FACULTAD DE

UNJBG INGENIERÍA
UNIVERSIDAD NACIONAL
ESCUELA PROFESIONAL DE
JORGE BASADRE GROHMANN
INGENIERÍA METALÚRGICA Y
MATERIALES

ISAMIL

 Estudiantes:

 Kevin Brandon Vargas Ramos 2019-103015

 Juan Roque Atencio 2019-103014
 Jeans Groberth Poma Mayta 2019-103030
 Kevin Ñaupari Quispe 2019-103012

 Curso: Procesamiento de minerales I

 Docente: Nataniel Mario Linares Gutierrez

 Fecha: 25/01/22

TACNA – PERÚ
2022
RESUMEN

La molienda IsaMill están disponibles para la molienda primaria de

grandes tonelajes muy usado en metales básicos (cobre, plomo,
zinc y níquel), también en minerales de hierro Y también para
añadir en aplicaciones industriales y plantas de procesamiento de
oro, siendo la elección óptima para:

 Remolienda de Concentrados
 Molienda Fina
 Molienda Primaria
 ÍNDICE

I. INTRODUCCIÓN ................................................................................................................. 4
II. CUERPO ............................................................................................................................ 4
II.1 ISAMILL ..................................................................................................................... 4
II.2 PRINCIPIOS OPERATIVOS DE ISAMILL .......................................................................... 4
II.3 HISTORIA DEL ISAMILL ............................................................................................... 6
a) La fuerza impulsora para desarrollar el IsaMill........................................... 6
b) Trabajo de desarrollo inicial de IsaMill ........................................................ 8
c) Comercialización inicial (1994-2002)............................................................ 8
d) IsaMill se globaliza (2003-actualidad) ........................................................ 11
e) Desarrollo de IsaMill..................................................................................... 13
f) Desarrollo de la tecnología IsaMill ............................................................. 14
II.4 MECANISMO DE LA MOLIENDA ................................................................................ 19
II.5 SEPARADOR DEL PRODUCTO DE MOLIENDA OBTENIDO POR EL ISAMILL.................... 19
II.6 PRINCIPIO DE LA OPERACIÓN DEL MOLINO ISAMILL .................................................. 20
II.7 MEDIO DE MOLIENDA ISAMILL ................................................................................. 22
II.8 EFICIENCIA DEL MOLINO .......................................................................................... 24
II.9 COMPARACIÓN ENTRE LOS DIFERENTES MEDIOS DE MOLIENDA ............................... 26
II.10 COMPARACIÓN DEL TAMAÑO DE LOS MEDIOS MOLEDORES ..................................... 26
II.11 EFICIENCIA DE LA CLASIFICACIÓN ............................................................................. 27
II.12 LUGARES CERTIFICADOS DE LOS LABORATORIOS ...................................................... 27
II.13 OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DEL ISAMILL........................................................... 28
a) Mantenimiento del IsaMill ............................................................................ 28
II.14 BENEFICIOS DEL MOLINO HORIZONTAL ISAMILL ....................................................... 30
II.15 LIMITACIONES DE LOS MOLINOS VERTICALES ........................................................... 30
II.16 VENTAJAS DEL ISAMILL ............................................................................................ 31
III. CONCLUSIONES ............................................................................................................... 33
IV. BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................. 33
I. INTRODUCCIÓN

Si bien la mayor parte de la molienda en la industria mineral se logra utilizando

dispositivos que contienen un medio de molienda de acero, el IsaMill utiliza
medios de molienda inertes como arena de sílice , escoria de fundición residual
o bolas de cerámica. El uso de medios de molienda de acero puede causar
problemas en los procesos de flotación posteriores que se utilizan para separar
los diversos minerales en un mineral, porque el hierro del medio de molienda
puede afectar las propiedades superficiales de los minerales y reducir la eficacia
del separación. El IsaMill evita estos problemas de rendimiento relacionados
con la contaminación mediante el uso de un medio de molienda inerte.

II. CUERPO

II.1 ISAMILL

El IsaMill es un molino de molienda de la industria de minerales de bajo

consumo energético que fue desarrollado conjuntamente en la década de
1990 por Mount Isa Mines Limited ("MIM", una subsidiaria de MIM
Holdings Limited y ahora parte del grupo de empresas Glencore Xstrata )
y Netzsch Feinmahltechnik (" Netzsch "), un fabricante alemán de molinos
de perlas. El IsaMill es principalmente conocido por sus aplicaciones de
molienda ultra fina en la industria minera, pero también se utiliza como un
medio más eficiente de molienda gruesa. A fines de 2008, más del 70%
de la capacidad instalada de IsaMill estaba destinada a aplicaciones de
molienda convencional o de molienda convencional (a diferencia de la
molienda ultra fina), con tamaños de producto objetivo que iban de 25 a
60 µm .

II.2 PRINCIPIOS OPERATIVOS DE ISAMILL

El IsaMill es un molino de trituración de medio agitado, en el que el medio

de trituración y el mineral que se muele se agitan en lugar de estar sujetos
a la acción de volteo de los molinos más antiguos de alto rendimiento
(como los molinos de bolas y los molinos de varillas). Los molinos agitados
a menudo consisten en agitadores montados en un eje giratorio ubicado a
lo largo del eje central del molino. La cámara de mezcla se llena con el
medio de molienda (normalmente arena, escoria de fundición, o
cerámica o perlas de acero) y una suspensión de agua y partículas de
mineral, referidas en la industria de los minerales como lechada. Por el
contrario, los molinos de bolas, los molinos de barras y otros molinos
giratorios solo se llenan parcialmente con el medio de molienda y el
mineral.

En los molinos de medio agitado, los agitadores ponen en movimiento el

contenido de la cámara de mezcla, provocando colisiones intensas entre
el medio de trituración y las partículas de mineral y entre las propias
partículas de mineral. La acción de trituración es por desgaste y abrasión,
en la que las partículas muy finas se desprenden de las superficies de las
partículas más grandes, en lugar de la rotura por impacto. Esto da como
resultado la generación de partículas finas con mayor eficiencia energética
que los molinos giratorios. Por ejemplo, moler un concentrado de pirita de
modo que el 80% de las partículas tengan menos de 12 µm (0,012 mm)
consume más de 120 kilovatios-hora por tonelada (kWh / t) de mineral en
un molino de bolas con bolas de 9 mm, pero solo 40 kWh / t en un IsaMill
con un medio de molienda de 2 mm.

El IsaMill generalmente consta de una serie de ocho discos montados en

un eje giratorio dentro de una carcasa cilíndrica. El molino está lleno al 70-
80% con el medio de trituración, y se opera a una presión de 100 a
200 kilopascales. Los discos contienen ranuras para permitir que la
lechada de mineral pase del extremo de alimentación al extremo de
descarga. El área entre cada disco es efectivamente una cámara de
molienda individual, y el medio de molienda se pone en movimiento por la
rotación de los discos, que aceleran el medio hacia la carcasa. Esta acción
es más pronunciada cerca de los discos. El medio fluye hacia el eje en la
zona cercana al punto medio entre los discos, creando una circulación del
medio de trituración entre cada par de discos.

El tiempo de residencia promedio del mineral en el molino es de 30 a 60

segundos. Existe un cortocircuito insignificante de la zona de molienda por
la alimentación, como resultado de tener múltiples cámaras de molienda
en serie.

El producto molido se separa del medio de trituración en el extremo de

descarga del molino. Esto se logra sin utilizar pantallas mediante el uso de
un separador de producto patentado que consta de un rotor y un cuerpo
de desplazamiento. La distancia relativamente corta entre el último disco
da como resultado una acción centrífuga que fuerza las partículas gruesas
hacia la carcasa del molino, desde donde fluyen hacia el extremo de
alimentación. Esta acción retiene el medio de trituración dentro del molino.
 El separador de producto es una parte muy importante del diseño de
IsaMill. Evita la necesidad de utilizar cribas para separar el medio de
trituración de las partículas molidas. El uso de pantallas haría que los
molinos requirieran un alto mantenimiento, ya que serían propensos a
bloquearse, lo que requeriría paradas frecuentes para la limpieza.

Las partículas finas no son tan susceptibles a las fuerzas centrífugas y

permanecen más cerca del centro del molino, donde se descargan a través
del cuerpo de desplazamiento a una velocidad igual a la velocidad de
alimentación del molino.

El diseño del IsaMill da como resultado una distribución nítida del tamaño
del producto, lo que significa que el IsaMill puede operar en circuito abierto
(es decir, sin la necesidad de una separación externa de las partículas
descargadas en pantallas o hidrociclones para permitir que el producto de
gran tamaño grueso sea devuelto a el molino para una segunda
pasada). También significa que hay menos sobremolido en el extremo más
fino de la distribución del tamaño, como ocurre durante el funcionamiento
de los molinos de torre.

II.3 HISTORIA DEL ISAMILL

a) La fuerza impulsora para desarrollar el IsaMill

El desarrollo de IsaMill fue impulsado por el deseo de MIM Holdings

de desarrollar su depósito de plomo y zinc McArthur River en
el Territorio del Norte de Australia, y por la necesidad de una molienda
más fina en su concentrador de plomo y zinc Mount Isa.
Los granos minerales en el depósito del río McArthur eran mucho más
finos que los de las minas en funcionamiento. El trabajo de prueba
había demostrado que sería necesario moler parte del mineral de
modo que el 80% de las partículas molidas fueran menos de 7 µm
(0,007 mm) si un concentrado vendible de minerales mixtos de plomo
y zinc (denominado "concentrado a granel ") iban a producirse.

Al mismo tiempo, el tamaño de grano del mineral de plomo y zinc

extraído y procesado en Mount Isa estaba disminuyendo, lo que
dificultaba la separación de los minerales de plomo y zinc. La
liberación de granos de esfalerita (sulfuro de zinc) se redujo de más
del 70% a poco más del 50% entre 1984 y 1991. Como resultado, el
concentrador de plomo-zinc Mount Isa se vio obligado a producir un
concentrado a granel a partir del desde principios de 1986 hasta
finales de 1996. Los concentrados a granel no pueden tratarse en
fundiciones electrolíticas de zinc, debido a su contenido de plomo, y
normalmente se tratan en altos hornos utilizando el Proceso de
Fundición Imperial. El Proceso de Fundición Imperial tiene costos
operativos más altos que el proceso de zinc electrolítico más común
y, por lo tanto, el pago recibido por los productores de concentrado a
granel es menor que el recibido por concentrados de plomo y zinc
separados. El zinc en el concentrado a granel de Mount Isa
eventualmente valía menos de la mitad que el zinc en el concentrado
de zinc.

Estos problemas proporcionaron un gran incentivo para que MIM

triturara mejor sus minerales. Los metalúrgicos de MIM habían
realizado trabajos de prueba de molienda fina en muestras de ambos
depósitos utilizando tecnologías de molienda convencionales entre
1975 y 1985. Sin embargo, se encontró que la molienda convencional
tenía un consumo de energía muy alto y que la contaminación de la
superficie mineral por el hierro de los medios de molienda de acero
afectó negativamente al rendimiento de flotación. En 1990 se llegó a
la conclusión de que no existía una tecnología adecuada para moler
hasta tamaños finos en la industria de los metales básicos. En
consecuencia, el jefe de investigación de procesamiento de minerales
de Mount Isa, el Dr. Bill Johnson, comenzó a buscar prácticas de
molienda fuera de la industria minera. Encontró que la molienda fina
estaba bien establecida para productos manufacturados de alto valor
como tintas para impresoras, productos farmacéuticos, pigmentos de
pintura y chocolate.
b) Trabajo de desarrollo inicial de IsaMill

MIM decidió trabajar con Netzsch, que era pionera en el campo de la

molienda fina y sigue siendo líder. El trabajo de prueba se llevó a cabo
utilizando uno de los molinos de perlas horizontales de Netzsch.
Demostró que un molino de este tipo podría alcanzar el tamaño de
molienda requerido. Sin embargo, los molinos utilizados en estas
industrias se utilizaron a pequeña escala y, a menudo, eran
operaciones por lotes. Utilizaron medios de molienda costosos que
con frecuencia debían ser retirados, tamizados y reemplazados para
que los molinos continuaran funcionando correctamente. El medio de
molienda tradicional consistía en perlas de sílice-alúmina-circonio que,
en aquellos días, costaban alrededor de US $ 25 por kilogramo ("kg")
y duraban sólo unos pocos cientos de horas. Un medio de molienda
tan costoso y de corta duración no sería rentable en una industria que
procesa cientos de toneladas de mineral por hora.

El trabajo de prueba posterior se centró en encontrar un medio de

molienda más barato que pudiera hacer viable el molino de perlas para
el procesamiento de minerales. Este trabajo incluyó el uso de perlas
de vidrio (alrededor de US $ 4 / kg) y arena de río tamizada (alrededor
de US $ 0,10 / kg) antes de que se descubriera que las perlas
redondeadas producidas por granulación de escoria de horno de
reverberación de la fundición de cobre de Mount Isa constituían un
medio de molienda ideal.

Como resultado del éxito de las pruebas de laboratorio, se probó un

molino de mayor escala en la planta piloto de flotación de MIM. Se
encontró que el molino estándar sufría una tasa de desgaste muy alta,
y los discos se desgastaban severamente en 12 horas.

Los esfuerzos de desarrollo de MIM se centraron en encontrar un

revestimiento que pudiera resistir el desgaste y en diseñar un
separador que retendría el medio de molienda de gran tamaño dentro
del molino mientras permitía que saliera la lechada de mineral fino.

c) Comercialización inicial (1994-2002)

Con el desarrollo del separador de producto y los cambios para reducir

la tasa de desgaste del molino, en 1994 se pusieron en producción los
dos primeros IsaMills a gran escala en el concentrador de plomo-zinc
de Mount Isa. Con 3000 litros ("L") volúmenes, eran seis veces más
grandes que el laminador estándar más grande producido
anteriormente por Netzsch. Tenían un tamaño de motor de 1120 kW y
permitieron probar el nuevo diseño y el medio de molienda a escala
comercial. Este modelo de IsaMill se denominó "M3000".

El desarrollo de IsaMill le dio a la Junta Directiva de MIM Holdings la

confianza para autorizar la construcción de la mina y el concentrador
de McArthur River. Los siguientes cuatro IsaMills M3000 se instalaron
en la concentradora del río McArthur en 1995.

Los primeros molinos instalados en Mount Isa y McArthur River

inicialmente operaron con seis discos. El número se incrementó
primero a siete discos y finalmente a los ocho discos que ahora son
estándar.

Los IsaMills a gran escala permitieron a MIM refinar el diseño del

molino para permitir una mayor facilidad de mantenimiento. Por
ejemplo, el diseño de la carcasa se cambió para permitir que se divida
a lo largo de la línea central horizontal. Esto se hizo para permitir el
uso de un revestimiento deslizante reemplazable, evitando la
necesidad de enviar la carcasa para un revestimiento de goma fría y
la necesidad de tener un stock de carcasas forradas de
repuesto. Además, la dirección del flujo de alimentación a través del
molino se invirtió, porque la mayor parte del desgaste del disco se
produjo en el extremo de alimentación, que inicialmente estaba en el
extremo de accionamiento del molino. Al cambiar el extremo de
alimentación al opuesto al extremo de transmisión, los discos que
requirieron un reemplazo más frecuente fueron los primeros que se
quitaron del eje en lugar del último.

Mientras que los IsaMills en Mount Isa se operaron utilizando escoria

de horno reverberatorio de fundición de cobre tamizada como medio
de molienda, los de McArthur River utilizaron finos de molienda
primaria tamizados como medio de molienda durante los primeros
siete años de su operación y, en 2004, cambió a usar arena de río
filtrada.

La primera venta fuera del grupo MIM Holdings también ocurrió en

1995, con la venta de tres IsaMills "M1000" más pequeños a Kemira
para moler sulfato de calcio en una de sus operaciones finlandesas.
Se instaló un quinto IsaMill M3000 en la concentradora del río
McArthur en 1998 y seis más en la concentradora de plomo-zinc Mount
Isa en 1999.

La instalación de IsaMills en Mount Isa, junto con algunas otras

modificaciones al concentrador de plomo-zinc, permitió a MIM dejar de
producir el concentrado a granel de bajo valor en 1996. IsaMills hizo
posible el desarrollo de la mina McArthur River.

Las primeras ventas a organizaciones externas de los molinos M3000

fueron a Kalgoorlie Consolidated Gold Mines Pty Ltd ("KCGM"), el
mayor productor de oro de Australia y una empresa conjunta de
Newmont Australia Pty Ltd y Barrick Australia Pacific que opera el oro
"super pit" de Kalgoorlie. la mía en Australia Occidental y el Gidji
Roaster, al norte de Kalgoorlie. El primero de los dos IsaMills
comprados por KCGM se encargó en Gidji Roaster en febrero de 2001
para complementar la capacidad de tratamiento del tostador. Un
cambio en el tipo de mineral resultó en un aumento en su contenido
de azufre, lo que a su vez aumentó la masa de concentrado de sulfuro
producido, convirtiendo así a los dos tostadores Lurgi en un cuello de
botella en el proceso de producción de oro. Los estudios de los
metalúrgicos de KCGM habían demostrado que la molienda ultra fina
era una alternativa al tostado como método para desbloquear el oro
fino que no podía recuperarse sin un tratamiento adicional (el llamado
"oro refractario"), pero hasta el desarrollo de IsaMill, no se disponía de
 un método económico de trituración ultra fina.

En 2015, KCGM completó la puesta en servicio de una unidad M6000

más grande en el tostador Gidgi y posteriormente pudo desmantelar
los dos tostadores Lurgi. Una leve disminución en la recuperación de
oro fue más que compensada por una mayor disponibilidad, ya que la
operación de la planta de Gidgi ya no se vio limitada por los requisitos
de control de calidad del aire. La eliminación de los tostadores se
completó a principios de 2017, aunque la impresionante pila aún
permanece como un hito.

d) IsaMill se globaliza (2003-actualidad)

El desarrollo inicial de IsaMill fue impulsado por los problemas

encontrados al tratar los cuerpos de mineral de plomo y zinc de MIM.
El siguiente gran salto fue impulsado por los problemas
experimentados por los productores de platino de Sudáfrica,
impulsando el desarrollo de plantas más grandes e iniciando la
penetración global de la tecnología.

A principios del siglo XXI, las empresas mineras de platino de

Sudáfrica extraían cantidades cada vez mayores de mineral de platino
más difícil, lo que provocaba una disminución de las recuperaciones
de los metales del grupo del platino para concentrar y un aumento de
las cantidades de cromita, lo que afecta negativamente al rendimiento
de la fundición. Estos problemas llevaron a la industria a investigar el
potencial de nuevos desarrollos en la molienda de medio agitado.
El primer motor en el área fue Lonmin, que compró un IsaMill M3000
en 2002. Anglo Platinum, que en ese momento tenía 20
concentradores operativos alrededor del complejo Bushveld, siguió en
2003 con la compra de un IsaMill M250 más pequeño. para probar en
su planta piloto de Rustenburg. Después de realizar el trabajo de
prueba, Anglo Platinum decidió utilizar una versión ampliada del IsaMill
en su proyecto de retratamiento de relaves de extremidades
occidentales ("WLTR"). Trabajó con Xstrata Technology, para
entonces los titulares de los derechos de comercialización, y Netzsch
para desarrollar el IsaMill M10000, que tiene un volumen de 10,000 L
y, en ese momento, una unidad de 2600 kW. El molino utilizó sílice,
triturada y tamizada, como medio de trituración.

La nueva acería se puso en servicio a finales de 2003 y cumplió con

las expectativas de rendimiento de Anglo Platinum, incluida una
ampliación casi perfecta. Tenía costos operativos más bajos que la
unidad M3000 más pequeña instalada en un servicio similar en la
operación de Lonmin.

Al igual que la mina McArthur River anterior, el proyecto WLTR solo

fue posible gracias a las ventajas que le confiere la tecnología IsaMill.

El éxito de la unidad M10000 animó a Anglo Platinum a buscar otras

aplicaciones de la tecnología IsaMill y, luego de un extenso programa
de investigaciones de plantas y trabajo de prueba de laboratorio,
decidió instalar un IsaMill M10000 con un variador de 3000 kW en una
corriente principal (en lugar de aplicación de molienda ultra fina). El
medio de trituración seleccionado fue un material cerámico de alúmina
endurecida con zirconia recientemente disponible y de bajo costo, que
fue desarrollado por Magotteaux International.

Los resultados justificaron un despliegue agresivo de más IsaMills en

las concentradoras de Anglo Platinum y, para 2011, Anglo Platinum
había comprado 22 IsaMills para sus concentradoras. La mayoría de
las instalaciones se encuentran en las principales aplicaciones de
molienda inerte, produciendo tamaños de partículas de producto
relativamente gruesas (por ejemplo, el 80% de las partículas de menos
de 53 µm). Anglo Platinum atribuyó un aumento en la recuperación en
su concentrador de Rustenburg de más de tres puntos porcentuales a
la instalación de IsaMills allí.
 El IsaMill M10000 ha demostrado ser muy popular y las ventas de la
tecnología han sido sólidas desde que se lanzó al escenario
mundial. IsaMills ahora se utilizan en aplicaciones de mineral de hierro
de plomo-zinc, cobre, metales del grupo del platino, oro, níquel,
molibdeno y magnetita.

Xstrata Technology ha estado desarrollando recientemente un IsaMill

modelo M50000 más grande, con un volumen interno de 50.000 L, con
una unidad de hasta 8 MW.

e) Desarrollo de IsaMill

 1989: Se demostró el beneficio de flotación de la molienda inerte

con un molino Netzsch 075.

 1989 – 1992: El prof. Bill Johnson en MIN trabajo con Netzsch en el

desarrollo de un gran molino horizontal de bolas pequeñas.

 1992: Se probó con éxito el molino de Netzsch de 100 litros en

McArthur River Mining.

 1993 – 1994: Se probó con éxito el molino de Netzsch de 100 litros

en McArthur River Mining.

 1998: Probado y ahora esencial en MRM y Mount Isa Mines (14 x

M3000 IsaMills instalados considerando ambas faenas).

 1999: Comercialización de la Tecnología IsaMill:

 2003: Se escaló a M10.000 IsaMill™, instalado en Anglo Platinum’s

WLTRP

 2005: Primera aplicación industrial de los medios cerámicos

Keramax MT1™ de Magotteaux.

 2009: Desarrollo del M50.000 IsaMill™ de 8 MW

 2011: 100th IsaMill™ sale

f) Desarrollo de la tecnología IsaMill

 El desarrollo de IsaMill hizo posible tratar eficientemente los

cuerpos mineralizados de molienda fina.

 A fines de los 80’s requirió 7um de molienda para los cuerpos

mineralizados nuevos pb/zn en Australia.

 Las tecnologías de la minería convencionales fueron probadas

(1975-1990).

 Un consumo de energía demasiado elevado para lograr el tamaño

objetivo.

 Molinos de torre/bollas efectivos debajo de 20-30 um

 La eficiencia negativa de la molienda del acero en la flotación.

 El primer molino a gran escala (3000 litros, 1.1 MW (millón de vatios)
fue desarrollada justamente por Astra y Netzsch y la nombraron
IsaMill.

 La primera instalada en el año ,1994.

 Haciendo la tecnología para minería en el año ,1995)

 Aumentar a 10,000 litros y 3.0 mw en el 2003(desarrollada junto con
anglo platinum).

 Actualmente el molino de molienda fina más grande en el mercado

 Permite significativamente llegar a los rendimientos más elevados y

el tamaño más grande del alimentador (f80 hasta 300um)

 Aumentar a M50,000 con un motor de 8MW de desarrollo.

II.4 MECANISMO DE LA MOLIENDA

II.5 SEPARADOR DEL PRODUCTO DE MOLIENDA OBTENIDO POR EL

ISAMILL

 No requiere ningún sistema de clasificación externa (ciclones, zarandas

finas etc.)

 El IsaMill emplea un separador del producto de molienda a la descarga

para mantener las partículas y las bolas cerámicas en el molino.

Separador de producto de
molienda
 II.6 PRINCIPIO DE LA OPERACIÓN DEL MOLINO ISAMILL

El medio de molienda centrifugados que

Las partículas más gruesas son
van a la zona externa de la cámara de
centrífugas en la zona de alta
molienda debido a una alta fuerza
concentración de las bolas para la
centrífuga 60g que es generado dentro del
reducción de tamaño antes de pasar
molino.
a la próxima etapa de proceso.

Alimentación.

Producto de descarga.

Eje rotando a alta

velocidad genera 4
El separador producto molido Etapas Múltiples de velocidades periféricas del
bombea las partículas más Molienda.
disco entre 19 - 23 m/Seg.
gruesas dentro de la cámara
de molienda.
 Disco de Molienda
Los pasos del rotor bombean las
partículas gruesas y las bolas de
molienda al interior de la cámara
de molienda para que se efectúe
una molienda completa

Último Disco

Un volumen de pulpa igual al

flujo de alimento del molino
pasa a través de los agujeros
en el anillo de descarga y sale Anillo de descarga
del molino

Pulpa molienda pasando a

El material que pasa a través
través de los agujeros del
de los agujeros del disco del
último disco para ingresar a
rotor se mueve a través de la
Separador del producto la zona de clasificación.
cara del anillo de descarga
hacia los agujeros del motor
II.7 MEDIO DE MOLIENDA ISAMILL

El molino ISAMILL puede operar en un amplio rango de medios de

molienda inerte
  Originalmente desarrollado para isamill por magotteaux.

 Ahora está disponible por varios proveedores.

 Zirconio endurecido con alumina.

o Muy duro
o Alta densidad (3.5-4.0 sg)

 Tamaños de 1-6 mm

 Desgaste promedio de 5-10 g/kWh

Factor Factor Factor Costo total

Tipos de relativo de de costo total comparado con
medio de consumo relativo la cerámica de
molienda alta calidad

Cerámica de 1 10 10
alta calidad

Cerámica de 12 3 36 360% a mas

baja calidad
Arena de rio 20 1 20 200% a mas
australiano

Acero el 10 2 20 200% a mas

carbono

Acero de 6 3 18 180 % a mas

alto cromo

¿Qué se puede tener en cuenta?

 Composición química.

Mayor dureza

 Rigidez

Estructura finalmente granulada es importante para el desgaste por

abrasión.

 Tratamiento térmico

Determinar el enlace entre granos.

 General

El color no es un buen indicativo de cualquiera de los puntos

mencionados arriba

II.8 EFICIENCIA DEL MOLINO

 La energía es transferida de molino IsaMill al mineral vía el

medio de moliendas (bolas de cerámica)
 Debido a la elevada velocidad de rotación (aprox. (20m/s), medio de
molienda pequeña (<6mm) brindara la energía requerida para romper
la mayor cantidad de partículas

 La habilidad de emplear los pequeños tamaños de bolas permitirá tener

mucha interacción entre el medio moledor y las partículas.

 Estos puntos direccionan a velocidades de molienda más altos para los

molinos bola y vertimill.
II.9 COMPARACIÓN ENTRE LOS DIFERENTES MEDIOS DE MOLIENDA

Tamaño del Area

Bolas por m²
medio de superficial
molienda (m²/m³)

Molino
de 25mm 76.000 150
bolas

Molino
tipo 12mm 690.000 315
torre

SMD 2mm 148.080.000 1.860

IsaMill 1mm 1,184,720,000 3.720

II.10 COMPARACIÓN DEL TAMAÑO DE LOS MEDIOS MOLEDORES

25mm Bolas de acero Molino 12mm Bolas de Acero Molino

de Bolas de Torre
 1 mm ISAMILL Bolas tipo 100 Um Partículas
Cerámica

II.11 EFICIENCIA DE LA CLASIFICACIÓN

 El IsaMill emplea novedoso separador del producto como un

clasificador interno

 Muy eficiente, reduce significativamente la sobre molienda.

 Capacita la operación en circuito abierto

 La mayoría de las tecnologías de molienda emplean ciclones externos

o zarandas de alta frecuencia para clasificar el producto

 Los hidrociclones más eficientes tienen como bypass significativo

 Las zarandas de alta frecuencia tienden a obturarse muy
frecuentemente

II.12 LUGARES CERTIFICADOS DE LOS LABORATORIOS

 Ammtec (Australia)

 JKTech (Australia)

 University of Queensland (Australia)

 G&T Metallurgical (Canadá)

 SGS Lakefield (Canadá)

 Xstrata process support (Canadá)

 SGS (Chile)

 iThemba labs (South Africa)

II.13 OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DEL ISAMILL

 El molino es diseñado para un mantenimiento rápido y directo.

 Disponibilidad típica +97% (más alto que la planta).

 Todos los componentes más importantes del IsaMill está en nivel con
carcasa.

 La carcasa se ubica en un riel hidráulico para un acceso fácil a los

componentes de desgaste interno.

 El mantenimiento es completado durante la parada rutina de planta.

 El desgaste típico (dependiendo del tamaño del alimento):

 Los discos del 1 al 4 (alimento): 3-6 meses.

 Los discos 5-8 (descarga: 24 meses.
 Los forros del molino: 12-24 meses.

 Dos personas, 8 horas para reponer la cantidad de discos completos

y cambiar los forros del molino en los molinos más grandes.

a) Mantenimiento del IsaMill

La carcasa se desliza
hidráulicamente a lo largo
del riel para el acceso del
mantenimiento.
Los discos y espaciadores son removidos del
eje empleado una grúa.

Dos partes de la cabeza de acero forrados en

caucho son removidas
II.14 BENEFICIOS DEL MOLINO HORIZONTAL ISAMILL

 Diseños a Gran Escala, presentando molinos que operan a 3 MW con

desarrollo de 8MW.

 Mantenimiento corto y simple con pesos de carga bajos y cáscaras

sobre ruedas.

 No clasificadores de circuito cerrado.

 Pueden reiniciarse después de un repentino apagado sin necesidad de

retirar los medios y materiales.

 Fácil capacidad de apagado puesto que el molino puede operar en

cargas de medios variables.

 Disponibles para productos de alta gravedad específica la cual tiende a

la sedimentación.

II.15 LIMITACIONES DE LOS MOLINOS VERTICALES

 Pobre capacidad de apagado a medida que la carga media es difícil de

reducir

 Molino difícil de reiniciar bajo carga debido al empaquetamiento de los

medios abajo.

 Requiere una grúa de elevación más grande (y la estructura de la

construcción adicional) para el mantenimiento.

 Requiere ciclones de circuito cerrado o zarandas finas.

350 kW por 2.240 kW

vuelta vertimill
II.16 VENTAJAS DEL ISAMILL

 Intensidades de potencia muy altas: los IsaMills funcionan a intensidades de

potencia de hasta 350 kilovatios por metro cúbico ("kW / m3 "). [8] A modo de
comparación, la intensidad de potencia de un molino de bolas es de unos 20
kW / m3. Esta alta intensidad de potencia permite que IsaMill produzca
partículas finas a una alta tasa de rendimiento. La alta intensidad de potencia
del IsaMill proviene de su alta velocidad de agitación de unos 20 metros por
segundo ("m / s").

 Alta eficiencia energética: el mecanismo de trituración utilizado en IsaMills es

más eficiente en términos de energía que los molinos de tambor
convencionales, que implican levantar la carga dentro del molino y permitir
que caiga hacia la punta de la carga, triturando el mineral por rotura por
impacto en lugar de más mecanismo de desgaste eficiente.

 Molienda con un medio inerte: el uso de medios de molienda no ferrosos en

IsaMills evita la formación de recubrimientos de hidróxido de hierro en las
superficies de partículas finas que se produce cuando se utilizan bolas de
acero como medio de molienda. La presencia del revestimiento de hidróxido
de hierro inhibe la flotación de estas partículas. Un estudio mostró que el
cambio de bolas de molienda de acero forjado a bolas de acero con alto
contenido de cromo reducía el hierro en la composición atómica de la
superficie de la galena del 16,6% al 10,2%, pero la molienda con un medio
cerámico reducía la superficie de hierro a menos. del 0,1%. La experiencia
en Mount Isa y otros lugares ha demostrado que las superficies limpias que
resultan del uso de IsaMills reducen la cantidad de reactivos de flotación
requeridos y mejoran la recuperación de los minerales
objetivo. La experiencia en Mount Isa y Anglo Platinum muestra que el uso
de un medio de molienda inerte aumenta la velocidad de flotación (la
"cinética" de flotación), en contraste con la observación común de que el
refilado con un medio de acero ralentiza la cinética de flotación de todos
minerales.

 Operación de circuito abierto: el separador de producto interno del IsaMill

reemplaza efectivamente los ciclones que normalmente se usarían en un
circuito de molienda estándar. Estos ciclones se utilizan para separar las
partículas gruesas que necesitan más molienda de las partículas finas que
tienen el tamaño deseado. Las partículas gruesas (conocidas como "de gran
tamaño") se devuelven al molino y forman lo que se conoce como una "carga
de recirculación" que ocupa una parte significativa de la capacidad del
 molino. La acción centrífuga del separador de producto da como resultado
que solo las partículas finas abandonen el molino y se elimine la carga
recirculante.

 Un tamaño de corte relativamente afilado, con una generación mínima de

"superfinos" - el bajo tiempo de residencia y el mecanismo de trituración por
desgaste del IsaMill dan como resultado una trituración preferencial en el
extremo grueso de la distribución del tamaño de partículas de la corriente de
alimentación con poca sobremolición. Esto es más eficiente desde el punto
de vista energético y reduce el problema de recuperar estas partículas
superfinas durante la flotación posterior.

 La capacidad de utilizar medios de molienda de bajo costo: IsaMills ha podido

utilizar materiales de bajo costo de origen local como medio de molienda,
como escoria de fundición descartada, partículas de mineral filtradas y arena
de río. Sin embargo, estos materiales no siempre son apropiados y para un
molido más grueso se utiliza un medio de molienda cerámico.

 Facilidad de acceso para el mantenimiento: la naturaleza horizontal del

IsaMill hace que todas las piezas sean de fácil acceso desde un solo nivel
para el mantenimiento. Las piezas de alto desgaste se reemplazan
fácilmente. Un equipo de dos personas puede completar un cambio de disco
y revestimiento en ocho horas.

 Huella pequeña: debido a la alta intensidad de molienda, IsaMills tiene una

huella pequeña para un rendimiento equivalente en comparación con los
molinos de tambor. Esto contribuye a una reducción en el costo de instalación
de los molinos.

 Menor costo de capital: el pequeño tamaño del IsaMill reduce sus costos de
construcción e instalación en relación con los molinos más grandes. Los
costos de capital de la molienda se reducen aún más porque el IsaMill puede
funcionar en circuito abierto, por lo que no es necesario comprar e instalar
hidrociclones y equipos auxiliares relacionados.

 Menor costo operativo: la eficiencia energética del IsaMill y el costo medio de

molienda relativamente económico le otorgan un bajo costo operativo para
su servicio de molienda. Se cita con frecuencia que este menor costo hizo
posible el procesamiento económico de depósitos minerales que antes no se
podían desarrollar de manera rentable.
III. CONCLUSIONES

 IsaMill es una de las máquinas más rendidoras y mejores para el trabajo de

molienda para la extracción del mineral ya que tiene acabados más finos y
su fabricación es más económico.

 Es muy usado en metales básicos (cobre, plomo, zinc y níquel), también en

minerales de hierro, metales de grupo del platino como, osmio, e iridio.

IV. BIBLIOGRAFÍA

1. Fountain, 'Isasmelt e IsaMills: modelos de I + D exitosos', en: Conferencia de

jóvenes líderes, Kalgoorlie, Australia Occidental, (19-21 de marzo de 2002)
(The Australasian Institute of Mining and Metalurgy: Melbourne, 2002), 1-12.

2. Anderson y BD Burford, "IsaMill: el cruce de la molienda ultrafina a la

molienda gruesa", en: Diseño de plantas metalúrgicas y estrategias
operativas (MetPlant 2006), “(18-19 de septiembre de 2006)”, Perth, Australia
Occidental (The Australasian Institute of Mining and Metalurgy: Melbourne,
2006),

3. ^ M Larson, G Anderson, K Barns y V Villadolid, "IsaMill: escalamiento directo

1: 1 de molido ultrafino a grueso", en: Conminución “(12, 17-20 de abril de
2012)”, Ciudad del Cabo, Sudáfrica (Minerals Engineering International).

4. ^ m J Pease, "Estudio de caso - Grueso IsaMilling en McArthur River",

Presentación en: Trituración y molienda, Brisbane, septiembre de 2007. (el
24 de mayo de 2013.)

5. ^ N W Johnson, M Gao, MF Young y B Cronin, "Aplicación del ISAMILL (un

molino de agitación horizontal) al concentrador de plomo-zinc (Mount Isa
Mines Limited) y el ciclo de minería", en: AusIMM '98 - The Mining Cycle,
Mount Isa, 19-23 de abril de 1998 (The Australasian Institute of Mining and
Metalurgy: Melbourne, 1998)

6. ^ Lista de instalación de IsaMillTM. Archivado el 21 de marzo de 2012 en

Wayback Machine. (el 25 de mayo de 2013)

7. ^ C Jayasundara, R Yang, B Guo, A Yu y J Rubenstein, "Método de

elementos discretos - modelado de dinámica de fluidos computacional del
comportamiento del flujo en un molino agitado - efecto de las condiciones de
operación", en: XXV International Actas de 2010 del Congreso de
Procesamiento de Minerales (IMPC), Brisbane, Queensland, Australia, (6 a
10 de septiembre de 2010) (Instituto Australasia de Minería y Metalurgia:
Melbourne, 2010), 3247–3256. ISBN 978-1-921522-28-4
8. ^ M Gao, M Young y P Allum, "La tecnología de molienda fina IsaMill y sus
aplicaciones industriales en Mount Isa Mines", en: Actas de la 35ª
Conferencia Canadiense de Procesadores de Minerales, Vancouver, 28 de
abril - 1 de mayo de 2002 (Instituto Canadiense de Minería, Metalurgia y
Petróleo: Ottawa, 2002), 171–188. Disponible en:( el 24 de mayo de 2013.)