INTRODUCCIÓN:

El Mapeo de Cadena de Valor (VSM, por sus siglas en inglés) es una herramienta clave en
el ámbito de la mejora continua y la optimización de procesos. Originario del sistema de
producción Toyota, el VSM se ha convertido en una técnica ampliamente utilizada en
diversos sectores industriales y de servicios. Esta metodología proporciona una visión
holística y visual de todo el flujo de trabajo, permitiendo identificar áreas de desperdicio,
ineficiencias y oportunidades de mejora.

Objetivos del Mapeo de Cadena de Valor:

1. Visualización del Proceso:

El VSM permite representar gráficamente todas las etapas y actividades involucradas en

la creación de un producto o servicio. Esta visualización ayuda a comprender el flujo de valor
desde la entrada de materias primas hasta la entrega final al cliente.

2. Identificación de Desperdicios:

Al examinar detenidamente cada paso del proceso, el VSM ayuda a identificar y cuantificar
los desperdicios. Estos pueden incluir tiempos de espera, exceso de inventario, movimientos
innecesarios y defectos, entre otros.

3. Análisis de Tiempos y Flujos:

El VSM analiza los tiempos de ciclo, los tiempos de procesamiento y los tiempos de espera
en cada etapa del proceso. Esto facilita la identificación de cuellos de botella y áreas donde
los recursos no se utilizan de manera eficiente.

4. Enfoque en el Valor Añadido:

Uno de los principios fundamentales del VSM es distinguir entre actividades que agregan
valor al producto o servicio y aquellas que no. Esto permite concentrarse en mejorar las
operaciones que realmente contribuyen al valor percibido por el cliente.

5. Diseño de un Estado Futuro Ideal:

Después de identificar áreas de mejora, el VSM se utiliza para diseñar un

estado futuro ideal del proceso. Este estado optimizado elimina desperdicios,
reduce tiempos de ciclo y mejora la eficiencia global.
 • Muestra un bajo porcentaje de fiabilidad del equipo:

En Lean Manufacturing, la fiabilidad del equipo es esencial para mantener un flujo de trabajo constante y
eficiente. Algunas herramientas específicas de Lean que contribuyen a mejorar la fiabilidad del equipo y
reducir las interrupciones en la producción

HERRAMIENTA A UTILIZAR OEE:

Se considera como la herramienta a utilizar ya que OEE es una métrica clave en Lean que evalúa la eficiencia
general de un equipo de producción. Incluye factores como la disponibilidad, el rendimiento y la calidad del
equipo. Monitorear y mejorar el OEE ayuda a maximizar la confiabilidad del equipo.

• Muestra un alto porcentaje de scap:

HERRAMIENTA A UTILIZAR Ishikawa (Diagrama de Espina de Pescado):

Se está enfrentando un problema de alto desperdicio (scrap) en el proceso de producción estableceremos
Ishikawa (Diagrama de Espina de Pescado) ya que al crea un diagrama de Ishikawa para visualizar las
posibles causas del alto scrap son de gran efectividad. Las categorías comunes incluyen personas, procesos,
equipos, materiales y entorno. Esto facilitará la identificación de las raíces del problema.

• Muestra un alto porcentaje de changeover:

El "changeover" (cambio de herramienta o cambio de configuración de la máquina) largo puede ser una fuente
de desperdicio en la producción, ya que implica tiempo improductivo.

HERRAMIENTA A UTILIZAR POKA-YOKE:

Se implementara dispositivos poka-yoke que ayuden a reducir errores durante el cambio de herramienta.
Esto puede incluir guías visuales, etiquetas claras y sistemas de verificación para asegurar que el cambio
se realice correctamente desde el principio.

• Muestra un tiempo de ciclo demasiado alto comparado con los demás ciclos, este es de 134 seg. Lo
que podría ocasionar un cuello de botella.

Cuando se identifica un cuello de botella en un proceso de producción, es fundamental abordarlo de manera

efectiva para maximizar la eficiencia y la productividad.

HERRAMIENTA A UTILIZAR JUST-IN-TIME:

Se aplicará la filosofía just-in-time para sincronizar la producción con la demanda del cliente. Esto minimiza
la acumulación de inventario en el cuello de botella y evita la sobreproducción.

KANBAN:
Se implementa sistemas Kanban para controlar el flujo de trabajo y evitar la sobrecarga del cuello de botella.
Limitar la cantidad de trabajo en progreso ayuda a mantener un flujo constante y a equilibrar la carga de
trabajo.

PROGRAMA 5S:
Se implementa un programa 5S para organizar y estandarizar el entorno de trabajo. Un espacio de trabajo
limpio y organizado facilita el acceso a herramientas y materiales necesarios durante el cambio.
CONCLUSION:

El Mapeo de Cadena de Valor (Value Stream Mapping - VSM) es una herramienta poderosa en Lean
Manufacturing que proporciona una representación visual detallada de cómo fluye el valor a través de un
proceso. Al concluir un análisis utilizando el VSM, se pueden obtener diversas perspectivas y beneficios clave:

1. Identificación de Desperdicios:

El VSM destaca claramente las actividades que agregan valor y las que no. Al eliminar o reducir las actividades
que no aportan valor, se pueden eliminar desperdicios y mejorar la eficiencia del proceso.

2. Visualización del Flujo de Valor Actual:

El mapeo del flujo de valor actual proporciona una imagen completa y detallada de cómo opera el proceso en el
momento presente. Esto facilita la comprensión de las interdependencias y las áreas problemáticas.

3. Identificación de Cuellos de Botella:

Al analizar el VSM, es posible identificar cuellos de botella y áreas donde se acumula el trabajo en progreso.
Esto permite tomar medidas para equilibrar la carga de trabajo y optimizar el rendimiento general del proceso.

4. Nivelación de la Producción:

El VSM ayuda en la nivelación de la producción (Heijunka), lo que significa ajustar el flujo de trabajo para evitar
picos y valles en la demanda. Esto contribuye a una producción más estable y eficiente.

5. Planificación Just-In-Time:

La visualización del flujo de valor facilita la implementación de sistemas Just-In-Time para minimizar el
inventario y sincronizar la producción con la demanda del cliente.

6. Comprensión de Relaciones Cliente-Proveedor:

El VSM destaca las relaciones entre las diferentes etapas del proceso, incluyendo las interacciones entre clientes
y proveedores internos. Esto ayuda a mejorar la colaboración y la comunicación.

7. Mejora Continua:
El VSM fomenta la cultura de mejora continua (Kaizen) al proporcionar una base para la identificación y
priorización de áreas de mejora. Las mejoras pueden implementarse de manera iterativa para lograr un
progreso constante.

8. Establecimiento de Metas y Objetivos:

Al visualizar el estado actual del proceso, se pueden establecer metas y objetivos realistas para la mejora.
Esto proporciona un punto de referencia claro y medible.

9. Alineación con Estrategias Organizacionales:

Al identificar las actividades que más contribuyen al valor para el cliente, el VSM ayuda a alinear las operaciones
con las estrategias organizacionales y los objetivos de negocio.

10. Participación y Compromiso del Equipo:

Involucrar a los miembros del equipo en la creación y revisión del VSM fomenta la participación y el compromiso.
Los equipos pueden sentirse más empoderados para proponer y implementar mejoras.

En resumen, el Mapeo de Cadena de Valor no solo proporciona una representación visual del flujo de valor, sino
que también sirve como una herramienta estratégica para impulsar mejoras significativas en la eficiencia
operativa y la entrega de valor al cliente.