin de prolongar la vida útil de las obras civiles.

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REFERENCIAS CONSULTADAS
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