Corrosin del Acero de Refuerzo en Estructuras de Concreto

Cuando se habla de servicios mayores en el mantenimiento de tanques o recipientes debe tenerse en cuenta el
tiempo de servicio ya cumplido por parte del tanque como estructura y del recubrimiento "antiguo" como sistema
protector.

De esta manera debe considerarse con respecto al tanque como estructura:

El uso de estructuras de concreto armado ha constituido uno de los medios de construccin de la infraestructura,
habitacional, comercial e industrial de mayor difusin en los ltimos sesenta aos. El uso combinado de los
materiales de acero y concreto ha permitido una sinergia con el aporte de las propiedades intrnsecas a cada uno,
para obtener como resultado un material con gran resistencia a la traccin y a la compresin.

El concreto protege a la armadura de acero de baja aleacin a travs de dos mecanismos:

a.- Debido al nivel de alcalinidad (pH: aprox. 12/ 13) del concreto en contacto con el acero, este alcanza un estado de pasivacin al formarse superficialmente una capa
de xido submicroscpica, impermeable y adherente, impidiendo la reaccin andica de oxidacin.

b.- El concreto acta como capa barrera contra la presencia de humedad, oxgeno, y dems contaminantes corrosivos que desean alcanzar la superficie de acero.

En consecuencia una estructura de concreto homognea, debidamente diseada, sin defectos e imperfecciones, puede alcanzar largos tiempos de vida en servicio,
caso contrario se presentarn problemas de corrosin en la armadura; la velocidad de deterioro se incrementar si la agresividad corrosiva medio ambiental es alta,
perdindose adems las cualidades de resistencia estructural, constituyndose no slo en un evento operativo de alto costo de reparacin sino en una construccin de
alto riesgo para la vida humana debido que, el fenmeno corrosivo acta muchas veces de manera progresivamente silenciosa en el interior de la estructura y su
colapso suele ser impredecible.

Cuando dichas estructuras de concreto armado estn expuestas a ambientes de elevada agresividad corrosiva y en contacto con contaminantes del tipo iones cloruros
ocurre el fenmeno de carbonatacin con disminucin del pH, el estado de pasivacin del acero en el concreto puede perderse, generndose la corrosin del mismo.
La manifestacin de la corrosin del acero de refuerzo en el concreto no solo afecta la integridad estructural de la edificacin, dado que causa agrietamientos en el
hormign (debido a la caracterstica expansiva del volumen de xido formado por la corrosin) y reduccin de espesor en las armaduras debido a la prdida del
material, sino que tambin compromete la seguridad de las personas. La propia evidencia de los daos por corrosin (manchas de xido, fisuras, agrietamientos y
desprendimiento de material) provoca desde ya una prdida de valor de la infraestructura, desde el punto de vista funcional y esttico. Por lo que, efectuar un profundo
trabajo de inspeccin y diagnstico de la estructura nos permitir reducir los riesgos estructurales y de seguridad.

Vida til de las Estructuras de Concreto

La vida til de las estructuras de concreto en riesgo por el ataque corrosivo puede ser subdividida en dos fases, la primera, denominada periodo de iniciacin, se asocia
con el tiempo que tardan los agentes agresivos en llegar hasta la armadura de acero y provocar su despasivacin. La segunda fase o periodo de propagacin que
depende de los factores asociados al ambiente y al hormign, como el oxgeno, la temperatura, y el grado de saturacin de los poros del hormign, etc. Durante el
periodo de propagacin ocurre el deterioro sobre el concreto y la armadura, como son prdida de espesor del acero, su deformacin, el resquebrajamiento del hormign
y la prdida de adherencia entre la armadura de refuerzo y el hormign.
Corrosin causada por la presencia de iones Cloruros.

Los iones cloruros son los mayores causantes de los problemas de corrosin localizada, puntual o por picaduras en armaduras. Aunque los iones sulfatos y sulfuros son
tambin despasivantes, son agentes menos frecuentes y peligrosos que los cloruros.
La fuente de cloruros no slo puede ser atmosfrica, por salpicadura o inmersin en agua de mar que penetran el concreto en el tiempo, tambin puede provenir del
agua utilizada en la preparacin de la mezcla, de las impurezas del hormign debido a la cantera de origen o debido a los aditivos utilizados en el concreto como
acelerantes de fraguado.

El efecto de los iones cloruros tienen la particularidad de destruir en forma local la capa de pasivacin que se haba formado superficialmente sobre las varillas de acero,
inicindose el proceso corrosivo en forma de picaduras y actuando como nodos en una tpica pila de corrosin electroqumica, dando lugar a la profundizacin de la
picadura.
La severidad del ataque, debido a los cloruros que penetran por difusin en el hormign, no slo dependen de la cantidad de estos iones que alcanzan la superficie
metlica, sino tambin de otros factores tales como disponibilidad de oxgeno y el nmero y tamao de espacios vacos adyacentes a las armaduras. Afortunadamente,
en las estructuras sumergidas, el agua que llena los poros del hormign dificulta mucho la difusin de oxgeno hasta el metal, limitando la velocidad de corrosin.
La velocidad, con la cual, los iones cloruros presentes en forma libre en soluciones o en forma combinada como parte de las materias primas utilizadas en el concreto,
alcanzan las armaduras y tienen un efecto en la velocidad y extensin de corrosin localizada o por picaduras y esta, a su vez, depender de:
El nivel de concentracin de cloruros en el medio exterior.
Naturaleza de los cationes que acompaan a los iones cloruros.
Calidad de las materias primas y agregados, de la formulacin, principalmente en cuanto a las relaciones de agua/cemento, tipos de aditivos, calidad del agua,
etc.
Porosidad del concreto y grado de fisuracin del mismo, etc.

El contenido crtico de Cloruros totales, generalmente aceptado en el concreto, se establece entre 0.05 a 0.1 % con relacin al peso del concreto, pudindose utilizar
para su determinacin la Norma ASTM D 1411 Standard Test Method for Water-Soluble Chlorides Present as Admixes in Graded Aggregate Road Mixes.

Corrosin debida a la Carbonatacin del Concreto

La corrosin causada por la carbonatacin del concreto, de acuerdo a su morfologa, es del tipo uniforme, es decir, la prdida del material de las armaduras de acero es
de forma generalizada, a diferencia de la corrosin localizada por picaduras, la cual tiende a profundizarse ms rpidamente que la corrosin uniforme, y en
consecuencia constituye mayor peligro.

Este fenmeno consiste en la actuacin de agentes atmosfricos que reducen la alcalinidad en la interfase acero/concreto. Los causantes de este efecto son los
constituyentes cidos de la atmsfera o del medio donde se encuentra en servicio la estructura de concreto armado, particularmente el CO2 y el SO2. Entre ambos el
que tiene mayor presencia en la atmsfera y desempea mayor actividad en el proceso es el CO2, de ah que el fenmeno recibe el nombre de carbonatacin. Lo
caracterstico del proceso es la aparicin de brechas separadas de diferente pH, por lo general una zona con ph de alta alcalinidad pH > 12 y otra con pH < 9.

La carbonatacin es en realidad un proceso lento que se hace patente despus de varios aos. El proceso qumico consiste en la reaccin del CO2 (ligeramente cido
en solucin) con el hidrxido clcico Ca (OH)2 (que se forma durante la combinacin de los silicatos del cemento y los lcalis en los sulfatos en el Clincker) que se
encuentra en solucin contenida en los poros del concreto y/o con los componentes hidratados del mismo, el producto de la reaccin es la formacin de carbonatos
cuyo pH es menor a 9.
La velocidad de la reaccin de carbonatacin tambin depende de la velocidad de difusin del CO2 a travs del concreto ya carbonatado y la difusin del agua formada
en la primera etapa del proceso.

La carbonatacin del concreto al llegar a la superficie de acero de la armadura destruye la capa que lo pasiva debido a que esta es poco estable a pH < a 9. Al deterioro
y desaparicin de la capa pasivante, el acero se corroe en forma generalizada, tal como si estuviese expuesto y desnudo a la atmsfera, con la diferencia que en el
interior del concreto la humedad contenida provocar mayor tiempo de humectacin sobre la armadura de acero.

En general puede definirse que el progreso de la carbonatacin esta determinado ms por la porosidad del concreto que por su propia composicin. En las relaciones
agua/concreto entre 0.4 a 0.7, siempre tendremos en el concreto mas agua que la que se puede combinar qumicamente con el cemento y es sabido que esto determina
la porosidad del concreto fraguado. Por lo que si recurrimos a relaciones de agua/concreto ms bajas, podramos obtener un concreto menos poroso y de mayor
resistencia a la carbonatacin.

Aparte de estos factores internos, la carbonatacin y en consecuencia el proceso de corrosin de las armaduras de acero tambin depender de factores externos, tales
como la humedad atmosfrica; por lo que valores entre 50 y 70% de H.R. favorecen este fenmeno, puestos que, los poros no llegarn a saturarse de agua, permitiendo
a estos niveles, la difusin y penetracin del CO2, alcanzando con mayor facilidad el concreto adyacente a la armadura y con la posibilidad de efectuarse la reaccin
qumica de carbonatacin en el medio acuoso. A humedades inferiores a 50%, los poros estarn secos y no permitir la reaccin del CO2 en el medio lquido. Por lo
contrario, con humedades superiores al 70% de H.R. los poros se saturan de agua y el gas carbnico CO2, penetra con mayor dificultad hacia la armadura.

Un efecto combinado de cloruros y CO2 (Dixido de carbono) en el concreto puede causar graves consecuencias corrosivas, pero adems un efecto colateral
provocado por el CO2 sobre los aluminatos clorados del concreto, los cuales pueden ser disociados y quedar libres los cloruros combinados.

Recubrimientos Protectores

En los ltimos aos progresivamente viene cobrando mayor importancia la durabilidad de las estructuras y la
conciencia de que hay que garantizar una vida til de las mismas, aunque no a la velocidad que muchos
profesionales dedicados a la gestin de integridad lo quisiramos. Garantizar tiempos de vida til de construcciones
de concreto armado mayor a 50 aos constituye sin duda un reto de alto nivel de dificultad y responsabilidad sobre
todo cuando se trata de ambientes de servicio con alta agresividad corrosiva.
La solucin a este problema consiste en aplicar adecuadamente la combinacin de diversos mtodos de proteccin
tanto constructivos como por las caractersticas especficas de los materiales constituyentes o a medidas de
proteccin por capa barrera. Es as, como se pueden considerar sistemas de proteccin contra la corrosin que
actan o se aplican directamente a las armaduras de acero que son objeto del ataque, tales como la galvanizacin, el
empleo de aceros inoxidables, la aplicacin de proteccin catdica (por corriente impresa o nodos de sacrificio), la
aplicacin de pinturas o primers del tipo epxico, etc. Por otro lado, entre los mtodos que actan a travs del
concreto u hormign tenemos el uso de aditivos inhibidores de corrosin migratorios y la aplicacin de recubrimientos
o revestimientos.

En este artculo describimos uno de los mtodos ms difundidos en la proteccin del concreto armado: los
Recubrimientos, que actan sobre el concreto mediante el mecanismo de capa de barrera. Existe una amplia variedad, entre ellos las pinturas epoxy-poliamida, epoxy-
aminas, epoxy-novolacas, o revestimientos del tipo polyurea, las cuales se interponen y retardan el ingreso de contaminantes externos como cloruros, dixido de
carbono, dixido sulfuroso, humedad, oxgeno, etc. extendiendo la durabilidad de las estructuras de concreto armado.

Es importante al igual que en la proteccin del acero seguir los procedimientos establecidos para la Aplicacin de recubrimientos de proteccin:

a. El primer paso, cuando se trate del Mantenimiento de estructuras de concreto ya existentes, consiste en caracterizar el tipo y el grado de deterioro que sufre la
estructura de concreto armado afectada por la corrosin del acero de refuerzo y establecer la agresividad (y en lo posible la velocidad) de este ataque, por lo que el
trabajo de Inspeccin y Evaluacin del especialista, deber estar dirigido a identificar el o los factores desencadenantes de la corrosin y no nicamente a un recuento
de daos superficiales o estticos. Se debe tomar en consideracin lo que hemos descrito en el presente artculo, comnmente son dos las causas que pueden dar
lugar a la destruccin de la pelcula pasivante del acero e iniciar la corrosin de las armaduras. Estas son, la presencia de iones cloruro y la carbonatacin. Sin embargo
no debemos descartar de plano la posibilidad de la presencia de otros contaminantes o agentes agresivos presentes en microclimas corrosivos localizados, tal es el
caso de las plantas qumicas.
Para el caso de estructuras de concreto armado en proyectos de nueva construccin, se debe definir claramente las caractersticas corrosivas del medio (inmersin,
atmosfrica, o enterradas) bajo las cuales desempear su vida en servicio, con la finalidad de asegurar la buena resistencia del recubrimiento de proteccin.

b. En el siguiente paso, el dueo o administrador de la infraestructura deber definir la expectativa de tiempo de Vida til de la proteccin requerida, tiempo al cabo del
cual se proyecta el primer gran mantenimiento. Estos tiempos son inherentes a la poltica de manutencin y gestin de integridad de la empresa

c. Diseo del Tratamiento de la Superficie y Seleccin del Sistema de Recubrimientos de Proteccin de acuerdo a las condiciones de operacin y durabilidad requerida.

d. La posterior Homologacin de las marcas comerciales sobre la base de las Especificaciones Tcnicas de las pinturas y la evaluacin econmica en funcin al costo
de mantener protegida la superficie de concreto durante el tiempo o ciclo de vida til.

e. Preparacin de la Superficie del concreto, mtodo de limpieza y grado de calidad requerido de acuerdo a normas tcnicas (ICRI).

f. Mtodo y proceso de aplicacin de las diferentes capas de Recubrimiento, hasta el curado final para la puesta en servicio.

g. Diseo e implementacin de un Plan de Aseguramiento de Calidad y de Auditorias de control del proceso de tratamiento de la superficie de concreto con
recubrimientos a fin de cumplir con la expectativa de vida til del Sistema de Recubrimientos.

Finalmente debo mencionar que con la finalidad de comprobar la eficacia de las diversas medidas para el control de este problema y desarrollar mejoras e innovaciones
tecnolgicas que nos lleven a optimizar la durabilidad e integridad de la infraestructura, es imprescindible que las empresas usuarias de los mtodos de proteccin, las
empresas de aplicacin industrial, las universidades e institutos de investigacin, las empresas de consultora que realizan el diseo de especificaciones tcnicas, as
como las empresas de fabricacin de recubrimientos, publiquen, difundan y acrediten los resultados obtenidos en sus propias experiencias, y generar de este modo una
sinergia entre las fuentes del conocimiento para combatir el fenmeno de la corrosin.

Bibliografa consultada:

M. Morcillo, Teora y Prctica de la Lucha contra la corrosin. Edicin: J.A. Gonzales F.

Manual de Inspeccin, evaluacin y diagnstico de Corrosin en Estructuras de Hormign Armado, Red DURAR (Durabilidad de la armadura), CYTED.
Control de Corrosin, Enrique Otero Huerto, Facultad de Ciencias Qumicas, Universidad Complutense de Madrid, Centro Nacional de Investigaciones
Metalrgicas (CENIM).
Cruz Alonso; Carmen Andrade y Jos Fullea Garca, "Corrosin y Proteccin de las estructuras de Concreto Armado" Instituto de Ciencias de la Construccin
Eduardo Torroja.

Colaborador:

Ing. Mg. Abel De la Cruz Prez

Gerente General, Consultor Senior y Facilitador Senior de American Consult Per
Director General e Instructor Internacional de American Corrosion Control
info@americanconsultperu.com - abeldelacruz@americanconsultperu.comhttp://www.americanconsultperu.com - http://www.americancorrosioncontrol.org