Chapter 1 C Lecture - Basics of Pipelines, Design, Constr (Spanish Rev5)

Introducción al Diseño de Tuberías
Penspen
Integrity
Presentation © Penspen Group Ltd 1

2004
LEGISLACIÓN SOBRE TUBERÍAS
Posición Legal/Estatutoria de las tuberías Imágen de © Penspen Group
La operación de líneas de transmisión

usualmente es controlada por las normas y
las leyes nacionales.
A menudo, la selección del código de
diseño, o de los cálculos de diseño está
limitada por estas normas/leyes.
EEUU
En los EEUU, el DOT (Departamento de
Transporte) presenta una gama de normas
sobre seguridad en tuberías.
Estas normas se apoyan fuertemente en
los estándares ASME B31.
Todo diseño de una tubería en EEUU
debe realizarse de acuerdo con el ASME
B31 y adicionalmente debe satisfacer
esas normas.
2004
DISEÑO DE TUBERÍAS – Elementos Fundamentales
 El diseño de una tubería incluye:

Selección de la ruta que atraviesa la
línea,
Satisfacer
Determinación del volumen (ej., Normas/Leyes
cantidad de fluido o sólidos que se van
a transportar) y la velocidad Seleccionar un
operacional, Estándar de
Diseño/Código
Cálculo del gradiente de presión,
Selección de bombas y
Ruta Permisos Conducir ‘FEED’
otros equipos,
Determinación del espesor y el
material del tubo (ej., si se va a usar Diseño y Ruta
tubo de acero, concreto, hierro fundido Detallados
o PVC), Construir y
Y un análisis económico de probar
ingeniería y un análisis de mercadeo

para determinar el sistema óptimo
basado en diseños alternativos.
2004
DISEÑO DE TUBERÍAS - Códigos
Originalmente, los códigos de diseño de tuberías de acero se

desarrollaron en los EEUU
Primeros códigos para tuberías de petróleo y gas:
ANSI B31.4 Transporte de Petróleo Líquido
ANSI B31.8 Transmisión de Gas y Sistemas de Tuberías de
Distribución
A medida que el gas y el petróleo se descubrió alrededor del mundo,
compañías y países desarrollaron sus propios estándares, pero usaron
ASME como buena práctica (“good practice”):
Por ejemplo en el Reino Unido, British Gas desarrolló IGE/TD/1
(para gas metano únicamente), y eventualmente se introdujo un
estandar para petróleo y gas - BS 8010.

2004
DISEÑO DE TUBERÍAS - Códigos
Están disponibles nuevos estándares internacionales:

-ISO 13623 – es un estándar internacional para tuberías,
que cubre líneas de petróleo y gas,
-CEN - Hay varios estándares europeos en espera de
ser publicados (como prEN 1594 para líneas de gas),
que incluyen muchos de los elementos de los
estándares y recomendaciones anteriores.
DNV OS F101 se está convirtiendo en un código muy
popular de diseño para tuberías costa-afuera.

2004
CÓDIGOS Y REGULACIONES PARA DISEÑO DE
TUBERÍAS – Los primeros….
La necesidad de la industria de tuberías de los EEUU de contar
con un código nacional para tuberías a presión se hizo más
evidente entre 1915 y 1925.
En marzo de 1926, el Comité de Estándares de los EEUU 1915-25
(American Standards Committee), que luego pasó a ser
Asociaciones de Estándares de los EEUU (American Standards
Associations) y que ahora es el Instituto de Estándares
Nacionales de los EEUU (American National Standards Institute),
inició el proyecto B31 por solicitud de la Sociedad de Ingenieros 1926 B31
Mecánicos de los EEUU (American Society of Mechanical
Engineers – ASME).
El objetivo de la industria era hacer una contribución
importante al mejoramiento de la seguridad pública mediante
la comprensión de las causas de las fallas, y el
establecimiento de guías, procedimientos, y métodos para
reducir las fallas en las tuberías.
Pero en 1926 no existían regulaciones...

2004
CÓDIGOS Y REGULACIONES PARA DISEÑO DE
TUBERÍAS – Los primeros….
GAS: El B31.8 se desarrolló primero en 1955.
Es interesante anotar que las preocupaciones de la industria
en 1955, cuando el Comité de códigos desarrolló por primera 1955 B31.8
vez los estándares para tuberías de gas, continúan siendo las
principales preocupaciones de los operadores hoy — mantener
la seguridad del sistema de tuberías y transportar gas natural
en una manera económica. B31.4
1955
LÍQUIDOS La primera edición de B31.4 fue publicada en 1955.
El principal propósito del código era establecer los
requerimientos para el diseño seguro, construcción,
Leyes
inspección, pruebas, operación y mantenimiento de sistemas 1969
de tuberías de líquidos.
En la primera edición (década de 1960) de las Normas para la
Seguridad de Tuberías en los EEUU (USA Pipeline Safety
Regulations) se hace referencia al ASME B31.
2004
CÓDIGOS DE DISEÑO DE TUBERÍAS -
Reconocimiento
ACEPTACIÓN
60
% 50
NEGOCIACIÓN
RECHAZO
40
30
20
10
0
ASME CEN/OTROS ISO
2004
CÓDIGOS PARA EL DISEÑO DE TUBERÍAS –
Presión, Esfuerzo, Factor de Diseño
Presión
La presión (P) en una tubería causa un esfuerzo
circunferencial en la pared del tubo. Entre mayor sea la
presión, mayor será el esfuerzo circunferencial.
Esto lo veremos más adelante, pero…
Esfuerzo circunferencial = P.D/2.t Esfuerzo
Donde D=diámetro del tubo, y t=espesor de pared Circunferencial
Los códigos para el diseño de tuberías limitan el nivel del
esfuerzo circunferencial en una tubería usando los factores
de diseño. Esto afectará D y t.
El factor de diseño es esfuerzo circunferencial/SMYS
Por lo tanto, entre mayor sea el el factor de diseño,
mayor será el esfuerzo en la tubería.
Factor de Diseño = Esfuerzo C
SMYS

2004
Prueba Hidrostática
También, antes de poner la tubería en servicio, Agua

los códigos de diseño exigen que se lleve a cabo
una prueba hidrostática –
es decir, se llena la tubería con agua y se
presuriza el agua, para dar un esfuerzo
circunferencial en la tubería de Bomba
aproximadamente
90-100%SMYS ó
Hidroprueba = 90-100% SMYS
1.1-1.5 x presión de diseño
Cuando pasa la prueba, se prueba la
resistencia de la tubería antes de que entre en Producto
servicio.
Después se llena del producto y entra en
servicio
2004
PETRÓLEO Y GAS
Los códigos de tuberías dan tratamiento diferente a las tuberías de petróleo
y a las de gas
Para oleoductos/líneas líquidas:
no se considera la densidad de población en el lugar donde se
ubica la tubería (pero véase el movimiento nuevo en los EEUU) OIL
no se especifica distanciamiento de los edificios ocupados.
generalmente se puede construir un oleoducto con un alto factor
de diseño (factor de diseño es esfuerzo circunferencial/resistencia
del material a la fluencia) de 0.72 en la mayoría de las
localizaciones.
Para gasoductos:
se considera la densidad de población
se especifica la distancia mínima entre la tubería y los edificios
ocupados
GAS
el factor de diseño se reduce en áreas pobladas (0.3 en UK,
0.4 en EEUU)
2004
DERECHO DE VIA DE LA TUBERÍA
Acuerdos escritos o “servidumbres” entre los

propietarios de terrenos y las compañías operadoras de
tuberías permiten a éstos últimos construir y mantener
los derechos de via (ROW) a través de propiedades
privadas.
El ROW varía dependiendo de las servidumbres,
el sistema de tuberías, etc..
El espacio de trabajo requerido durante la
construcción inicial puede ser termporalmente más
ancho
La mayoría de las tuberías están enterradas bajo tierra
en un derecho de via.
El ROW se mantiene libre para permitir la operación
segura, la inspección áerea y su mantenimiento.
Las compañías de tuberías son responsables por el
mantenimiento de los derechos de via para proteger el
público y el ambiente.

2004
DERECHO DE VIA DE LA TUBERÍA*
El ROW es usualmente de 8 a 50m de ancho incluyendo la tubería. El

ROW:
•permite a los trabajadores el acceso para inspección,
mantenimiento, pruebas o emergencias
•mantiene una vista clara (son obstrucciones) para vigilancia aérea
frecuente
•identifica un área que restringe ciertas actividades para proteger al
propietario de la tierra, la comunidad, y la tubería en si.

*www.api.org 2004
DISEÑO DETALLADO – CLASIFICACIÓN POR
UBICACIÓN
No
Sin restriction
restricciones in
en this zone
esta zona Mayor posibilidad
de daño
Límitar la construcción
en esta zona Posibilidad limitada
de daño
Ancho del corredor
Evitar o limitar severamente

Proximidad
construcciones en esta zona
Posibilidad muy
baja de daño
Prevet,
Evitar oor severely
limitar limit,
severamente
buildig in thisen
construcciones zone
esta zona
Límitar la construcción
en esta zona
Sin restricciones en esta zona

2004
DISEÑO DETALLADO - UBICACIÓN –
líquidos
LÍNEAS LÍQUIDAS (Normas en EEUU)
Ninguna tubería puede ser ubicada a menos de 15 metros de cualquier
edificación o sitios públicos a menos que se provea de por lo menos 305
mm de relleno, y adicionalmente:
Ubicación RELLENO* La tubería tiene que
Normal excavation For rock estar alejada al
in(mm) excavation menos 12” de otras
Industrial, comercial, y 36 (914) 30 (762) estructuras
áreas residenciales enterradas
Cruces de Agua 48 (1219) 18 (457) Los componentes
de la tubería pueden
Diques de Drenaje 36 (914) 36 (914)
ser superficiales (ej.):
Zona de puerto de 48 (1219) 24 (610) Áreas bajo el
seguridad de aguas
control directo
profundas
del operador
Golfo de México, y costa- 36 (914) 18 (457)
afuera (menos de 3.7 m de
Áreas
profundidad) inaccesibles para
el público.
Cualquier otra
Presentation área Group Ltd
© Penspen 30 (762) 18 (457) 17
*Similar a ASME B31.4, pero tuberías de LPG, dióxido de carbono y amonia requieren 48” de relleno en areas industriales, comerciales y residenciales 2004
CLASIFICACIÓN POR UBICACIÓN - EEUU
Otras consideraciones
Consideraciones de daño
CLASIFICACIÓN ÁREA Factor de diseño

Esfuerzo Circunferencial/SMYS)
Clase 1 (Div 1) 0,80
Clase 1 (Div 2) 0-10 edificios (rural) 0,72
Clase 2 11-45 edificios (áreas alrededor de poblaciones) 0,60
Clase 3 +46 viviendas (ej. área sub-urbana) 0,50
Clase 4 Edificios de varios pisos 0,40
Esta clasificación por ubicación se origina en 1955 cuando se analizaron las fotografías aéreas de
las tuberías existentes y de los edificios alrededor de estas y se establecieron 4 clasificaciones por
ubicación que son muy similares a las prácticas actuales en el diseño de tuberías.
Originalmente, su utilizaba un “corredor” de 0,5 millas (0.81 Km) de ancho con la tubería en el centro
(esta figura tiene a propósito el mismo ancho que en las fotografías aéreas en esa época), para
determinar la densidad de población en riesgo.
Posteriormente, la OPS estableció 0,25 millas (0,4 Km) como distancia más apropiada (pues no
afectaba la seguridad de la población ni ponía en riesgo la línea); por lo tanto, la clase de localización
se define por medio de un área que se extiende 220 yardas (201 m) a cada lado del eje longitudinal de
cualquier tubería contínua por 1 milla de longitud.

2004
CLASIFICACIÓN POR UBICACIÓN DE CÓDIGOS DE DISEÑO
DE TUBERÍAS – ASME ‘UNIDADES DE VIVIENDA’
CLASE 1: 10 o menos unidades de vivienda. CLASE 2: >10 & <46. CLASE 3: >46
220
yardas
CLASE 1
220
yardas
1 milla

2004
CLASIFICACIÓN POR UBICACIÓN DE CÓDIGOS DE
DISEÑO DE TUBERÍAS : AS2885.1
Clase R1—Rural Extensa
Ubicaciones en áreas no desarrolladas o áreas ampliamente finqueras
que son escasamente pobladas, donde el área promedio de parcelas
es > 5 ha
Clase R2—Semi-rural
Ubicaciones en áreas rurales desarrolladas para pequeñas fincas o uso
residencial rural, donde el área promedio de las parcelas está entre 1
ha y 5 ha
Clase T1—Suburbana
Ubicaciones en áreas desarrolladas para uso residencial, comercial o
industrial en las cuales la mayoría de las construcciones tiene menos
de 4 pisos, dónde el área típica promedio de las parecelas es menor
que 1 ha
Clase T2—Alta en Aumento
Ubicaciones en áreas desarrolladas para uso residencial, comercial o
industrial en las cuales la mayoría de las construcciones tiene 4 pisos o
más, dónde el área típica promedio de las parecelas es menor que 1 ha
1 hectárea = 10,000m2 = 2.47 acres 1 acre = 4840 yardas2 = 4047m2 2004
¿POR QUÉ TENER UNA CLASIFICACIÓN POR
UBICACIÓN?
SEGURIDAD: La intención de un código de diseño de una tubería es la SEGURIDAD.
Un esquema de clasificación por ubicación nos ayuda a diseñar una tubería más segura, pero ¿cómo?
PREVENIR DAÑOS EN LA TUBERÍA: Sabemos que la mayor causa de fallas en las líneas de gas es daño
a las tuberías por ej. por parte de contratistas excavando para construir la cimentación de construcciones, o
campesinos excavando zanjas de drenaje.
Estas actividades son necesarias, inevitables y regulares.
Por lo tanto, podemos lograr la seguridad en una línea de gas en dos formas:
1. Podemos asegurar que hay pocas actividades alrededor de nuestra tubería que van a dañar nuestra
tubería, y van a causar su falla (proactivo… disminuir la probabilidad de falla)
2. Podemos asegurar que si nuestra tubería falla, hay pocas personas cerca de ésta, y por lo tanto
reducir el número de accidentes fatales (reactivo… disminuir las consecuencias de falla).
Siempre es mejor ser proactivo, por lo tanto la intención de las clasificaciones por ubicación del ASME B31.8
es reducir el número de edificaciones alrededor de una tubería sometida a altos esfuerzos, y por tanto reducir
todas las actividades asociadas que puedan dañar mi tubería.
La lógica es… entre más edificaciones… más actividades… más oportunidades en que la tubería va a
ser dañada
CONSECUENCIAS LIMITADAS: Un efecto incidental de tener menos edificaciones alrededor de tuberías
sometidas a altos esfuerzos es que – en caso de que falle – las consecuencias van a ser limitadas.

2004
CÓDIGOS DE DISEÑO DE TUBERÍAS– Esfuerzos de
Diseño
 Queremos asegurar que nuestra tubería

no falle debido a:
Rotura (bajo carga estática)
Colapso estructural (pandeo)
Fatiga
Fracturas
 Y no queremos que tenga que salir de •Una tubería de 30” con una
servicio debido a: presión interna de 15 MPa está
Ovalización cargada por una fuerza total de
1.1 MN (1,100 toneladas)
Desplazamientos
•Esta fuerza trata de separar
 Por eso, controlamos que los esfuerzos
cada métro de longitud de la
estén por debajo del “nivel de diseño” o
línea, de forma que cada metro
del “factor de diseño”. Estos factores
de pared tiene que llevar una
varían en los códigos.
fuerza circunferencial de 5.5
Presentation © Penspen Group Ltd MN. 22
2004
CÓDIGOS DE DISEÑO DE TUBERÍAS– Presión a
Esfuerzo
Cuando ponemos presión en una tubería, la pared

del tubo experimenta una carga o “fuerza” que
intenta expandir el tubo
Esta “fuerza” proviene de la presión en el tubo.
Esfuerzo = Fuerza/Área
El “Área” es una función el Diámetro
y el espesor de la pared
La presión interna causa el esfuerzo
circunferencial.
Este esfuerzo trata de expandir la
circunferencia del tubo en la dirección Presión
circunferencial.
interna

circunferencial 2004
CÓDIGOS DE DISEÑO DE TUBERÍAS – Esfuerzo
Circunferencial
Esfuerzo
Circunferencial
Presión
interna
Esfuerzo
Circunferencial
2004
CÓDIGOS DE DISEÑO DE TUBERÍAS – Cálculo del
Esfuerzo Circunferencial de “Diseño”
El Esfuerzo Circunferencial se
t
calcula por medio de:
pD
D
 =
2t
 esfuerzo circunferencial
p presión interna
D diámetro
(use el diámetro externo para ser conservador)
circunferencial t espesor de la pared
2004
CÓDIGOS DE DISEÑO DE TUBERÍAS - “Factor de
Diseño”- 
pDcódigo
Esfuerzo =  h =   y  SMYS
2tcódigo
 = esfuerzo
 = factor de diseño
h = circunferencial
y = resistenci a a la fluencia
Factor de Diseño = Esfuerzo Circunferencial
t = espesor de pared SMYS
D = diámetro
p = presión
Usualmente, los códigos usan el diámetro externo, pero pueden usar el espesor nominal de
la pared o el mínimo.
El espesor mínino es comúnmente -8% del espesor nominal para tubos soldados.
Los factores de diseño más altos (0.8) están en EEUU y Canadá

2004
EL FACTOR DE DISEÑO 0.72 – ¿POR QUÉ 0.72?
La mayoría de las tuberías alrededor del mundo tienen 0.72
un factor de diseño máximo de 0.72, aunque algunas
líneas operan con factores mayores.
El factor de diseño 0.72 se origina en Norte América del
Estándar para Tuberías (American Pipeline Standard) ASME 0.72 = Factor de Diseño
B31. = Esfuerzo Circunf.
El esfuerzo de diseño de 72% SMYS se basa además en SMYS
supuestos conservadores, ej. espesor mínimo de la pared.
90% SMYS
El límite de 72% SMYS nace en la década de 1930 en

EEUU, y se basa en las pruebas de fábrica de las tuberías.
La prueba de fábrica era nornalmente 90% SMYS. Los

90% SMYS/1.25 =
operadores acordaron que un factor de seguridad de 1.25
era razonable, por lo que se creó el límite de 72% SMYS, 72 SMYS
que apareció en el código ASME B31.8 en los años 60.
No tiene importancia estructural y es un límite histórico.
2004
EL FACTOR DE DISEÑO 0.8
0.8
El factor de diseño 0.72 se basó en el uso de un margen de
seguridad de 1.25 en una prueba hidrostática a 90% SMYS.
Usando la misma lógica (factor de seguridad de 1.25), las
tuberías con pruebas hidrostáticas al 100% SMYS podrían 0.80 = Factor de Diseño
operar al 80% SMYS.
= 100% SMYS
En los años 80, el comité ASME B31.8 consideró tuberías
operando a >72% SMYS y en 1990 hizo un apéndice al 1.25
ASME B31.8 de 1989. La edición incluyó provisiones para la
operación de tuberías hasta un 80% SMYS.
No obstante, las normas del US DOT usualmente restringen el
factor máximo de diseño en líneas de petróleo y gas a 72% Normas EEUU = 0.72
SMYS.
Cuando se hizo cumplir esta restricción, causó problemas
en algunas líneas en EEUU que operaban por encima de
72%, y en algunos casos al 80% SMYS. >0.72
Las tuberías “abuelas” o “Grandfather lines” (líneas viejas
que operaban por encima del código) tenían concesiones
para operar, en algunos casos, hasta un 85% SMYS. Líneas “Abuelas”
2004
SOBREPRESIONES
Esfuerzo de falla de una tubería sin defectos
1 MARGEN DE
SMYS de la tubería
Esfuerzo circunferencial de la tubería (%SMYS)
MARGEN DE SEGURIDAD
MARGEN DE SEGURIDAD
SEGURIDAD PARA LA FALLA
Presión de la Prueba Hidrostática
EN PRUEBA HIDROSTÁTICA
EN SMYS
0.8
Tolerancia a sobrepresioness TOLERANCIA A
SOBREPRESIONES
Presión de Diseño
0.6
0.4
SOBREPRESIONES:
Generalmente de 10-15% de
0.2 MAOP
0
Operación de la Tubería (Tiempo)
2004
ESFUERZO CIRCUNFERENCIAL DE DISEÑO –
Sobrepresiones - Comparación
CÓDIGO Ecuación Barlow Factor de Esfuerzo Factor de Esfuerzo Máxima Presión
Circunferencial (usando t Circunferencial (usando t Incidental
code ) nom y OD)
ASME B31.4 * 0,72 0,72 10%

p i . OD
 h
=
2 . t nom
ASME B31.8 * 0,80 0,80 10% (<=0.72)
p i . OD
 h
= 4% (>0.72)
2 . t nom
IGE/TD/1 * 0,72 0,65 10%
p i . OD
 h
=
2 . t min
BS 8010 Sect 2.8 * 0,72 0,65 10%
p i . OD
 h
=
2 . t min
BS 8010 Part 3 * 0,72 0,65 10%
p i . OD
 h
=
2 . t min
CSA Z662 * 0,80 0,80 10%
p i . OD
 h
=
2 . t nom
ISO CD 13623 p i . ( OD - t min ) * 0,77-0,83 0,76 10%
 h =
2 . t min
NEN 3650 p i . ( OD - t min ) * 0.72 0.66 15%

 h =
2 . t min
*
prEN 1594 p i . OD 0.72 0.65 15%
 h
=
2 . t min
2004
Códigos para Tuberías Marinas
CÓDIGO DE DISEÑO ‘FACTORES DE USO’
Elevadores Tuberías (Risers)
DNV 0.5 0.72

ASME 31.8 0.6 0.72
ASME 31.4 0.5 0.72
BS8010 0.6 0.72
Aunque los factores de uso son los mismos, la

diferencia entre los códigos son las diferentes
definiciones de tmin y tnom.
Imágen de © Penspen Group

Factor de Diseño = Esfuerzo Circunferencial
SMYS
2004
Comentarios
❑El factor de diseño (esfuerzo circunferencial sobre cedencia) es el inverso
del ‘factor de seguridad’. Tiene en cuenta*:
❑Variabilidad en materiales.
❑Variabilidad en prácticas de construcción.
❑Incertidumbre en condiciones de carga
❑Incertidumbre en condiciones de servicio
❑Cuando no podemos “probar’ la condiciones de construcción de una
estructura, tendremos un factor de diseño bajo
❑puentes, barcos no se pueden probarse, así que su factor de diseño
es ~0,6. Si la estructura pudiera pandearse, entonces lo reduciríamos a
~0,5.
❑Si se puede “probar” la estructura antes del servicio, o si hay alta
‘redundancia’ en la estructura, se pueden tolerar factores de diseño
mayores.
❑Las tuberías sí se pueden probar, por lo que esperaríamos factores de
diseño más altos.
*Ver B Leis, T Thomas, ‘Linepipe Property Issues in Pipeline Design and Re-establishing MAOP’,
International Congress on Pipelines, PEMEX, Merida, Mexico, Paper ARC-17, November 2001 2004
CÓDIGOS DE DISEÑO DE TUBERÍAS– La Presión
Interna causa Esfuerzo “Axial”
Esfuerzo
circunferencial
Esfuerzo Presión
axial Interna

2004
CÁLCULO DEL ESFUERZO “AXIAL”
La presión también causa un
t esfuerzo “axial”, que trata de elongar
la tubería.
Visualice un globo alargado
mientras de infla – su diámetro y
longitud se expanden.
D La magnitud de este esfuerzo axial
es:
0.3x esfuerzo circunferencial si
la expansión de la tubería es
restringida, ej. si está enterrada o
restringida por tierra alrededor.
0,5x esfuerzo circunferencial si
el tubo está coronado en los
circunferencial
extremos y tiene espacio para
expandirse, ej. en las secciones
axial curvas.
2004
OTROS ESFUERZOS Y UBICACIÓN DE LAS FALLAS
Carga Momento
Torsión
axial de flexión
Presión
interna
Ubicación
Potencial
de la Falla
Imágen de www.ukopa.com

2004
OTROS LÍMITES EN CÓDIGOS DE TUBERÍAS
Los códigos de Tuberías especifican

otros límites.
Por ejemplo, AS 2885.1: PRODUCTO
Producto: Aplicable a gas, crudo,
LPG… MAOP
Presión/Esfuerzo: MAOP>1050kPa
o >20% SMYS TEMP.
Temperatura: El rango de
temperatura es de +200C a –30C RELLENO
Profundidad del relleno:
T1, T2 = 900mm (normal), ETC.
600mm (excavación en roca)
R1, R2 = 750mm (normal),
450mm (excavación en roca)
2004
MÁXIMA PRESIÓN DE OPERACIÓN PERMISIBLE –
MAOP & Vida de Diseño
Presión de Diseño – es aquella obtenida de un código
CÓDIGO
de diseño nacional o internacional.
Máxima presión de operación permisible (MAOP) – DISEÑO
indica la presión máxima a la cual una tubería o
segmento de tubería puede ser operada bajo las normas
nacionales o estatales en condiciones normales. REGULACIÓN
Máxima presión de operación real o máxima presión
MAOP
de operación
La máxima presión que ocurre durnate operaciones
normales por un período de tiempo dado.
OPERADOR
Vida de Diseño
El código ASME B31.4 establece que ‘… un sistema MOP
de tuberías mantenido y protegido apropiadamente
puede proveer servicio de transporte líquido
indefinidamente’
2004
CÓDIGOS DE DISEÑO DE TUBERÍAS–
Tuberías Especiales*
US Army’s Inland Petroleum Distribution
System (IPDS)
Irak, 220 millas de longitud, 6” de
diámetro
Entregada en 1300 contenedores de 20ft
Se necesitaron 1500 soldados para
construirla
740psi, 700galones/min
20 estaciones de bombeo
Acero en longitudes de 19’, aluminio,
Entregado en contenedores: : 13
contenedores = 5 millas
Abrazaderas de cierre automático
para acople de uniones
*R Kirkpatrick, R Knowles, ‘Army Builds Record Fuel Pipeline To Support Operation Iraqi
Freedom’, Pipeline & Gas Journal / January 2004 / www.pipelineandgasjournal.com 2004
Introducción a la Construcción de
Tuberías
Penspen
Integrity
Imágenes de www.transcanada.com

2004
TUBERÍAS – Están hechas de secciones
de acero soldadas entre sí
Compramos secciones de tubería, usualmente de 12 metros de longitud, y
las soldamos para producir una tubería
La tubería puede ser:

Terrestre
usualmente las tuberías terrestres se instalan en una zanja y se entierran 1m de
profundidad. Este relleno permite protección y preservación del paisaje.
algunas tuberías son superficiales; ej. si el terreno es
congelado, o enterrarlas es difícil o innecesario
(ej. una selva).
Submarina (costa-afuera o bajo un lago o río)
Las tuberías marinas se instalan en una zanja en el
fondo del mar, o directamente sobre el fondo del mar.
Alguna tuberías marinas de diámetros más grandes
son frecuentemente recubiertas con concreto (‘concrete
weight coating’) para prevenir la flotación a la superficie.
Este revestimiento también ofrece protección.
2004
CONSTRUCCIÓN DE TUBERÍAS - ¿Defectos y
daños?
- Se utiliza acero para tuberías -Los tubos se unen mediante

- Se transportan hasta el sitio y soldadura
a menudo se almacenan allí. -luego se colocan en la
zanja/fondo del agua y se cubren.
Defectos del tubo, ej. laminaciones o defectos de soldadura longitudinal

Daños en el transporte, ej. pérdida de material (desgarre)
Defectos de soldadura, ej. grietas.
Daños durante la construcción y el relleno de la zanja

2004
CURVAS DE TUBERÍAS*
Presentation © Penspen Group Ltd *En algunas partes conocidas como codos.
45
2004
CURVAS DE TUBERÍAS R=1.5D
D R
Una tubería – particularmente terrestre – necesitará evitar
obstáculo. Por lo tanto necesitará “curvas”.
El radio de la curva (R) se mide a la línea central de la
curva, en múltiplos del tamaño Nominal del Tubo (Nominal
Pipe Size (NPS)) – el diámetro del tubo (D).
Una curva de campo se hace durante la construcción
de la tubería, tomando una sección de tubería
estándar y dándole forma en una máquina de
dobladora especial.
Aceros para tuberías de díametros pequeños (ej.
6”) pueden doblarse en campo hasta un mínimo de
5D (D=diámetro del tubo), mientras que diámetros
grande (ej. 48”) pueden ser solamente un mínimo
de 30D
La parte externa de la curva tiene una pared más
delgada que la parte interior. La sección
transversal de la curva tiene forma ovalada.
2004
CURVAS DE TUBERÍAS – Otros Tipos
Generalmente, usamos curvas “forjadas” para
cambios cerrados
del radio y haladas o de campo para cambios
grandes de radio
Las curvas forjadas se compran de acuerdo con
una especificación.
Las curvas “mitre” (también conocidas como
codos “mitre”), son hechas cortando y soldando
los extremos de dos juntas consecutivas a un
ángulo dado. No se usan normalmente en
tuberías de alta presión en el momento, y
muchos códigos prohiben su uso en líneas Ángulo = 900
sometidas a altos esfuerzos.
Una curva ‘arrugada’ no se permite usualmente
en tuberías operando a esfuerzos>30% SMYS
D
(ver estándares para límites en curvas Radio de la curva, R=1.5D
arrugadas).
2004
Introducción a la Prueba
Hidrostática*
Penspen Integrity
*También conocida como la “Hidrorpueba”

2004
LA PRUEBA HIDROSTÁTICA
•Para la prueba hidrostática se tiene que sellar la

tubería en ambos extremos y proveer un punto de
entrada de agua y varios respiraderos dependiendo
de la longitud y el tamaño de la tubería.
•Según se requiera, se soldan lanzadores y
receptores de “pigs” en los extremos de la sección de la tubería a la que se está aplicando la
prueba hidrostática.
•Los “pigs” pueden correrse antes de la prueba para eliminar condensaciones de gas natural,
aceite lubricante y capas de óxido.
•Una vez completa la corrida de “pig” previa, se utiliza un sistema de bombeo de alto
volumen (ej. bombas, filtro) para llenar el tubo con agua.
•Normalmente, el agua de relleno se obtiene de un cuerpo de agua superficial como un río, un
lago o un pozo subterráneo.
•Luego de que la línea está llena, el sistema de bombeo incrementa la presión hasta el nivel
deseado.
•La presión se mantiene, por cierto tiempo (ej. 8 horas) para revisar la integridad de la tubería.
2004
LA PRUEBA HIDROSTÁTICA – ¿Por qué?
Se prueba la tubería para …
•Verificar la resistencia y capacidad de PRUEBA DE FUGA
no fuga previa a la puesta en servicio, Agua
+
•Establecer la existencia de un
márgen de seguridad contra la falla de
condiciones de presión de operación La prueba hidrostática es:
(de BSI PD8010) •Una prueba de fugas, y
•Establecer la la resistencia y •Una prueba de resistencia para la
capacidad de no fuga de una sección tubería
de prueba +
•Resistencia a la presión de una
tubería con el propósito de determinar Agua
o confirmar la máxima presión de
operación permisible PRUEBA DE RESISTENCIA
(de AS/NZS 2885.5)
2004
LA PRUEBA HIDROSTÁTICA – ¿Por qué?
Una tubería opera a una presión de “diseño” o una “presión máxima permisible”
La prueba hidrostática previa a la puesta en servicio se lleva a cabo a una presión
más alta que esta presión permisible.
Petróleo/gas Agua
Presión de Diseño Presión de la Prueba Hidrostática

Esta presión de prueba mas alta hace fallar o encuentra los defectos en la tubería
Este defecto fallado no presentará problemas durante el servicio de la tubería
El mismo principio aplica a las pruebas hidrostáticas en servicio – la prueba
encuentra los defectos que puedan fallar la tubería durante la vida en servicio
posterior.
Presión de Diseño Presión de la Prueba Hidrostática

2004
LA PRUEBA HIDROSTÁTICA – Agua
Procedimiento
Fuente de Agua
Llenado
PUMP
RIVER
Prueba
RIVER
Desocupado
AIR COMPRESSOR
RIVER SETTLEMENT LAGOON
Llenado y descarga de agua Para llenar 30 millas de tubería de 16-pul, se necesitan ~40,000 bbl de agua,
equivalente a un tanque de 100x100-ft, de 22 pies de profundidad.
Para 30 millas de tubería de 36-pul., el volumen requerido es 5 veces más grande
2004
PRUEBA HIDROSTÁTICA DE TUBERÍAS
- Historia Agua
Imágen de: www.essochad.com
La industria de los sistemas y recipientes a presión ha
probado sus plantas por medio de sobre-presión durante
muchos años – la industria de las tuberías copió esta
buena práctica.
Antes de 1995, las prácticas de construcción/operación
solo requerían que una tuberías resistiera 50psi de
presión mayor que la máxima presión de la tubería.
Por tanto, esta era una prueba de fuga, no de
resistencia.
Se usaba normalmente gas
En otras industrias se usaba agua (ej. recipientes a
presión), pero:
Para las tuberías largas, era costoso y difícil usar agua
En regiones secas de EEUU no había agua disponible
Los operadores no querían agua remanente en sus
tuberías

2004
PRUEBA HIDROSTÁTICA DE TUBERÍAS – Historia
(cont.)
Como se estaba usando gas, los operadores
no querían elevar la presión de prueba a
niveles muy superiores de la máxima presión
de operación, debido al riesgos de las Gas
fracturas largas.
Probar las tuberías a altos esfuerzos
comenzó en Texas en los años 1950s –
Texas Eastern fue convirtiendo líneas de
producto a gas, y ocurrieron accidentes. Agua
Los aseguradores de Texas Eastern no
apoyarían las líneas a menos que los
incidentes pararan.
Por lo tanto, ellos probaron las líneas a un
nivel de presión alto.

2004
LA PRUEBA HISDROSTÁTICA EN TUBERIAS -
Beneficios
 ¡Agua, no gas!
El gas natural o el aire no se usan a altas presiones porque la energía contenida en
una prueba neumática es muchas veces mayor que el de una prueba hidráulica, y
puede propagar fracturas muy largas en la tubería en caso de que fallara. Hay una
gran diferencia entre una tubería de un sistema de presión (simulando la distancia de
una tubería corta) presurizada con aire y la misma tubería presurizada con agua.
 Las pruebas hidrostáticas en líneas de transmisión se iniciaron a principios de los
años 50 en EEUU, y hoy es un medio ampliamente aceptado para:
Gas
Revisar si hay fugas,
Verificar la resistencia de una tubería,
Eliminar defectos de cierto tamaño (a mayor nivel de esfuerzo en la prueba, mayor el
número de defectos que podrían fallar),
“Suavizar” (despuntar) los defectos que sobreviven, aumentando así la vida de
fatiga,
Reducir los esfuerzos residuales, y
“calentar” los defectos preesforzados que sobreviven, y así mejorar sus
propiedades a bajas temperaturas.

2004
PRUEBA HIDROSTÁTICA EN TUBERÍAS
 Historicamente, las tuberías de transmisión y Presión

tuberías para sistemas a presión se han
probado entre 1.1 y 1.5 veces la presión de >1.1
diseño. Diseño
El nivel mínimo debe ser 1.1x presión de diseño
>(presión de diseño+presión de
sobrepresiones)
La presión debe “sostenerse” por un período de
tiempo para permitir que las temperaturas, etc.
se estabilicen.
Históricamente, la presión se han sostenido por
<24 Tiempo
24 horas:
horas
Para permitir la detección de fugas en
tuberías largas
Porque durante este período se observaban
las fallas

2004
PRUEBA HIDROSTÁTICA EN TUBERÍAS
 El concepto de una prueba de “alto Esfuerzo

nivel” o “prueba a cedencia” (100%
SMYS) se introdujo en el Reino >=100%
Unido y en EEUU en 1967, SMYS
 Cuando se reconoció que hacer

pruebas al 80% o 90%SMYS no
revelaba (hacía fallar) los defectos
que podrían causar fallas durante la
operación.
Estas pruebas de alto nivel son
populares en códigos para
gasoductos, por ejemplo, el Tiempo
IGE/TD/1 requiere que la tubería
soldada longitudinalmente se
pruebe a un factor de diseño de
1.05 (105%SMYS).
2004
PRUEBAS A LA TUBERÍA – Margen de Seguridad
1.5
El esfuerzo real de falla de una tubería sin defectos es UTS o1.3
>1.25xSMYS*
Factor de diseño
Factor de seguridad 1
1 basado en la falla
0.72
Factor de seguridad
basado en la
0.5 Prueba hidrostática
0
Diseño Prueba Hidrostática Falla
Presentation © Penspen Group Ltd Congreso Internacional sobre Ductos, PEMEX, Mérida, México, Paper ARC-17, noviembre, 2001 58
2004
PRUEBA DE ESTRUCTURAS - Historia
Año Estructura Localización Método
Enviar un hombre
Hielo que cubría los
AC En todo el mundo gordo a cruzar el
estanques
estanque
Edad media Puentes Reino Unido Tropa de soldados
Pruebas de presión
1817 Calderas de vapor Reino Unido
(vapor)
Antes de 1930 Ductos EEUU Pruebas de gas
Pruebas
Década de 1950 Ductos EEUU
hidrostáticas
Pruebas de alto
1967 Ductos EEUU
nivel
Pruebas de alto
1967 Ductos Reino Unido
nivel

2004
ALGUNOS PROBLEMAS DE LA PRUEBA HIDROSTÁTICA
 Existe un aspecto “dañino” en la prueba hidrostática:
Cambios de presión – un defecto puede crecer Presión de Hidroprueba

durante la prueba hidrostática, ya sea en la carga o
en la descarga. Consecuentemente, la línea puede Hidroprueba 1:
fallar a una presión menor. Falla
Crecimiento por el paso del tiempo – una prueba Hidroprueba 2:

podría favorecer un agrietamiento por el paso del Falla
tiempo (ej. fatiga)
 Usualmente estos no son problemas graves a menos

de que el tubo ya esté defectuoso
 La prueba hidrostática en-servicio es un problema pues Tiempo

hay que sacar la tubería de servicio, se puede
contaminar el agua, etc.
En promedio, una prueba hidrostática en-servicio

toma cerca de 18 días. ¡Esto es costoso!

2004
ALGUNOS PROBLEMAS DE LA PRUEBA HIDROSTÁTICA–
Crecimiento del Defecto Durante la Prueba*
6 defectos parciales de pared
maquinados en el acero (36”, 0.39”,
X60)
Todas la longitudes de defecto = 4.4”
Profundidades de defecto = 0.078” -
0.195
Defecto No.1:Falla (Fuga) Defecto No.2:97% del Nivel Defecto No.3:94% del Nivel
de Esfuerzo de Falla de Esfuerzo de Falla
Defecto No.1 (prof. 0.195”) falló

Defectos Nos. 2-4, prof. 0.171”,
0.142” y 0.125”, extendido debido a
agrietamiento durante la presurización
Por tanto, defectos Nos 2-4 son ahora
más profundos, y fallarían a un
esfuerzo menor que el defecto No.1.
Ellos exhibirán una “inversión”
Defecto No.4:91% del Nivel Defecto No.5:89% del Nivel Defecto No.6:87% del Nivel
de Esfuerzo de Falla de Esfuerzo de Falla de Esfuerzo de Falla

*J Kiefner, W Maxey ‘HYDROSTATIC TESTING-1: Pressure ratios key to effectiveness; in-line inspection complements’, Oil and Gas Journal. July 31, 2000 2004
LA PRUEBA “SPIKE”
Los cambios de presión pueden ser un riesgo en Esfuerzo PRUEBA SPIKE
tuberías que contengan muchos defectos (ej. ej. 110%
SCC) y con tenacidades* moderadas de acero SMYS
En la prueba hidrostática de tuberías en servicio con ej. 90%
defectos: SMYS
Se tienen dos requerimientos contradictivos: DETECCIÓN
Para evitar dallas, se quieren minimizar
DE FUGAS
el sometimiento de un defecto a altos esfuerzos
(ya que puede crecer),
Pero también se quiere mantener la presión por un
tiempo para detectar fugas.
Y también se quiere satisfacer los requerimientos de un
código para niveles de presión
Esto se logra por medio de la prueba “spike”:
Se mantiene una presión inicial alta por un período corto de tiempo (ej. 1 hora)
Esta presión alta hace que los defectos fallen, pero la corta duración reduce Tiempo
su crecimiento.
La presión se disminuye y se mantiene por un período más largo (como en el código)
Para permitir detección de fugas y requerimientos de código La mayoría de las fallas durante
prueba hidrostática ocurren en
Presentation © Penspen Group Ltd menos de una hora.63
*B Lies, R Galliher, ‘Hydrotest Protocol for Applications involving Lower-Toughness Steels’. ASME IPC2004. Calgary 2004. IPC04-0665 2004
PRUEBA HIDROSTÁTICA EN TUBERÍAS –
Comentarios finales
Si tiene que aplicar una prueba hidrostática (ej. previa al servicio), pruebe siempre la
tubería al mayor esfuerzo posible:
Con esfuerzo biaxial, una tubería enterrada cede a ~1.09 SMYS; por lo tanto, la
cedencia es poco probable a 100% SMYS,
No realice la prueba a más del 110% SMYS,
La cedencia no daña la tubería,
La cedencia no daña el revestimiento.
La prueba toma solo 2 horas (pero podría ser más en tuberías con agrietamiento por
esfuerzos corrosivos o SCC – ver más adelante).
Mantener la carga por períodos extensos y aplicar repetida carga cíclica durante la prueba
no es beneficioso.
S J Garwood et al. Fitness for Purpose Validation of Welded Structures Conf, London, noviembre, 1981
LA PRUEBA HIDROSTÁTICA DURANTE EL SERVICIO NO ES SIEMPRE LA MEJOR
OPCIÓN:
El agua es difícil de conseguir, cara y se contamina,
Puede ser mejor usar “pigs” inteligentes,
La mayoría de los tubos en una línea se encuentran en buen estado, por lo que tiene
sentido usar una técnica que encuentre los defectos críticos y permita repararlos en
lugar de probar innecesariamente toda la tubería.
Presentation © Penspen Group Ltd OIL & GAS JOURNAL - JULY 2000. KIEFNER & MAXEY 64
2004
Operación de Tuberías
Penspen Integrity

2004
BOMBAS Y COMPRESORES
Una bomba es un aparato que

usa energía para elevar,
transportar, o comprimir fluidos.
Usamos bombas para
ayudar a transportar
nuestros líquidos a través de
la tubería
Un compresor es un aparato
para incrementar la presión del
gas por medio de la reducción
de volumen en forma mecánica.
Usamos compresores para
ayudar a transportar gases a
través de la tubería.
2004
Sistema SCADA (Supervisory Control And Data)
Transmisión continua de
información operacional de la
tubería a la central de control
La comunicación puede ser por
cable, satélite, microondas, etc.
Permite la detección rápida de CONTROL
incidentes principales sin
requerir inspección regular
Se puede usar para control
remoto de válvulas, etc.
FUGA SENSOR VÁLVULA

2004
TUBERÍAS (Crudo & Producto Europeo (terrestre))
COSTOS OPERACIONALES*
Costos
Operacionales/ 7% 4%
año. Sólo para
tuberías, 34%
incluyendo 20%
energía
4%
31%
Mantenimiento (34%)
-Otros costos Energía (31%)
(tanques de fincas, Misceláneos
etc., son adicionales) Empleados que no son de mantenimiento (20%)
- Energía es costo Otros Servicios (7%)
de bombas
Impuestos de Propiedad, Seguros
Presentation © Penspen Group Ltd *Tomado de R Holden & E Soria, ‘Pipeline Study Aims at Benchmarking Operators’ 69
Performances’, Oil & Gas Journal, Oct 14 2002, pp 64-68
2004
Mantenimiento de Tuberías
Imágen de © Penspen Group

2004
PROTECCIÓN DE TUBERÍAS - Corrosión
La protección de las tuberías comienza con un buen diseño y construcción.
CORROSIÓN EXTERNA – Necesitamos separar nuestro acero del ambiente (suelo o agua) de lo
contrario se va a corroer.
Usualmente, no se permite cierta corrosión (“allowance”) para la
corrosión externa de tuberías. Corrosión interna
Por lo que necesitamos proteger nuestra superficie externa: que ocurre en la
fase de agua
El revestimiento de la tubería es la principal protección
Un sistema de protección catódica (CP) es la protección
secundaria
La protección catódica es una técnica para prevenir la
corrosión de una superficie de metel haciendo de ésta el
cátodo de una célula electroquímica.
CORROSIÓN INTERNA – Podemos incluir cierta corrosión admisible (“corrosion allowance”) por
ejemplo un incremento en el espesor del acero para acomodar corrosión predecible en servicio. Pero
preferimos prevenir la corrosión interna por medio de:
Corrosión externa
Tratamiento del producto previo a la entrada a la línea, y revisión de la calidad que ocurre en un
Limpieza de la línea defecto del
Mezcla de químicos para inhibir la corrosión revestimiento

2004
PROTECCIÓN DE TUBERÍAS – Daño del Revestimiento
El revestimiento no será perfecto

En tuberías nuevas habrá varias
áreas/Km* dañadas 11%
ERROR DE
APPLICATOR
El revestimiento de tuberías se puede APLICADOR
ERROR
PINTURA
FAULTY PAINT
dañar. Las principales causas son: DEFECTUOSA
(Australia**): ESPECIFICACIÓN
INCORRECT
19% INCORRECTA
SPECIFICATION
Aplicación Incorrecta (68%) CAMBIO
CHANGEDEN EL
AMBIENTE
ENVIRONMENT
Especificación incorrecta (ej.
Revestimiento equivocado para un
2%
trabajo específico) (19%)
68%
Cambios en el Ambiente desde la
especificación original (11%)
Producto Defectuoso (2%)
Pipeline, April 2002, p. 44. www.pipelinedubai.com

**Pipeline, April 2002, p. 44. www.pipelinedubai.com
*B Wyatt, ’Advanced Systems Of Overline Assessment Of Coatings And Cathodic Protection’. UMIST Cathodic Protection Conference. 10th – 11th February 2003. Manchester 2004
CORROSIÓN EXTERNA DE TUBERÍAS:
¿Dónde?
CORROSIÓN EXTERNA:
Revestimientos viejos, o
aplicados pobremente permitirán
que la corrosión tenga lugar
Para tuberías submarinas, la
corrosión externa es altamente
probable alrededor de la zona
“splash” del elevador (“riser”) en la
superficie del mar donde la acción
de las olas es severa.
Para líneas terrestres, la
corrosión externa puede ocurrir
donde el revestimiento está
dañado.

2004
CORROSIÓN EXTERNA DE TUBERÍAS:
¿Dónde?
Las células de aireación diferencial son probablemente
las células de corrosión más comunes que se
encuentran en tuberías.
La parte superior de la tubería se expone a una
concentración de oxígeno mayor que la parte
inferior.
El ambiente enriquecido con O2 en la parte superior Nivel del Terreno
promueve la formación de una película de óxido Zona rica en oxígeno

estable.
Esto es catódico para el área deficiente de oxígeno en C
la parte inferior de la tubería, la cual se convierte en
tubo
un ánodo neto.
Por lo anterior, la mayoría de la corrosión externa en
tuberías ocurre en la parte inferior de la tubería A
Esta área tiene que ser cuidadosamente
inspeccionada cuando se llevan a cabo “evaluaciones Zona deficiente
directas”. en Oxígeno
2004
CORROSIÓN EXTERNA DE TUBERÍAS :
Protección Catódica
La corrosión es una reacción electroquímica que requiere que el flujo de
electrones cambien químicamente el hierro en óxido de hierro.
Las técnicas de prevención de la corrosión están diseñadas para prevenir o reducir
este perjudicial flujo de electrones.
Osea que “La protección catódica es una forma eléctrica de detener el óxido”
….
Tubería Ánodo de
(Cátodo) Sacrificio
Suelo (Electrolito)
Los electrones fluyen hacia el cátodo en el circuito externo.

El cátodo es cargado negativamente, es decir, hay presente un nivel de electrones en exceso.
Los iones de hierro son cargados positivamente y no pueden dejar la superficie del metal si la estructura tiene una carga
suficiente negativa.

2004
CORROSIÓN EXTERNA DE TUBERÍAS - Protección
Catódica CP – Resumen
La corrosión es un fenómeno de corriente directa (DC) relacionado con la
cantidad de energía almacenada en el metal.
Una vez el metal está en contacto con el electrolito, suelo o agua, empieza a
liberar energía de regreso a la tierra e intenta volver a óxido de hierro.
Para evitar que la energía (metal) regrese al suelo, otra forma de energía
debe aplicarse a esas superficies enterradas que sea igual o mayor que la
energía que esta tratando de ser liberada.
Esta es la función de los sistemas de protección catódica, el substituir un
metal sacrificable para que se corroa en lugar de la estructura.
Esto mantiene el nivel de energía de la estructura.
Para asegurar que la CP de una estructura de acero, es necesario llevar el
acero a cierto potencial negativo con relación a el ambiente en el cual está
inmerso o enterrado.
Para aceros esto es - 0,850 voltios medidos en contra de un electrodo
tipo cobre/sulfato de cobre.

2004
Corrosión de Tuberías, Potenciales Protegidos y
Sobreprotegidos
 A medida que se aplica la
corriente de protección catódica,
el potencial de la tubería se -0.6 Sin Protección – Corrosión Activa
vuelve más negativo y la tasa de
corrosión se hace más lenta. -0.7
Alguna Protección
 Cuando se aplica suficiente
-0.8
corriente y se alcanza el criterio
especificado, la corrosión se Zona de Protección Catódica
detiene. -0.9
 La corriente excesiva es -1.0 Algo de Sobreprotección

despedicio de energía y causa
sobreprotección. La -1.1 Sobreprotección
sobreprotección puede causar
desprendimiento de -1.2
revestimientos y fragilidad de
aceros de alta resistencia. Potencial
Cu/CuSO4

2004
CORROSIÓN DE TUBERÍAS – ¿Dónde?
Las tuberías se pueden corroer en la superficie interna y externa.

Podemos predecir dónde va a ocurrir esta corrosión. Ejemplos:
CORROSIÓN INTERNA:
UBICACIÓN A LO LARGO DE LA LÍNEA – La corrosión interna es probable en
puntos bajos de la tubería, y en secciones en colinas o en codos de elevadores,
donde se pueden acumular salmueras, bacteria u otros agentes corrosivos.
UBICACIÓN ALREDEDOR DE LA TUBERÍA – La corrosión interna tiende a
ocurrir en el fondo de la tubería (alrededor de las 6 horas), especialmente en
líneas de gas, ya que las sustancias corrosivas tienden a ser más pesadas que el
petróleo o gas
Corrosión “Top of the line” (en la parte superior
de la tubería - alrededor de las 12 horas) puede
ocurrir bajo condiciones de condensación
CORROSIÓN PREFERENCIAL – La corrosión
preferencial de soldaduras y zonas afectadas por el
calor también puede ocurrir (ver sección de Defectos en
Soldaduras)

2004
CORROSIÓN DE TUBERÍAS – Inhibidores
Cómo podermos controlar la corrosión interna? Una forma es…con inhibidores.

Los inhibidores de corrosión son sustancias, que cuando son adicionadas a
ambiente particular, decrecen la tasa de ataque de ese ambiente sobre un material
como el acero.
Los inhibidores de corrosión pueden extender la vida de las tuberías, prevenir
paradas y fallas del sistema, y evitar la contaminación del producto.
Estos reducen e inhiben el contacto de los metales con sus ambientes corrosivos
Los podemos usar tanto en petróleo como en gas;
Se pueden usar muchos tipos de inhibidores para inhibir la corrosión de tuberías
de gas natural y líneas de petróleo

2004
PROTECCIÓN DE LA TUBERÍA – Daño Externo
❑LA PROTECCIÓN DE LA TUBERÍA INICIA CON UN BUEN DISEÑO Y CONSTRUCCION.

❑DAÑO EXTERNO – Podemos proteger nuestras líneas de los daños causados por terceros por medio de:
❑Un tubo con mayor espesor de pared o un relleno mayor (tenga cuidado con la sobrecarga del tubo),
❑Ubicación en regiones remotas,
❑Patrullajes regulares y revisiones a la línea, buenas
demarcaciones y buena comunicación con terceros,
incluyendo a la población en general,
❑Medidas de protección como los “casing” de
concreto,
❑Equipo para la detección de daños.
Imágenes de © Penspen Group

2004
INSPECCIÓN EXTERNA Y MANTENIMIENTO –
Tuberías Terrestres
Imágenes de Columbia Gas, EEUU y Transco, UK

2004
INSPECCIÓN EXTERNA Y MANTENIMIENTO–
Marcadores Terrestres
Los marcadores de tuberías se usan para ayudar a inspeccionar desde
el aire, y también marcan su localización para mantenimiento y
prevención
AS2855.1 presenta los siguientes espaciamientos:
Ubicación* Máximo
Espaciamiento (m)
Rural 5000
Semi rural 2000
Suburbana 500
Alta-Aumento 50
* Rural es para parcelas >5 hectáreas. Semi rural es 1-5 hectáreas. Suburbana es <1 hectárea 2004
INSPECCIÓN SUPERFICIAL – Corrosión Externa
Inspección de Potencial a Intervalos Cortos (CIPS)
Esta inspección mide los potenciales de tubo a suelo
en interválos cortos a lo largo de la tubería, para
revisar el sistema de CP
‘CIPS’ detecta potenciales altos o bajos que puedan
indicar problemas tales como interferencia de otras
estructuras, daños de revestimiento, etc..
Gradiente de Voltaje de Corriente Directa
‘DCVG’ detecta defectos de revestimiento en
tuberías enterradas.
Examina los gradientes de voltaje del sistema CP en
el suelo y puede localizar y estimar un tamaño relativo
del defecto del revestimiento.
Métodos Electromagnéticos
Los métodos Pearson, ACVG, Pipeline Current
Mapping (PCM) pueden localizar defectos de
revestimiento.
2004
INSPECCIÓN EXTERNA Y MANTENIMIENTO –
Costa Afuera
Bote de inspección

2004
VIGILANCIA E INSPECCIÓN – Frecuencia en el Reino
Unido
ACTIVIDAD INTERVÁLO MÁXIMO RECOMENDADO

Vigilancia aérea, u observación a distancia 2 semanas
Vigilancia completa caminando la línea 4 años

Inspección de fugas 3-9 meses*
Relaciones con propietarios y autoridades 6 meses (carta), 1 año (visita)
Inspección, o vigilancia de superficie (ej. 10 años

Close Interval Potential Survey, CIPS), o 5-10 años*
Prueba hidrostática 20 años
Sistemas de Protección Cátodica (CP) 1-3 meses*, 10 años (CIPS)

2004
VIGILANCIA E INSPECCIÓN
MÉTODO
DEFECTO/DAÑO
PATRULLAJE COCHINOS CALIDAD REVISIÓN ESTUDIO CP & REVISIÓN HDRO-
AÉREO Y INTELIGENTES DEL DE FUGAS GEOTÉCNICO DEL PRUEBA
TERRESTRE PRODUCTO & MEDICIÓN DE REVESTIMIENTO
DEFORMACIONES
Daños causados por P R R
terceros
Corrosión Externa R P R
Corrosión Interna R P R
Fatiga/Grietas R R
Revestimientos P
Defectos R R
de Materiales/
Construcción
Movimientos de tierra R
Fugas R P R R
Sabotaje/Robo P
P es método proactivo, y R es método reactivo

2004
DETECCIÓN DE FUGAS - Tipos
1. Sistemas Simples (“Vista u Olfato”)
2. Balance de Flujo (“Lo que entra, tienen que

salir”)
3. Sensores Acústicos o de Vibración
4. Modelación de Sistemas
Metering

2004
Fugas… ¿quién las descubre? Oleoductos*
Fugas detectadas en Líneas Líquidas Europeas

Detectada por: No. (tamaño promedio %
de derrame, m3) OLFATO
Inspección de Derecho de Vía 29 (229) 9 OIDO

por operador
Sistema de detección automática 25 (188) 8 VISTA
Terceros que pasan 144 (120) 45

ocasionalmente
Monitoreo rutinario del operador 64 (388) 20
Prueba hidrostática 17 (157) 5 (tomado de www.acgti.com)
Contratista trabajando en la línea 5 (482) 2

Empleados de mantenimiento del 13 (60) 4
operador
Terceros trabajando 20 (110) 6
Inspección Interna 3 (6) 1
Presentation © Penspen Group Ltd No están incluidas fugas en estaciones de bombeo. 93
*Europa Occidental, datos de CONCAWE www.concawe.be
2004
Fugas… ¿quién las descubre? Gasoductos
(Datos de Europa Occidental)
MÉTODO %
Público 42
Patrullaje 21
Contratista 16
Compañía del Distrito 5
Empleados de la Compañía 3
Inspección en-línea 1
Cliente 1
Propietario del terreno <1
Otros 2
Desconocidos 8

2004
RECUERDE… Nuestras tuberías se construyeron
hace muchos años… Por lo que…
- Los materiales viejos – podrían tener
baja resistencia, tenacidad deficiente y
contener defectos.
- Las prácticas antiguas de unión y
construcción – podrían tener soldaduras
deficientes, daños, ausencia de control de
calidad, etc.
- Los revestimientos con varios años de
realizados podrían generar corrosión.
- Registros inadecuados podrían significar
que la tubería no está donde usted piensa!
- El transporte de productos diferentes
pudo haber dado origen a corrosión
- La tubería pudo haber sido modificada,
reparada, etc. sin dejar registro.
- La tubería pudo haber sido administrada
por muchos equipos diferentes
- Etc.!

2004
RECUERDE… Nuestras Tuberías Fueron
Construidas Hace Muchos Años… Deterioro
Imágenes de: www.ukopa.co.uk

2004
RECUERDE… Finalmente….
NO asuma que tiene una tubería perfecta, solo porque está diseñada
“al pie de la letra del código”:
LOS CÁLCULOS NO SON INGENIERÍA… Se tiene que incluir el juicio, la
experiencia, etc..
LOS CÓDIGOS NO INCLUYEN TODO – Es un hecho que en muchos códigos

de tuberías, no se exigen sistemas de detección de fugas, no se exigen válvulas
de cierre automático, no se exigen inspecciones internas…
LOS CÓDIGOS INCLUYEN ALGUNAS COSAS BUENAS, PERO NO SE

TIENEN QUE USAR – en EEUU, las tuberías tienen que ser diseñadas para
transportar “pigs” inteligentes, pero a los operadores no se les exige el uso de
estas herramientas...
LA GERENCIA ES LA CLAVE…Se puede tener un diseño de tubería

aceptable… se puede tener el material más moderno… pero se TIENE QUE tener
gerentes inteligentes tanto diseñando como manejando la tubería:
TUBERÍAS INTELIGENTES, TODO INTELIGENTE, TODO ES INÚTIL SI
NO SE TIENEN GERENTES INTELIGENTES
2004
Parámetros Básicos de las Tuberías
Penspen
Integrity

2004
TUBERÍAS – Revisión de Términos y Parámetros
Básicos
 Tubería
 Transmisión y Distribución
 Productos - gases (ej. metano, etileno)
- líquidos (ej. petróleo crudo, keroseno)
 Diámetro de la tubería
 Espesor de la pared de la tubería
 Material y “grado” de la tubería – API 5L – “Grado” puede ser “B”…
“X60”.
 Código de diseño de tuberías
 Caudal de producto
 Bombas y compresores para tuberías
 Presión del producto
 Esfuerzo/Factor de diseño
 Protección y deterioro de la tubería
 Inspección, mantenimiento y vigilancia
2004
ESFUERZO DE DISEÑO, “SMYS”, RESISTENCIA A
LA FLUENCIA Y RESISTENCIA A LA TENSIÓN
 Las propiedades de tensión del material de la
Carga de
tubería se miden como Resistencia a la Fluencia y Tensión
Resistencia Última a la Tensión. Resistencia a la
Tensión
 El fabricante del tubo garantiza que la resistencia del Resistencia
Fluencia
a la
mismo está por encima de ciertos niveles mínimos

“especificados”.
 Estos niveles mínimos especificados son:
Resistencia a la fluencia mínima especificada %
%
Elongación
(SMYS), y Reducción
de área
Resistencia última a la tensión mínima
especificada (SMUTS)
 Nuestras resistencias reales a la fluencia y a la
tensión están por encima de lo especificado
 Nuestros esfuerzos de diseño (citados a menudo
como un porcentaje de la SMYS) están siempre muy
por debajo de la SMYS, para dar un margen de Imagen tomada del sitio web de Anderson & Associates
seguridad.
2004
PARÁMETROS DEL MATERIAL
ESFUERZO, (N/mm^2)
800
Resistencia Última a la Tensión
700
600
500
Resistencia a la Fluencia
400
300
200 Falla
100
0
0 2 4 6 8 10 12
DEFORMACIÓN, %
Las estructuras se diseñan aquí, pero fallan en esta región, a
niveles mucho mayores de esfuerzo y deformación.
2004
RESISTENCIA A LA FLUENCIA DE ACEROS MÁS
VIEJOS
 Las tuberías están hechas de tubos de acero de diferentes grados.
Los aceros de mayor resistencia se conocen por su grado (número X) y por su
resistencia a la fluencia mínima especificada (en lbf/in2 x 1000), ej. el X60 es un acero
con una SMYS de 60.000 lbf/in2
La tubería de resistencia más baja se conoce por su grado (grado) y por su categoría de
resistencia a la fluencia (A,B,C), ej.
el acero grado B tiene una Resistencia a la Fluencia, lbf/in2 x 1000
SMYS de 35.000 lbf/in2 90 Estos valores son aproximados.
Siempre se debe revisar la 80 Ver R J Eiber et al ‘Fracture Control
Requirements for Gas Transmission
Pipelines’, 3ra Conferencia sobre
especificación del tubo, ej. 70 Tecnología de Tuberías, Brugge,
mayo 2000, p. 437
API 5L
60
 En tuberías viejas, a menudo no se Min
sabe la resistencia real a la 50
Prom
fluencia. 40
Max
 Existe cierta información acerca de 30
los aceros para tuberías en Norte
20
America (ver al lado).
En general, la resistencia es 10
menor cuando la tubería es 0
más viejo. 30 35 42 52 60 70 Grado
2004
EL ESFUERZO EN UNA TUBERÍA
EL TUBO NO EL TUBO NO
PUEDE DAR ES SEGURO
SERVICIO
ESFUERZO, % smys
•NOTA: DEFORMACIÓN, %
•La mayoría de los grados de acero (<X80) se deformarán considerablemente antes de alcanzar la Resistencia
última a la tensión (UTS) y fallar (ej. 10%). Sin embargo, los nuevos aceros de alto grado (>X80) no alcanzarán
estas altas deformaciones y podrían alcanzar solo un 3% o un 5% en UTS.
•Esto es significativo si el diseño de su tubería está basado en deformación más que en esfuerzo, pues el margen
de seguridad en la deformación disminuirá conforme aumente el grado del acero.
2004
TENACIDAD
 “Tenacidad” es la medida de la capacidad de un material
para soportar la presencia de una grieta.
 Por eso, un material de baja tenacidad (como el vidrio)
no puede tolerar grietas y puede fallar de manera “frágil”
(o quebradiza).
 Los materiales muy dúctiles como el aluminio, pueden
soportar grandes grietas y poseen alta tenacidad.
 Muchas especificaciones de materiales requieren cierto
nivel de tenacidad. En las tuberías, la tenacidad se mide
con una prueba simple llamada la prueba “Charpy”.
 Este es un especimen pequeño de impacto. La tenacidad
se mide en “Julios’ (o ft-lb).
Un especimen de tamaño real mide10mmx 10mm.
Si nuestro acero es demasiado delgado, se usa un
especimen de tamaño más pequeño (2/3) de 10 x
6.7mm
 Las tuberías más viejas (de 1950 a ~1975) normalmente
tendrán una tenacidad (Cv, 2/3) por debajo de 40J, pero
los aceros nuevos pueden tener tenacidades superiores a Imágenes del sitio web de Engineers Inc.
300J.
2004
MEDIDAS CUALITATIVAS DE TENACIDAD (Pruebas
de Impacto a Pequeña Escala)
Energía
Absorbida
Límite superior (DÚCTIL)
Límite inferior (FRÁGIL)

Temperatura
Presentation © Penspen Group Ltd Tomado de: W D Callister, ‘Materials Science and 107
Engineering: An Introduction’, John Wiley & Sons Inc,
USA 2004
VALORES DE TENACIDAD EN TUBOS MÁS VIEJOS
 La tenacidad de la tubería vieja en Norte América se estima así:
80
 Los aceros de América del
Norte son representativos 70 Estos valores son aproximados.
de aceros más viejos en 60 Ver R J Eiber et al ‘Fracture Control
Requirements for Gas Transmission
el negocio, pues el Pipelines’, 3ra Conferencia sobre
sistema Estadounidense 50 Tecnología de Tuberías, Brugge, mayo

2000, p. 437
Min
es uno de los más 40 Prom
viejos del mundo, y
30 Max
la mayoría de los
sistemas viejos 20
alrededor del mundo
utilizan especificaciones 10
y tecnología de los EEUU. 0
35 42 52 60 70 Grado
 La tenacidad del acero para tuberías antes de mediados de los 70’s es 20-50 ft
lb* (especimen de tamaño completo), pero los TMCP más nuevos, aceros más
limpios pueden ahora tener tenacidades hasta de 300 ft lb.
2004
TENACIDAD – ¿Cuál es la tenacidad de mi tubería?
 Una publicación de la American Gas Association (AGA) “categorizó” la tenacidad
de las tuberías en términos de edad, soldadura, etc.:
TIPO GRUPO EDAD GRUPO PARED & OD GRUPO
Sin costura, DSAW A Después de 1970 A t<7,6mm, todo OD A
ERW de alta frecuencia, A 1960-70 B T>=7,6mm, A

IW, soldadura por presión OD<16”
y calentamiento eléctrico
ERW de baja frecuencia, B Antes de 1960 C t<7,6mm, OD>=16”* B
otras, o no conocidas
 El tubo de categoría I no TIPO EDAD TAMAÑO TENACIDAD

tiene límite de tenacidad A A,B A I
 Ver publicación original A A,B B II
para otras categorías. A C A,B II
Ver M J Rosenfield, ‘Pipeline In-service Relocation
Engineering Manual’, American Gas Association B A,B A III
Catalogue No. L51717, 1995
B C A,B IV
*Error de imprenta en el artículo de Rosenfield. En ref, OD<=16”
2004
FATIGA
 Fatiga – ocurre bajo esfuerzo cíclico
(cambiante)de cualquier tipo, y puede
Presión
causar falla.
o
Normalmente, estos ciclos en las Carga Tiempo
tuberías son causados por fluctuaciones
de presión o de temperatura.
Normalmente no es un problema para las tuberías, pero…
Pueden verse algunos ciclos largos de presión en oleoductos
Los oleoductos pueden tener ciclos grandes de presión (ej. transporte por lotes
“batching”)
La instalación de líneas costa-afuera, puede generar grandes esfuerzos cíclicos
¿Por qué las Fallas? La fatiga “debilita” el acero y crea grietas que pueden crecer
hasta la falla, o la fatiga puede causar que los defectos existentes (ej. grietas en
soldaduras) en una estructura crezcan hasta la falla.
¿Tuberías? La fatiga puede causar que defectos existentes (principalmente en
soldaduras) crezcan y puedan asistir la formación o crecimiento del agrietamiento
por corrosión con esfuerzo y también pueden causar fallas en abolladuras.
2004
FATIGA
 Si tenemos esfuerzos cíclicos grandes y frecuentes, generalmente usamos

curvas “S-N” (esfuerzo versus número de ciclos) para asegurar que no haya
falla.
 La vida de fatiga la constituye el tiempo de iniciación de la grieta, tiempo de
propagación de la grieta, y el corto período de tiempo para la falla final.
 La presencia de un defecto o una “concentración de esfuerzo” (un agujero), o
una soldadura puede reducir dramáticamente la vida de fatiga
ESTRUCTURA Vida de Fatiga a
Rango de esfuerzos, Sr N/mm2

un Rango de
Esfuerzos de Clase
2
180 N/mm
Placa plana Infinita
Placa con una perforación de 3 106
mm de diámetro
Placa con soldadura tipo filete 2x105
Placa con muesca en forma de 105
V de 2 mm de profundidad
Número de ciclos, N
2004
FATIGA – Luces en Tuberías Marinas y Elevadores
(“Risers”)
Fuerza Axial
“Feed-in” Luz Libre (“Free-Span”) “Feed-in”

2004
MÁRGENES DE SEGURIDAD (ESFUERZO) EN UNA
TUBERÍA
El esfuerzo de falla real de una tubería sin defecto es UTS o >1,25xSMYS*

1.3
Factor de
seguridad 1
Factor de diseño
1 basado en falla
0.72
Factor de
seguridad basado
0,5 en la prueba
hidrostática
Diseño Prueba Hidrostática Falla

Congreso Imnternacional sobre Ductos, PEMEX, Mérida, México, Paper ARC-17, noviembre 2001
2004
INFORMACIÓN ADICIONAL

2004
Construcción de Tuberías
Penspen
Integrity

2004
TUBERÍAS – Elementos de Costo
CRUDO 4% 10% PRODUCTOS

5%
5% 27%
29%
25%
22%
37% 36%
Estación de Bombeo (29%) Estación de Bombeo (27%)
Construcción de la Tubería (38%) Construcción de la Tubería (36%)
Acero & Accesorios (25%) Acero & Accesorios (22%)
Tierra & Derecho de Vía Tierra & Derecho de Vía
Misc. Misc.
‘Misc. = misceláneos = comunicaciones, oficinas, vehículos, etc..

W.True, ‘Fed. Data show solid 2001 for US pipeline companies, more gas capacity planned’, Oil &
Gas Journal, Sept 2002, p.52 2004
CONSTRUCCIÓN DE TUBERÍAS – Elementos de
Costo
TERRESTRE 4% COSTA-AFUERA
30%
48%
Mano
Mano
de Obra
de Obra
18%
Costos típicos/milla
Mano de Obra ($580,000)
Mano de Obra Misceláneos
Misceláneos ($180,000)
Materiales ($450,000)
Materiales
Derecho de Vía & Danos ($70,000)
‘Costos típicos’ son para tuberías terrestres de varios diámetros hasta 36”.
Presentation © Penspen Group Ltd ‘Misc. = inspecciones, supervisiones, admin., interés, etc..
118
Tomado de W.True, ‘Fed. Data show solid 2001 for US pipeline companies, more gas capacity planned’, Oil
& Gas Journal, Sept 2002, p.52 2004
La Prueba Hidrostática –
Notas Adicionales

2004
PRUEBA HIDROSTÁTICA - AGUA NO GAS!
Comparación de Niveles de Energía - Pruebas Neumáticas e Hidráulicas
Hay una gran Contenido de W Energía de W:U Energía Total
diferencia energía, de aire, deformación =W+U
entre la Wa, o agua, Ww. en las paredes,
(Joules) (Joules) U (Joules)
energía en un
(Joules)
recipiente Prueba Wa = P.VlogP/Pa. 1.12 x 10 12 4.9 x 106 2300 : 1.12 x 10 12
(simulando un Neumática 1
tramo corto de Prueba Ww= 21.3 x 10 6 4.9 x 106 4.1 : 1 25 x 108
Hidráulica Vo(P-Po)/2Mb
tubería)
presurizado
con aire,
comparado Donde: Datos del Recipiente & Suposiciones:
con el mismo P = Presión en el recipientel (MPa) P = Presión de Prueba = 48MPa

V = Volumen del recipiente (m^3) Diámetro Int. = 1700 mm
recipiente Po = Presión del Ambiente (= 0.1MPa) Espesor = 149mm
e = Razón de Poisson (=0.229) Longitud = 16700mm
presurizado K = DiámInt/Diám Ext V = 37.91m^3)
con agua. E = Módulo de Young (=210x10^3Mpa)
Mb = Módulo de Bulk del agua (=2.05x10^3MPa)
Asume que el contenido de energía en ambos
casos es igual
U = U =( P^2.V.(3(1-2e)+2K^2(1+e)) )/(2.E(K^2-1) Leyes de gases perfectos son aplicables
Razón de Energías, Neumática a Hidráulica=

450:1
2004
COSTO* (2002) DE LA PRUEBA HIDROSTÁTICA EN
SERVICIO
En algunas tuberías es difícil llevar a cabo una prueba hidrostática
Por ej. tuberías que no pueden ser sacadas del servicio (ej.
aquellas que no tienen loops)
Los costos son:
Preparación para la prueba: $1,250-$5,000/milla para una tubería
de 16-24”, más
$2,000/milla para llevar a cabo la prueba
La pérdida de rendimiento es el componente del costo más alto de una
prueba hidrostática. Ej.:
$7,000/milla para una línea de gas de 24”, a
$90,000 para una línea de petróleo de 16”
*P H Vieth et al, ‘Integrity Verification methods support US efforts in pipeline safety’, Oil & Gas Journal. Dec 16, 2002. P.52-59

2004
Operación de Tuberías
Images from www.transcanada.com

2004
OPERACIÓN DE LA TUBERÍA - COSTOS
Para un poliducto (tubería multi-producto) común en el Reino

Unido:
Costos del terreno (se requiere un gran corredor de terreno) 32%

Electricidad (bombas eléctricas) 30%
Recurso humano, establecimiento y aspectos legales 30%
Mantenimiento y comunicaciones* 8%
* Principalmente comunicaciones

2004
Costos de Operación Totales /año. Solamente para tuberías (excluyendo costos de energía)
12
Costos Fijos Totales
4 Mantenimiento
- Otros costos
(tanques de fincas,
etc., son adicionales)
200 400 600 800 1000
- Costos en Euros
Costos de Reemplazo, € millones
2004
Horas totales trabajadas por empleados y contratistas – Sólo para tuberías
300
Total
200
100
Mantenimiento
- Otros costos
(tanques de fincas, 200 400 600 800 1000
etc., son adicionales)
- Costos en Euros
Valor de Reemplazo Value, € millones
Presentation © Penspen Group Ltd *Tomado de R Holden & E Soria, ‘Pipeline Study Aims at Benchmarking Operators’ 131
Performances’, Oil & Gas Journal, Oct 14 2002, pp 64-68
2004
Detección de Fugas

2004
DETECCIÓN DE FUGAS - TIPOS
1. Sistemas Simples (“Vista y Olfato”)
En estos sistemas se realizan vuelos, recorridos en vehículo o caminatas a lo largo
de la línea en busca de vegetación despigmentada en la ruta de la tubería, o de
sonidos u olores (si el fluído tiene olor) que evidencien descargas.
Volar a lo largo de las líneas terrestres puede detectar fugas en climas
calmados, pero ondas generadas por el viento pueden esconder la fuga de
productos.
Algunos reguladores de tuberías costa-afuera requieren vuelos regulares/
inspección visual superficial de la ruta de la tubería mínimo cada 30 días.
La detección “no oficial” de fugas en la tubería la realiza el personal que trabaja
cerca de la tubería (ej. en una plataforma marina) u otros miembros de la población
que vivan o pasen cerca de la línea.
2. Balance de Flujo (“Lo que entra, tiene que salir”)
Los balances simples de línea de flujo se pueden usar para detectar fugas.
Esto implica medir las entradas y las salidas de una tubería.
La pérdida de producto se determina como la diferencia entre el inventario del
sistema en estado estacionario y los flujos instantáneos de entrada y salida.
2004
DETECCIÓN DE FUGAS – TIPOS (cont.)
3. Métodos Acústicos (“Las fugas hacen ruido”)
Es posible detectar el ruido asociado con una falla.

Estas frecuencias, causadas por la vibración, pueden ser mayores a 20 kHz. Los
transductores se pueden sujetar fuertemente a la tubería, y regsitrar la fuerza de la
señal para localizar la fuente de la fuga.
4. Modelamiento de la Tubería (“Teoría versus Operación”)
La modelación de la tubería en tiempo real, simula la operación de la tubería y

compara contínuamente la tubería modelada con el real. Esta modelación realiza
funciones de detección y de localización.
Existen en el mercado paquetes comerciales apropiados para ciertas operaciones
de tuberías.
El modelo es una representación matemática de la tubería, e incluye

características como datos sobre elevación, ubicación de válvulas y
bombas,etc.
El modelo calcula las presiones y los flujos esperados, entre otros aspectos y
los compara con lo que muestran las mediciones. Cualquier discrepancia podría
ser una fuga y se activarían las alarmas de fuga si ese fuese el caso.
2004
DETECCIÓN DE FUGAS EN TUBERÍAS ACTUALES
❑Los sistemas de detección de fugas en tuberías antiguas (anteriores a

1970) son limitados
❑Ej. cierta forma de detección estática de fugas (caída de presión) y/o
balance de volumen – basado en medición de flujo.
❑Si una tubería no cuenta con un sistema SCADA, no es posible
detectar fugas en forma activa o en línea.
❑Después de los años 70… alrededor del 50% tenían instalado algún
sistema activo de detección de fugas.
❑Para la gran mayoría de las tuberías nuevas se pueden hacer detección
de fugas por modelamiento dinámico.
❑Las tuberías nuevas en la mayoría de los países deben contar con algún
sistema activo/dinámico de detección de fugas.

2004
Tuberías Multiproducto
(“Batching”*), Flujo & Erosión
“Pipeline Batching” se conoce también como tuberías operadas por lotes.

2004
VELOCIDAD DE FLUIDOS
Las velocidades en las tuberías varían durante la etapa operacional y la
construcción y operación de instalaciones para inspecciones instrumentadas.
El rango típico de velocidades costo-efectivas es:
Líneas para líquidos 1.5 a 2.5 m/s
líquidos de una fase 1.0 a 4.5 m/s
Gases de una fase Menos de 18 m/s (para limitar el
ruido)
Dos fases líquido-gas Más de 3 m/s y menos de la
velocidad erosional del fluido
Para inspección con “pig” las velocidades son:
Línea para líquidos 1,0 a 4,5 m/s
Línea para gas 2,0 a 6,5 m/s
“Pig” de monitoreo en línea 2.0 a 4.0 m/s
“Pigs” para construcción 0,5 a 2,0 m/s
2004
PRESIÓN A ESFUERZO
Usualmente, la principal carga en nuestras tuberías proviene de la presión

ejercida por el fluido sobre la tubería. La presión es una fuerza que expande
nuestra tubería.
Presión – Cuando se expresa con referencia al tubo, ésta es la fuerza por unidad de
área ejercida por el medio en el tubo.
Presión atmosférica (Patmos)- La presión debida al peso de la atmósfera (vapor de
aire y de agua) sobre la superficie de la tierra. La presión atmosférica promedio a
nivel del mar (para propósitos científicos) ha sido definida como 14.696 libra por
pulgada cuadrada absoluta.
Presión absoluta (Pa) –(usualmente ‘PSIA’) - Presencia en exceso del vacío
perfecto. La presión absoluta se obtiene por adición algebraica de de la presión
medida (“gauge”) y la presión atmosférica. Las presiones reportadas en
“atmósferas” se entiende que son absolutas. La presión absoluta debe usarse en
las ecuaciones de estado y en todos los cálculos de las leyes de gases. Las
presiones “gauge” por debajo de la presión atmosférica son llamadas “vacío”.
Presión “gauge” (Pg)- (usualmente ‘PSIG’) – Libras por pulgada cuadrada por
encima de la presión atmosférica. Pa = Pg + Patmos. En la industria de tuberías
usamos presión “gauge”.
Presentation © Penspen Group Ltd Visite la página www.aga.org para más definiciones 156
2004
CUÁL DIÁMETRO Y QUE ESPESOR DE PARED?
La mayoría de los códigos de diseño usan el DIÁMETRO EXTERNO en la fórmula de esfuerzo

circunferencial.
Esto da un esfuerzo conservativo (alto).
La fórmula de esfuerzo circunferencial de
cilindro más exacta (usando tanto el diámetro t
interno como el externo) da valores de esfuerzos Do
circunferenciales <5% diferentes de aquellos
obtenidos usando la fórmula simple para D/t>20.
Los tubos API tienen un diámetro externo constante (Do).
El diámetro interno es Do – 2 veces el espesor de la pared.
ASME usa espesor de pared nominal (especificado) en sus cálculos de esfuerzo de diseño debido
a:
Cuando las versiones viejas de ASME B31 fueron escritas, la tubería sin costura era
ampliamente usada.
La tolerancia de subespesores para tubería sin costura era mucho mayor que la de tuberías
hechas de lámina.
La industria no quería basar el espesor de la pared en las altas subtolerancias de la tubería
sin costura.
Usar el espesor de la pared nominal cubriría tanto la tubería sin costura como la soldada.
Era justificada históricamente solo por prácticas seguras.
Otros códigos en otros países pueden usar espesor mínimo de pared – ¡verifique sus códigos!
2004
SOBREPRESIONES
Los cambios en el flujo, o cierres repentinos de válvulas causarán

sobrepresiones.
Las tuberías tienen que ser protegidas contra estas ondas (por ejemplo
por medio de una válvula de alivio). Sin embargo, dado que estas ondas
son inevitables, la mayoría de los códigos de diseño permiten que se
exceda la presión de diseño, siempre y cuando sean controladas.
Adicionalmente, cuando se instalan aparatos protectores en la tubería, es
imposible ajustarlos exactamente a la presión de diseño. Si fueran
instalados a la presión de diseño, se activarían siempre, por ejemplo
debido a cambios de presión menores.
Los estándares de diseño de tuberías reconocen esto, y lo acomodan en
las ondas de presión permisibles. La mayoría de los códigos permiten 10%
de sobrepresiones.
BS 8010 limita estas sobrepresiones a un máximo de 10% de la presión
interna de diseño. IGE TD/1 también permite sobrepresiones de hasta
10%, pero adicionalmente limita su duración a no más de 5 horas en cada
ocasión, o más de 20 horas por dia.
2004
VÁLVULAS DE TUBERÍAS
Válvulas de Bloque – pueden ser abiertas o cerradas para permitir o bloquear el flujo de los
productos en ambas direcciones. may be opened or closed to permit or block the flow of the
products in both directions.
Son requeridas a los dos lados de las estaciones de bombeo y las principales corrientes de
aguas (ej.100 pies de ancho o mayores).
Se localizan en forma selectiva a lo largo de línea principal para aislar secciones de tubería
en segmentos más cortos.
Pueden ser operadas en forma manual, remota o automática, dependiendo de su función.
Estas válvulas pueden limitar la pérdida de producto si ocurre un derrame.
Este tipo de válvulas incluyen válvulas de compuerta (o cierre) manuales y remotas y
válvulas de bloque de estación (válvulas de succión y de descarga).
Válvulas de Cheque - permiten el flujo del producto en una dirección y son diseñadas para
mantenerse abiertas por el flujo de petróleo y cerrarse automáticamente cuando el flujo de
producto se detenga o se devuelva. Esto ayuda a controlar el flujo del producto a través de la
tubería y limita la cantidad de producto que puede perderse en el evento de una fuga.
Válvulas de Alivio de Presiones – están diseñadas para abrir automáticamente cuando la
presión térmica u operativa alcanza una presión predeterminada en punto establecido. Esto
alivia la presión en la línea y la válvula se cierra cuando la presión se reduce por debajo del
punto establecido en la válvula.
2004
LEGISLACIÓN SOBRE TUBERÍAS – Efecto de las
fallas de los tuberías*
Los accidentes graves pueden causar que cambie el enfoque de los programas de seguridad de las tuberías
1965. Natchitoches, LA.
El Pipeline Safety Program (Programa de Seguridad de Tuberías) de la OPS inició como una
reacción a esta falla – Gasoducto, 17 víctimas.
El Presidente Johnson dijo en 1967 que la seguridad de las tuberías de gas debía garantizarse
con nuevas medidas.
1986. Mounds View, MN. Falla de soldadura longitudinal.
Una falla con gasolina en la tubería de Williams se incendió. Derrame de 493 barriles. 2 víctimas.
Daño ambiental.
Aumento en el número de inspectores de la OPS + introducción de nueva legislación incluyendo
el uso de herramientas (“pigs”) instrumentadas (aunque estos no hubieran prevenido que se
presentara esta falla)
1993. Reston, VA. Daños por excavación previa.
En el Colonial Pipeline hubo un derrame de 8,000 barriles de diesel en el río Potomac. Se
recuperaron 7.400 barriles por medio de barreras de contención
1994. Edison, NJ. Daño mecánico (una grieta en un desgarre fue creciendo con el tiempo)
La línea de gas del este de Texas se incendió. Heridos. 2 horas para asilar la ruptura con una
válvula manual
La OPS convocó a la Safety Summit on Pipeline Research (Cumbre de la Seguridad para la
investigación de tuberías”.
1999. Bellingham, WA. Daño por fuerza externa.
Tubería olímpica. 6.600 barriles de gasolina cayeron a un riachuelo y se incendiaron. 3 víctimas.
Se generaron graves preocupaciones públicas y del Congreso acerca de la seguridad.
2000. Carlsbad, NM. Corrosión interna.
La línea de gas de 1950 se rompió. 12 víctimas – remolques en los alrededores.
* Ver L Ulrich, “OPS research: past, present and future” Pipes and Pipeline International, Nov-Dic, 2001
2004
CÓDIGOS PARA EL DISEÑO DE TUBERÍAS – Vínculo
con las Normas
En 1960, el Presidente Kennedy asumió un gran compromiso con la seguridad de los
consumidores.
Este tema fue retomado por el Presidente Lyndon B. Johnson.
El Acta sobre Seguridad para Tuberías de Gas Natural, vigente desde el 12 de agosto de 1968,
establecía la autoridad federal exclusiva para la regulación de la seguridad de las líneas de
transmisión interestatales y la autoridad federal no exclusiva para la regulación de la seguridad de
las líneas de captación en áreas no rurales, así como de las tuberías intra-estatales de transmisión
y distribución.
La intención de la Ley es establecer quien asume la responsabilidad por seguridad de tuberías
intraestatales, mientras el gobierno federal [U.S. Department of Transportation (DOT), Research and Special
Programs Administration, Office of Pipeline Safety (OPS)] retiene la responsabilidad por la seguridad de las
tuberías interestatales.
La edición de 1968 del código para sistemas de tuberías de transmisión y distribución de gas
ASME B31.8 fue utilizado por la OPS como base para la elaboración de las Regulaciones Federales
sobre Seguridad de Tuberías tal y como lo expresa 49 CFR, parte 192.
Aunque el código pareciera ser explícito, su interpretación no es tan clara. Esto es particularmente cierto en
la parte que se incorpora al 49 CFR, parte 192. El código documenta estándares que fueron desarrollados a
partir de años de experiencia operativa y datos empíricos, y es el fruto del esfuerzo de ingenieros
comprometidos por reducir las complejidades a prácticas simples.
El Acta para la Seguridad de las Tuberías de Líquidos Peligrosos (HLPSA) de 1979, con las
modificaciones, autoriza al DOT a regular el transporte de líquidos peligrosos por tuberías.
Las actas anteriores han sido modificadas en 49 U.S.C. Chapter 60101 et seq., y dan al gobierno
federal autoridad sobre la seguridad del transporte de líquidos peligrosos y gases naturales y otros.
2004

Chapter 1 C Lecture - Basics of Pipelines, Design, Constr (Spanish Rev5)

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Chapter 1 C Lecture - Basics of Pipelines, Design, Constr (Spanish Rev5)

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Introducción al Diseño de Tuberías

Presentation © Penspen Group Ltd 1

Posición Legal/Estatutoria de las tuberías Imágen de © Penspen Group

La operación de líneas de transmisión

 El diseño de una tubería incluye:

ingeniería y un análisis de mercadeo

Originalmente, los códigos de diseño de tuberías de acero se

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Están disponibles nuevos estándares internacionales:

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También, antes de poner la tubería en servicio, Agua

Acuerdos escritos o “servidumbres” entre los

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El ROW es usualmente de 8 a 50m de ancho incluyendo la tubería. El

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Evitar o limitar severamente

Sin restricciones en esta zona

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CLASIFICACIÓN ÁREA Factor de diseño

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 Queremos asegurar que nuestra tubería

Cuando ponemos presión en una tubería, la pared

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El límite de 72% SMYS nace en la década de 1930 en

La prueba de fábrica era nornalmente 90% SMYS. Los

Esfuerzo de falla de una tubería sin defectos

ASME B31.4 * 0,72 0,72 10%

NEN 3650 p i . ( OD - t min ) * 0.72 0.66 15%

CÓDIGO DE DISEÑO ‘FACTORES DE USO’

Elevadores Tuberías (Risers)

DNV 0.5 0.72

Aunque los factores de uso son los mismos, la

Imágen de © Penspen Group

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Los códigos de Tuberías especifican

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La tubería puede ser:

- Se utiliza acero para tuberías -Los tubos se unen mediante

Defectos del tubo, ej. laminaciones o defectos de soldadura longitudinal

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*También conocida como la “Hidrorpueba”

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•Para la prueba hidrostática se tiene que sellar la

Presión de Diseño Presión de la Prueba Hidrostática

Presión de Diseño Presión de la Prueba Hidrostática

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 Historicamente, las tuberías de transmisión y Presión

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 El concepto de una prueba de “alto Esfuerzo

 Cuando se reconoció que hacer

Año Estructura Localización Método

Edad media Puentes Reino Unido Tropa de soldados

Antes de 1930 Ductos EEUU Pruebas de gas

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Cambios de presión – un defecto puede crecer Presión de Hidroprueba