Instituto Tecnologico Superior de Irapuato (ITESI)

Campús San José Iturbide.

Alumno:
Alexis Roberto Yañez Morales JS20110212
Alexis Lopez Muñoz JS20110115
Angel Fabian Zarazua Alvarez JS20110111
Juan Daniel Arredondo Arvizu JS20110112
Bryan Uriel Bustamante Suaste JS20110132
Grupo: ¨A¨ 7º Semestre
Ingenieria Industrial
Materia: Sistemas de Manufactura.
Docente: Verónica Zamudio López .

Actividad: Value stream Maping VSM

En empresa RK Empaques.
Fecha: 31/10/23
 Introducción
En este documento se hablará sobre lo que es un VSM oh traducido por sus siglas
al español es Mapa de flujo de Valor lo cual esto es una forma de analizar el estado
actual del proceso productivo y desarrollar un estado futuro más eficiente. Este
proceso te ayuda a visualizar cómo trabajas, lo que te permite descubrir qué áreas
necesitan mejoras.
De igual forma se buscó implementar esta herramienta en la empresa de nuestro
proyecto, la cual es RK Empaques dedicada a la fabricación de contenedores en el
sector automotriz.
La finalidad de este documento es brindar información sobre la herramienta
implementada VSM y eficientar el proceso de la empresa teniendo un registro antes
de la herramienta y después de la misma.
VSM Mapa de flujo de valor
Es un método de diagrama de flujo que se utiliza para ilustrar y analizar un proceso
de producción. El mapa de flujo de valor es un componente clave en la gestión de
proyectos Lean o Lean manufacturing, una metodología ágil que aumenta el valor
para el cliente al eliminar el desperdicio de cada fase del proyecto. La metodología
Lean Manufacturing intenta optimizar los procesos de fabricación eliminando
aquellos subprocesos o tareas que no son necesarios o entorpecen el proceso de
producción.
El mapa de flujo de valor (VSM) implica cuatro pasos básicos:
• Generar un mapa del proceso actual
• Encontrar y eliminar los desperdicios
• Generar un mapa del proceso mejorado que se utilizará en el futuro
• Implementar el proceso que se utilizará en el futuro
Aplicaciones del VSM
• Para mejorar un proceso de trabajo de extremo a extremo
• Para identificar inventarios acumulados en un proceso
• Para encontrar oportunidades para la optimización de procesos
• Para aprender las complejidades inherentes de un proceso
• Para comprender los sistemas de TI utilizados en un proceso
• Para evaluar la eficacia de los canales de atención al cliente
• Para mostrar de forma visual el estado de tus procesos
• Para revisar tus procesos de forma estratégica

Ventajas
1. El VSM ayuda a visualizar más que el nivel del proceso productivo en el que
se encuentra, muestra el flujo de éste. Es decir, que no pretende únicamente
representar los pasos que se llevan a cabo dentro de un proceso de
producción, sino la manera en que estos se comportan y la información que
llevan consigo.
2. Se puede identificar a través de éste donde se generan los desperdicios.
Como se han establecido, hay siete tipos de desperdicios diferentes, los
cuales pueden ser revelados mediante el VSM.
Desventajas
1. El VSM es poco aplicable en empresas que fabrican bajos volúmenes y gran
variedad de productos, por lo que se hace necesario que éstas deban
complementarlo con otras herramientas.
2. Esta herramienta examina la parte física del sistema, procesos e
interconexiones para el éxito de la manufactura esbelta.
 VSM Actual de la empresa

Ilustración 1LayOut
Como se puede apreciar en la imagen se encuentra el lay out de la empresa RK
empaques en la cual nos enfocaremos en la creación de un contenedor y por
todos los procesos que pasa registrando tiempos, demoras y por ende su Tak
time.
VSM Actual de la empresa
Una vez analizado el proceso se determinó que dura 88 minutos actualmente el
proceso lo cual 20 minutos no agregan valor al producto.
Aplicando la formula se tiene un porcentaje de VA del 26%
VA %
20 / 88 * 100 22.72727273 23%

Entre el tiempo total que son los 78 minutos se analizo y los problemas a los que
nos enfrentamos son paros por falta de material, distancias prolongadas y
obstrucción en el área de E que es Ensamble debido al apilamiento de rejillas en los
Palets, y falta de comunicación entre áreas para recoger producto terminado y
llevarlo a área de Armado oh si no esta habilitada tener donde almacenar ese
producto y evitar obstrucciones
Como se puede apreciar en la imagen las operadoras se encuentran evadiendo el
pasillo principal que da entrada al área de producción y por la manera en que se
apila de igual forma puede ocasionar un accidente

Imagen 1Operador ,Area Rejilla

 VSM Futuro de la empresa

Ilustración 2Lay Out Futuro

Como se puede apreciar en la imagen se encuentra el lay out de la empresa a
plan futuro y en etapa de prueba, básicamente se aprovechó el área disponible
que se tenía en la empresa para la implementación de un WIP lo cual gracias a
este se busca
• Seguridad para todos.
• Que cualquier persona sin ser experto en el proceso, pueda identificar el
producto.
• Confiabilidad de los inventarios.
• Contribuye a orden y limpieza.
• Aumento de productividad.
• Reducción de costos.
• Reducción de Tiempos muertos
• Evitar desabasto de Material

Creación
de WIP
VSM Futuro de la empresa

Una vez analizado el proceso se determinó que dura 56 minutos actualmente el

proceso lo cual 20 minutos no agregan valor al producto.
Aplicando la formula se tiene un porcentaje de VA del 36%
VA %
20 / 56 * 100 35.71428571 36%

Como podemos observar se obtuvo una mejora del 13% de VA con

respecto al anterior LAY OUT por lo que es aceptable que la herramienta
fue de gran ayuda.
Gracias a la creación del WIP y una capacitación sobre que es y cómo
se usa se logro menos tiempos muertos, reducción de distancias y lo
que mas impactaba lo cual era falta de material y obstrucción de pasillos
los cuales podrían provocar un accidente.
Conclusión

Podemos concluir que la herramienta VSM es de amplia ayuda en la fabricación de

un producto que lleve un proceso ya que aparte de evaluar como está funcionando
la empresa, puedes aprovechar áreas de mejora dentro de la misma.
Como pudimos apreciar gracias al VSM dentro de la empresa RK se logro obtener
un VA mas alto del que se tenia anteriormente eliminando las tareas que no agregan
valor y optimizando los procesos.
Finalmente se obtuvo una mejora del 13% VA gracias a la herramienta VSM por lo
que podemos decir que es aceptable ya que el aumento de porcentaje se ve
reflejado y por ende ayudo a un mejor proceso.

Bibliografías

https://asana.com/es/resources/value-stream-mapping
https://mapadelflujodevalor.blogspot.com/2013/11/ventajas-y-desventajas.html