Resultados de la caracterización mineralógica de la muestra:

Caso de Estudio Nº 1:
Depósito epitermal en forma de veta Cu – Au – Ag. Presencia de Au nativo grueso
y fino. Mayoritaria presencia de minerales de Cu en forma de enargita (Cu 3AsS4) y
menor proporción de tenantita (Cu12As4S13). Minerales que componen la ganga son
cuarzo (SiO2) y pirita (FeS2). El oro fino se encuentra en la estructura de pirita.
Producción: 2400 tpd
Au Ag Cu
Leyes 8.4 (g/t) 62 (g/t) 3.1 %
Recuperaciones (%) 85 75 94
 Mineral Hepitermal

1ra etapa de Si
trituración

Recirculación 2da etapa de Si

trituración

Recirculación
3ra etapa de
trituración
Recirculación

Si
Molienda Lavado
Pb(NO3)
2

Acondicionamiento Solución
Lixiviación
con cianuro
Flotación
CIP Espesamiento

Desorción Cu
60 %
Desorción Au - Ag Espesado
40% Tostación
1 Calcina

Fundición Bullón Cu – Au - Ag

Refinación
 1
Pressure Zadra
elution

Lavado del Precipitación con Zn

carbon con ácido

Filtración
Reactivación
térmica del
carbón Retorta

Fusión

Circuito de adsorción del carbón

Bullón de refinería

Descripción del proceso:

a) El mineral deberá triturarse en tres etapas, para luego ser lavado antes de
la molienda con la finalidad de eliminar los minerales solubles formadores
de ácido, que pueden tener un efecto adverso en la flotación al interferir con
la depresión de la pirita.
b) El concentrado procedente del proceso de flotación tendrá cobre, oro y
plata a granel dentro del circuito de molienda (por flotación instantánea) y
por flotación convencional después de la molienda.
c) Originalmente, aproximadamente el 66% del oro y plata contenidos se
recuperaron de esta manera. Sin embargo, con esta filosofía de
funcionamiento, quedaba una cantidad considerable de cobre en los relaves
de flotación que se alimentaban al circuito de lixiviación de cianuro, lo que
requería mantener concentraciones inaceptablemente altas de cianuro (5 a
6 kg/t) para mantener la carga de cobre sobre el carbono en una mínima
cantidad.
d) Esto aumentó la recuperación de cobre – oro – plata a la concentración de
flotación y permitió que la lixiviación de relaves de flotación y los circuitos
CIP funcionaran a aproximadamente 0.5 kg/t de NaCN.
 e) Los concentrados de flotación se espesaron y la solución de
desbordamiento se devolvió a los circuitos de molienda y flotación.
f) Aproximadamente el 60 % de la suspensión de flujo inferior se tostó (en una
sola etapa) en el sitio, para oxidar el sulfuro de azufre y reducir el contenido
de azufre y arsénico, así como la mayor parte del material. La calcina se
combinó con el resto de los concentrados (es decir, 40%), y este producto
se exportó a una fundición de cobre. Los análisis típicos de concentrado de
flotación fueron 40 g/t de oro, 300 g/t de plata, 20% de cobre, 7% de
arsénico y 0.5 de antimonio. Los análisis de calcina equivalente después
del tostado fueron 80 g/t, 500 g/t, 30%, 0.35 y 0.3%, respectivamente. La
fase gaseosa del tostador se trató para eliminar el polvo y posteriormente
recuperar un grado vendible de trióxido de arsénico mediante enfriamiento y
precipitación.
g) Los residuos finales de flotación fueron lixiviados con cianuro, con un
tiempo de retención de 72 horas debido a la cinética de lixiviación lenta del
oro contenido, seguido de CIP para la recuperación de oro. Se añadieron
nitrato de plomo y un fosfato a la suspensión de lixiviación para ayudar a la
lixiviación.
h) El carbón cargado, que promedió 300 g/t Au y 12000 g/t Cu, se eluyó en
dos etapas para la desorción secuencial de cobre seguido de oro y plata. La
desorción selectiva de cobre se logró mediante un procedimiento de elución
de cianuro a baja temperatura. La solución de eluato de cobre se envió a
disposición de relaves. El carbono se eluyó a temperatura elevada
mediante un procedimiento de presión Zadra para eliminar el oro y la plata,
o se devolvió directamente a la regeneración y, en Consecuencia, al
circuito de adsorción (CIP), para una mayor carga de metal. El carbono
eluido final después de que ambos procedimientos de elución se hayan
realizado típicamente.

Caso de Estudio Nº 4:
Relaves antiguos de cianuración generados en 1900. Presencia, casi en relación
similar, de Au liberado y asociado predominantemente en sulfuro; principalmente
pirita (FeS2). Presencia de minerales de Uranio en la MENA.
Producción: 50000 tpd
Ley de Au (g/t): 1.2
Recuperaciones: 85%
Relaves
 Zinc Precipitates Gravity Concentrates Steel Wool Cathodes

Steam Drying Trituración primaria

Molienda en
SAG

Carbón en Carbón en
columna columna Espesamiento

Lixiviación por
agitación con
cianuro

Pressure Zadra
elution Espesamiento

Lavado del Precipitación con Zn CIP

carbon con ácido

Filtración
Reactivación
Disposición de relaves
térmica del carbón
Retorta

Fusión

Circuito de adsorción del carbón

Bullón de refinería
 Zinc Precipitates Gravity Concentrates Steel Wool Cathodes

Steam Drying Smelting

Gravity
Concentrates

Molienda en
SAG

Carbón en Carbón en
columna columna Espesamiento

Lixiviación por
agitación con
cianuro

Pressure Zadra
elution Espesamiento

Lavado del Precipitación con Zn CIP

carbon con ácido

Filtración
Reactivación
Disposición de relaves
térmica del carbón
Retorta

Fusión

Circuito de adsorción del carbón

Bullón de refinería
Ergo 74
Propietario / Operador : Anglo Gold Ashanti (Johannesburg, Sudáfrica)
Ubicación: Germiston, Transvaal, Sudáfrica.
Puesta en marcha: 1979
Factores mineralógicos. Los relaves de operaciones anteriores de cianuración
datan de aproximadamente 1900. Se producen algunas pequeñas cantidades de
oro libre, aunque el oro se asocia predominantemente con sulfuros, principalmente
pirita. Los minerales de uranio también están presentes.
Estadísticas clave del proceso (aproximadas; conceptos básicos de 1990)
Tasa de rendimiento del mineral: 50000 tpd
Grado mineral: 1 g/t Au
Recuperación de oro: no disponible.
Descripción del proceso/ características principales. Los relaves se recuperan de
vertederos viejos utilizando chorros de agua a alta presión (monitores). La
flotación se utiliza para producir un concentrado a granel de sulfuro de oro
(principalmente pirita), que se espera y se lixivia con ácido sulfúrico para disolver
el uranio (Ver figura 12.57). La solución de lixiviación se separa por filtración y
posteriormente se clarifica, seguido de extracción con disolvente y precipitación de
uranio como diuranato de amonio (torta amarilla).
Este producto se vende a Nuclear Fuels Corporation de Sudáfrica.
El residuo sólido de la lixiviación ácida se tuesta en una sola etapa en condiones
oxidantes para oxidar la pirita (y otros sulfuros) y liberar el oro contenido. La
calcina se enfría, se espesa y el cianuro se lixivia para disolver el oro y la plata. El
producto se filtra y la solución se clarifica, desairea y trata con precipitación de
zinc Merrill – Crowe para la recuperación de metales preciosos. Para oxidar el Zn
y los metales básicos, el precipitado se calcina, seguido de fundición para producir
lingotes. El residuo de sólidos de lixiviación de cianuro filtrado se bombea a un
nuevo depósito de relaves.
La configuración de la lixiviación ácida para la extracción de uranio seguida de la
lixiviación ácida para la extracción de uranio seguida de la lixiviación con cianuro
para la extracción de metales preciosos se conoce comúnmente como lixiviación
“inversa” y se ha empleado en varias minas de oro que contienen uranio en
Sudáfrica. El proceso tiene la ventaja de limpiar las superficies de oro
(probablemente sea un factor muy importante en el tratamiento de los relaves), y
se puede obtener hasta un 2% de recuperación de oro adicional sobre la lixiviación
con cianuro seguido del esquema de lixiviación con ácido que se ha empleado en
otros lugares.
Los relaves de flotación son tratados por CIL para recuperar el oro residual y el
carbono cargado se trata mediante un procedimiento de elución AARL. El eluato
se combina con la solución de lixiviación para la precipitación Merrill – Crowe. El
carbón eluido se reactiva térmicamente y se recicla al proceso

Relaves
Ergo 74
Propietario / Operador: Anglo Gold Ashanti
(Johannesburgo, Sudáfrica)
Ubicación: Germiston, Transvaal, Sudáfrica.
Puesta en marcha: 1979
Factores mineralógicos. Los relaves de operaciones
anteriores de cianuración datan de
aproximadamente 1900. Se producen algunas
pequeñas cantidades de oro libre, aunque el oro se
asocia predominantemente con sulfuros,
principalmente pirita. Los minerales de uranio
también están presentes.
Estadísticas clave del proceso (aproximadas;
conceptos básicos de 1990)
Tasa de rendimiento del mineral: 50,000 tpd
Grado mineral: 1 g / t Au
Recuperación de oro: no disponible
Descripción del proceso / características principales.
Los relaves se recuperan de vertederos viejos
utilizando chorros de agua a alta presión
(monitores). La flotación se utiliza para producir un
concentrado a granel de sulfuro de oro
(principalmente pirita), que se espesa y se lixivia
con ácido sulfúrico para disolver el uranio (ver
Figura 12.57). La solución de lixiviación se separa
por filtración y posteriormente se clarifica, seguido
de extracción con disolvente y precipitación de
uranio como diuranato de amonio (torta amarilla).
Este producto se vende a Nuclear Fuels Corporation
de Sudáfrica.
El residuo sólido de la lixiviación ácida se tuesta en
una sola etapa en condiciones oxidantes para oxidar
la pirita (y otros sulfuros) y liberar el oro contenido.
La calcina se enfría, se espesa y el cianuro se lixivia
para disolver el oro y la plata. El producto se filtra y
la solución se clarifica, desairea y trata con
precipitación de zinc Merrill - Crowe para la
recuperación de metales preciosos. Para oxidar el
zinc y los metales básicos, el precipitado se calcina,
seguido de fundición para producir lingotes. El
residuo de sólidos de lixiviación de cianuro filtrado
se bombea a un nuevo depósito de relaves.
La configuración de la lixiviación ácida para la
extracción de uranio seguida de la lixiviación con
cianuro para la extracción de metales preciosos se
conoce comúnmente como lixiviación "inversa" y se
ha empleado en varias minas de oro que contienen
uranio en Sudáfrica. El proceso tiene la ventaja de
limpiar las superficies de oro (probablemente sea un
factor importante en el tratamiento de los relaves), y
se puede obtener hasta un 2% de recuperación de
oro adicional sobre la lixiviación con cianuro
seguido del esquema de lixiviación con ácido que se
ha empleado en otros lugares.
Los relaves de flotación son tratados por CIL para
recuperar el oro residual, y el carbono cargado se
trata mediante un procedimiento de elución AARL.
El eluato se combina con la solución de lixiviación
para la precipitación Merrill - Crowe. El carbón
eluido se reactiva térmicamente y se recicla al
proceso.
Tarea encomendada: Elija dos casos de estudio
a) Proponer un flujograma para la recuperación de Au de la MENA.
b) Fundamentar teóricamente el porqué se han elegido cada una de las
etapas que componen el proceso propuesto.
c) Describir las condiciones de operación a las que se llevarían a cabo cada
una de las etapas propuestas
d) Fundamentar teóricamente las condiciones de operación descritas en el
inciso anterior

Fecha de Entrega: 10 de Noviembre del 2019

ESTUDIO DE CASO N°1:

Caracterización Mineralógica: Oro libre y electrum finamente diseminado y
asociado predominantemente con ganga silicosa (cuarzo) y con presencia
minoritaria de pirrotita (Fe(1-x)S).
Producción: 8000 ton / dia
Ley de Cabeza: 8 gr Au / ton.
Recuperación de Oro: 98 – 98.5%
 Run Mineral de mina

Thers stage crushing

Two scage grinding frod &

pebble milig

Thickening

Soln.
Alcaline
preparation

Aptated cyanide
leaching

De – aereation and
Thickening
clarification

Agitated cyanide Zinc

leaching precipitation
Ppt.

Filtration Soln.
Acid leaching

Tailings disoosalt Calcining

Smelting
Reclaim Soln.

Bullion to refinery
 Mineral de mina

Etapa de conminución

Dos etapas de trituración y

una etapa de molienda

Espesamiento

Soln.
Preparación
alcalina

Lixiviación de
cianuro

Re - aireación y
Espesamiento
clarificación

Lixiviación por Precipitación

agitación con cianuro con Zn
Ppt.

Filtración Soln.
Lixiviación ácida

Disposición de Relaves Calcinación

Fundición
Reclaim Soln.

Bullón de refinería
La planta donde el contenido de Au es de 8 (g Au/ton) ya que el Au esta finamente
presente o diseminado en la mena.
Donde requerirá un proceso de trituración se realizará en laboratorio pruebas para
determinar el número de etapas de trituración y molienda para liberar el Au.
Dos etapas de trituración
Dos etapas de molienda
Se realiza el espesamiento
Se realiza la etapa de pre – aireación se oxida la pirrotita puede ser fácilmente
oxidado por aireación pH = 9 – 11 con aireación de oxigeno disuelto para disminuir
los consumos de cianuro (preaireación alcalina)
Lixiviación con cianuro por agitación considerando dos etapas
Filtración sólido – líquido para la cementación con Zn, la presencia de sólidos en
suspensión debe ser menor a 5 (mg/l). Los sólidos van al dique y su solución
vuelve a la lixiviación, mientras que la solución va a una etapa de desaireación
(eliminación de O2) y clarificación para ir a la Cementación
La cementación con Zn, se elige este proceso por la capacidad de la planta de
8000 (ton/día) y el yacimiento es nuevo y no conviene realizar mayor inversión.
El elemento obtenido es sometido a lixiviación ácida para eliminar la diferencia de
Cu para luego por un proceso de calcinación, fusión se obtiene el oro metálico.
ESTUDIO DE CASO N°2:
Producción: 5000 ton / dia
Ley de Cabeza: 2.4 gr Au / ton.
Recuperación de Oro: 95 %
Caracterización Mineralógica:
Ganga de cuarzo. Oro fino liberado, íntimamente asociado con sílice; ganga no
reactiva. Presencia minoritaria de oro grueso. Reservas enormes.
 Single – stage run of mine
griding

Thickening
Soln.

Agitated cyanide
leaching Carson thermal
reactivation

CIP

Carbón
Carton acid
cleaning

AARL carbón elution

Electrowinning
Mine backtill Tailings disposal

Smelting

Solution to Read refinary

 Una etapa de clasificación
del mineral de mina

Espesamiento
Soln.

Lixiviación por
agitación con cianuro Reactivación
térmica de Carson

CIP

Carbón
Cartón de limpieza
con ácido

AARL elución de carbón

Electrodeposición
Mineral de retorno
Disposición de relaves

Fundición

Solución para la refinación

La liberación de oro fino de esta mena podría acontecer a un d 80 con tamaños de

partícula de 73 – 76 m, lo que hace pensar que se debe realizar trituración y
molienda.
Se ha utilizado un molino autógeno para disminuir el costo de energía y posterior
espesamiento
Lixiviación por agitación, no requiere una etapa de pretratamiento por ser una
ganga inerte.
Por otra parte, como se tiene grandes reservas se puede introducir el carbón en
pulpa como alternativa de enriquecimiento de la solución.
Donde se puede separar pulpa sin elementos de inertes es llevado a dique de
colas y otra a un relleno hidráulico por operación subterránea.
El carbón cargado va a la etapa de lavado para luego ir al proceso AARL elución
del carbón lo que permite la desorción.
La solución va al proceso de electrodeposición
Cátodos de oro que se depositan en la lana de acero que es lavada a alta presión
para luego ser secada y luego pasar a un horno de fusión para obtener oro
metálico
Mientras que el carbón desorvido vaya a una etapa de reactivación térmica ,
pasando por la carbonización y la oxidación
Este carbón vuelve al CIP previa tamización a objeto que las partículas finas
ingresen al proceso CIP.

ESTUDIO DE CASO N°3:

Caracterización Mineralógica: Deposito epitermal de mena oxidada.
Superficialmente presencia de sulfuros refractarios. Presencia mayoritaria de
minerales en la ganga, limonita y dolomita. Contenidos en la MENA de entre 10 –
20% de arcillas. Oro fino liberado. Presencia de mercurio entre 1 – 20 g / ton.
 Run of mine ore Run of mine ore
Low grade High grade
(0.45 – 1.8 g/t) ( 1.8 g/t)
Cyanide heap teaching Primary crushing

SAG and
ball griding

Carbon Carbon
Columna columna Thickening

Agitated cyanide
leaching

Pressure Zadra
elution Thickening

Carbon acid Zn precipitation CIP

washing

Filtration
Carbón termal Tailings disposal
reactivation
Retorting

Smelting
Carbón to adsorption circuits

Bullion to refinery
 Mineral de mina Mineral de mina
Baja ley Alta ley
(0.45 – 1.8 g/t) ( 1.8 g/t)
Lixiviación en pilas con
Trituración primaria
cianuro

Molienda en
SAG

Carbón en Carbón en
columna columna Espesamiento

Lixiviación por
agitación con
cianuro

Pressure Zadra
elution Espesamiento

Lavado del Precipitación con Zn CIP

carbon con ácido

Filtración
Reactivación
Disposición de relaves
térmica del carbón
Retorta

Fusión

Circuito de adsorción del carbón

Bullón de refinería

Al tratarse de una mena epitermal oxidada y con poca presencia de sulfuros no

amerita una etapa de pretratamiento. Como se tiene dos tipos de minerales uno
con bajo contenido de oro va a un proceso de lixiviación por pilas para luego la
solución premiada pase al CIC para que se pueda enriquecer la solución.
Mientras que la otra mena está más fina diseminada y mayores contenidos de oro.
Por lo que se realiza el proceso de trituración y molienda en SAG y la pulpa del
molino va hacia un espesor a objeto de controlar el porcentaje en sólidos en
suspensión que permite llevar el proceso de lixiviación por agitación luego un
espesamiento, la pulpa va hacia un CIP a objeto de absorber los complejos
cianurados de oro. La pulpa va hacia el dique de colas.
Mientras que el carbón cargado va al proceso de desorción de carbón en columna
zaadra. Una vez que la solución ha sido enriquecida recién se aplica la
cementación con Zn previo a la filtración
Tiene alto contenido de arcilla filtración – retorta – fusión – bullón de oro.
Mientras que el carbón ya descargado pasa a una etapa de lavado y activado y
vuelve al circuito cuando este ha sido regenerado.

ESTUDIO DE CASO N°4:

Producción: 41000 ton / dia
Ley de Cabeza: 1.1 gr Au / ton.
Recuperación de Oro: 75 - 80 %
Caracterización Mineralógica: Mena volcánica oxidada de oro presente en forma
de electrum, asociado con limonita. Algo de oro libre y menor proporción de oro
asociado con pirita.
 Run of mine ore

Carbon
Three – stage crushing
reactivation

solution Carbona cid

First stage cyanide
washing
heap leaching
Solution

Second stage cyanide Carbón Carbón

heap leaching columns

H2O Water washing of

leached ore Pressure Zadra
Soln.
elution
Solids

Electrowinning
Tailings to residue dumps

Electrowinning

Melting

Bullion to refinery
 Mineral de mina

Reactivación
Trituración en tres etapas
del carbón

solución Lavado ácido

Primera etapa de lixiviación
del carbón
con cianuración en pilas
Solucion

Segunda etapa de Carbón en Carbón

lixiviación con cianuración columna
en pilas

H2O Lavado con agua

del mineral Presión de
Soln.
lixiviado elución Zadra

Solids
Electrodeposición
Relaves a vertederos de residuos
Electrorefinación

Fusión

Bullón de refinería

Por ser una mena oxidada y con bajo contenido de oro nos hacen pensar que la
lixiviación debe ser en pilas. Por lo tanto la mena es triturada en tres etapas de
trituración y luego se lleva adelante un proceso de lixiviación en pilas en dos
etapas cuyas soluciones premiadas pasan a una columna de carbón activado a
objeto de que el oro formado en la cianuración pueda absorberse en la superficie
del carbón. El carbón ya cargado pasa a un proceso de adsorción Zaadra y la
solución ya enriquecida pasa al proceso de desorción Zaadra y la solución ya
enriquecida pasa al proceso de electrólisis a objeto de obtener oro metálico en los
cátodos pasa a la etapa de fusión.
Mientras que el carbón ya descargado pasa a la etapa de reactivación y
posteriormente del lavado ácido para finalmente volver al proceso de adsorción.

ESTUDIO DE CASO N°5:

Producción: 4000 ton / dia
Ley de cabeza: 3 – 100 g Au / ton.
Recuperaciones : 90 – 98% y 65 – 70%
Caracterización Mineralógica: Deposito hidrotermal con plata nativa y oro. La plata
se presenta en forma también de sulfuro. El componente mayoritario de la ganga
es cuarzo, con halita, cinabrio, oropimente y rejaljar; además de bismuto y estibina
 Run of mine ore Run of mine ore

high grade fow grade

Three – stage crushing Three – stage crushing

Single stage Heap

griding (ball mill) leaching
Soln.

Thickening
Soln. Tailings reclain
solution, Merri Crowe
Agitated cyanide barren solution etc.
leaching
Filtration
(clarification)
Thickening
De - aeration
Thickening
Zn
precipitation
Thickening

Filtration
Thickening H2SO4
H2O
Acid
Thickening
leaching

Thickening Filtration Soln.

Gas
Netralization
Condensation Retorting
Ferrous sulphate
cyanide
detoxification Smelting
Carbón
Hg adsorción
Re - melting
Tailings disposal

CCD circuit and Vent to atmosphere Ag - Au

heap leaching Bullion
 Mineral de mina Mineral de mina

Alta ley Baja ley

Trituración en tres etapas Three – stage crushing

Una etpa de molienda Heap

(molino de bolas) leaching
Soln.

Espesamiento
Soln. Tailings reclain
solution, Merri Crowe
Lixiviación por barren solution etc.
agitación con cianuro
Filtration
(clarification)
Espesamiento
Re - aireación
Espesamiento
Precipitación con Zn
Espesamiento

Espesamient Filtración
o H2SO4
H2O
Espesamient Lixiviación
o ácida
Espesamient
Filtración Soln.
o
Gas
Condensació Netralización
Retorta
Detoxificación de n
cianuro de sulfato
ferroso Fundición
Adsorción
Hg del
Carbón Re - fusión
Eliminación de relaves

Circuito de
Atmósfera Ag - Au
lixiviación en CCD
Bullón
y pilasg
De acuerdo a las características mineralógicas de la mena en principio es un
yacimiento hidrotermal en el que se tiene un alto contenido de plata por lo que el
proceso de enriquecimiento debe pasar por la cementación y no así CIP porque
esto generaría un inventario muy grande de carbón.
Por otra parte si el componente mayoritario en la ganga es cuarzo aunque tenga la
presencia de rejalgar y otros sulfuros posiblemente estos no generen problemas
de refractoriedad eso si vamos a trabajar con concentraciones de cianuro un poco
mas elevadas que las normales.
Por otra parte se tiene dos líneas
Un material con alto contenido de oro – plata y otro con bajo contenido de oro y
plata.
Cuando se trabaja con un material con alto contenido de oro y plata:
Trabaja con tres etapas de trituración y una etapa de molienda par luego tener
efecto el espesamiento y cianuración por agitación.
Se lleva adelante una serie de etapas de separación sólido – líquido que si bien
podrían ser reemplazadas por los procesos de filtración, los costos de inversión
son menores en la separación sólido – líquido que si bien podrían ser
reemplazadas por los procesos de filtración.
La solución de la cianuración pasan por una etapa de filtración clarificante y
desaireación con Zn el cemento formado es lavado en medio ácido especialmente
para eliminar el cobre esta pasa por filtración, pasa por una etapa de retorta en la
que el Hg también ha sido cementado por que el potencial de reducción del
complejo cianurado de mercurio es mucho más electropositivo que incluso el
complejo cianurado de oro. Por lo tanto, también se cementa. Permite entonces la
recuperación de Hg en la fase gaseosa.
Mientras que a través de un proceso de fusión y refusión es posible obtener el oro
y plata.
Los gases de la retorta pasan por un proceso de condensación para recuperar el
Hg y además por una columna de carbón a objeto de evitar posibles emisiones de
contaminantes para la salud en la atmósfera.
Las colas del proceso de lixiviación por agitación pasan por una detoxificación
utilizando sulfatoferroso, se cianura para detoxificar y ser dispuestas en el dique
de colas.
Cuando se trabaja con bajos contenidos de oro y plata
Otra parte del material es tratado por lixiviación en pilas y la solución va a la etapa
previa de lixiviación por cianuración.
ESTUDIO DE CASO N°6:
Caracterización Mineralógica: MENA oxidada superficialmente contiene < 1% de
azufre en forma de sulfuro y menor a 0.2% de carbón orgánico; mientras que la
MENA sulfurada, contiene a 3% de sulfuro, mayormente como pirita ,
arsenopirita , rejalgar y oro pimente y menor proporción de estibina y minerales de
estibina.
El oro en la MENA oxidada se encuentra comúnmente asociado a pirita, en forma
de finas inclusiones y en menor proporción en arsenopirita.
La Mena refractaria sulfurada presenta además 16% de carbonato, 1.2% de
sulfuro y 0.4% de carbón orgánico.
 Run of mine ore

Primary crushing

Two – stage grinding

(SAG, ball crush) Refractor
Oxide y

Thickening Thickening

Nen Acidic presure

acidation

CIL Pressure let down

and cooling

Carbón
CIL

Carbón acid
washing
Tailings disposal

Pressure
Zadra elution

Carbón Thermal
Electrowinning
reactivation
Retorting

Smelting
Carbón to CIL circuits

Bullion to refinery
 Mineral de mina

Etapa de conminución

Dos etapas de molienda

(SAG, molienda bolas) Refractor
Oxide y

Espesamiento Espesamiento

Nen Acidic presure

acidation

CIL Baja presión y

enfriamiento

Carbón
CIL

Lavado ácido
del carbón
Disposición de relaves

Presión de
elución Zadra

Electrodeposic Reactivación térmica

ión de carbón
Retorta

Fundición
Circuitos de carbón CIL

Bullón de refinería
En este caso se tiene una mena que presenta una fase oxidada y otra sulfurada
por lo tanto se requiere realizar una separación. El oro se encuentra finamente
diseminado por lo cual es necesario en la primera fase llevar adelante una etapa
de trituración y dos etapas de molienda de los materiales oxidados y sulfurados.
Se tendría entonces espesamiento para trabajar con el material de la mena
refractaria que se caracteriza por tener un alto contenido de material carbonáceo
(carbonatos).
Por tanto, no se justifica llevar adelante un proceso de lixiviación a alta presión y
temperatura en medio ácido, sino más bien en medio básico. Através de esta
etapa de pretratamiento en medio básico, a través de esta etapa de pretratamiento
en medio básico a alta presión y alta temperatura, se lográ oxidar la materia
sulfurada presente y luego se lleva la pulpa al carbón en leaching, por pue también
presenta material carbonáceo que podría generar problemas si es que se utiliza el
proceso CIL.
Una vez efectuado CIL el carbón cargado va a desorción y las colas a disposición
final.
Por otra parte cuando se trabaja con material oxidado pasa al CIL y una vez que el
carbón ha sido cargado pasa al lavado y al proceso Zaadra – electrólisis el oro
metálico va a una retorta – fusión – de oro. El carbón va a una etapa de
regeneración térmica para luego volver al CIL.

ESTUDIO DE CASO N° 7:
Caracterización Mineralógica: Oro comúnmente en forma sub microscópica (< 0.2
micrones) en forma de inclusiones en arsenopirita y en menor proporción en pirita.
La pirita y la arsenopirita son los sulfuros mas comunes y menor presencia
sulfuros de Cu, Ni, Zn,

Refractaria tostación biooxidación

Producción TPD 4a5 18 12
Ley de cabeza g/ton. 7.0 120 120
Recuperación % 80 -85 88 - 90 > 90
% sulfuro 1.3 29 29
 Run of mine sulphte
ore Ca(OH)2

Four – stage
Crushing neutralization

Tailings disposal
Granding

Taills
Flotation Carbón
Soln. Tailings disposal thermal
Conc. reactivation
Theaching

Carbón to CIP circuits

Two stage Grinding
roasting
Biological
oxidation
Quenching
Soln. Carbón acid
Theaching
washing
Thickening Soln.
Theaching
Resfrining AARL carbón
elution
Theaching
Concentración
gravimétrica Zinc
Lixiviación por
precipitation
cianuración
Lixiviación
por agitación CIP Calcining
con cianuro
Carbón
Smelting
CIP Carbón

Gold bulling to refinary

Things scrobat
 Mineral de sulfato Ca(OH)2

Cuarta etapa de
Conminución neutralización

Disposición de relaves
Clasificación

Taills
Flotación Carbón
Soln. Disposición de relaves thermal
Conc. reactivation
Espesamiento

Carbón to CIP circuits

Two stage Grinding
roasting
Biological
oxidation
Quenching
Espesamient Soln. Lavado
o ácido del
carbón
Thickening Soln.
Espesamiento
Resfrining Elución del
carbón AARL
Espesamient
Concentración
gravimétrica Precipitación
Lixiviación por
con Zn
cianuración
Lixiviación
por agitación CIP Calcinación
con cianuro
Carbón
Fusión
CIP Carbón

Refinación del bullón de oro

Things scrobat
En este caso el oro se encuentra en tamaños submicroscópicos de 0.2 m e
insertado en la estructura de la pirita y arsenopirita. Por tanto, es necesario un
pretratamiento.
Por lo que la mena pasa por trituración – molienda y luego flotación bulck de
sulfuros a objeto de concentrar el oro en los sulfuros. Las colas van al dique. El
concentrado de flotación pasa a un espesamiento para luego llevar adelante
tostación o biolixiviación. En el circuito de tostación se lleva adelante en dos
etapas y luego la calcina obtenida es triturada y se efectúa gravimetría para luego
llevar adelante la lixiviación por tostación pasa al CIP.
El carbón va a desorción biolixiviación – molienda para luego llevar adelante la
bio- oxidación posterior a esto se hace la separación sólido – líquido para luego
además lavar y neutralizar y llevar adelante el proceso de cianuración por
agitación CIP. El carbón cargado va al proceso de desorción. La solución del
proceso de bioxidación va a cuatro etapas de neutralización a objeto de disminuir
la concentración de metales pesados y luego la pulpa va al dique de colas.
El carbón cargado va a una etapa de lavado y después desorción AARL
cementación con Zn – calcinación – fusión de oro metálico y el carbón va a una
regeneración térmica.