Procesos de Union y Corte

Tecnologa de Inspeccin de Soldadura
Mdulo 3 Procesos de Unin y Corte de Metales
MDULO 3
PROCESOS DE UNIN Y CORTE DE METALES
Debido a que el inspector de soldadura

est interesado principalmente por la soldadura,
pueden ser muy tiles los conocimientos sobre
los distintos procesos de unin y soldadura.
Mientras que no es obligatorio que el inspector
sea un soldador calificado, cualquier experiencia
prctica en soldadura es un beneficio. En efecto,
muchos
inspectores
de
soldadura
son
seleccionados para esta posicin luego de haber
trabajado como soldador por algn tiempo. La
experiencia ha mostrado que quienes antes fueron
soldadores luego resultan buenos inspectores.
Hay algunos aspectos de los distintos
procesos de unin y soldadura que un inspector
de soldadura exitoso debe comprender para
desempearse en la forma ms efectiva. Primero,
el inspector debe reconocer las ventajas y
limitaciones importantes de cada proceso. El
inspector debe tambin estar en conocimiento de
aquellas discontinuidades que pueden resultar
cuando se usa un proceso en particular. Muchas
discontinuidades ocurren sin tener en cuenta el
proceso que se usa; sin embargo, hay otras que
pueden ocurrir durante la aplicacin de un
proceso en particular. Esas sern discutidas para
cada mtodo y referidas como problemas
posibles.
El inspector de soldadura debe tambin
tener conocimientos sobre los requerimientos del
equipamiento para cada proceso, porque ocurren
frecuentes discontinuidades a causa de
deficiencias del equipo. El inspector debe estar
algo familiarizado con los distintos controles de
la mquina y que resultados tendr su ajuste en la
calidad de soldadura resultante.
Cuando el inspector de soldadura tiene
cierta comprensin de estos fundamentos de los
procesos, el o ella est mejor preparado para
realizar inspeccin visual de soldadura. Este
conocimiento lo ayudar en el descubrimiento de
problemas cuando ocurren antes que sea tarde,
cuando el costo de la correccin es mayor. El
inspector que es capaz de sealar problemas
durante el proceso ser capaz de control tanto de
produccin como de calidad.
Otro beneficio de tener experiencia con
estos mtodos de soldadura es que los soldadores
de produccin tendrn un mayor respeto hacia el
inspector y las decisiones resultantes. Tambin,

es ms probable que el soldador lleve un
problema a la consideracin del inspector si sabe
que ste conoce los aspectos prcticos del
proceso. Entonces, tener ste conocimiento
ayudar al inspector a tener una mejor
cooperacin de los soldadores y otras personas
involucradas con el proceso de fabricacin.
Los procesos discutidos aqu pueden ser
divididos en tres grupos bsicos: soldadura,
brazing y corte. Soldadura y brazing describen
mtodos para unir metales, mientras que el corte
tiene como resultado quitar o separar material. En
la medida que cada uno de los procesos de unin
y corte son discutidos, se intentar describir sus
caractersticas importantes, incluyendo ventajas,
limitaciones del proceso, requerimientos de
equipo, electrodos/ metales de aporte,
aplicaciones, y posibles problemas del proceso.
Hay numerosos procesos de unin y corte
disponibles para el uso en la fabricacin de
productos metlicos. Son mostrados por la
"Esquema principal de procesos de Soldadura y
Afines" de la American Welding Society, que se
muestra en la Figura 3.1. Este cuadro separa los
mtodos de unin y corte en distintas categoras,
esto es, Procesos de Soldadura y Procesos Afines.
Los Procesos de Soldadura luego se dividen en
siete grupos, Soldadura por Arco, Soldadura en
Estado Slido, Soldadura por Resistencia,
Soldadura por Oxigas, Soldering, Brazing, Otras
Soldaduras. Los Procesos Afines incluyen
Spraying Trmico, Bonding (Adhesivo), Corte
Trmico (Oxgeno, Arco y Otros Cortes).
Con
tantos
procesos
diferentes
disponibles sera difcil describir cada uno dentro
del alcance de este curso. Entonces, los procesos
seleccionados para la discusin incluyen slo
aquellos que son aplicables para el examen de
Inspector de Soldadura Certificado de AWS.
3-1

ESQUEMA PRINCIPAL DE PROCESOS DE SOLDADURA Y AFINES

soldadura porhidrgeno atmico .................... AHW
soldadura por arco con electrodo desnudo ... BMAW
soldadura por arco con electrodo de grafito .. CAW
-gas
............................. CAW-G
-protegido
............................. CAW-S
-doble
............................. CAW-T
soldadura por electrogas .............................. EGW
soldadura por arco con electrodo tubular ..... FCAW
soldadura por coextrusin ........... CEW

sodadura en frio ............................ CW
soldadura por difusin .................. DFW
soldadura por explosin ................ EXW
soldadura por forja ........................ FOW
soldadura por friccin ................... FRW
soldadura por presin en caliente.. HPW
soldadura por rolado ..................... RW
soldadura por ultrasonido .............. USW
soldering por inmersin ............ DS

soldering en horno .................... FS
soldering por induccin ............. IS
soldering por infrarrojo ............. IRS
solding por soldador de cobre .. INS
soldering por resistencia .......... RS
soldering por soplete ................ TS
soldering por ultrasonido .......... USS
soldering por ola ....................... WS
soldadura por chisporroteo ................... FS
soldadura por proyeccin ..................... PW
soldadura de costura por resistencia .. RSEW
-alta frecuencia ............... RSEW-HF
-induccin ....................... RSEW-I
soldadura por resistencia por punto ..... RSW
soldadura por recalcado ...................... UW
-alta frecuencia ............... UW-HF
-induccin ....................... USEW-I
SOLDADURA
POR ARCO
(AW)
SOLDADURA
EN ESTADO
SOLIDO
(SSW)
SOLDERING
(S)
SOLDADURA
POR
RESISTENCIA
(SW)
SPRAYING
TERMICO
(THSP)
BRAZING
(B)
PROCESOS
DE
SOLDADURA
PROCESOS
AFINES
soldadura aeroacetilnico ....................... AAW

soldadura oxiacetilnica ......................... OAW
soldadura por oxihidrgeno ..................... OHW
soldadura por presin con gas .............. PGW
CORTE POR
ARCO (AC)
OTROS
PROCESOS
DE CORTE
soldadura por haz de electrones ............ EBW

-alto vaco ......................... EBW-HV
-vaco medio ..................... EBW-MV
-sin vaco ........................... EBW-NV
soldadura por electroescoria .................. ESW
soldadura por flujo .................................. FLB
soldadura por induccin ......................... IW
soldadura por lser ................................. LBW
soldadura por percusin .......................... PEW
soldadura aluminotrmica ....................... TW
SOLDADURA
POR OXIGAS
(OFW)
CORTE
TERMICO
(TC)
CORTE POR
OXIGENO
(OC)
brazing por bloques ...................................... BB

brazing por difusin ...................................... CAB
brazing por inmersin ................................... DB
brazing exotrmico ....................................... EXB
brazing por flujo ............................................ FLB
brazing en horno ........................................... FB
brazing por induccin .................................... IB
brazing por infrarrojo ..................................... IRB
brazing por resistencia .................................. RB
brazing por soplete ........................................ TB
brazing por arco con electrodo de grafito ...... TCAB
OTROS
PROCESOS
DE
SOLDADURA
spraying por arco ................ .ASP

spraying por llama ............... FLSP
spraying por plasma ............ PSP
corte con fundente ............... FOC

corte con polvo metlico ...... POC
corte por oxigas ................... OFC
-corte oxiacetilnico ............ OFC-A
-corte oxdrico ................... . OFC-H
-oxicorte con gas natural .... OFC-N
-oxicorte con gas propano .. OFC-P
soldadura por arco con alambre y proteccin gaseosa ... GMAW

-arco pulsante .............................................. GMAW-P
-arco en corto circuito ................................. GMAW-S
soldadura por arco con electrodo de tungsteno
y proteccin gaseosa........................................................ GTAW
-arco pulsante .............................................. GTAW-S
soldadura por plasma ....................................................... PAW
soldadura por arco con electrodo revestido ...................... SMAW
soldadura de esprrago ..................................................... SW
soldadura por arco sumergido ........................................... SAW
-series .......................................................... SAW-S
corte por arc air .............................................. CAC-C

corte por arco con electrodo de carbono ........ CAC
corte por arco con arco alambre
y proteccin gaseosa ..................................... GMAC
corte por arco con electrodo de tungsteno y
proteccin gaseosa ......................................... GTAC
corte por plasma .............................................. PAC
corte por arco con electrodo revestido ............ SMAC
corte por haz de electrones ................. EBC

corte por lser ...................................... LBC
-aire ................................ LBC-A
-evaporativo ................... LBC-EV
-gas inerte ...................... LBC-IG
-oxgeno .......................... LBC-O
Figura 1.1 Esquema principal de procesos de Soldadura y Afines
3-2

Sobre estas bases, se describirn los siguientes

procesos:
soldadura es, una coalescencia localizada de

metales o no metales producida tanto por
calentamiento de los metales a la temperatura de
soldadura, con o sin la aplicacin de presin, o
por la aplicacin de presin solamente y con o sin
el uso de material de aporte. Coalescencia
significa unidos uno a otro entre si. Por esa
razn la soldadura se refiere a las operaciones
usadas para llevar a cabo esta operacin de unin.
Esta
seccin
presentar
importantes
caractersticas de algunos de los procesos de
soldadura ms comunes, todos los cuales emplean
el uso del calor sin presin.
A medida que cada uno de esos proceso es
presentado, es importante notar que todos tienen
ciertas caractersticas en comn. Esto es que hay
ciertos elementos los cuales deben ser provistos
por el proceso de soldadura en orden a que estos
sean
capaces
de
producir
soldaduras
satisfactorias. Estas caractersticas incluyen una
fuente de energa para proveer calentamiento, los
medios de proteccin del metal fundido de la
atmsfera, y el metal de aporte (opcional con
algunos procesos y configuraciones de junta).
Los procesos difieren de uno a otro porque
disponen estas mismas caractersticas o elementos
en varias formas. Entonces, cuando se introduce
un proceso, explicamos como se satisfacen dichos
requerimientos.
Procesos de Soldadura
Soldadura por Arco con electrodo
revestido
Soldadura por Arco con Alambre y
Proteccin Gaseosa
Soldadura por Arco con Alambre
Tubular
Soldadura por Arco con Electrodo de
Tungsteno y Proteccin Gaseosa
Soldadura por Arco Sumergido
Soldadura por Plasma
Soldadura por Electroescoria
Soldadura por Oxiacetileno
Soldadura de Esprrago
Soldadura por Haz de Electrones
Soldadura por Lser
Procesos de Brazing
Brazing por Soplete

Brazing en Horno
Brazing por Induccin
Brazing por Resistencia
Brazing por Inmersin
Brazing por Infrarrojo
Soldadura por Arco con Electrodo Revestido

(SMAW)
El primer proceso a ser discutido es la
soldadura con electrodo revestido. A pesar de que
este es el nombre correcto para el proceso,
comnmente omos referirse a l como stick
welding. Este proceso opera mediante el
calentamiento del metal con un arco elctrico
entre un electrodo de metal recubierto, y los
metales a ser unidos. La Figura 3.2 muestra los
distintos elementos del proceso de soldadura por
arco con electrodo revestido.
Esta ilustracin muestra que el arco es
creado entre el electrodo y la pieza de trabajo
debido al flujo de electricidad. Este arco provee
calor, o energa, para fundir el metal base, metal
de aporte y recubrimiento del electrodo. A
medida que el arco de soldadura avanza hacia la
derecha, deja detrs metal de soldadura
solidificado cubierto por una capa de fundente
Procesos de Corte
Corte por Oxigas

Corte por Arc Air (con electrodo de
Carbono
Corte por Plasma
Corte Mecnico
PROCESO DE SOLDADURA
Previo a nuestra discusin de los

distintos procesos de soldadura, es apropiado
definir que se quiere significar con el trmino
soldadura. De acuerdo con AWS, una
3-3

convertido, conocido como escoria. Esta escoria

tiende a flotar fuera del metal debido a que
solidifica despus que el metal fundido haya
solidificado, entonces hay menos posibilidad que
sea atrapada dentro de la zona de soldadura
resultando una inclusin de escoria.
Otra caracterstica que es de notar en la Figura
3.2 es la presencia de gas de proteccin, el que es
producido cuando el recubrimiento del electrodo
es calentado y se descompone. Estos gases
ayudan al fundente en la proteccin del metal
fundido en la regin del arco.
El elemento principal en el proceso de
soldadura por arco con electrodo revestido es el
electrodo en si mismo. Est hecho de un ncleo
de metal slido, alambre, cubierto con una capa
de fundente granular que se mantiene en el lugar
por algn tipo de agente aglutinante. Todos los
electrodos de acero al carbono y baja aleacin
usan esencialmente el mismo tipo de alambre de
ncleo de acero, de bajo carbono, acero
efervescente. Cualquier aleacin es provista por
el recubrimiento, debido a que es ms econmico

agregar aleantes de esta manera.
El recubrimiento del electrodo es la
caracterstica que clasifica a los distintos tipos de
electrodos. Realmente sirven para cinco
funciones diversas.
1. Proteccin:
2.
3.
4.
5.
el
recubrimiento
de
descompone para formar una proteccin
gaseosa para el metal fundido.
Desoxidacin: el recubrimiento provee
una accin de flujo para remover el
oxgeno y otros gases atmosfricos.
Aleante:
el
recubrimiento
provee
elementos aleantes adicionales para el
depsito de soldadura.
Ionizacin: el recubrimiento mejora las
caractersticas
elctricas
para
incrementar la estabilidad del arco.
Aislacin: la escoria solidificada provee
una cobertura de aislacin para disminuir
la velocidad de enfriamiento del metal (el
efecto menos importante).
Figura 3.2 Soldadura por Arco con Electrodo Revestido

Debido a que el electrodo es una
caracterstica tan importante del proceso de
soldadura por arco con electrodo revestido, es
necesario entender cmo se clasifican e
identifican los distintos tipos. La American
Welding Society ha desarrollado un sistema para
la identificacin de los electrodos de soldadura
por arco con electrodo revestido. La Figura 3.3
ilustra las distintas partes de este sistema.
Las Especificaciones de la American

Welding Society A5.1 y A5.5 describen los
requerimientos para los electrodos de acero al
carbono y de baja aleacin respectivamente.
Describen las distintas clasificaciones y
caractersticas de esos electrodos
POSICION
3-4

Figura 3.4 enumera el significado del ltimo

dgito del sistema de identificacin de electrodos
SMAW.
Es importante notar que aquellos
electrodos que terminan en 5, 6 u 8 se
clasifican como del tipo de bajo hidrgeno.
Para mantener este bajo contenido de hidrgeno
(humedad), deben ser almacenados en su envase
original de fabricacin o en un horno de
almacenamiento aceptable. Este horno debe ser
de calentamiento elctrico y debe tener una
capacidad de control de temperatura en un rango
de 150 a 350 F. Debido a que este dispositivo
ayuda a mantener el bajo contenido de humedad
(menor al 0,2%), debe ser ventilado en forma
adecuada. Cualquier tipo de electrodo de bajo
hidrgeno que no ser usado inmediatamente
deber ser colocado en el horno de
mantenimiento, tan pronto como su contenedor
hermtico sea abierto. La mayor parte de los
cdigos requieren que los electrodos de bajo
hidrgeno sean mantenidos a una temperatura
mnima del horno de 120 C (250 F) luego de ser
quitados del contenedor sellado correspondiente.
De todas formas, es importante notar
que los electrodos distintos a los arriba
mencionados pueden daarse si son colocados en
el horno. Algunos tipos de electrodos son
diseados para tener algn nivel de humedad. Si
esta humedad es eliminada, las caractersticas de
operacin del electrodo sern significativamente
deterioradas.
EXXXX
RESISTENCIA
A LA TRACCION
REVESTIMIENTO
CARACTERISTICAS DE OPERACION
Figura 3.3 - Sistema de Identificacin de

Electrodo SMAW
Se establece que para electrodo la
identificacin consiste de una E, seguida por
cuatro o cinco dgitos. Los primeros dos o tres
nmeros se refieren a la mnima resistencia a la
traccin del metal de soldadura depositado. Esos
nmeros expresan la resistencia mnima a la
traccin en miles de libras por pulgada cuadrada.
Por ejemplo, 70 significa que la resistencia del
metal soldadura depositado es al menos 70000
psi.
Los nmeros siguientes se refieren a las
posiciones en las cuales el electrodo puede ser
usado. Una 1 indica un electrodo que es apto
para ser usado en cualquier posicin. Un 2
indica que el metal fundido es tan fluido que el
electrodo slo puede ser usado en las posiciones
plana o filete horizontal. Un 4 significa que el
electrodo es apto para soldar en progresin
descendente. El nmero 3 no est asignado.
El ltimo nmero describe otras
caractersticas que son determinadas por la
composicin del revestimiento presente en el
electrodo. Este recubrimiento determinar las
caractersticas de operacin y corriente elctrica
recomendada: AC(corriente alterna), DCEP
(corriente continua, electrodo positivo), DCEN
(corriente continua, electrodo negativo). La
Clasificacin
Hierro
F3 EXX10
F3 EXXX1
F2 EXXX2
F2 EXXX3
F2 EXXX4
F4 EXXX5
F4 EXXX6
F4 EXXX8
F1 EXX20
F1 EXX24
F1 EXX27
F1 EXX28
Corriente
DCEP
AC y DCEP
AC y DCEN
AC y DC
AC y DC
DCEP
AC o DCEP
AC o DCEP
AC o DC
AC o DC
AC o DC
AC o DCEP
Arco
Penetracin
Revestimiento y Escoria
Polvo
Enrgico
Enrgico
Medio
Suave
Suave
Medio
Medio
Medio
Medio
Suave
Medio
Medio
Profunda
Profunda
Media
Baja
Baja
Media
Media
Media
Media
Baja
Media
Media
Celulosa - sodio
Celulosa - potasio
Rutlico - sodio
Rutlico - potasio
Rutlico - polvo de hierro
Bajo hidrgeno - sodio
Bajo hidrgeno - potasio
Bajo hidrgeno - polvo de hierro
Oxido de hierro - sodio
Rutlico - polvo de hierro
Oxido de hierro - polvo de hierro
Bajo hidrgeno - polvo de hierro
0 10 %
0%
0 10 %
0 10 %
25 40 %
0 10 %
0%
25 45 %
0%
50 %
50 %
50 %
Nota : El porcentaje de polvo de hierro est basado en el peso del revestimiento.
Figura 3.4 - Significado del Ultimo Dgito de la Identificacin de SMAW
3-5
de

Los electrodos SMAW usados para unir

aceros de baja aleacin deben tener un sufijo
alfanumrico, el que se agrega a la designacin
estndar despus de un guin. La Figura 3.5
muestra el significado de esas designaciones.
punto de vista del control de proceso, porque el

voltaje del arco est directamente relacionado con
la longitud del arco (distancia del electrodo a la
pieza de trabajo). Esto es, en la medida que el
soldador mueve el electrodo acercndolo o
alejndolo de la pieza de trabajo, el voltaje del
arco est realmente disminuyendo o aumentando,
respectivamente.
Este cambio de voltaje se corresponde
con cambios en la corriente del arco, o la
cantidad de calor que se crea por el arco de
soldadura. Entonces, cuando el soldador aleja el
electrodo de la pieza de trabajo, se incrementa la
longitud del arco que reduce la corriente, y en
consecuencia, reduce el calor introducido a la
soldadura. Un arco de soldadura ms corto resulta
en una mayor corriente del arco, y entonces se
incrementa el calentamiento. Por esto, a pesar que
hay un control en la corriente de la mquina de
soldar, el soldador tiene cierta capacidad de
alterar la corriente del arco, manipulando el
electrodo para obtener longitudes de arco
mayores o menores.
La Figura 3.7 tambin ilustra como dos
curvas V-A diferentes pueden producir distintas
respuestas de corriente. Porque la curva ms baja
tiene menor inclinacin que la superior, se
obtiene un cambio mayor de la corriente del arco
para una longitud de arco dada (voltaje). Las
fuentes de potencia modernas tienen controles
que varan el voltaje del circuito abierto (OCV) y
la inclinacin para producir una corriente de
soldadura que tenga un buen control del operador
y una magnitud apropiada.
Subfijo Principal(es) Elemento(s) de Aleacin
A1
B1
B2
B3
B4
C1
C2
C3
D1
D2
G*
0.5% Molibdeno
0.5% Molibdeno 0.5% Cromo
2.5% Nquel
3.5% Nquel
1.0% Nquel
0.3% Molibdeno 1.5% Manganeso
0.3% Molibdeno 1.75% Manganeso
0.2% Molibdeno, 0.3% Cromo, 0.5%
Nquel; 1.0% Manganeso; 0.1%
Vanadio
*Necesita tener mnimo contenido de un solo

elemento.
Figura 3.5 Subfijos de Aceros Aleados
para Electrodos SMAW
El equipo para soldadura por arco con
electrodo revestido es relativamente simple, como
se puede ver en la Figura 3.6. Un borne de la
fuente de potencia es conectado a la pieza a ser
soldada y el borne opuesto va a la pinza porta de
electrodo en la cual el soldador ubica el electrodo
a ser consumido. El electrodo y el metal base son
fundidos por el calor producido por el arco
elctrico de soldadura creado entre la punta del
electrodo y la pieza de trabajo cuando son
llevados cerca uno del otro.
La fuente de potencia para la soldadura
por arco con electrodo revestido es tomada como
una fuente de suministro de corriente constante,
que tiene una caracterstica descendente. Esta
terminologa puede ser ms fcilmente
comprendida observando la curva caracterstica
voltaje-amperaje (V-A) de este tipo de fuente de
potencia.
Como se puede ver en las curvas tpicas
voltaje-amperaje de la Figura 3.7, un
decrecimiento en el voltaje del arco dar como
resultado un incremento correspondiente en la
corriente del arco. Esto es significativo desde el
Figura 3.6 Equipo de Soldadura por

Arco con Electrodo Revestido
3-6

hoy en da, la calidad de la soldadura puede ser

consistentemente alta.
Una de las limitaciones de la soldadura
por arco con electrodo revestido es la velocidad.
La velocidad es afectada negativamente por el
hecho que el soldador debe detener
peridicamente la soldadura y reemplazar el
electrodo consumido con uno nuevo, debido a
que tienen una longitud tpica de no ms que 355
a 460 mm(14 a 18 in.) SMAW fue reemplazado
por otros procesos semiautomticos, mecnicos o
automticos
en
muchas
aplicaciones,
simplemente porque ofrecen una mayor
productividad cuando son comparados con la
soldadura por arco con electrodo revestido
manual.
Otra desventaja, que tambin afecta a la
productividad, es el hecho que luego de la
soldadura, hay una capa de escoria solidificada
que debe ser removida. Otra limitacin, cuando
se usan electrodos de bajo hidrgeno, es que
requieren almacenamiento en un horno de
mantenimiento apropiado, que ayudar a
mantener el bajo nivel de humedad de estos.
Ahora que los principios bsicos fueron
presentados, es momento de discutir algunas de
las discontinuidades que resultan durante el
proceso de soldadura por arco con electrodo
revestido. Mientras que stas no son las nicas
discontinuidades que podemos esperar, pueden
resultar debido a una mala aplicacin de este
proceso en particular.
Uno de esos problemas es la presencia de
porosidad en la soldadura terminada. Cuando se
encuentra porosidad, es normalmente el resultado
de la presencia de humedad o contaminacin en
la regin de soldadura. Puede estar presente en el
recubrimiento del electrodo, o en la superficie del
material, o proveniente de la atmsfera que rodea
la operacin de soldadura. La porosidad puede
ocurrir tambin cuando el soldador usa una
longitud de arco demasiado grande.
Este problema de arco largo es
especialmente probable cuando se usan
electrodos de bajo hidrgeno. Por esto, se prefiere
el uso de una menor longitud de arco que no solo
aumenta la cantidad de calor producido, sino
tambin ayuda a la eliminacin de la porosidad
en el metal de soldadura.
La porosidad puede resultar por la
presencia de un fenmeno conocido como soplo
Figura 3.7 Curva de Voltaje Amperaje

para una Fuente de Corriente Constante
La soldadura por arco con electrodo
revestido es usada en la mayora de las empresas
para numerosas aplicaciones. Es usada para la
mayora de los materiales a excepcin de algunas
aleaciones ms exticas.
A pesar que es un mtodo relativamente
antiguo y procesos ms nuevos lo han
reemplazado en algunas aplicaciones, la
soldadura por arco con electrodo revestido se
mantiene como un proceso popular que
continuar siendo muy usado por la industria de
la soldadura.
Hay varias razones por las que este
proceso contina siendo tan popular. Primero, el
equipamiento es relativamente simple y
econmico. Esto ayuda a hacer el proceso muy
porttil. En efecto, hay numerosos que tienen
potencia de motores de combustin interna
(diesel o naftero), los que no dependen de una
fuente elctrica externa, por esto, la soldadura por
arco con electrodo revestido puede ser llevada a
cabo en ubicaciones remotas. Tambin, algunas
de las fuentes de potencia ms nuevas en estado
slido, son tan pequeas y de bajo peso que
pueden ser llevadas por el soldador hasta el
trabajo. Y debido a la numerosa disponibilidad de
tipos de electrodos, el proceso es considerado
muy verstil. Finalmente, con los equipos y
electrodos mejorados que se pueden conseguir
3-7

1)
2)
3)
4)
Cambiar de DC a AC
Mantener un arco tan corto como sea posible.
Reducir la corriente de soldadura.
El ngulo del electrodo en direccin opuesta
al soplo de arco.
5) Usar soldadura de punteo importante en cada
extremo de la junta, con soldaduras de punteo
intermitentes a lo largo de la junta.
6) Soldar a travs de la soldadura de punteo o
de la soldadura terminada
7) Usar tcnica de paso peregrino.
8) Soldar apartado de tierra para reducir el soplo
hacia atrs; soldar sobre tierra para reducir el
soplo hacia adelante.
9) Conectar a tierra la pieza de trabajo en ambos
extremos de la junta a ser soldada.
10)Enrollar el cable de tierra alrededor de la
pieza de trabajo y pasar la corriente a tierra
en la direccin tal que la disposicin del
campo magntico tender a neutralizar el
campo magntico que causa el soplo de arco.
11)Extender el final de la junta fijndole placas
en la salida de la soldadura.
de arco. A pesar de que este fenmeno ocurre en

cualquier proceso de soldadura por arco, ser
discutido aqu debido a que es un problema
comn que molesta a los soldadores manuales.
Para entender el soplo de arco, se debe
entender que hay un campo magntico que se
desarrolla siempre que pasa una corriente
elctrica por el conductor. Este campo magntico
es perpendicular a la direccin de la corriente
elctrica, y puede visualizarse como una serie de
crculos concntricos que rodean al conductor,
como se muestra en la Figura 3.8.
Este campo magntico es ms fuerte
cuando es enteramente contenido dentro de un
material magntico. En consecuencia, cuando se
suelda un material magntico, como el acero, el
campo puede ser distorsionado cuando el arco se
aproxime al extremo de una chapa, el final de una
soldadura o algn cambio brusco en el contorno
(perfil) de la parte que est siendo soldada. Esto
se muestra en la Figura 3.9.
Sumado a la porosidad el soplo de arco,

puede causar tambin salpicaduras, socavacin,
perfil de soldadura inapropiado, y penetracin
disminuida.
Con SMAW pueden ocurrir inclusiones
de escoria simplemente porque este se basa en un
sistema de fundentes para la proteccin de la
soldadura. Con cualquier proceso que incorpora
fundentes, es relevante la posibilidad que quede
atrapada escoria dentro del depsito de soldadura.
El soldador puede reducir sta tendencia usando
tcnicas que permiten a la escoria fundida fluir
libremente a la superficie del metal. Una
profunda limpieza de la escoria de cada pasada
previo a las pasadas adicionales tambin reducir
la frecuencia de los casos de inclusiones de
escoria en soldaduras de pasadas mltiples.
Debido a que la soldadura por arco con
electrodo revestido es realizada principalmente en
forma manual, pueden producirse numerosas
discontinuidades
por
una
manipulacin
inapropiada del electrodo. Algunas de estas son,
fusin incompleta, socavacin, solapado, tamao
de soldadura incorrecto, y perfil de soldadura
inapropiado.
Figura 3.8 Campo Magntico Alrededor

de un Conductor
Figura 3.9 Campos Magnticos

Distorsionados en los Extremos de la
Soldadura
Soldadura por arco con alambre

proteccin gaseosa (GMAW)
Para reducir los efectos del soplo de arco,

se pueden probar algunas alternativas. Estas
incluyen:
3-8

El siguiente proceso a se discutido es la

soldadura por arco con alambre y proteccin
gaseosa, GMAW. Mientras que soldadura por
arco con alambre y proteccin gaseosa es la
designacin del AWS para el proceso,
comnmente escuchamos referirse a l como
soldadura MIG. Es ms comnmente usado
como un proceso semiautomtico; sin embargo,
es usado tambin en aplicaciones mecanizadas y
aplicaciones automticas. En consecuencia, es
muy adecuable a aplicaciones de soldaduras

robotizadas. La soldadura por arco con alambre y
proteccin gaseosa se caracteriza por un
electrodo slido de alambre el que es alimentado
en forma continua a travs de la pistola de
soldadura. Se crea un arco entre este alambre y la
pieza de trabajo para calentar y fundir el metal
base y los metales de aporte. Una vez fundido, el
alambre se deposita en la junta soldada. La Figura
3.10 ilustra los elementos esenciales del proceso.
Figura 3.10 - Soldadura por arco con alambre y proteccin gaseosa

guin, y finalmente otro nmero, como se
Una caracterstica importante para
muestra en la Figura 3.11.
GMAW es que toda la proteccin para la
ER designa al alambre que es a la vez
soldadura es provista por una atmsfera de gas
electrodo y varilla, esto significa que puede
protector que tambin es suministrado a travs de
conducir electricidad (electrodo), o ser
la pistola de soldadura desde alguna fuente
simplemente aplicado como metal de aporte
externa. Los gases usados incluyen los del tipo
(varilla) cuando es usado con otro proceso de
inerte y los reactivos. Para algunas aplicaciones
soldadura. Los prximos dos o tres nmeros
se usan gases inertes tales como el argn y el
expresan la mnima resistencia a la traccin del
helio. Puede usarse uno slo, en combinacin con
depsito de metal de soldadura en miles de libras
el otro, o mezclado con otros gases reactivos
por pulgadas al cuadrado. Entonces, como los
como el oxgeno o el dixido de carbono.
tipos SMAW, 70 significa un metal cuya
Muchas aplicaciones de la soldadura por arco con
resistencia a la traccin es al menos 70.000 psi.
alambre y proteccin gaseosa usan slo
La letra S expresa que se trata de un alambre
proteccin de dixido de carbono, por su costo
slido. Finalmente el nmero luego del guin se
relativamente bajo con respecto a los gases
refiere a la composicin qumica particular del
inertes.
electrodo. Esto determinar tanto la caracterstica
Los electrodos usados en este proceso
de operacin como las propiedades esperables del
son alambres slidos que se proveen en bobinas o
depsito de soldadura. Los electrodos de
rollos de distintos tamaos. Como en el caso de
soldadura por arco con electrodo revestido, hay
gaseosa tienen comnmente importante cantidad
un mtodo de identificacin de los electrodos de
de desoxidantes, tales como magnesio, silicio, y
aluminio para ayudar a evitar la formacin de
gaseosa aprobado por la American Welding
porosidad.
Society. Se distinguen por las letras ER
seguidas por dos o tres nmeros, la letra S, un
RESISTENCIA
COMPOSICIN
3-9

A LA TRACCION
QUIMICA
ERXXS-X
ELECTRODO DE ALAMBRE
ALAMBRE
SLIDO

Electrodo GMAW
A pesar que el alambre no tiene un
fundente de recubrimiento, es importante
almacenar adecuadamente el material cuando este
no se usa. El factor ms crtico es que el alambre
debe conservarse limpio. Si se permite que
permanezca fuera a la intemperie, puede
contaminarse con herrumbre, aceite, humedad,
partculas de polvo, u otros materiales presentes
en el ambiente del taller de soldadura. Por esto,
cuando no se usa, el alambre debe conservarse en
su envase plstico original, y/o contenedor de
transporte. Incluso cuando un rollo de alambre
est ubicado en el alimentador, debe estar
cubierto con alguna proteccin cuando no se usa
por perodos prolongados.
Figura 3.12 Equipo de Soldadura por Arco

con Alambre y Proteccin Gaseosa
La soldadura por arco con alambre y
proteccin gaseosa normalmente se realiza con
corriente continua, electrodo positivo (DCEP).
Cuando este tipo de fuente de potencia se
combina con un alimentador de alambre, el
resultado es un proceso de soldadura que puede
ser tanto semiautomtico, mecanizado, o
totalmente automatizado. La Figura 3.12 muestra
un equipo tpico de soldadura por arco con
alambre y proteccin gaseosa.
Como se puede ver, el equipo es un
poco ms complejo que uno usado para soldadura
por arco con electrodo revestido. Un equipo
tpico incluye una fuente de potencia, alimentador
de alambre, fuente de gas, y pistola de soldar
fijada al alimentador por un cable flexible a
travs del cual pasan el gas y el alambre. Para
poner a punto la soldadura, el soldador ajustar el
voltaje en la fuente de potencia y la velocidad del
alimentador de alambre. Cuando la velocidad de
alimentacin de alambre aumenta, tambin
aumenta la corriente de soldadura. La velocidad
de fusin del electrodo es proporcional a la
corriente del arco, entonces la velocidad de
alimentacin del alambre en realidad controla
tambin sta caracterstica.
La fuente de potencia usada para

gaseosa es muy distinta del tipo empleado por la
soldadura por arco con electrodo revestido. En
lugar de una fuente de corriente constante, la
gaseosa usa una fuente del tipo de las conocidas
como de voltaje constante, o potencial constante.
Esto es, la soldadura se lleva a cabo usando un
valor preseteado de voltaje sobre un rango de
corrientes de soldadura.
3-10

Figura 3.13 Curva V A Tpica de Potencial Constante

Se mencion que la fuente de potencia
es del tipo de potencial constante, de todas
formas observando la curva V-A tpica, Figura
3.13, muestra que la lnea no es plana sino que
tiene una suave pendiente.
Esta caracterstica permite que el
proceso funcione como un proceso del tipo
semiautomtico, esto significa que el soldador no
tiene que controlar la alimentacin del metal de
aporte como en el caso de soldadura por arco con
electrodo revestido manual. Otra manera de
describir el sistema el llamarlo sistema con Auto
regulacin de Potencial Constante.
Observando la Figura 3.13, puede verse
que la disminucin del voltaje del arco (la pistola
alejada de la pieza de trabajo) hace disminuir la
corriente y en consecuencia la velocidad de
fusin del electrodo. El alambre contina siendo
alimentado a su velocidad preestablecida para dar
nuevamente el valor original de voltaje del arco.
Esto reduce el efecto de la manipulacin del
operador en las caractersticas de soldadura, para
hacer al proceso menos sensible al operador y
entonces ms fcil de ser aprendido.
Cuando se cambian los ajustes de la
mquina, el resultado es que las caractersticas de
operacin se alterarn drsticamente. Es de
relevante importancia la manera en que el metal
fundido es transferido desde extremo del
electrodo, a travs de la regin del arco, al metal
base. Con soldadura por arco con alambre y
proteccin gaseosa hay cuatro modos bsicos de
transferencia de metal. Estos son, spray, globular,
arco pulsante, y en corto circuito.
La Figura 3.14 muestra tres de los

cuatro mtodos. Sus caractersticas son tan
diferentes que es casi como si se tratara de cuatro
procesos de soldadura distintos. Cada tipo
especfico tiene ventajas y limitaciones definidas
que los hacen mejores para algunas aplicaciones
y peores para otras. El tipo de transferencia del
metal depende de distintos factores, incluyendo el
gas de proteccin, corriente y niveles de voltaje y
caractersticas del suministro de potencia.
Una de las formas bsicas en las cuales
dichos procesos se diferencian es que suministran
distintas cantidades de calor a la pieza de trabajo.
La transferencia de spray es considerada como la
de mayor temperatura, seguida por globular, arco
pulsante y finalmente corto circuito. Por esto, la
transferencia por spray es la mejor para secciones
de gran espesor y juntas con soldaduras de
penetracin total, en cuanto puedan ser
posicionados en posicin plana.
La transferencia globular provee tanto
calentamiento como buena deposicin del
material, pero sus caractersticas de operacin
tienden a ser menos estables, incrementado las
salpicaduras. La soldadura por arco con alambre
y proteccin gaseosa pulsante requiere una fuente
de potencia capaz de producir una salida de
corriente continua pulsante que permite al
soldador programar la combinacin exacta de
corriente alta y baja para lograr un buen control
del calor entregado y flexibilidad del proceso. El
soldador puede setear tanto la cantidad como la
duracin del pulso de corriente alta. Entonces,
durante la operacin la corriente vara entre el
pulso de alta corriente y el pulso de baja
3-11

corriente, ambos pueden ser seteados con los

controles de la mquina.
La transferencia en corto circuito da una
menor cantidad de calor sobre el metal base,
hacindolo una opcin excelente para la
soldadura de hojas de metal y juntas que tienen
separaciones excesivas debido a un mal ajuste.
El mtodo de transferencia en contocircuito tiene
como caracterstica ser ms fro debido a que el
electrodo en realidad est en contacto con el
metal base, creando un corto circuito por una
porcin del ciclo de soldadura. Entonces el arco
opera y se extingue en forma intermitente. Los
cortos perodos durante el cual el arco se
extingue, permite cierto enfriamiento que
redunda en una reduccin de la tendencia a
quemarse de los materiales de poco espesor. Se
debe tener cuidado cuando se usa la transferencia
en corto circuito para soldar secciones de mayor
espesor, debido a que se puede presentar fusin
incompleta a causa de un calentamiento
insuficiente del metal base.
Como se mencion, el gas de
proteccin tiene un efecto significativo en el tipo
de transferencia del metal. La transferencia tipo
spray puede lograrse slo donde hay una
presencia de un 80% de argn en la mezcla de
gases. CO2 es probablemente uno de los gases
ms populares para GMAW de acero al carbono,
principalmente debido a su bajo costo y a sus
excelentes caractersticas de penetracin. Una

desventaja, sin embargo, es que habr ms
salpicadura que puede requerir ser quitada,
reduciendo la productividad del soldador.
La versatilidad que ofrece este proceso
hizo que sea usado en muchas aplicaciones
industriales.
GMAW
puede
ser
usada
efectivamente para unir o cubrir muchos tipos de
metales ferrosos o no ferrosos. El uso de gas de
proteccin, en vez de un fundente, el cual puede
ser ms contaminado, puede reducir la
posibilidad de introducir hidrgeno dentro de la
zona de soldadura, entonces GMAW puede ser
usado satisfactoriamente en situaciones donde la
presencia de hidrgeno puede causar problemas.
Debido a la ausencia de la capa de
escoria que debera ser quitada despus de soldar,
La GMAW est bien situada para soldadura
automtica y robotizada. Esta es una de las
mayores ventajas del proceso. Debido a que
apenas es necesaria o no es necesaria en absoluto
la limpieza luego de la soldadura, la
productividad global del proceso se ve altamente
incrementada. Esta eficiencia es incrementada en
mayor medida por el hecho que el rollo de
alambre continuo no requiere recambio tan
frecuente como los electrodos individuales de
SMAW. Todo esto incrementa la cantidad de
tiempo en que se puede realizar realmente la
soldadura.
Figura 3.14 Modos de Transferencia del Metal; (a) Spray, (b) Globular, y (c) Corto
Circuito. (No se muestra arco pulsante)
La principal ventaja de la GMAW son
los locales con problemas de ventilacin pueden
las lbs/hr (kg/hr) de metal depositado que reduce
verse aliviados cambiando a soldadura por arco
el costo de mano de obra. Otro beneficio de la
con alambre y proteccin gaseosa donde se usaba
soldadura por arco con electrodo revestido o
gaseosa es que se trata de un proceso
soldadura por arco con alambre tubular, porque
relativamente limpio, principalmente debido a
se genera menor cantidad de humos. Con la
que no hay fundente presente en el proceso. En
existencia de numerosos tipos de electrodos y
3-12

equipos que se han transformado ms porttiles,

se contina mejorando la versatibilidad de la
gaseosa. Un beneficio adicional se relaciona con
la visibilidad del proceso. Debido a que no hay
presencia de escoria, el soldador puede ver ms
fcilmente la accin del arco y de la pileta lquida
para mejorar el control.
Mientras que el uso de gas de
proteccin en lugar de fundente trae algunos
beneficios, puede ser tambin pensado como una
limitacin, debido a que sta es la principal forma
en que el metal fundido es protegido y limpiado
durante la soldadura. Si el metal base est
excesivamente contaminado, el gas de proteccin
slo puede no ser suficiente para prevenir la
aparicin de porosidad. GMAW es tambin muy
sensible a rfagas o vientos, que tienden a desviar
el gas de proteccin fuera y dejar al metal sin
proteccin. Por esta razn, soldadura por arco con
alambre y proteccin gaseosa no es recomendable
para soldadura de campo.
Es importante notar que el simple
incremento de la velocidad del flujo de gas de
proteccin ms all de los lmites recomendados
no necesariamente garantiza que se proveer una
proteccin adecuada. En efecto, las altas
velocidades de flujo causan turbulencia y pueden
tender a incrementar la posibilidad de porosidad
porque estas velocidades de flujo incrementadas
pueden en realidad llevar gases atmosfricos
dentro de la zona de soldadura.
Otra desventaja es que el equipo
requerido es ms complejo que los usados para
soldadura por arco con electrodo revestido. Esto
incrementa la posibilidad de problemas
mecnicos que causen problemas de calidad.
Cuestiones como guas de pistolas y conectores
de tubos desgastadas pueden alterar las
caractersticas elctricas al punto de producir
soldaduras defectuosas.
Los principales problemas inherentes ya
fueron discutidos. Estos son, porosidad debido a
la contaminacin o prdida de proteccin, fusin
incompleta debido al uso de transferencia en
corto circuito en secciones de gran espesor, e
inestabilidad del arco debido a guas y extremos
de conectores desgastados. A pesar de que tales
problemas pueden ser muy perjudiciales para la
calidad de la soldadura, pueden aliviarse si se
toman ciertas precauciones.
Para reducir la posibilidad de

porosidad, las partes deben ser limpiadas previo a
la soldadura, y la zona de soldadura debe
protejerse de un viento excesivo encerrndola o
usando rompevientos. Si la porosidad persiste,
debe controlarse el suministro de gas para
asegurar que no hay una excesiva presencia de
humedad.
El verdadero problema de GMAW es la
fusin incompleta, especialmente cuando se usa
transferencia en corto circuito. Esto se debe en
parte al hecho de que es un proceso de arco
abierto, dado que no utiliza fundente. Sin esta
capa de proteccin del arco, el incremento de la
intensidad del calor puede llevar al soldador a
creer que hay una tremenda cantidad de calor en
el metal base. Esta sensacin puede ser errnea, y
el soldador debe estar al tanto de esta condicin y
asegurar que el arco est siendo dirigido para
garantizar la fusin del metal base.
Figura 3.15 Denominaciones de la

Pistola de Soldadura por Arco con
Alambre y Proteccin Gaseosa
Finalmente, el equipo debe estar bien
mantenido para aliviar los problemas asociados
con la alimentacin del alambre. Cada vez que se
reemplaza un rollo de alambre la gua debe ser
limpiada sopletendola con aire comprimido para
quitar las partculas que pueden causar
obstrucciones. Si persiste el problema, la gua
debe reemplazarse. El tubo de contacto adems,
debe reemplazarse peridicamente. Cuando se
desgasta, cambia el punto de contacto elctrico de
manera que se incrementa la extensin el
electrodo sin que lo sepa el soldador. La
extensin del electrodo se toma tambin desde el
3-13

tubo de contacto hasta el extremo del electrodo,

como se ilustra en la Figura 3.15.
puede ser usado en cualquier posicin. Siguiendo

a estos nmeros est la letra T, que se refiere a
un electrodo tubular. A esto sigue un guin y
luego otro nmero que denota el grupo particular
basado en la composicin qumica del metal de
soldadura, tipo de corriente, polaridad de la
operacin, adems si requiere proteccin gaseosa,
y otras informaciones para la categora.
Soldadura por arco con Alambre Tubular

(FCAW)
El siguiente proceso a describir es la
soldadura por arco con alambre tubular. Este es
muy similar a la soldadura por arco con alambre
y proteccin gaseosa excepto que el electrodo es
tubular y contiene un fundente granular en vez de
un alambre slido como en soldadura por arco
con alambre y proteccin gaseosa. La diferencia
puede notarse en la Figura 3.16 que muestra un
conjunto soldado mediante un proceso FCAW
auto protegido y una vista en detalle de la regin
del arco durante la soldadura.
Se muestra al electrodo tubular que es
alimentado a travs del tubo de contacto de la
pistola de soldadura, para producir un arco entre
el electrodo y la pieza de trabajo. En tanto la
soldadura progresa, se deposita un cordn de
metal de soldadura. Cubriendo ste metal de
soldadura solidificado se encuentra una capa de
escoria, como el caso de la soldadura por arco
con electrodo revestido.
Con soldadura por arco con alambre
tubular, puede haber o no proteccin gaseosa,
dependiendo en que tipo de electrodo se use.
Algunos electrodos son designados como
proveyendo toda la proteccin necesaria del
fundente interno, y se los conoce como auto
protegidos.
Otros
electrodos
requieren
proteccin adicional de un gas de proteccin
adicional. Con FCAW, como con otros procesos,
hay un sistema de identificacin para los distintos
tipos de electrodos de soldadura, ilustrado en la
Figura 3.17. Una revisin de los tipos de
electrodos muestra que las designaciones se
refieren a la polaridad, nmero de pasadas, y
posicin de soldadura.
Una identificacin comienza con una
E, la que expresa que es un electrodo. El primer
nmero se refiere a la mnima resistencia a la
traccin del metal de soldadura depositado en
diez mil libras por pulgadas cuadradas, de manera
que 7 significa que la resistencia a la traccin
del metal de soldadura es al menos 70000 psi. El
segundo dgito ser tanto 0 o 1. Un 0
significa que el electrodo es adecuado para el uso
slo en posicin plana o filete horizontal,
mientras que un 1 describe un electrodo que
Figura 3.16 Soldadura por Arco con

Alambre Tubular Autoprotegida
RESISTENCIA A LA
TREACCIN
TUBULAR
EXXT-X
ELECTRODO
POSICION
COMPOSICIN QUIMICA
CARACTERISTICAS DE
OPERACIOON

Electrodo FCAW
3-14

autoprotegidos, rollos de alimentacin de alambre

bobinado. Como GMAW, FCAW usa un
suministro de energa de voltaje constante y
corriente continua. Dependiendo del tipo de
electrodo, la operacin puede ser, DCEP (1, 2, 3,
4, 5, 6 y 8) o DCEN (7).
El proceso de soldadura por arco con
alambre tubular est ganando rpidamente
aceptacin como una alternativa de proceso de
soldadura
en
algunas
industrias.
Sus
relativamente buenos resultados en superficies
contaminadas, y sus velocidades de deposicin
incrementadas, ayudaron a la soldadura por arco
con alambre tubular a reemplazar a SMAW y a
GMAW en muchas aplicaciones. El proceso es
usado en muchas industrias donde los materiales
predominantes son ferrosos. Puede ser usado con
resultados satisfactorios tanto en aplicaciones de
taller como de campo. A pesar de que la mayor
parte de los electrodos producidos son ferrosos
(tanto para aceros al carbono como inoxidables),
se consiguen tambin algunos no ferrosos.
Algunos del tipo de los de acero inoxidables usan
realmente una vaina de acero al carbono que
rodea el fundente interno que contiene los
elementos aleantes granulares tales como cromo y
nquel.
Figura 3.18 - Pistolas FCAW para

Electrodos con Proteccin Gaseosa
(arriba) y Auto protegidos (abajo).
Con este sistema de identificacin,
puede determinarse si una clasificacin de
electrodo requiere o no gas de proteccin
auxiliar. Esto es importante para el inspector de
soldadura, debido a que la soldadura por arco con
alambre tubular puede realizarse o no un gas de
proteccin externo. La Figura 3.18 muestra los
dos tipos de picos.
Algunos electrodos estn formulados
para ser usados sin ningn gas de proteccin
adicional distinto al contenido dentro del
electrodo. Estos tienen los nmeros 3, 4, 6, 7, 8,
10 y 11. Mientras que los electrodos que tienen
los sufijos 1, 2 y 5, requieren alguna proteccin
externa para ayudar en la proteccin del metal
fundido. Ambos tipos ofrecen ventajas,
dependiendo de la aplicacin. Adicionalmente los
sufijos G y GS se refieren a pasadas mltiples y
pasada nica respectivamente.
Por ejemplo los autoprotegidos se
adecuan mejor para soldaduras de campo, donde
el viento puede tener como consecuencia una
prdida de la proteccin gaseosa. Los electrodos
del tipo de los de proteccin gaseosa, son usados
cuando la necesidad de propiedades mejoradas
del metal de soldadura justifican el costo
adicional.
Los gases usados normalmente para
soldadura por arco con alambre tubular son CO2,
o 75% Argn - 25 % CO2, pero se dispone de
otras combinaciones de gases.
El equipo utilizado para FCAW es
esencialmente idntico a aquel de GMAW, como
se muestra en la Figura 3.19. Algunas diferencias
pueden ser pistolas con capacidad para corrientes
mayores y fuentes de potencia mayores, la
ausencia del equipo de gas para electrodos

Arco
con
Alambre
Tubular
con
Proteccin Gaseosa
3-15

Es importante notar que este proceso

tiene algunas limitaciones, las cuales el inspector
tiene que conocer. Primero, debido a que hay
presente un fundente, hay una capa de escoria
solidificada que se debe quitar previo a depositar
pasadas de soldadura adicionales o de que se
pueda realizar una inspeccin visual.
Debido a la presencia de este
fundente, durante la soldadura se genera una
cantidad significativa de humo. Una exposicin
prolongada en reas no ventiladas puede provocar
un efecto nocivo a la salud del soldador. Este
humo tambin reduce la visibilidad al punto
donde
puede
hacer
difcil
manipular
apropiadamente el arco en la junta. A pesar de
que se dispone de sistemas extractores de humo,
tienden a aumentar el tamao de la pistola, que
aumenta el peso y disminuye la visibilidad.
Tambin puede perturbar la proteccin si se est
usando un gas protector.
A pesar de que FCAW se
considera como un proceso que genera humo, no
es tan malo como es SMAW, en funcin de la
cantidad de humo generado por la cantidad de
metal de soldadura depositado. El equipo
requerido para FCAW es ms complejo que el
correspondiente a SMAW, entonces el costo
inicial y la posibilidad de problemas de
maquinaria pueden limitar su aceptabilidad para
algunas situaciones.
Como con cualquier proceso,
FCAW tiene algunos problemas inherentes. El
primero tiene que ver con el fundente. Debido a
que no est presente, existe la posibilidad que en
la soldadura final, quede atrapada escoria
Figura 3.19 (continuacin) Equipo de

Soldadura por Arco con Alambre Tubular
con Proteccin Gaseosa
FCAW gan una gran aceptacin
debido a la gran cantidad de ventajas que ofrece.
Probablemente la ventaja ms significativa es que
provee una alta productividad en trminos de la
cantidad de metal de soldadura que puede ser
depositado en un perodo de tiempo dado. Es de
las ms altas para un proceso manual. Esto se ve
favorecido por el hecho que el electrodo viene en
rollos continuos lo cual incrementa el tiempo de
arco, como con soldadura por arco con alambre
y proteccin gaseosa. El proceso se caracteriza
tambin por un arco agresivo, de penetracin
profunda, el cual tiende a reducir la posibilidad
de discontinuidades del tipo de los problemas de
fusin. Debido a que es usado normalmente como
un proceso semiautomtico, la habilidad
requerida para la operacin es algo menor que en
el caso de ser un proceso manual. Con la
presencia de fundente, tanto asistida por una
proteccin gaseosa o no, FCAW es capaz de
tolerar un mayor grado de contaminacin del
metal base que en el caso de GMAW. Por esta
misma razn, FCAW se ubica bien para
situaciones de campo donde la prdida del gas de
proteccin debido a los vientos afectara
negativamente la calidad de GMAW.
solidificada. Esto puede deberse tanto a una

limpieza inadecuada entre pasadas o tcnica
inapropiada.
Con FCAW, es crtico que la velocidad

de avance sea suficientemente grande para
mantener el lmite de avance, de la pileta lquida.
Cuando
la
velocidad
de
avance
es
suficientemente lenta como para permitir que el
arco vaya hacia el medio o a la parte de atrs de
la pileta lquida, la escoria fundida puede
adelantarse en la pileta y quedar atrapada. Otro
problema inherente involucra el aparato de
alimentacin de alambre. Como en el caso de
GMAW, la falta de mantenimiento puede afectar
la calidad de la soldadura.
3-16

Soldadura por Arco con Electrodo de

Tungsteno
y
Proteccin
Gaseosa
(GTAW).
El prximo proceso a ser discutido es la
soldadura por arco con electrodo de tungsteno y
proteccin gaseosa, que tiene varias diferencias
interesantes cuando se comparan con los aquellos
discutidos anteriormente. La Figura 3.20 muestra
los elementos bsicos del proceso.
La caracterstica ms importante de
GTAW es que el electrodo usado no se consume
durante la operacin de soldadura. Est hecho
con tungsteno puro o aleado, que tiene la
capacidad de soportar temperaturas muy altas,
incluso aquellas del arco de soldadura. Por esto,
cuando pasa la corriente, se crea un arco entre el
electrodo de tungsteno y la pieza.
Cuando se requiere metal de aporte, se
debe agregar en forma externa, usualmente
manual, o usando algn sistema de alimentacin
mecnica. La totalidad de la proteccin del arco y
del metal se alcanza a travs del uso de gases
inertes que fluyen fuera de la buza rodeando al
electrodo de tungsteno. El cordn de soldadura
depositado no tiene escoria que quitar debido a
que no se usa fundente.
Como con los otros procesos, hay un
sistema donde distintos tipos de electrodos de
tungsteno pueden identificarse fcilmente. Las
denominaciones consisten en una serie de letras
comenzando con una E que se pone por
electrodo. Luego viene una W" que es la
designacin qumica para el tungsteno. Estas
letras estn seguidas por letras y nmeros que
describen el tipo de aleacin. Debido a que slo
hay cinco clasificaciones diferentes, se
diferencian comnmente usando un sistema de
cdigos de colores. La tabla de abajo muestra las
clasificaciones y el cdigo de colores apropiado.
Figura 3.20 Soldadura por Arco con

Electrodo de Tungsteno y Proteccin
Gaseosa
La presencia de torio y circonio ayuda
en mejorar las caractersticas elctricas, haciendo
al tungsteno ligeramente ms emisor. Esto
significa nicamente que es ms fcil iniciar el
arco con estos electrodos con torio y circonio que
en los casos de electrodos de tungsteno puro. El
tungsteno puro es ms frecuentemente usado para
soldar aluminio, debido a su habilidad para
formar una terminacin con forma esfrica en el
extremo cuando es calentado. Con una
terminacin esfrica en lugar de aguda, hay una
concentracin ms baja de corriente que reduce la
posibilidad de daar el tungsteno. El tipo EWTh2 es el ms comnmente usado para la unin de
materiales ferrosos.
Clasificacin de Electrodo de Tungsteno AWS
Clase
EWP
EWCe-2
EWLa-1
EWTh-1
EWTh-2
EWZr
3-17
Aleante
Tungsteno Puro
1.8-2.2 %cerio
1% xido de lantano
0.8-1.2% torio
1.7-2.2% torio
0.15-0.40%circonio
Color
Verde
Naranga
Negro
Amarillo
Rojo
Marrn

El GTAW puede realizase con DCEP,

DCEN o AC. La DCEP dar un mayor
calentamiento del electrodo, mientras que DCEN
tender a calentar ms el metal base. La AC
calienta alternativamente el electrodo y el metal
base. La AC se usa tpicamente para soldar
aluminio debido a que la corriente alterna
incrementar la accin de limpieza para mejorar
la calidad de la soldadura. La DCEN se usa ms
comnmente para soldar aceros. La Figura 3.21
ilustra los efectos de esos tipos de corriente
distintos y la polaridad en trminos de la
capacidad de penetracin, accin de limpieza de
xido, balance trmico del arco, y capacidad de
portar corriente del electrodo.
Como se mencion, GTAW usa gases
inertes para la proteccin. Por inerte, queremos
decir que los gases no se combinaran con el
metal, pero lo proteger de contaminantes. Los
gases inertes ms comnmente utilizados son el
argn y el Helio, basado en sus costos relativos y
disponibilidad comparado con otros tipos de
gases inertes. Algunas aplicaciones de soldadura
de aceros inoxidables mecanizados usan gas
protector que consiste en argn y una pequea
CORRIENTE-TIPO
POLARIDAD
DEL
ELECTRODO
FLUJO DE LOS ELECTRONES
E IONES
cantidad de hidrgeno, pero representa una

mnima porcin de la soldadura por arco con
electrodo de tungsteno y proteccin gaseosa
realizada.
El equipo requerido para GTAW tiene
como elemento principal una fuente de potencia
como la utilizada para SMAW, esto es, del tipo
de corriente constante. Debido a que hay un gas
presente, ahora es muy necesario tener un aparato
para su control y transmisin. La Figura 3.22
muestra una configuracin tpica de soldadura
por arco con electrodo de tungsteno y proteccin
gaseosa.
Una caracterstica agregada a este
sistema de soldadura, que no se muestra, es un
generador de alta frecuencia que ayuda a la
iniciacin del arco de soldadura. En orden a
alterar el calentamiento durante la operacin de
soldadura, tambin se le puede fijar un sistema de
control de corriente remoto. Puede ser operado
mediante el pie, o controlado por algn
dispositivo fijado en la misma torcha. Esto es
particularmente til para soldar poco espesor o
juntas en tubos con abertura de raz, donde se
necesita un control instantneo.
DC
Negativa
DC
Positiva
AC (Balanceada)
NO
SI
SI Una vez cada medio ciclo
CARACTERISTICAS DE
PENETRACION
ACCION DE LIMPIEZA DE
OXIDO
CALENTAMIENTO
BALANCEADO EN EL ARCO
PENETRACION
CAPACIDAD DEL
ELECTRODO
70% En el extremo de la
pieza
30% En el extremo del
electrodo
Profunda, Estrecha
Excelente
(e.g., 3.18 mm [1/8 in.]-400)
30% En el extremo de la pieza

50% En el extremo de la pieza
70% En el extremo del 50% En el extremo del
electrodo
electrodo
Poco profunda
Pobre
(e.g. 6.35 mm[1/4 in.]-120)
media
Buena
(e.g. 3.18 mm [1/8 in.]-225)
Figura 3.21 Efecto del Tipo de Corriente de Soldadura en la Penetracin de la Soldadura

por Arco con Electrodo de Tungsteno y Proteccin Gaseosa
3-18

metales, muchos de los cuales no son fcilmente

soldables usando otros procesos de soldadura. Si
lo permite el diseo de la junta, se pueden soldar
los materiales sin uso de metal de aporte
adicional.
Cuando se requiere, existen numerosos
tipos de metal de aporte en forma de alambre para
un amplio rango de aleaciones metlicas. En el
caso donde no se encuentre alambre disponible
comercialmente para una aleacin metlica
particular, es posible producir un metal de aporte
adecuado simplemente cortando una pieza
idntica al metal base para producir una pieza
delgada y puede ser manipulado dentro de la zona
de soldadura como si fuera un alambre.
Contrastando con dichas ventajas hay
varias desventajas. Primero, GTAW est entre los
procesos de soldadura ms lentos disponibles.
Mientras que produce un depsito de soldadura
limpio, tambin se caracteriza por tener baja
tolerancia a la contaminacin. Por esto, los
metales de aporte y base, deben estar
extremadamente limpios previo a la soldadura.
Cuando se usan procesos manuales, la soldadura
por arco con electrodo de tungsteno y proteccin
gaseosa requiere alto nivel de habilidad; el
soldador debe coordinar el arco con una mano
mientras que alimenta el metal de aporte con la
otra. GTAW se selecciona normalmente en
situaciones donde la necesidad de muy alta
calidad garantiza el costo adicional de superar
dichas limitaciones.
Uno de los
problemas inherentes
asociados con este mtodo tiene relacin con la
incapacidad de tolerar contaminacin. Si se
encuentra contaminacin o humedad, tanto del
metal base, metal de aporte o gas de proteccin,
el resultado puede ser porosidad en la soldadura
depositada. Cuando se nota porosidad, esto es
signo que el proceso est fuera de control y se
necesitan medidas preventivas. Deben hacerse
verificaciones para determinar la fuente de la
contaminacin para poder eliminarla.
Otro problema inherente que est
totalmente confinado al proceso de GTAW es el
de las inclusiones de tungsteno. Como el nombre
lo implica, estas discontinuidades ocurren cuando
partes del electrodo de tungsteno se incluyen en
el depsito de soldadura. Las inclusiones de
tungsteno pueden ocurrir debido a un nmero de

Arco con Electrodo de Tungsteno y
Proteccin Gaseosa
Hay numerosas aplicaciones de GTAW
en muchas industrias. Puede ser operado con el
pie, o controlado por algn dispositivo montado
en la misma torcha. Este es capaz de soldar
virtualmente todos los materiales, porque el
electrodo no se funde durante la operacin de
soldadura. Su capacidad de soldar con corrientes
extremadamente bajas, hace del proceso de
soldadura por arco con electrodo de tungsteno y
proteccin gaseosa adecuado para el uso con los
materiales ms delgados (hasta 0.005 in., o
0,0127 mm). Su operacin tpicamente limpia y
controlable lo hace la opcin perfecta para
aplicaciones extremadamente crticas tales como
aquellas encontradas en la industria aerospacial,
alimentos,
procesamiento
de
drogas,
petroqumicas, caeras de presin.
La principal ventaja de GTAW se basa en
el hecho que pueden producir soldaduras de
excelente calidad y excelente apariencia visual.
Tambin, debido a que no se usa fundente, el
proceso es muy limpio y no hay que remover
escoria luego de la soldadura. Como se mencion
antes, pueden soldarse secciones de muy bajo
espesor. Debido a la naturaleza de su operacin,
es adecuado para soldar la mayora de los
3-19

razones, y muchas estn enumeradas en la

siguiente tabla.
fundido. En la medida que progresa la soldadura,

hay una capa de escoria formada, agregado al
cordn de soldadura, y fundente todava granular
que cubre el metal de soldadura solidificado. Se
debe quitar la escoria y usualmente se descarta, a
pesar que hay algunas tcnicas de recombinacin
de una porcin de aquella con nuevo fundente
para ser usada nuevamente en algunas
aplicaciones. El fundente que todava es granular
puede ser usado nuevamente si se tiene cuidado
de evitar la contaminacin. En algunos casos
donde el fundente debe proveer aleantes, puede
no ser aconsejable el reciclado.
Debido a que SAW usa el electrodo y el
fundente
separados,
hay
numerosas
combinaciones posibles para aplicaciones
especficas. Hay dos tipos generales de
combinaciones que pueden usarse para proveer
un depsito de soldadura aleado; un electrodo
aleado con fundente neutro, o un electrodo de
acero dulce con un fundente aleante. Por esto
para describir apropiadamente el metal de aporte
de SAW, el sistema de identificacin de AWS
consiste en denominaciones tanto para fundente
como para metales. La Figura 3.24 muestra que
significan realmente las distintas partes de la
clasificacin electrodo / fundente, con un ejemplo
real.
El equipo usado para soldadura por arco
sumergido consiste en distintos componentes,
como se muestra en la Figura 3.25. Debido a que
este proceso puede utilizarse totalmente
mecanizado o mtodo semiautomtico, el equipo
usado para cada uno es ligeramente diferente. En
cada caso, sin embargo, se requiere una fuente de
potencia. A pesar que la mayor parte de la
soldadura por arco sumergido se realiza con una
fuente de potencia de tensin constante, hay
algunas aplicaciones donde se prefiere una de
tipo de corriente constante. Como en el caso de la
soldadura por arco con alambre tubular, un
alimentador de alambre fuerza al alambre a travs
del cable gua hasta la torcha de soldadura.
Razones para las Inclusiones de Tungsteno.

1) Contacto de la punta del electrodo con
metal fundido
2) Contacto de metal de aporte con la punta
caliente del electrodo;
3) Contaminacin de la punta del electrodo
con salpicaduras;
4) La corriente que excede el lmite para un
dado dimetro o tipo de electrodo;
5) Extensin de los electrodo ms all de
las distancias normales de la boquilla,
resultando en un sobrecalentamiento del
electrodo;
6) Ajuste inadecuado de la boquilla;
7) Velocidades inadecuadas de flujo de gas
de proteccin o excesivas rfagas de
viento que hacen oxidar la punta del
electrodo;
8) Defectos tales como rajaduras o fisuras
en el electrodo;
9) Usando
gases
de
proteccin
inadecuados; y
10) Amolado inapropiado de la punta.
Soldadura por Arco Sumergido (SAW)
El ltimo de los procesos de soldadura
ms comunes a ser discutidos es la soldadura por
arco sumergido. Este mtodo es tpicamente el
ms eficiente mencionado por lejos en trminos
de la relacin de deposicin de metal de
soldadura. SAW se caracteriza por el uso de una
alimentacin continua de alambre slido que
provee un arco que est totalmente cubierto por
una capa de fundente granular; de aqu el nombre
de arco sumergido. La Figura 3.23 muestra
como se produce una soldadura usando dicho
proceso.
Como se mencion, el alambre se
alimenta dentro de la zona de soldadura en forma
bastante parecida a soldadura por arco con
alambre y proteccin gaseosa o soldadura por
arco con alambre tubular. La mayor diferencia,
sin embargo, es el mtodo de proteccin. Con
soldadura por arco sumergido, se distribuye
fundente granular adelante o alrededor del
electrodo para facilitar la proteccin del metal
3-20

Figura 3.23
sumergido
Soldadura
por
arco
Indica fundente
Indica la resistencia mnima a la traccin (por 69 MPa (10000psi) de metal de soldadura
de acuerdo con las condiciones de soldadura, y usando el fundente que se clasific y la
clasificacin especfica de electrodo indicada
Designa la condicin de tratamiento trmico en la que se realiza el ensayo: A para el
caso sin tratamiento y P para tratamiento trmico posterior a la soldadura. El tiempo
y temperatura del PWHT son de acuerdo a lo especificado.
Indica la menor temperatura a la cual la resistencia al impacto del metal de
soldadura referido arriba alcanza o excede los 27J (20 ft lb).
E indica un electrodo slido; EC indica un electrodo de material compuesto
FXXX - EXXX
Clasificacin del electrodo usado para producir la soldadura referida arriba.
F7A6-EM12K es una designacin completa. Se refiere a un fundente que producir un metal de soldadura con, en una condicin
sin tratamiento trmico posterior a la soldadura, tendr una resistencia a la traccin no menor a 480 MPa (70000 psi) y una
resistencia al impacto de Charpy con entallas en V de al menos 27J (20 ft lb). a 51C (-60F) cuando se produce con un
electrodo EM12K bajo las condiciones citadas en la especificacin
F7A4-EC1 es una designacin completa para un fundente cuando se usa el nombre comercial del electrodo en la clasificacin.
Se refiere a un fundente que producir el metal de soldadura con tal electrodo, el que en la condicin sin tratamiento posterior de
soldadura, tendr una resistencia a la traccin no menor que 480MPa (70000psi) y una resistencia al impacto de Charpy con
entallas en V de al menos 27J (20 ft lb). a 40C (-40F) bajo las condiciones citadas en la especificacin
Figura 3.24 Sistema de Identificacin de los Electrodos SAW
Figura 3.25 Equipo de Soldadura por Arco Sumergido
3-21

En los sistemas mecnicos se debe mover

el fundente a la zona de soldadura. El fundente
generalmente se ubica en una tolva arriba del
cabezal de soldadura y se alimenta por gravedad,
de manera que se distribuye tanto ligeramente
adelante del arco o alrededor del arco desde un
pico que rodea la punta de contacto. En el caso de
soldadura por arco sumergido semiautomtica, se
fuerza al fundente dentro de la pistola usando aire
comprimido que fluidiza el fundente granular,
haciendo que fluya con facilidad, o hay una tolva
conectada directamente a la empuadura de la
pistola.
Otra variante del equipo es la posibilidad
de corriente alterna o continua de cualquier
polaridad. El tipo de corriente de soldadura
afectar tanto a la penetracin como al contorno
del cordn de soldadura. Para algunas
aplicaciones, pueden usarse electrodos mltiples.
Los electrodos pueden energizarse por una sola
fuente de potencia, o pueden ser necesarias varias
fuentes de potencia. El uso de electrodos
mltiples proveen an mayor versatilidad al
proceso.
El proceso de soldadura por arco con
electrodo revestido se encontr aceptable en
muchas industrias, y se puede realizar en muchos
metales. Debido a la alta relacin de deposicin,
se mostr muy efectivo para recubrimiento o
revestimiento de superficie del material. En
situaciones donde la superficie necesita mejorar
la resistencia a la corrosin o al desgaste, es ms
econmico cubrir un metal base susceptible con
una capa de soldadura resistente. Si se puede
automatizar esta operacin, la soldadura por arco
sumergido es una posibilidad excelente.
Probablemente la mayor ventaja de SAW
es su alta relacin de deposicin. Normalmente
puede depositar metal de soldadura ms
eficientemente que cualquier otro proceso comn.
El proceso de soldadura por arco sumergido tiene
gran atractivo para el operador, primero porque
debido a la falta de arco visible permite al
operador controlar la soldadura sin la necesidad
de lentes filtrantes y otra ropa de proteccin
pesada. Otra caracterstica beneficiosa es que
genera menos humos que algunos de los otros
procesos. Otra caracterstica de este proceso que
lo hace deseable para muchas aplicaciones es su

capacidad de penetrar profundamente.
La mayor limitacin de SAW es que slo
se puede realizar en una posicin donde el
fundente pueda mantenerse en la junta. Cuando
se suelda en una posicin distinta de la bajo mano
normalmente usada, se requiere algn dispositivo
para mantener el fundente en su lugar para que se
pueda realizar el trabajo. Otra desventaja es,
como en otros procesos automatizado, puede
existir la necesidad de equipamiento para
posicionar y presentar. Como en otros procesos
que utilizan fundente, las soldaduras terminadas
tendrn una capa de escoria solidificada que debe
ser quitada.
Si los parmetros de soldadura son
inapropiados, los contornos de la soldadura sern
tales que ese trabajo de remocin de la escoria
an es ms dificultoso. La ltima desventaja se
relaciona con el fundente que cubre el arco
durante la soldadura. Mientras que hace un buen
trabajo protegiendo al soldador de los efectos del
arco, tambin impide al soldador ver exactamente
donde se posiciona el arco con respecto a la junta.
Con un ajuste automatizado, es aconsejable
realizar la longitud total de la junta sin una
verificacin de la alineacin del fundente o del
arco. Si el arco no es dirigido adecuadamente,
puede haber fusin incompleta.
Hay algunos problemas inherentes a la
SAW. El primero tiene que ver con el fundente
granular. Igual que los electrodos de bajo
hidrgeno para SMAW, es necesario proteger el
fundente de soldadura por arco sumergido de la
humedad. Puede ser necesario almacenar el
fundente en contenedores calentados antes de su
uso. Si el fundente se humedece, puede aparecer
porosidad y fisuracin en fro.
Otro problema caracterstico de SAW es
la fisuracin por solidificacin. Esto ocurre
cuando las condiciones de soldadura proveen un
cordn de soldadura que tiene una relacin ancho
profundidad extrema. Esto es si el ancho del
cordn es mucho mayor que su profundidad o
viceversa, pude aparecer una fisuracin por
contracciones en la lnea de centros durante la
solidificacin. La Figura 3.26 muestra algunas
condiciones que pueden causar las fisuras.
3-22

Figura 3.26 Fisura de Solidificacin debido al Perfil de la Soldadura

en la cantidad de calentamiento, y debido a esto
Soldadura por Plasma (PAW)
de penetracin, que ocurrir.
El siguiente proceso a discutir es el de
desoldadura por plasma. Un plasma es definido
como un gas ionizado. Con cualquier proceso que
usa un arco, se crea plasma. Sin embargo, (PAW)
es as llamado debido a la intensidad de esta
regin de plasma. A primera vista puede ser
fcilmente confundido con GTAW porque el
equipo requerido es muy parecido. En la Figura
3.27 se muestra una configuracin tpica.
Ambos GTAW y PAW usan el mismo
tipo de fuente de potencia. Sin embargo, si
observamos atentamente la torcha en si misma, la
diferencia se torna ms obvia. La Figura 3.28
muestra una comparacin grfica de los dos tipos
de torchas de soldadura y la diferencia resultante
3-23

calor aportado a la pieza de trabajo. El arco no

transferido se prefiere para el corte de materiales
no conductivos y para soldadura de los materiales
cuando la cantidad de calor de la pieza de trabajo
debe ser minimizado.
Las similitudes entre GTAW y PAW se
extiende tambin a los equipos. Las fuentes de
potencia son idnticas en la mayora de los
aspectos. Sin embargo, como se muestra en la
Figura 3.30, hay algunos elementos adicionales
necesarios, incluyendo la consola de control de
plasma y la fuente de plasma.
Figura 3.27 - Soldadura por Plasma
Figura 3.28 - Comparacin de las Torchas

de GTAW y PAW.
Tanto para PAW como GTAW se usa
electrodo de tungsteno para la creacin del arco.
Sin embargo, con la torcha de PAW, hay un
orificio de cobre dentro de la buza cermica. Hay
un gas de plasma de alta velocidad el que es
forzado a travs de dicho orificio y pasa el arco
de soldadura dando como resultado una
constriccin de este arco.
Esta constriccin, o estrechamiento, del
arco hace que este sea ms concentrado, y
entonces ms intenso. Una forma de ilustrar la
diferencia en la intensidad del arco entre GMAW
y PAW sera usar la analoga de un pico ajustable
de una manguera. El arco de GTAW sera
comparable a una forma de llovizna tranquila,
mientras el arco de PAW se comportara ms
como una forma que provee un vapor de agua
concentrado teniendo una fuerza mayor.
Hay dos categoras de operacin de arco
por plasma, el arco transferido y no transferido.
Son mostrados en la Figura 3.29.
Con el arco transferido, el arco es
creado entre el electrodo de tungsteno y la pieza
de trabajo. El arco no transferido, por otra parte,
ocurre entre el arco y el orificio de cobre. El arco
transferido es usado generalmente tanto para
soldadura como para corte de materiales
conductivos, porque tiene una mayor cantidad de
Figura 3.29 Comparacin entre PAW

Transferido y No Transferido
La torcha, como se discuti arriba,
difiere levemente; sin embargo, debe hacerse una
observacin cuidadosa de la configuracin
interna para tener certeza. La Figura 3.31 ilustra
la torcha.
Como se indic, se requieren dos gases
separados: El gas de proteccin y el gas del
orificio (de plasma). El argn es empleado
comnmente para ambos tipos de gas. Sin
embargo, la soldadura de distintos metales puede
requerir el uso de helio o combinaciones
argn/helio o argn/hidrgeno para uno u otro
gas.
3-24

Figura 3.30 Equipo de Soldadura por Plasma

del metal base que luego fluyen juntos y
solidifican luego que pasa el arco de soldadura.
Esto crea una soldadura de alta calidad, sin la
preparacin de una junta elaborada y velocidades
de avance rpidas comparadas con GMAW.
Otra ventaja de PAW, que fue
mencionada antes, es que provee una fuente de
calor muy localizada. Esto permite velocidades
de soldadura ms elevadas y entonces una menor
distorsin. Debido a que la distancia entre la
torcha y la pieza de trabajo es tpicamente
bastante larga, el soldador tiene mejor visibilidad
de la soldadura que se est realizando. Tambin,
debido a que el electrodo se mantiene dentro de la
torcha, es menos probable que el soldador lo
introduzca dentro del metal fundido y produzca
inclusin de tungsteno.
Figura 3.31 Estructura Interna de una

Torcha Manual de Soldadura por Plasma
Tpica
Las principales aplicaciones de PAW
son similares a aquellas de GTAW. El PAW es
usado para algunos materiales y espesores. PAW
se torna como una opcin donde las aplicaciones
requieren el uso de una fuente de calor ms
localizada. Es usada en forma extensiva para
soldaduras con penetracin total en el materiales
de hasta 1/2 pulgada de espesor empleando la
tcnica conocida como "soldadura con ojo de
cerradura (keyhole)". La Figura 3.32 muestra el
aspecto tpico de una soldadura con ojo de
cerradura.
La soldadura con ojo de cerradura se
realiza en una junta a tope con bordes rectos sin
abertura de raz. El calor concentrado del arco
penetra a travs del espesor del material para
formar un pequeo de ojo de cerradura. A medida
que avanza la soldadura, el ojo de cerradura se
mueve a lo largo de la junta fundiendo los bordes
3-25

tungsteno pueden darse a causa de muy altos

niveles de corriente; sin embargo el hecho que el
tungsteno se mantiene dentro ayuda a prevenir
que esto se ocurra. Una corriente muy alta puede
tambin traer como consecuencia la fusin del
orificio de cobre y su depsito en el metal de
soldadura. Otro problema que puede encontrarse
cuando se realiza soldadura de ojo de cerradura
es conocido como "tunneling". Esto ocurre
cuando el ojo de cerradura no est completamente
lleno en el final de la soldadura, dejando un vaco
cilndrico el cual se puede extender enteramente a
travs de la garganta de soldadura. Cuando se usa
la tcnica de ojo de cerradura, tambin existe la
posibilidad de tener fusin incompleta debido a
que el arco y la junta son tan angostas. Por esto,
pueden producir fusin incompleta a lo largo de
la junta.
Soldadura por Electroescoria (ESW)
El siguiente proceso de inters es la
soldadura por electroescoria, pero no es ni
cercanamente tan comnmente usada como los
procesos mencionados previamente. Este exhibe
tpicamente la mayor cantidad de material
depositado de cualquiera de los procesos de
soldadura. ESW se caracteriza por la unin de
componentes que estn ubicados borde a borde de
manera que la junta est vertical. La soldadura se
realiza en una nica pasada tal que la progresin
es desde abajo hacia la parte superior de la junta,
sin interrupcin. A pesar que la soldadura
progresa verticalmente, hacia arriba en la junta, la
posicin de soldadura es considerada plana
debido a la ubicacin del electrodo con respecto a
la pileta de soldadura. Durante la soldadura, el
metal fundido es sostenido por zapatas enfriadas
por agua. Ver Figura 3.33.
Un carcter interesante de ESW es que no
se considera siendo un proceso de soldadura por
arco. Se basa en el calentamiento de la resistencia
del fundente fundido para fundir el metal base y
el metal de aporte. Los procesos usan un arco
para iniciar la operacin; sin embargo, este arco
se extinge una vez que hay suficiente fundente
fundido para proveer el calor que mantiene las
condiciones de soldadura en la medida que
progresa hacia arriba a lo largo de la junta
Figura 3.31 Tcnica de ojo de cerradura

para Soldadura por Plasma (Superficie
Arriba y Raz Abajo)
La habilidad para usar este proceso en
el modo de ojo de cerradura es tambin deseable.
El ojo de cerradura es una indicacin positiva de
una penetracin completa y uniformidad de la
soldadura. Esta uniformidad de la soldadura es en
parte debida al hecho que la soldadura por plasma
es menos sensible a cambios en la longitud del
arco. La presencia de su arco colimado permitir
relativamente grandes cambios en la distancia
torcha - pieza sin ningn cambio en la capacidad
de fusin.
PAW est limitado a la unin efectiva
de materiales de 1 pulgada (25.4 mm) o menos de
espesor. El costo inicial del equipo es mayor que
el relativo a GTAW, principalmente debido a que
se requieren equipos adicionales. Finalmente, el
uso de PAW puede requerir mayor habilidad del
operador que la que requerida en el caso para
GTAW debido a la mayor complejidad de la
puesta a punto del equipo.
Entre los problemas que pueden
encontrarse con este proceso estn dos tipos de
inclusiones metlicas. Las inclusiones de
3-26

metal en lugar de un alambre para aumentar la

relacin de material depositado an ms. Otro
beneficio es que no se requiere preparacin
especial de la junta. En efecto, una superficie
rugosa cortada a llama es satisfactoria para este
mtodo. Debido a que la totalidad del espesor de
la junta es fundido en una pasada nica, no hay
tendencia a una distorsin angular durante o
despus de la soldadura, entonces se mantiene
fcilmente la alineacin.
La principal limitacin de ESW es el
tiempo extenso requerido para armar y dejar listo
para soldar. Hay una tremenda cantidad de
tiempo y esfuerzo requerido para posicionar las
piezas de trabajo y las guas antes que se pueda
realizar la soldadura. Por esto ESW no es
econmico para secciones ms delgadas, a pesar
que la relacin de material depositado es muy
elevada.
El proceso de ESW tiene asociado a el
algunos problemas inherentes. Cuando aparecen
estos problemas, pueden ser de proporciones
mayores. Puede aparecer porosidad gruesa debido
a fundente hmedo o la presencia de prdidas en
una de las zapatas refrigeradas por agua. Debido
a que la soldadura por electroescoria se asemeja
en muchos aspectos a un proceso de fundicin,
hay una posibilidad de tener fisuras en la lnea de
centros debido a contraccin del metal de
soldadura. Tambin debido a una gran cantidad
de calor aportado, hay una tendencia a
crecimiento de grano en el metal de soldadura.
Los granos grandes pueden dar una degradacin
de las propiedades mecnicas de las
construcciones soldadas.
Figura 3.33, Soldadura por Electroescoria
Figura 3.34, Equipos de Soldadura por

Electroescoria
ESW se usa para unir grandes
secciones. Est limitado esencialmente a la
soldadura de aceros al carbono en espesores
mayores a de pulgada (19 mm). Por esto, slo
industrias que trabajan con construcciones
soldadas pesadas tienen inters real en ESW. La
Figura 3.34 muestra la disposicin de un equipo
de ESW.
La mayor ventaja de ESW es su alta
relacin de material depositado. Si la soldadura
por un nico electrodo no es suficientemente
rpida, entonces pueden usarse electrodos
mltiples. En efecto, puede usarse una tira de
Soldadura Oxiacetilenica (OAW)

El siguiente proceso es la soldadura
oxiacetilenica. Mientras que tambin se usa el
trmino soldadura por oxigas, el acetileno es el
nico gas combustible capaz de producir
temperaturas suficientemente altas para soldadura
efectiva. con OAW, la energa para la soldadura
es creada por una llama, por esto se considera
como un mtodo de soldadura qumica. Como el
calentamiento es provisto por una reaccin
qumica, la proteccin para la soldadura
oxiacetilenica es realizada tambin por esta
llama. Por esto no se necesita proteccin interna.
La Figura 3.35 ilustra el proceso siendo aplicado
3-27

para el metal de aporte agregado de una fuente

externa.
El equipo para soldadura oxiacetilenica
es relativamente simple. En la Figura 3.36 se
muestra un equipo tpico. Este consiste en varias
partes: tanque de oxgeno, tanque de acetileno,
reguladores de presin, torcha, mangueras de
conexin. El cilindro de oxgeno es un
contenedor hueco de alta presin, capaz de
soportar una presin de aproximadamente 2200
psi. El cilindro de acetileno por otra parte, esta
lleno con un material poroso similar al cemento.
El acetileno se encuentra en el cilindro
disuelto en acetona lquida. Debe tenerse cuidado
debido a que el acetileno gaseoso es
extremadamente inestable a presiones que
exceden los 15 psi y puede ocurrir incluso una
explosin sin la presencia de oxgeno. Debido a
que el cilindro de acetileno contiene un lquido,
es importante que se mantenga parado para evitar
que se desparrame.
Cada cilindro tiene fijado en su parte
superior un regulador que reduce la alta presin
interior hasta presiones de trabajo. Luego las
mangueras conectan dichos reguladores a la
torcha.
La torcha incluye una seccin donde el oxgeno y
el acetileno se combinan para proveer la mezcla
necesaria. La proporcin de estos dos gases
puede ser alterada por el ajuste de dos vlvulas de
control separadas. Normalmente, para soldar
aceros al carbono, son ajustadas para proveer una
mezcla que se conoce como llama neutra. Una
mayor cantidad de oxgeno crear una llama
oxidante y una mayor cantidad acetileno
producir una llama carburante. Luego que los
gases se mezclan, fluyen a travs de un pico
desmontable.
Figura 3.36
oxiacetilenica
Equipo
de
soldadura
Los picos estn hechos en una variedad

de tamaos para permitir soldadura de distintos
espesores de metal.
El material de aporte usado por OAW
en aceros tiene un sistema de identificacin
simple. Dos ejemplos son RG-45 y RG-60. La
R lo designa como varilla, G indica el gas y
los nmeros 45 y 60 relaciona la mnima
resistencia a la traccin del depsito en miles de
libras por pulgadas cuadradas (psi). Entonces 45
designa el depsito de soldadura que tiene un
depsito con una resistencia a la traccin de al
menos 45000 psi.
A pesar que no es usado tan
extensivamente como lo fue alguna vez, OAW
todava tiente algn uso. Su principal tarea
incluye la soldadura de hojas de acero de poco
Figura 3.35 Soldadura oxiacetilenica
3-28

espesor y caeras de poco dimetro. Tambin se

aplica en muchas situaciones de mantenimiento.
Las ventajas de OAW incluyen algunas
caractersticas deseables en el mismo equipo.
Primero es relativamente barato y puede ser
hecho muy porttil. La portabilidad se relaciona
no slo por su tamao compacto, sino debido a la
inexistencia de una fuente de alimentacin
elctrica. Debe tenerse precaucin cuando se
mueve el equipo de manera que no se daen las
vlvulas principales de los cilindros. Si se
rompen, un cilindro puede transformarse en un
misil letal. Entonces, cuando se transportan, los
reguladores deben quitarse y las vlvulas deben
ser cubiertas con capuchones roscados especiales
para la proteccin contra impacto.
El proceso tiene algunas limitaciones.
Por un lado, la llama no provee una fuente de
calor tan concentrada como puede ser alcanzada
por un arco. Entonces si se est realizando una
soldadura con bisel, la preparacin de la junta
debe exhibir un filo delgado para asegurar que se
obtenga la fusin completa hasta la raz de la
junta. Esta baja concentracin de calor tambin
resulta en un proceso relativamente lento,
entonces se considera tpicamente a OAW como
adecuada para secciones de bajo espesor. Como
con cualquier proceso de soldadura que requiere
que el metal de aporte sea alimentado
manualmente, OAW requiere un nivel de
habilidad para obtener buenos resultados.
Hay ciertos problemas inherentes
asociados con OAW. Estn relacionados
principalmente tanto a una manipulacin
inapropiada o al ajuste de la llama. Debido a que
la fuente de calor no est concentrada, debe
tenerse cuidado de dirigir la llama correctamente
para asegurar la fusin adecuada. Si la llama se
ajusta de manera que se produzca una llama
oxidante o carburante, puede producirse una
degradacin de las propiedades del metal de
soldadura, entonces es importante tener un equipo
capaz de producir un flujo de gas uniforme.
porque el calor para la soldadura es generado por

un arco entre el esprrago y el metal base.
El proceso es controlado por una pistola
mecnica la cul est fijada a la fuente de
potencia a travs del panel de control. Entonces,
la soldadura se realiza muy fcilmente y en forma
repetida. El proceso se realiza en cuatro ciclos,
los cuales estn temporizados y secuenciados por
la caja de control una vez que el esprrago es
posicionado y se empuja el gatillo. La Figura
ilustra esta secuencia.
El esquema (a) muestra la pistola de
esprrago y el cartucho en posicin, y despus en
(b) siendo posicionado contra la pieza de trabajo.
En (c), el gatillo ha sido presionado para iniciar el
flujo de corriente, y la pistola luego levanta el
esprrago para establecer el arco. En (d), el arco
funde rpidamente el extremo del esprrago y un
botn en la pieza de trabajo debajo del esprrago.
Un temporizador en la pistola luego corta la
corriente y el resorte principal sumerge el
esprrago en la pieza de trabajo (e). El esprrago
terminado se muestra en (f). Cuando se hace en
forma apropiada, la soldadura de esprrago,
muestra una fusin completa a travs de la
seccin transversal del esprrago tanto como un
filete de refuerzo, o charco, alrededor de la
totalidad de la circunferencia de la base del
esprrago.
Soldadura de Esprrago (SW)

El ltimo proceso de soldadura a ser
discutido es la soldadura de esprragos. Este
mtodo se usa para soldar esprragos, o
fijaciones, a la superficie del metal. SW se
considera como un proceso de soldadura por arco
Figura 3.37 Ciclo de Soldadura de

Esprrago.
3-29

Un equipo de SW tpico se muestra en la

Figura 3.38. Un equipo de soldadura de
esprragos consiste en una fuente de potencia de
corriente continua, unidad de control, y pistola de
soldadura de esprrago. Las variantes pueden
incluir un aparato de alimentacin automtica de
esprragos, tanto como proteccin gaseosa para
usar en la soldadura de esprragos de aluminio.
Debido a la conveniencia y la simplicidad
ofrecida por SW, ha sido de gran uso en muchas
empresas para una gran variedad de metales. La
Figura 3.39 muestra algo de la gran variedad de

perfiles y tamaos de esprragos disponibles.
La industria de la construccin y puentes
usan SW en forma extensa como transmisores de
corte para componentes estructurales de acero.
Una vez que el concreto es vertido, cubriendo los
esprragos fijados a las vigas, la unin mecnica
obtenida permite al acero y al concreto actuar
como una unidad compuesta debido a la mejora
de la resistencia total y la rigidez de la estructura.
Figura .38 Equipo de Soldadura de Esprragos

superficie. Su uso elimina la necesidad de
taladrar agujeros, recortados, o soldadura manual
tediosa usando algn otro proceso. Una vez
soldado, un esprrago puede ser inspeccionado
fcilmente. En primer lugar se realiza una
inspeccin visual para asegurar la presencia de un
charco de 360. Entonces el esprrago puede ser
tanto golpeado con un martillo o arrancarlo, para
juzgar su aceptabilidad. Cuando se golpea con un
martillo, una buena soldadura de esprrago
sonar como campana mientras que una junta
mala resultar en un sonido hueco.
Debido a que el proceso es controlado en
forma elctrica y mecnica, su principal
limitacin se relaciona con este equipo. Un mal
funcionamiento elctrico o mecnico puede
producir una soldadura de mala calidad. El perfil
del esprrago est limitado a algunas
configuraciones que pueden ser tomadas en el
mandril de la pistola.
SW tiene dos discontinuidades posibles.
Estas son que no haya charco en los 360, y
fusin incompleta en la interface. Ambas son
causadas por una puesta a punto inapropiada de la
mquina o una conexin a tierra insuficiente. La
presencia de agua o herrumbre pesada, cascarilla
de laminacin en la superficie del metal base
Figura 3.39 Algunas Configuraciones

Tpicas de Esprragos y Presentadores
Disponibles para la Soldadura de
Esprragos
El gran rango de aplicaciones es debido
al gran nmero de ventajas que se ofrecen.
Primero, debido a que el proceso es controlado
esencialmente por la unidad de control elctrico y
fijada a la pistola, y una vez que se realizan la
puesta a punto de la unidad de control, no se
requiere gran habilidad del operador. Tambin,
SW es un mtodo tremendamente econmico y
efectivo para soldar muchas fijaciones a la
3-30

tambin puede afectar la calidad de la soldadura

resultante.
travs del uso tanto de enfoque ptico tanto

transmisivo como tipo reflexivo) para proveer el
nivel de densidad de potencia del haz necesitada
para hacer una variedad de tareas de
procesamiento de material tales como soldadura,
corte, y tratamiento trmico.
El primer rayo lser se produjo en 1960
usando un cristal de rub bombeado por una
lmpara destellante. Los lser de estado slido de
este tipo producen slo pulsos cortos de energa
lumnica, y a frecuencias de repeticin limitadas
por la capacidad trmica del cristal. En
consecuencia, a pesar que los pulsos individuales
exhiben picos instantneos de niveles de potencia
en el rango de los megawatt, los lser de pulso de
rub estn limitados a bajos niveles de potencia
de salida promedio. Tanto los lsers operados en
forma pulsante o continua en estado slido, que
son capaces de soldar y cortar hojas de metal de
poco espesor, se pueden obtener en forma
comercial. Muchos de los ltimos utilizan dopaje
con neodimio, varillas de cristal itrio de aluminio
granate (Nd-YAG), para producir salida de rayo
monocromtico, continuo en un rango de
potencia de 1 a 2kW.
Soldadura por Lser (LBW)

El lser es un dispositivo que produce un
haz de luz coherente concentrado por
estimulacin electrnica o molecular de
transiciones a niveles de energa menores. El
lser es la luz amplificada por una emisin
estimulada de radiacin (light amplification by
stimulated emssion of radiation). Coherente
significa que todas las ondas de luz estn en fase.
En la prctica un dispositivo de lser
consiste de un medio ubicado entre el extremo de
los espejos de una cavidad de resonador ptico.
Cuando este medio es "bombeado (i.e., excitado),
hasta el punto donde ocurre una inversin de la
poblacin, una condicin donde la mayora de los
tomos (o molculas) en el medio son puestos en
un estado de energa ms alto del normal, se
proveer una fuente de luz coherente que puede
luego reflejarse hacia atrs y hacia delante entre
los extremos de espejos de la cavidad. Esto
resulta en un efecto cascada inducido, que
causar el nivel de esta luz coherente, para
alcanzar un punto de umbral (i.e., el punto en el
cual la ganancia en amplificacin de la luz
producida comienza a exceder cualquier prdida
en
luz
que
pueda
estar
ocurriendo
simultneamente); con lo que permite al
dispositivo empezar a emitir un haz de luz lser.
Desde un punto de vista de la ingeniera,
un lser es un dispositivo de conversin de
energa que transforma simplemente la energa de
una fuente primaria (elctrica, qumica, trmica,
ptica, o nuclear) en un haz de radiacin
electromagntica a alguna frecuencia especfica
(ultravioleta, visible o infrarrojo). Esta
transformacin es facilitada por cierto medio
slido, lquido o gaseoso, que cuando se excita
tanto en una escala molecular o atmica (por
varias tcnicas), producirn una forma de luz
muy coherente y relativamente monocromtica
(i.e., exhibiendo una frecuencia bastante
singular), un haz de luz lser. Debido a que son
coherentes y monocromticos, tanto la luz lser
de baja potencia como de alta potencia tienen un
ngulo de divergencia muy bajo. Por esto pueden
ser transportados sobre distancias relativamente
grandes antes de ser altamente concentrados (a
Figura 3.40- Sistema de produccin que

muestra un Lser de CO2 Combinado con
una Mesa de Trabajo Rotativa
Tambin se desarrollaron lsers con gas
bombeados elctricamente con variedad de
excitacin ac, dc y rf, pulsantes y de onda
continua (CW). De esta manera hoy se dispone
comercialmente de los lseres de dixido de
carbono, con salida de potencia del rayo de
25kW, y estn en uso para una gran variedad de
trabajos de material en forma industrial. Tales
lseres son capaces de producir penetracin total,
3-31

en soldaduras de una sola pasada en aceros de

hasta 32mm de espesor (1-1/4).
Figura 3.41 Pistola de Soldadura por

Haz de Electrones
La Soldadura por Lser (LBW) es un
proceso de unin por fusin que produce la
coalescencia del material con el calor obtenido de
un rayo concentrado de luz coherente,
monocromtica que impacta en la junta a ser
soldada. En los procesos, el haz lser es dirigido
por elementos pticos planos, tales como espejos,
y luego enfocados a un pequeo punto (para una
alta densidad de potencia) en la pieza de trabajo
usando tanto elementos focalizantes reflexivos o
lentes. (LBW) es un proceso en que no hay
contacto, por lo que no requiere la aplicacin de
presin. Generalmente se utiliza gas protector
inerte para evitar la oxidacin de la pileta
fundida, y ocasionalmente se puede utilizar metal
de aporte.
Figura 3.42 Soldadura Por Lser

Realizada en un Acero Inoxidable tipo 304
de 3.2 mm (1/8 in.) de espesor
Figura 3.43 Seccin Transversal de una

Soldadura por Haz de Electrones Uniendo
una Pieza a un Anillo
Como se describe arriba, los lsers
usados predominantemente para el procesamiento
de material industrial y tareas de soldadura son de
1.06 m de longitud de onda de lser YAG y
lser de CO2 de 10.6 m de longitud de onda, con
el elemento ms comnmente empleado en estas
dos variantes de lser, siendo el ion de neodimio
(Nd), y la molcula de CO2 (respectivamente).
3-32

Figura 3.44 Sistema de Soldadura de Produccin para Componentes de Transmisiones

para Automviles
Las principales ventajas de la soldadura

por lser incluyen lo siguiente:
El aporte de calor est cerca del
mnimo requerido para fundir el metal
de soldadura; por esto, los efectos
metalrgicos en la zona afectada por
el calor son reducidos, y la distorsin
inducida
por
el
calor
estn
minimizados.
Los procedimientos de soldadura por
lser de pasada nica han sido
calificados en materiales hasta 32 mm
(1-1/4 in.) de espesor, por esto permite
reducir el tiempo para soldar secciones
de gran espesor y eliminar la
necesidad de alambre de aporte (y la
elaboracin de la preparacin de la
junta).
No se requieren electrodos; la
soldadura se realiza libre de la
contaminacin del electrodo, muesca,
o dao de las corrientes de soldadura
de alta resistencia. Debido a que la
(LBW) es un proceso sin contacto, la
distorsin se minimiza y se elimina
esencialmente
el
desgaste
de
herramienta.
Los rayos lser estn bien enfocados,
alineados, y dirigidos por elementos
pticos. Por esto el lser puede ser
ubicado a una distancia conveniente
de la pieza de trabajo, y redirigido
alrededor
del
herramental
y
obstculos en la pieza de trabajo. Esto
permite la soldadura en reas de difcil
acceso con otros medios de soldadura.
3-33
La pieza de trabajo puede ser ubicada

y soldada hermticamente en un lugar
cerrado que es evacuado o que
contiene una atmsfera controlada.
El rayo lser puede ser enfocado en
un rea pequea, permitiendo la unin
de componentes pequeos, o poco
separados con soldaduras delgadas.
Se puede soldar una gran variedad de
materiales, incluyendo combinaciones
de diferentes tipos de materiales.
El lser puede ser automatizado para
soldadura
automtica
de
alta
velocidad, incluyendo control numrico
y computarizado.
Las soldaduras en material de poco
espesor y en alambres de poco
dimetro son menos susceptibles al
quemado que el caso de la soldadura
por arco.
Las soldaduras por lser no estn
influenciadas por la presencia de
campos magnticos, como en la
soldadura por arco o por haz de
electrones; tambin tiende a seguir la
junta soldada a travs de la raz de la
pieza de trabajo, incluso cuando el
rayo y la junta no estn perfectamente
alineados.
Pueden
soldarse
metales
con
propiedades fsicas distintas, tales
como resistencia elctrica.
No se requiere vaci o proteccin del
rayo X.
Se pueden obtener relaciones de
proporcin en el orden de 10:1(e.g.,

relaciones profundidad -ancho) cuando

la soldadura se hace formando una
cavidad en el metal, como la soldadura
de ojo de cerradura.
El rayo puede transmitirse a ms de
una estacin de trabajo, usando
conmutadores
pticos,
entonces
permite compartir el tiempo de haz.

Debido a que la soldadura por haz de
electrones (EBW) comenz a ser usada como un
proceso de soldadura comercial a fines de los '50,
ha ganado amplia aceptacin por parte de la
industria. Durante el perodo inicial de la
aplicacin comercial, el proceso se limitaba
estrictamente a la operacin en cmaras de alto
vaco. Sin embargo, rpidamente se desarroll un
sistema que requiere alto vaco solo en la zona de
generacin del haz. Esto permiti la opcin de
soldar tanto en una cmara de vaco medio o en
un ambiente sin vaco. Este avance llev a su
aceptacin por parte de fabricantes de
automviles comerciales y productos de
consumo. Como consecuencia de esto, EBW ha
sido empleado en un amplio rango de industrias
alrededor del mundo.
La soldadura por lser tiene algunas

limitaciones cuando se la compara con otros
mtodos, entre las que se encuentran las
siguientes:
El equipo es caro.
Las juntas deben ser posicionadas con

precisin lateral bajo el rayo y en una
posicin controlada con respecto al
punto de foco del rayo.
Las superficies de soldadura deben
ser forzadas entre si en forma
mecnica,
los
mecanismos
de
presentadores deben asegurar que la
posicin final de la junta est alineada
con precisin con el punto de
incidencia del rayo.
El espesor mximo de la junta que
puede ser soldado con lser est de
alguna manera limitado. De esta
manera las penetraciones mayores a
19 mm (0.75 in.) no se consideran
actualmente como practicables para la
produccin industrial de (LBW).
La reflexin y conductividad trmica
altas en algunos materiales tales como
el aluminio y aleaciones de cobre,
puede afectar su soldabilidad con
lser.
Cuando se realiza soldadura lser de
potencia moderada a alta, se debe
emplear un dispositivo de control de
plasma apropiado para asegurar que
se pueda lograr la repetibilidad de la
soldadura.
Los lseres tienden claramente a tener
una baja eficiencia de conversin de
energa, generalmente debajo del 10
porciento
Como
consecuencia
de
la
caracterstica de solidificacin rpida
de (LBW), puede esperarse alguna
porosidad y fragilidad de la soldadura.
Figura 3.45 - Vista exterior de una Bomba

de Vaco de Soldadura por Haz de
Electrones
Figura 3.46 - Panel de Control de

EBW es un proceso de unin por fusin
que produce la coalescencia de los materiales por
el calor obtenido del haz incidente compuesto
3-34

principalmente de electrones con alta energa en

la junta a ser soldada. Los electrones son
partculas
fundamentales
de
materia,
caracterizadas por su carga negativa y una masa
muy pequea. Para ESW son elevados a un
estado de energa alto al ser acelerado en el rango
de 30 a 70 por ciento de la velocidad de la luz.
divergencia resulta del hecho que todos los

electrones en el haz tienen cierta cantidad de
velocidad radial, debido a su energa trmica, y
adems, todos experimentan algn grado de
repulsin elctrica mutua. Por esto en orden a
contrarrestar este efecto de divergencia inherente,
se usa un sistema de lente electromagntico para
hacer converger el haz, el que se enfoca en un
pequeo punto sobre la pieza de trabajo. Los
ngulos de convergencia y divergencia son
relativamente pequeos, que dan al haz
concentrado un rango focal til, o "profundidad
de foco", que se extiende sobre una distancia de
alrededor de una pulgada.
Figura 3.47 - Mquina de soldadura por

haz de electrones Diseada para unir
Tiras Bimetlicas.
El haz de electrones es creado usando
una pistola de electrones que contiene
tpicamente algn tipo de emisor termoionico de
electrones (normalmente llamado como la pistola
"ctodo" o "filamento"), un electrodo de control
de oblicuidad (normalmente conocida como la
rejilla de la pistola o {grid cup}) y un nodo. Se
dispone de distintos dispositivos suplementarios,
tales como arrollamientos de focalizacin y
deflexin {bobinas} para enfocar o producir
deflexin del haz.
El corazn del proceso de soldadura por
haz de electrones es el conjunto de la
pistola/columna de haz de electrones. Los
electrones se generan mediante el calentamiento
de un material emisor cargado negativamente en
su rango de temperatura de emisin termoinica,
con esto los electrones causan la "ebullicin" del
emisor o ctodo y son atrados al nodo cargado
positivamente. La grilla configurada con
precisin o la copa de oblicuidad {bias} que
rodea el emisor provee la geometra del campo
electrosttico que luego acelera y perfila
simultneamente esos electrones en un haz.
Luego el rayo sale de la pistola a travs de una
abertura en el nodo y contina hacia la pieza de
trabajo. Una vez que el haz sale de la pistola, se
dispersar gradualmente con la distancia. Esta
Figura 3.48 - La Soldadura por Haz de

Electrones
3-35

El nmero de electrones por segundo

que inciden en la pieza de trabajo (corriente
del haz)
La magnitud de la velocidad de esos
electrones (voltaje de aceleracin del haz)
El grado al que se concentra dicho haz
en la pieza de trabajo (tamao del punto
focal del haz)
La velocidad a la cual la pieza de
trabajo o haz de electrones se mueve
(velocidad de trabajo)
En densidades de potencia del orden de
1.55 x 10 W/mm2 (105 W/in2), y mayores, el haz
de
electrones
es
capaz
de
penetrar
instantneamente dentro de la pieza de trabajo
slida o una junta a tope y formar vapor del
tamao de un capilar (u ojo de cerradura) que se
encuentra rodeado de metal fundido. En la
medida que el rayo avanza a lo largo de la junta,
el metal fundido de la parte delantera del ojo de
cerradura fluye alrededor de su periferia y
solidifica en la parte de atrs para formar el metal
de soldadura. En la mayora de las aplicaciones,
la penetracin de la soldadura formada es mucho
mayor que su ancho, y la zona afectada por el
calor es muy angosta. Por ejemplo, el ancho de
una soldadura a tope en una chapa de acero de 13
mm (0.5 in.)de espesor puede ser tan pequea
como 0.8 mm (0.03in.) cuando se realiza en
vaco. Esto establece un contraste notorio con la
zona de soldadura producida en juntas soldadas
con arco y con gas, donde la penetracin se
alcanzan principalmente a travs de la fusin de
conduccin.
Un haz de electrones puede ser movido
prontamente por defleccin electromagntica.
Esto permite un movimiento especfico del punto
del haz mediante un pantgrafo (crculos, elipses,
perfiles)a ser generados en la superficie de la
pieza de trabajo cuando se usa un generador de
patrones electrnico para dirigir el sistema de
bobina de deflexin. Esta capacidad de deflexin
puede, en algunos casos, ser usado tambin para
dar al haz un movimiento de desplazamiento. En
la mayora de los casos, sin embargo, la deflexin
es usada para la alineacin haz - junta, o para
aplicar un modelo de deflexin. Esta deflexin
modifica la densidad de potencia promedio que
ingresa a la junta y esto resulta en un cambio en
las caractersticas de soldadura alcanzadas. Sin
2
Figura 3.49 Haz de Electrones Soldando

un Engranaje en Medio Vaco
Figura 3.50 - Seccin Transversal de una

Soldadura Por Haz de Electrones Sin
Vaco en Chapas de Aceros Inoxidables
de 19mm (3/4 in.)
En la prctica, la velocidad de aporte de
energa a la junta soldada es controlada por las
siguientes cuatro variables bsicas:
3-36

embargo, como se not previamente, siempre

debe tenerse cuidado que el ngulo de incidencia
no afecte adversamente los resultados finales de
la soldadura. Esta especialmente, no debe causar
que deje parte de la junta de soldadura sin soldar.
La soldadura por haz de electrones tiene
capacidades de performance nicas. El medio
ambiente de alta calidad, altas densidades de
potencia, el excelente control de salida resuelve
un amplio rango de problemas de uniones. Los
siguientes son las ventajas de la soldadura por
haz de electrones:
La EBW convierte directamente la
energa elctrica a una salida de haz
de energa. Por esto el proceso es
extremadamente eficiente.
Las construcciones soldadas tienen
una razn elevada de profundidad ancho. Esta caracterstica permite una
soldadura de pasada nica para juntas
de gran espesor.
La entrega de calor por unidad de
longitud para una penetracin dada
puede ser mucho menor que en la
soldadura por arco. La zona de
soldadura delgada resulta en una
distorsin baja, y un menor efecto de
deterioro trmico.
Un ambiente de alta pureza (vaco)
para la soldadura minimiza la
contaminacin del metal por oxgeno y
nitrgeno.
La habilidad para proyectar el rayo por
una distancia de varios metros en el
vaco frecuentemente permite la
soldadura en lugares que de otra
manera seran inaccesibles.
Son posibles altas velocidades de
movimiento debido a las altas
velocidades de fusin asociadas con
esta fuente de calor concentrada. Esto
reduce el tiempo de soldadura e
incrementa la productividad y eficiencia
de la energa.
Pueden soldarse juntas a tope de
borde recto razonables, tanto en
chapas de gran espesor como chapas
de espesor relativamente bajo, con una
sola pasada sin agregar el metal de
aporte.
Pueden soldarse cierres hermticos

con modos de operacin de alto o
medio vaco mientras que se retiene un
vaco dentro del componente.
El haz de electrones puede ser
desviado
magnticamente
para
producir distintas soldaduras perfiladas
{shaped}; y osciladas magnticamente
para mejorar la calidad o incrementar la
penetracin.
El haz de electrones enfocado tiene
una profundidad de foco relativamente
larga, que se acomodar a un amplio
rango de distancias de trabajo.
Puede producirse la penetracin total,
soldaduras de pasada nica con caras
casi
paralelas,
exhibiendo
contracciones casi paralelas.
Pueden soldarse metales distintos y
metales con alta conductividad trmica
tales como cobre.
Algunas de las limitaciones de la soldadura
por haz de electrones son las que siguen:
Los
costos
principales
son
sustancialmente mayores que los
correspondientes a aquellos de los
equipos de soldadura por arco.
Dependiendo del volumen de las partes
a ser producidas, sin embargo, el costo
final de las partes "por pieza" que se
puede obtener con EBW puede ser
altamente competitivo.
La preparacin de las soldaduras con
alta relacin profundidad - ancho
requiere una precisin de mecanizado
de los bordes de la junta, alineacin
exacta de la junta, la luz de la junta
debe ser minimizada para obtener las
ventajas del tamao reducido del haz
de electrones. Sin embargo, los
requerimientos de esa preparacin
precisa de las partes no son
mandatorios si no se necesitan altas
relaciones profundidad - ancho de las
soldadura.
Las
rapidez
de
solidificacin
alcanzadas pueden causar fisuras en
aceros
inoxidables
altamente
embridados, de baja ferrita.
Para soldadura de alto y medio vaco,
el tamao de la cmara de trabajo
3-37

puede ser suficientemente grande para

acomodar la operacin de montaje. El
tiempo necesario para evacuar la
cmara tendr influencia en los costos
de produccin.
Las soldaduras con penetracin parcial
con grandes relaciones profundidad ancho son susceptibles a vaciado de la
raz y porosidad.
Debido a que el haz de electrones se
desva por campos magnticos, deben
usarse metales no magnticos o
adecuadamente desmagnetizados para
herramental y fijacin cerca de la
trayectoria del haz.
Con el modo de soldadura por haz de
electrones sin vaco, la restriccin de la
distancia de trabajo desde el extremo
de la pistola de haz de electrones a la
pieza limitar el diseo de las reas de
trabajo directamente adyacentes a la
junta soldada.
Con todos los modos de EBW, se debe
mantener la proteccin de radiacin
para asegurar que no haya exposicin
del personal a la radiacin x generada
por la soldadura por EB.
Se requiere una ventilacin adecuada
con la EBW sin vaco, para asegurar la
remocin adecuada del ozono y otros
gases nocivos formados durante este
modo de soldadura por EB.
realidad incorrecto, porque el metal de aporte de

brazing con plata funde arriba de 450C
A pesar que el metal base no se funde, y
no hay fusin entre el metal base y el metal de
aporte, se crea un lazo que es sustancialmente
resistente. Cuando se aplica en forma correcta, la
junta de brazing puede desarrollar una resistencia
igual o superior que el metal base a pesar que el
material de brazing sea mucho ms dbil que el
metal base. Esto es posible debido a dos factores.
Primero, la junta de brazing se disea
para que tenga una gran rea de superficie.
Tambin, la separacin entre las dos piezas a unir
se mantiene en un mnimo. Las aberturas mayores
a 0.25mm (0.010 in.) puede dar una junta con la
resistencia sustancialmente reducida. En la Figura
3.51 se muestran algunas configuraciones tpicas
de junta de braze. Como se puede ver, todas estas
juntas tienen reas de superficie relativamente
grandes y aberturas ajustadas entre las partes.
Para realizar el brazing, uno de los
pasos ms importantes es limpiar cuidadosamente
las superficies de la junta. Si las partes no estn
suficientemente limpias, resultar una junta
inadecuada. Una vez que se limpian las partes y
son presentadas juntas entre si, se aplica el calor
de alguna manera. Cuando se eleva la
temperatura de las partes por encima de la
temperatura de fusin del material de aporte de
brazing, es arrastrado dentro de la junta cuando se
pone en contacto con las partes, debido al efecto
de capilaridad.
PROCESOS DE BRAZING
Ahora que se discutieron los procesos
de soldadura, pondremos la atencin en el
brazing. El brazing difiere de la soldadura en que
el brazing se realiza sin la fusin de los metales
base. El calentamiento es suficiente solo para
fundir el metal de aporte. Otro proceso de unin,
soldering, es similar en el hecho que solo requiere
la fusin del metal de aporte para crear el vnculo
{bond junta, unin}. El brazing y soldering
difieren en la temperatura a la cual funde el metal
de aporte. Los metal de aporte que funden arriba
de 450C (840F) se consideran materiales de
brazing, mientras que aquellos que funden debajo
de esa temperatura se usan para soldering. De
aqu, que el trmino soldering con plata es en
Figura 3.51 Ejemplos de Distintas

Configuraciones de Juntas de Brazing.
La accin capilar es un fenmeno que
causa que un lquido sea empujado dentro de un
3-38

espacio ajustado entre dos superficies. Esto se

puede observar si dos placas de vidrio se
mantienen apretadas juntas y se coloca un borde
en una batea de agua a poca profundidad. La
accin capilar causar que el lquido entre las dos
piezas de vidrio suba a un nivel por encima de
aquel de la batea de agua. Debido a que la accin
capilar est relacionada con la tensin superficial,
esta se ve drsticamente afectada por la presencia
de contaminacin superficial.
Entonces, si las superficies de una junta
de brazing no estn correctamente limpias, se
reducir la capacidad de la accin capilar al punto
que el material de brazing no ser
suficientemente arrastrado {drawn llevado}
dentro de la junta. Cuando pasa esto, resultar un
lazo insuficiente.
El material de aporte de brazing est
disponible en un gran nmero de configuraciones
y tipos de aleaciones. Las configuraciones
incluyen alambre, tiras, chapas, pasta y
preformas. Las preformas son piezas con formas
especiales de aleacin de brazing diseadas para
una aplicacin particular, de manera que son
preubicados en o dentro de la junta de braze
durante el montaje de las partes. La Figura 3.52
muestra como pueden preubicarse dichas
preformas de brazing dentro de la junta previo a
la aplicacin del calentamiento del brazing. La
Figura 3.53 muestra como fluye el metal de
aporte de brazing dentro de la junta dejando
vacos donde se ubicaba la preforma.
Como con los consumibles de
soldadura, las aleaciones de braze tienen tambin
denominacin de American Welding Society. Las
denominaciones de aleaciones de brazing estn
precedidas por una B seguida por abreviaturas
de los elementos qumicos incluidos. Dentro de
esos grupos generales hay tipos con propiedades
levemente diferentes que se diferencian por
nmeros individuales. Los metales de aporte de
brazing que tienen una R enfrente de la B en
su denominacin denotan que su composicin
qumica es idntica con las varillas de Cobre y
Aleaciones
de
Cobre
de
Soldadura
Oxiacetilnica.
Figura 3.52 Ubicacin de Preformas de

Brazing en Juntas de Braze
Figura 3.53 La ubicacin del Material de

Aporte de Brazing en una Junta luego de
la Aplicacin del Calor.
Para mantener la limpieza de la junta
durante la aplicacin del calor, es comn el uso
de fundentes de brazing. Estos tambin tienen
clasificacin de la American Welding Society de
3-39

acuerdo con los tipos de metales base y de aporte

utilizados. Tienen una designacin alfanumrica
simple como se muestra en la Figura 3.54.
forma muy controlada. BH [FB] puede ser usado

para producir numerosas juntas de braze
simultneamente, una vez que la construccin es
llevada a la temperatura de brazing.
Brazing por Induccin (IB) se basa en
el calor producido en un metal cuando se
encuentra dentro de una bobina de induccin. La
bobina de induccin es una simple bobina a
travs de la cual pasa corriente elctrica de alta
frecuencia. Ese flujo de corriente elctrica
producir un calentamiento sustancial de la pieza
de metal ubicada dentro de la bobina.
El brazing por resistencia (RB) se
realiza mediante el calentamiento del metal base
usando su propia resistencia inherente. Cuando
corre una corriente elctrica pasa a travs de los
metales base a cada lado de la junta de braze,
aparece el calentamiento por resistencia que
funde al metal de aporte de braze ubicado en la
junta.
El brazing por inmersin (BD) difiere
del resto en que las partes a unirse estn inmersas
en algn tipo de bao fundido para proveer el
calentamiento necesario. Este bao puede ser
tanto braze fundido de metal de aporte o algn
tipo de qumico fundido, tal como sales qumicas.
El brazing por infrarrojo (IRB) se basa
en
el calentamiento provisto por energa
radiante. Esto es, la junta a ser sometida a brazing
se calienta usando alguna fuente de alta
intensidad de luz infrarroja.
Clasificaciones de Metal base de Brazing por

AWS
Designacin del Elemento Principal
BAlSi ..........................Aluminio - Slice
BCuP .........................Cobre - Fsforo
BAg ............................Plata
BAu ............................Oro
BCu ............................Cobre
RBCuZn ..................... Cobre - Zinc
BMg ............................Magnesio
BNi ..............................Nquel
Hay numerosos mtodos de brazing,

cuya principal diferencia es la manera en que se
calienta la junta. El ms familiar es el conocido
como el brazing por soplete (TB) donde el
calentamiento se realiza usando una llama de
oxigas. Puede realizarse tanto en forma manual,
mecnica o automtica. Otros mtodos comunes
de calentamiento incluyen horno, induccin,
resistencia, inmersin e infrarrojo.
El brazing en horno (FB) se realiza en
el horno, frecuentemente con atmsfera
controlada. El metal de aporte de braze y el
fundente estn ubicados previamente en o cerca
de la junta y luego se ubican en el horno las
partes a ser unidas, el cual las calienta en una
Clasificacin
Tipo de
Metal de Ingrediente
Formulario aporte
s Tpicos
Aplicacin
Rango
Temperatura
Actividad
C
F
FB1-A
Polvo
BAlSi
Floruros
Cloruros
Para brazing con soplete u horno
560-615
FB2-A
Polvo
BMg
Floruros
Cloruros
900-1150
FB3-A
Pasta
BAg y
BCu
Boratos
Cloruros
No se incluye una clasificacin 480-620

detallada de los fundentes de
brazing para magnesio, debido a
que el uso de brazing para unir
magnesio es muy limitado
Fundente de propsito general 565-870
para la mayora de las aleaciones
metlicas
y
no
metlicas.
(Excepcin notable Al Bronce,
etc. Ver Fundente 4A)
FB4-A
Pasta
BAg y
BCu
Cloruros
Floruros
Boratos
Fundente de propsito general 595-870

para muchas aleaciones que
contienen metales que forman
xidos refractarios
1100-1600
3-40
de
de
1080-1140
1050-1600
Metal base Recomendados

Todas las Aleaciones de
aluminio que se pueden unir
por braze
Aleaciones de Magnesio cuyo
nombre comienza con AZ
Todos los metales ferrosos y

no ferrosos que se pueden unir
por braze, excepto las que
tienen aluminio o magnesio
como constituyente. Tambin
usado para unir carburos
Metales base que contienen
hasta un 9% de aluminio (Latn
de aluminio, bronce al aluminio,
Monel K500). Puede aplicarse
tambin cuando hay cantidades
menores de Ti, o hay presencia
de otros metales, que forman
xidos refractarios.

Nota: La seleccin de un nombre de fundente para un tipo de trabajo especfico puede basarse en el tipo de metal de aporte y la
descripcin de arriba, pero la informacin de este lugar generalmente no es adecuada para la seleccin adecuada de fundente.
La tabla de arriba representa un listado parcial de la Tabla 4.1 Brazing Fluxes del AWS Brazing Handbook
Fuente:l AWS Brazing Handbook 1991
Figura 3.54 Sistema de Identificacin de Fundente para Brazing de AWS (listado parcial)
El brazing se usa en muchas industrias,
especialmente aeroespacial y aire acondicionado
o calentamiento. Puede aplicarse virtualmente a
todos los metales, puede incluso unirse metales
con no metales.
Una de las mayores ventajas del brazing
es que puede ser usado para unir metales
dismiles. Esto es posible debido a que el brazing
no funde el metal base para producir una aleacin
hbrida que puede tener propiedades no
deseables. Se adecua tambin para soldar metales
que simplemente no se puede soldar por ningn
tipo de soldadura. Otra ventaja del brazing es que
el equipo es relativamente barato. Debido a que el
brazing usa temperaturas ms bajas que la
soldadura, los metales de poco espesor son
fcilmente unidos sin tanto temor a la fusin a
travs de la chapa {melt trough} o distorsin.
La principal limitacin es que las partes
deben estar extremadamente limpias previo al
brazing. Otra limitacin es que el diseo de la
junta debe proveer suficiente rea de superficie
para desarrollar la resistencia requerida. Algunas
configuraciones no proveen tal situacin.
Hay algunos problemas inherentes
asociados con el brazing. La primera es la
formacin de reas de vaco o reas sin vnculo
dentro de la junta. Esto puede resultar de una
limpieza insuficiente o calentamiento impropio
de las partes. Otros problemas ocurren cuando se
aplica un calentamiento muy localizado al metal
base, que resulta en una erosin del metal base.
Esto normalmente se asocia con el brazing por
soplete donde la combinacin del calor de la
llama y su accin mecnica quitar el metal base
adyacente a la junta de braze. Otro tema
importante es la corrosin del metal base por
algunos fundentes extremadamente reactivos;
debe quitarse el residuo de fundente para evitar
la corrosin subsiguiente de la junta o metal base.
Hasta ahora la discusin involucr slo

aquellos mtodos usados para unir materiales
entre s. En la produccin tambin son
importantes los procesos para cortar o remover
metal. Frecuentemente estos procesos se
requieren previo a la soldadura para producir
perfiles adecuados de las partes o hacer
preparaciones especficas de la junta. Durante o
luego de la soldadura, algunos de estos mismos
procesos pueden emplearse tambin para quitar
las reas defectuosas de soldaduras o producir
una configuracin especfica si la configuracin
sin tratamiento posterior a la soldadura no es
satisfactoria para el propsito deseado de la
pieza.
CORTE POR OXIGAS (OFC)
El primero de estos procesos de corte es
el corte por oxigas. Aqu, usamos una llama de
oxigas para calentar el metal a la temperatura a la
cul se oxida rpidamente o quema. La
temperatura necesaria es conocida como la
temperatura de 'ignicin', y para los aceros, est
alrededor de 925 C (1700F). Una vez que se
alcanz la temperatura, se dirige un chorro de
oxgeno de corte de alta presin a la superficie
calentada para producir una reaccin de
oxidacin. Este chorro de oxgeno tambin tiende
a remover la escoria y el residuo de xido que se
produce por esta reaccin de oxidacin. Por esto,
OFC puede ser considerado como un tipo de
proceso de corte qumico.
El equipo usado para OFC es
esencialmente el mismo al usado por SG [OAW]
excepto que en lugar del pico de soldadura, ahora
hay fijado un dispositivo de corte que incluye una
leva o vlvula para encender el corte por oxgeno.
La Figura 3.56 muestra un equipo tpico montado
de OFC que se encuentra en la mayora de los
negocios de soldadura y fabricacin.
PROCESOS DE CORTE
3-41

(A) Pico de una pieza
Figura 3.55 Corte por Oxigas
(B) Pico de dos piezas
Figuras 3.57 Seccin Transversal de

Picos de Corte
La operacin de corte tambin requiere

un pico de corte especial que est fijado al
extremo del soplete. Esto consiste en una serie de
agujeros, arreglados en crculo alrededor del
borde exterior del extremo del pico de corte. Aqu
es donde la mezcla del gas de oxigas fluye para
proveer el precalentamiento para el corte. En el
centro de dichos agujeros se encuentra un pasaje
nico del oxgeno de corte. En la Figura 3.57 se
muestran secciones transversales de los picos de
corte tpicos, y sopletes usados para corte manual
y mecnico en la Figura 3.58.
Debe notarse que OFC puede realizarse

usando distintos tipos de gases de combustibles,
tales como acetileno, metano (gas natural),
propano, gasolina, y metil acetileno proadine
(MPS). Cada uno provee distintos grados de
eficiencia y puede requerir picos de corte
ligeramente modificados. Otros factores que
deben ser considerados cuando se selecciona el
gas combustible adecuado, incluyen el tiempo de
precalentamiento recibido, velocidades de corte,
costo, disponibilidad, cantidad de oxgeno
requerido para quemar el gas eficientemente, y
transportar fcil y seguramente los contenedores
de combustible.
Figura 3.58 Torchas de OFC para Corte

Mecanizado y Corte Manual
El corte se realiza aplicando calor a la
pieza usando una llama de precalentamiento que
es una mezcla de oxigas. Una vez que el metal
fue calentado a su temperatura de oxidacin, el
oxgeno de corte comienza a oxidar el metal
caliente. La oxidacin del hierro produce una
tremenda cantidad de calor. Esta reaccin
qumica exotrmica provee el calor necesario
para fundir rpidamente el metal y soplar
Figura 3.56 - Equipo de corte por Oxigas.
3-42

simultneamente los productos de la oxidacin de

la junta. El ancho de la abertura de corte es
conocido como ranura {kerf}, se muestra en la
Figura 3.59. Tambin se muestra el arrastre, que
es la cantidad de desalineacin entre los puntos
de entrada y salida del corte, medido a lo largo
del eje del corte.
difcil de cortar, o pueden dar un aumento en la

superficie de corte endurecida o afectadas por el
calor o ambas. En la Figura 3.60 se enumeran los
efectos de distintos elementos de aleacin.
Como puede verse, en la mayor parte de
los casos, el agregado de ciertos elementos de
aleacin puede impedir el uso de OFC
convencional. En muchos casos, esos elementos
son del tipo de los resistentes a la oxidacin. El
material debe cumplir con los siguientes criterios,
en orden a que el corte por oxigas sea realizado
en forma efectiva: (1) debe tener la capacidad de
combustin en un chorro de oxgeno, (2) esta
temperatura de ignicin dede ser menor que su
temperatura de fusin, (3) su conductividad de
calor debe ser relativamente baja, (4) el xido de
metal producido se debe fundir a una temperatura
por debajo de la temperatura de fusin del metal,
y, (5) la escoria que se forma debe tener baja
viscosidad. Por esto, en orden a cortar fundicin
o acero inoxidable con este proceso, son
necesarias tcnicas especiales que involucran
equipo adicional. Estas tcnicas incluyen
oscilacin del soplete, el uso de chapa de
desperdicios, alimentacin de alambre, corte por
pulverizacin y corte con fundente.
Figura 3.59 Ilustracin de Ranura y

Desviacin (Drag) en Corte por Oxigas
A pesar que OFC se usa en forma
extensa por muchas industrias, est limitado al
corte de aceros al carbono y de baja aleacin. En
la medida que aumenta la cantidad de distintos
elementos de aleacin, pueden pasar una de las
dos cosas siguientes; bien hacen el acero ms
Elemento
Carbono
Manganeso
Slice
Cromo
Nquel
Molibdeno
Tungsteno
Cobre
Aluminio
Fsforo
Azufre
Efecto del elemento en el corte por oxigas

Los aceros hasta 0.25% de carbono pueden ser cortados sin dificultad. Los aceros de ms elevado carbono
deben ser precalentados para evitar el endurecimiento y las fisuras. El grafito y la cementita (Fe2 C) van en
detrimento, pero el hierro fundido que contiene 4% de carbono puede ser cortado por tcnicas especiales.
Los aceros con 14% de Manganeso y 1.5% de carbono son difciles de cortar y deben ser precalentados para
obtener mejores resultados.
El slice, en las cantidades presentes usualmente, no tiene efecto. Los aceros de los transformadores que
contienen tanto como 4% de slice estn siendo cortados. Los aceros al slice que contienen grandes
cantidades de carbono y manganeso deben ser precalentados cuidadosamente y post recocido para evitar el
endurecimiento al aire y las fisuras superficiales posibles.
Cuando la superficie est limpia, los aceros hasta 5% de cromo se cortan sin mucha dificultad. Los aceros con
mayores contenidos de cromo, tales como aceros con 10% de cromo, requieren tcnicas especiales y ste se
hace difcil cuando se usa el proceso de corte por oxigas normal. En general, cuando se cortan dichos tipos de
aceros se requieren llamas carburantes. Los procesos de corte por inyeccin de fundente o corte con polvo de
hierro posibilitan hacer cortes prontamente {correctamente} en los aceros al cromo puros usuales tanto como
los aceros inoxidables.
Los aceros que contienen hasta un 3% de nquel pueden ser cortados por el proceso de oxigas normal; hasta
alrededor de 7% de contenido de nquel, los cortes son muy satisfactorios. Mediante los procesos de inyeccin
de fundente o corte por polvo de hierro, pueden hacerse cortes de excelente calidad en aceros inoxidables de
aleaciones comunes en ingeniera (18-8 hasta alrededor de 35-15 como lmite superior).
Este elemento afecta al corte prcticamente en forma similar al cromo. Los aceros al cromo - molibdeno de
calidad aeronutica no ofrecen dificultades. Sin embargo, los aceros de alto molibdeno - tungsteno, slo
pueden ser cortados con tcnicas especiales.
Las aleaciones normales, hasta 14% pueden ser cortadas muy fcilmente, pero el corte se torna dificultoso
para porcentajes mayores. El lmite parece ser alrededor del 20% de tungsteno.
En cantidades de hasta el 2%, el cobre no tiene efecto.
Salvo que est presente en grandes cantidades (alrededor de 10%), su efecto no es apreciable.
Este elemento no tiene efecto en las cantidades toleradas normalmente en el acero.
Las cantidades pequeas, tales como las presentes en los aceros, no tienen efecto. Con porcentajes de azufre
superiores, la velocidad de corte se reduce y se hace notable el humo del dixido de azufre
3-43

Vanadio
En las cantidades que se encuentra normalmente en el acero, este aleante puede mejorar ms que interferir en
el corte.
Figura
3.60 - Efecto de los Elementos

Las ventajas del corte por OFC
incluyen su equipo relativamente barato y porttil
hacindolo aplicable para el uso tanto en
aplicaciones de campo y de taller. Se pueden
realizar cortes en secciones tanto delgadas como
de gran espesor; la facilidad del corte
normalmente se incrementa con el espesor.
Cuando se hace automatizado, ( Figura 3.61),
OFC puede producir cortes de una precisin
razonable. Cuando se compara con mtodos de
corte mecnicos de aceros, el corte por oxigas es
ms econmico. Para mejorar an ms la
eficiencia, pueden usarse mtodos de sopletes
mltiples o cortar en forma apilada para hacer
varias piezas a la vez.
Una de las limitaciones de OFC es que el corte
terminado requiere limpieza o amolado adicional
como preparacin para la soldadura. Otra
limitacin importante es que debido al
requerimiento de altas temperaturas, puede
producirse una zona afectada por el calor que
tiene muy alta dureza. Esto es especialmente
importante si hay necesidad de mecanizar dicha
rea. El empleo de precalentamiento y
postcalentamiento ayudar al alivio del problema.
Tambin, aunque los cortes pueden ser
razonablemente precisos, todava no se comparan
con la precisin posible mediante mtodos de
corte mecnico. Finalmente la llama y la escoria
calientes requieren medidas de seguridad contra
estos riesgos para el personal cercano a la
operacin de corte.
3-44
Qumicos
en
el
Corte
por
Oxigas
Figura 3.61 - Mquina de Corte por OFC

CORTE POR ARCO ELECTRODO DE GRAFITO
(CAC-A)
Otro proceso de corte muy efectivo es
el corte por arco electrodo de grafito. Este
proceso usa un electrodo de carbn para crear un
arco para calentar a lo largo, y con un fuerte
chorro
de aire comprimido remueve
mecnicamente el metal fundido. La Figura 3.62
muestra el proceso en uso.
El equipo usado para CAC-A consiste
en una pinza de electrodo especial que est fijada
a una fuente de corriente continua y una fuente de
aire comprimido. Esta pinza, mostrada en la
Figura 3.63, toma al electrodo de carbn en
mordazas de cobre, una de las cuales tiene una
serie de agujeros a travs de los cuales pasa el
aire comprimido.

Figura 3.62 - Corte por Arco con

Electrodo de Grafito (Arc Air)
Para lograr el corte, el electrodo de
carbn se coloca cerca de la pieza de trabajo para
crear un arco. Una vez que se funde el metal, el
chorro de aire comprimido sopla al metal fundido
fuera, para producir una ranura o corte.
La pinza del electrodo se fija a una
fuente de potencia al igual que una fuente de aire
comprimido. Puede usarse cualquier gas
comprimido no inflamable, pero el aire
comprimido es por lejos el ms barato, si est
disponible. En la Figura 3.64, se muestra la
totalidad del sistema para el corte por arco con
electrodo de grafito.
CAC-A tiene aplicacin en la mayora
de las industrias, especialmente debido a que se
puede usar para cortar cualquier metal. A pesar
de que cortar todos los metales, hay otras
consideraciones que pueden requerir otros
mtodos de corte para aleaciones particulares. La
Figura 3.65 muestra el tipo de corriente y
polaridad para el corte con CAC-A de varios
metales y aleaciones.
Figura 3.64 - Equipo de Corte por Arco

con Electrodo de Grafito
Mientras que tendemos a pensar en esta
aplicacin para remover las reas defectuosas de
la soldadura o metal base, es importante tomar
conciencia que puede ser muy efectivo como
herramienta para la preparacin de la junta. Por
ejemplo, dos piezas a ser soldadas a tope pueden
ser alineadas con sus biseles rectos en contacto.
El proceso de CAC-A puede ser empleado para
producir preparacin de biseles en U, como se
muestra en la Figura 3.66. CAC-A es usado
tambin para mecanizado basto de partes grandes
y complejas.
Tipo de
Corriente
DC
AC
Polaridad
del
Electrodo
Positivo
-
Metal
Aluminio
Cobre y aleaciones
Hierro,
fundicin,
maleable, etc.
DC
Negativo
Magnesio
DC
Positivo
Nquel y aleaciones
AC
Aceros al Carbono
DC
Positivo
Aceros Inoxidables
DC
Positivo
Figura 3.65 Requerimientos Elctricos de
CAC-C para Distintos Metales
Figura 3.63 - Pinza de Corte por Arco con

Electrodo de Grafito
Una de las ventajas bsicas de CAC-A

es que es un mtodo relativamente eficiente para
remover material. Tambin tiene la capacidad de
3-45

cortar cualquier metal. Debido a que usa las

mismas fuentes de potencia que las usadas por
algunos tipos de soldadura, los costos de los
equipos son mnimos.
La principal desventaja del proceso est
relacionada con la seguridad. Es un proceso
inherentemente muy ruidoso y sucio. Por esto, el
operador puede elegir usar proteccin auditiva
para reducir el nivel de ruidos, y filtros para la
respiracin para eliminar la inhalacin de las
partculas metlicas producidas. Puede requerirse
tambin un viga para asegurarse que las gotas
del metal ranurado no generen riesgo de incendio.
Otra limitacin es que el corte terminado puede
requerir alguna limpieza previa a la soldadura
adicional.
propsito es remover el metal en lugar de unir

dos piezas. Los requerimientos del equipo son
similares, excepto que la fuente de potencia
requerida debe ser mucho mayor que la utilizada
para la soldadura. Se utiliza la torcha de arco
transferido
debido
al
incremento
de
calentamiento del metal base. En la Figura 3.67
se muestran las torchas tpicas de PAC, el equipo
se muestra en la Figura 3.68.
Para el corte automatizado, la torcha no
slo se encuentra enfriada por agua internamente,
sino que el corte real se debe realizar dentro de
agua para reducir el ruido y los niveles de
partculas.
Mientras que la aplicacin principal es
para el corte de metales no ferrosos, el PAC es
til tambin para el corte de aceros al carbono.
Las ventajas incluyen la capacidad de cortar
metales que no se pueden cortar con OFC, el
corte de alta calidad resultante, y las velocidades
de corte incrementadas para aceros al carbono.
Corte por Plasma (PAC)

El ltimo mtodo de corte trmico es el corte por
plasma. Este proceso es similar en la mayora de
los aspectos a PAW excepto que ahora el
Figura 3.66 - Ilustracin de la Preparacin de la Junta Usando Corte por Arco con
Electrodo de Grafito Automatizado (superior izquierda) y Manual (superior derecha)
3-46

sierra, amolado, fresado, torneado, perfilado,

taladrado, cepillado, y cincelado. Se usan para
preparacin de la junta, contorneado de la
soldadura, preparacin de las partes, limpieza de
la superficie, y remocin de las soldaduras
defectuosas. Ver Figura 3.69.
Un inspector de soldadura, debe entender
como se usan estos mtodos. Su aplicacin
equivocada puede tener un efecto de degradacin
en la calidad final de la soldadura. Si los fluidos
(aceites de corte) no se quitan completamente de
la superficie del material, pueden aparecer
problemas tales como porosidad y fisuras.
Figura 3.67 - Torchas de corte por plasma

manual y automtica.
Figura 3.69 Amoladora Mecnica

Figura 3.68 - Equipo de corte por plasma
Resumen
Estos son muchos procesos de unin y
corte usados en la fabricacin del metal. Un
inspector de soldadura que entiende los
fundamentos de los distintos procesos puede
puntualizar los problemas antes que ocurran. La
comprensin tcnica combinada con la
informacin obtenida de la experiencia prctica
permite que el inspector de soldadura est mejor
preparado a realizar la inspeccin visual de
soldaduras.
Una limitacin es que el corte

generalmente es bastante grande y los bordes
cortados pueden no estar a escuadra. Si se desea
se pueden utilizar tcnicas especiales, tales como
inyeccin de agua, para mejorar esta
configuracin del borde. Otra limitacin es el
mayor costo comparado con el corte por oxigas.
Corte Mecnico
Finalmente se presenta una breve
mencin de los mtodos de corte mecnico
usados en conjunto con la soldadura. Estos
mtodos pueden incluir cizallado, corte por
3-47

Procesos de Union y Corte

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Tecnologa de Inspeccin de Soldadura

Mdulo 3 Procesos de Unin y Corte de Metales

PROCESOS DE UNIN Y CORTE DE METALES

Debido a que el inspector de soldadura

inspector y las decisiones resultantes. Tambin,

Tecnologa de Inspeccin de Soldadura

ESQUEMA PRINCIPAL DE PROCESOS DE SOLDADURA Y AFINES

soldadura por coextrusin ........... CEW

soldering por inmersin ............ DS

soldadura aeroacetilnico ....................... AAW

soldadura por haz de electrones ............ EBW

brazing por bloques ...................................... BB

spraying por arco ................ .ASP

corte con fundente ............... FOC

soldadura por arco con alambre y proteccin gaseosa ... GMAW

corte por arc air .............................................. CAC-C

corte por haz de electrones ................. EBC

Figura 1.1 Esquema principal de procesos de Soldadura y Afines

Tecnologa de Inspeccin de Soldadura

Sobre estas bases, se describirn los siguientes

soldadura es, una coalescencia localizada de

Brazing por Soplete

Soldadura por Arco con Electrodo Revestido

Corte por Oxigas

Previo a nuestra discusin de los

Tecnologa de Inspeccin de Soldadura

convertido, conocido como escoria. Esta escoria

el recubrimiento, debido a que es ms econmico

Figura 3.2 Soldadura por Arco con Electrodo Revestido

Las Especificaciones de la American

Tecnologa de Inspeccin de Soldadura

Figura 3.4 enumera el significado del ltimo

Figura 3.3 - Sistema de Identificacin de

Nota : El porcentaje de polvo de hierro est basado en el peso del revestimiento.

Figura 3.4 - Significado del Ultimo Dgito de la Identificacin de SMAW

Tecnologa de Inspeccin de Soldadura

Los electrodos SMAW usados para unir

punto de vista del control de proceso, porque el

Subfijo Principal(es) Elemento(s) de Aleacin

*Necesita tener mnimo contenido de un solo

Figura 3.6 Equipo de Soldadura por

Tecnologa de Inspeccin de Soldadura

hoy en da, la calidad de la soldadura puede ser

Figura 3.7 Curva de Voltaje Amperaje

Tecnologa de Inspeccin de Soldadura

de arco. A pesar de que este fenmeno ocurre en

Sumado a la porosidad el soplo de arco,

Figura 3.8 Campo Magntico Alrededor

Figura 3.9 Campos Magnticos

Soldadura por arco con alambre

Para reducir los efectos del soplo de arco,

Tecnologa de Inspeccin de Soldadura

El siguiente proceso a se discutido es la

muy adecuable a aplicaciones de soldaduras

Figura 3.10 - Soldadura por arco con alambre y proteccin gaseosa

Tecnologa de Inspeccin de Soldadura

Figura 3.11 - Sistema de Identificacin de

Figura 3.12 Equipo de Soldadura por Arco

La fuente de potencia usada para

Tecnologa de Inspeccin de Soldadura

Figura 3.13 Curva V A Tpica de Potencial Constante

La Figura 3.14 muestra tres de los

Tecnologa de Inspeccin de Soldadura

corriente, ambos pueden ser seteados con los