FACULTAD DE INGENIERÍA

INGENIERÍA INDUSTRIAL

“PROPUESTA DE MEJORA OPERACIONAL EN LA FABRICACIÓN DEL

PRODUCTO, ALAMBRÓN DE COBRE DE LA EMPRESA COLADA
CONTINUA CHILENA S.A.”

ENRIQUE NICOLÁS SOTO PÉREZ

PROFESOR GUÍA: GERMÁN TOLEDO NAVARRO

PROYECTO PARA OPTAR AL TÍTULO DE

INGENIERO INDUSTRIAL

SANTIAGO – CHILE
SEPTIEMRE, 2023
ÍNDICE GENERAL

Contenido
ÍNDICE DE TABLAS.................................................................................................................................................2
ÍNDICE DE FIGURAS...............................................................................................................................................3
CAPITULO I.........................................................................................................4

I. INTRODUCCIÓN...................................................................................... 4

I.1. FUNDAMENTACIÓN...............................................................................................................................................8
I.1.1. Problemática u oportunidad....................................................................................................................8
I.1.2. Contribución del trabajo o aportes del proyecto...................................................................................11
I.2. BREVE DISCUSIÓN BIBLIOGRÁFICA O ESTADO DEL ARTE O MARCO TEÓRICO.....................................................................12
I.2.1. Gestión de proceso................................................................................................................................12
I.2.2. Pronósticos cualitativos.........................................................................................................................13
I.2.3. Mantenimiento predictivo.....................................................................................................................14
I.3. OBJETIVO GENERAL.............................................................................................................................................15
I.3.1. Objetivo específico.................................................................................................................................15
I.3.2 Alcance del proyecto..............................................................................................................................16
I.4. METODOLOGÍA..................................................................................................................................................17
I.4.1 Diagrama de Pareto...............................................................................................................................17
I.4.2. Diagrama de Ishikawa...........................................................................................................................18
I.4.3. Recolección y levantamiento de datos...................................................................................................19
I.5. ORGANIZACIÓN DEL PROYECTO.............................................................................................................................20
CAPITULO II......................................................................................................22

II. DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA (ORGANIZACIÓN O EMPRESA)........22

II.1 DESCRIPCIÓN DE LA ORGANIZACIÓN.......................................................................................................................22

II.2 DESCRIPCIÓN DE LA UNIDAD BAJO ESTUDIO.............................................................................................................25
II.3 DESCRIPCIÓN DE PROBLEMAS Y OPORTUNIDADES DE MEJORA......................................................................................27
II.3.1 Descripción del problema......................................................................................................................27
II.3.2 Oportunidades de mejora......................................................................................................................32
II.4 NORMATIVA Y LEYES ASOCIADAS AL PROYECTO.........................................................................................................33
III. GLOSARIO.............................................................................................34

IV. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS.......................................................34

V. ANEXOS................................................................................................. 35

1
ÍNDICE DE TABLAS

2
ÍNDICE DE FIGURAS
FIGURA 1 - PROCESO PRODUCTIVO CONTIROD EMPRESA CCCH..............................................................................................8
FIGURA 2 - GRÁFICO PORCENTAJE DE DETENCIONES POR ÁREA..............................................................................................11
FIGURA 3 - VISTA AÉREA PLANTA CONTIROD......................................................................................................................16
FIGURA 4 - PLANTA CONTIROD.......................................................................................................................................16
FIGURA 5 – CARTA GANTT PRIMER TRIMESTRE...................................................................................................................21
FIGURA 6 - LOGO COVISA.............................................................................................................................................. 23
FIGURA 7 - LOGO NEXANS............................................................................................................................................. 23
FIGURA 8 - LOGO PRYSMIAN GROUP................................................................................................................................23
FIGURA 9 - ORGANIGRAMA DE EMPRESA COLADA CONTINUA CHILENA S.A.............................................................................24
FIGURA 10 - POLÍTICA, VISIÓN Y MISIÓN CCCH..................................................................................................................25
FIGURA 11 - MÁQUINA MOLDEADORA DE COBRE...............................................................................................................26
FIGURA 12 - PROCESO DE MOLDEO..................................................................................................................................27
FIGURA 13 - DIAGRAMA DE FLUJO PROCESO CONTIROD.......................................................................................................28
FIGURA 14 - TENDENCIA DE DURABILIDAD DE MOLDEO EN CONTRASTE A OTRAS CONTIROD REPRESENTADO EN HORAS....................29
FIGURA 15 - FODA ORGANIZACIÓN................................................................................................................................30
FIGURA 16 - DIAGRAMA DE ISHIKAWA PROCESO DE MOLDEO................................................................................................31
FIGURA 17 - PARETO PROCESO DE MOLDEO MES DE SEPTIEMBRE 2023..................................................................................32
FIGURA 18 - GRÁFICO DE PARETO MES SEPT 2023 MOLDEO................................................................................................32

3
 CAPITULO I
I. INTRODUCCIÓN
La industria del cobre juega un papel fundamental en la economía global y en
la historia de Chile en particular. El cobre es un metal esencial en la vida
moderna debido a su versatilidad y sus propiedades conductoras y
anticorrosivas, lo que lo convierte en un componente clave en la fabricación de
productos electrónicos, cables, construcción y más. Chile es uno de los
principales actores en la producción mundial de cobre, y su economía ha
estado estrechamente ligada a este metal precioso durante décadas.

Introducción a la Industria del Cobre en Chile:

La historia de la minería del cobre en Chile se remonta a siglos atrás, pero fue
en el siglo XIX cuando la explotación comercial comenzó a tomar un
protagonismo significativo. A lo largo del tiempo, Chile se ha convertido en el
principal productor de cobre del mundo, y su economía ha sido moldeada en
gran medida por esta industria.
Chile cuenta con una geología rica en depósitos de cobre, desde la famosa
región de Chuquicamata hasta la Cordillera de los Andes. La explotación
minera a gran escala ha llevado a la creación de empresas multinacionales y
la implementación de tecnologías avanzadas para la extracción y
procesamiento del cobre.
La industria chilena del cobre es uno de los motores económicos del país. Las
exportaciones de cobre representan una parte sustancial de los ingresos de
Chile, y la fluctuación en los precios del cobre puede tener un impacto
significativo en la economía nacional. La inversión en infraestructura,
tecnología y sostenibilidad ambiental ha sido una prioridad para la industria,
ya que busca mantener su competitividad y su posición como líder mundial en
la producción de cobre.

4
Introducción a la Industria del Cobre a Nivel Mundial:
A nivel global, el cobre es uno de los metales más demandados y ampliamente
utilizado en diversas industrias. Es esencial para la electrificación de la
sociedad moderna, ya que se encuentra en cables eléctricos, equipos
electrónicos, generadores y sistemas de energía renovable. Además, el cobre
también desempeña un papel importante en la construcción, la fabricación de
vehículos y la transmisión de datos.
Los mayores productores de cobre a nivel mundial, además de Chile, incluyen
a países como China, Perú, Estados Unidos y Australia. La demanda de cobre
está influenciada por factores económicos, tecnológicos y ambientales. Los
precios del cobre pueden fluctuar en función de la oferta y la demanda global,
así como de factores geopolíticos y condiciones económicas.
A medida que el mundo avanza hacia una mayor electrificación y
sostenibilidad, la industria del cobre enfrenta desafíos y oportunidades. La
necesidad de una producción más eficiente, sostenible y responsable desde el
punto de vista ambiental se ha vuelto crucial para garantizar el suministro
continuo de este metal esencial.
En resumen, la industria del cobre en Chile y en el mundo es una pieza clave
en la economía global, impulsando la innovación y el desarrollo tecnológico, al
tiempo que plantea desafíos relacionados con la sostenibilidad y la demanda
creciente en una sociedad cada vez más interconectada.
Colada Continua Chilena S.A., es una empresa Industrial constituida en
1987, siendo sus accionistas las compañías Nexans Chile S.A., Cobre Cerrillos
S.A. y Elaboradora de Cobre Viña del Mar S.A., quienes en conjunto llevaron
adelante el proyecto para la producción y fabricación de alambrón de cobre
mediante el proceso de Colada Continua.

5
Colada continua se ha mostrado como líder en la elaboración de alambrón de
cobre de 8 milímetros en Latinoamérica, compitiendo con países como Perú y
Brasil.
El producto final proporcionado por Colada Continua Chilena S.A. es
suministrado a sus clientes, tanto nacionales, como internacionales con el fin
de ser trefilado a diámetros más pequeños y generar luego de su reducción
cables de distintas secciones.
Colada Continua Chilena S.A. es una que empresa cuenta con dos plantas
productivas; planta Upcast encargada de la fabricación de alambrón de ocho a
veinte milímetros por medio de colada continua vertical, y planta Contirod, en
la cual la colada es moldeada por un par de rodillos de forma continua. El
funcionamiento de ambas plantas es similar, en ambas plantas utilizan como
materia prima planchas de “cátodos” de cobre de 99% de pureza, donde cada
una pesa más menos 100 kg. La diferencia principal entre ambas plantas es
su forma de fundir el cobre, en planta Upcast se utilizan hornos de inducción
eléctrica para realizar la colada, en contraste, la planta Contirod utiliza
quemadores alimentados por una mezcla homogénea de gas y aire. En cuanto
al producto final, la diferencia por la cual clientes eligen alambrón de Upcast o
Contirod es el porcentaje de oxígeno en el alambrón. Upcast tiene la
particularidad de que, al terminar el proceso de colada, el alambrón resultante
tiene un 0% de O2, en cambio la planta Contirod provee alambrón con una
concentración desde 100 a 300 partículas por millón de O2 en su producto
final.

Colada continua Chilena S.A. tiene un gran impacto en el área de fabricación

de cordones eléctricos, se ha considerado también en el periodo de pandemia
como empresa esencial, lo que permitió que la empresa pudiera producir de
manera ininterrumpida para poder abastecer a sus clientes los cuales

6
generaban en cableado necesario para transportar la energía eléctrica a
nuestros servicios básicos y hogares.

Últimamente debido a la incertidumbre mundial con respecto a la economía,

Colada Continua Chilena S.A. a sabido mantener sus niveles de producción
requerida por los clientes, variando su forma de trabajar organizacionalmente.
Se ha evidenciado que la empresa de fundición ha tenido que reducir
personal, bajar consumos, restringir las compras de insumos y repuestos para
poder seguir siendo rentable. Por otro lado, ha tenido cambios en sus módulos
de turnos, reduciendo y aumentando el personal según los requisitos
productivos de los clientes.

Figura 1 – Proceso productivo Contirod empresa CCCH.

Fuente: Sistema de gestión Colada Continua S.A.

7
I.1. Fundamentación
I.1.1. Problemática u oportunidad
El alambrón de 8 mm de diámetro elaborado por la empresa Colada Continua
Chilena S.A. es suministrado a varias empresas nacionales para la
elaboración de cables conductores, por lo cual es de vital importancia
mantener los plazos de entrega del producto final.
Uno de los problemas más preocupantes son los indicadores de detención en
la empresa Colada Continua Chilena S.A, los cuales han aumentado
considerablemente estos últimos años. Esta condición requiere de una medida
correctiva y preventiva para poder disminuir esta desviación en el objetivo de
tener un proceso continuo.
El resultado esperado al desarrollar este proyecto es optimizar el proceso
productivo de la empresa Colada Continua Chilena S.A. específicamente,
mejorar estadísticas de tiempos de detención en máquinas y proceso en
general, identificando y levantando datos que ayuden al desarrollo de un plan
de mejora aplicable.
El desarrollo de esta propuesta de mejora se centra en la problemática de
aumento de detenciones de planta totalmente evitables y las condiciones de
los equipos, sus reparaciones y stock disponibles en bodega, tanto como para
repararlos como para cambiarlos según el caso.
Se ha evidenciado que estos últimos años la empresa ha aumentado sus
tiempos de detención y que las fallas en planta han aumentado con respecto a
años anteriores. Se ha investigado y es concluyente que el personal nuevo es
carente de conocimientos de proceso, lo que aumenta la posibilidad de que
haya una detención de planta, también un factor a mencionar está enfocado
en el stock de repuestos para equipos críticos en bodega, ya que, se tiene
evidencia de que personal de mantenimiento no puede solucionar problemas

8
de proceso enfocado en los equipos críticos debido a que el repuesto que se
solicita no está en stock. Por lo anterior mencionado las fallas se van
acumulando de forma progresiva, dejando de lado la posibilidad de poder
llevar a cabo un mantenimiento preventivo, al contrario, se está adoptando la
práctica de mantenimiento y soluciones correctivas, lo que genera una cierta
incertidumbre en cómo se está llevando a cabo el proceso productivo. Si bien
es cierto, la planta hoy en día es capaz de mantener un nivel de producción
óptimo para poder abastecer a sus clientes, es de suma importancia generar
un plan de mejora para reducir los tiempos de detención y aumentar los
resultados positivos mes a mes, con el objetivo de poder tener un proceso más
optimizado y rentable.
Este plan de mejora contribuye a la meta propuesta por la empresa de ser
líderes en la fabricación de alambrón de ocho milímetros de diámetro. Colada
Continua Chilena S.A. tiene oportunidades de mejora y da la oportunidad de
poder generar un plan que favorezca el objetivo principal de esta esta
industrial y satisfacer a los clientes con la producción requerida en tiempos
acordados y buena calidad.
Cuantitativamente, según datos recopilados del sistema de gestión integrado
de la empresa de fundición, se observa un total de horas detenidas de 193,2
horas en total desde el día 4 de enero del 2022 hasta 30 de diciembre del 2022
en el área de moldeo. La planta “Contirod” opera las 24 horas 6 días de la
semana por lo cual el número de horas de detención asociadas solamente al
área de moldeo es un 59,6% de las horas totales de producción, lo que causa
preocupación de las jefaturas productivas (jefe de producción y jefes de turno).

9
En contraste a esta información, se obtuvieron las horas totales de detención
de proceso en el área de laminación, operación con gran impacto en el
proceso, en la cual en 2022 sumó 97,3 horas acumulando un porcentaje del
30% de detención entre fallas productivas y de área de mantenimiento.
También se levantó la información sobre detenciones en el área de fusión, en
la cual esta acumuló 33,3 horas con un total del 10,3%. Esto da a conocer el
área en la cual se necesita generar una propuesta de mejora, ya que los
outputs productivos, al mejorar el proceso de moldeo serán significativamente
favorables para la empresa.

Figura 2 – Gráfico porcentaje de detenciones por área

Horas por detención de proceso planta Contirod

10,06%
30,05%

59,64%

Fusión Moldeo Laminación

Fuente: Elaboración propia.

10
I.1.2. Contribución del trabajo o aportes del proyecto
Colada Continua Chilena S.A. es una empresa que cuenta con distintos tipos
de tecnologías, ya sea en el ámbito de infraestructura, como también equipos,
lo que provoca que haya una gran variedad de procedimientos para todos
estos factores y perdida de información con respecto al proceso. La
importancia de tomar la problemática de aumento en las horas de detención
en la línea de moldeo, es poder dar una propuesta de mejora para amortiguar
las deficiencias en cuanto al área de producción y mantenimiento.
Es relevante proponer una mejora, en primer lugar para que la empresa pueda
evaluar su implementación, por lo tanto, esta debe contribuir positivamente al
proceso, por lo cual el aporte de este proyecto es dar a conocer los factores
que causan las detenciones de proceso y a su vez proponer un plan de mejora
para poder abordar estas causas y darles solución a sus desviaciones logrando
cumplir con los objetivos que se propondrán y que esta información sea
entregada y presentada a estas y las futuras jefaturas.

11
I.2. Breve discusión bibliográfica o estado del arte o marco teórico.
I.2.1. Gestión de proceso.
La gestión de procesos es una metodología que ayuda a las organizaciones a
comprender, optimizar y mejorar sus operaciones para lograr resultados más
eficientes y efectivos. Se trata de un enfoque continuo que se adapta a medida
que cambian las necesidades y el entorno empresarial. “La gestión de procesos
ayuda a lograr la deseada productividad, palabra que integra tanto la
eficiencia como la eficacia. Distinción válida sólo en términos académicos, en
la realidad resulta absurdo hacer más eficiente un proceso que el cliente no
quiere (fabricar más ruedas cuadradas que el día anterior con los mismos
recursos) o cumplir un requerimiento con medios desproporcionados y poco
sustentables (matar moscas con un cañón).” (Juan Bravo Carrasco, 2015, pág.
35). Es interesante como Juan Bravo plasma esta visión en su libro “Gestión
de procesos”, ya que contempla la posibilidad de que no es viable optimizar
procesos que el cliente no quiere. Relacionado con el estudio de esta
propuesta de mejora, existen procesos y sub procesos que se buscará mejorar,
de los cuales el cliente final del producto no tendrá conocimiento o incluso no
es de su interés saberlo, por lo que al final del día la búsqueda de una mejora
en cuanto al tiempo de detenciones de la planta Contirod en la empresa
Colada Continua Chilena S.A. tendrá un mayor impacto en la misma planta
productiva al mejorar sus resultados de operación teniendo un producto
vendible sin sobre dimensionar las horas de detención que efectivamente se
deberían tener, mejorando los tiempos de entrega al cliente, llevando un orden
de las actividades a realizar y generar un histórico en cuanto a los pasos que
se seguirán para llevar a cabo esta mejora.

12
I.2.2. Pronósticos cualitativos.
“Como indica su nombre, los pronósticos cualitativos son aquellos que se
generan a partir de información que no tiene una estructura analítica bien
definida. Este tipo de pronósticos resulta especialmente útil cuando no se
tiene disponibilidad de información histórica, como en el caso de un producto
nuevo que no cuenta con una historia de ventas. Para ser más específicos, a
continuación, se listan algunas de las características clave de los datos que
provienen de pronósticos cualitativos:
II) Por lo general el pronóstico se basa en un juicio personal o en alguna
información cualitativa externa.
II) El pronóstico tiende a ser subjetivo; toda vez que suele desarrollarse a
partir de la experiencia de las personas involucradas, con frecuencia estará
sesgado con base en la posición potencialmente optimista o pesimista de
dichas personas.
III) Una ventaja de este método radica en que casi siempre permite obtener
algunos resultados con bastante rapidez.
IV) En ciertos casos, la proyección cualitativa es especialmente importante, ya
que puede constituir el único método disponible.
V) Estos métodos suelen utilizarse para productos individuales o familias de
productos, y rara vez para mercados completos.
Algunos de los métodos más comunes de pronóstico cualitativo incluyen
encuestas de mercado, Delphi o consenso de panel, analogías de ciclo de vida
y valoración informada.” (Stephen N. Chapman, 2006).

13
La empresa Colada Continua Chilena S.A. se enfrenta a desafíos significativos
en la gestión de su producción, caracterizados por problemas recurrentes y la
ausencia de un historial sólido para abordarlos de manera eficiente. Este
escenario se relaciona estrechamente con los principios discutidos en el libro
“Planificación y control de la producción” de Stephen N. Chapman. La falta de
una documentación detallada de procesos y la dependencia en el conocimiento
tácito de empleados con experiencia son áreas críticas de mejora. Para
abordar esta situación, se propone la creación de un sistema de gestión del
conocimiento y un programa de capacitación exhaustivo que permita a
empleados entrantes y actuales acceder a información crucial y desarrollar
habilidades necesarias. Además, esta iniciativa busca impulsar una cultura de
mejora continua, donde todos los empleados participen activamente en la
identificación y resolución de problemas, optimizando así el uso de recursos y
tiempos en la empresa.

I.2.3. Mantenimiento predictivo.

“El mantenimiento predictivo es un tipo de mantenimiento que relaciona una
variable física con el desgaste o estado de una máquina. El mantenimiento
predictivo se basa en la medición, seguimiento y monitoreo de parámetros y
condiciones operativas de un equipo o instalación. A tal efecto, se definen y
gestionan valores de pre-alarma y de actuación de todos aquellos parámetros
que se considera necesario medir y gestionar.” (Santiago García Garrido, 2009,
pág. 5).

En todo proceso productivo es importante llevar un control de los equipos

relacionados al proceso y como se gestionan. Dentro de los puntos clave a la
hora de reducir tiempos de detención de proceso está el concepto de
mantenimiento predictivo, que, al relacionarlo con los conceptos antes
mencionados en las bibliografías anteriores, tiene mucho que ver con el

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conocimiento que se tenga del proceso y los activos importantes de la planta,
lo que, al tener un control de estos, puede facilitar el trabajo de gestión a la
hora de escoger los equipos más críticos y evaluar cuales hay que fortalecer y
hacer énfasis para evitar tiempos sin producir.
El objetivo de toda planta productiva es mejorar sus índices de producción, los
cuales al mantener un proceso continuo deberían ser favorables, en el caso de
Colada Continua Chilena S.A., si bien, es cierto que el proceso y las maquinas
con problemas están identificadas, aún no se lleva un control y gestión
adecuado de los mismos.

I.3. Objetivo general

Proponer un plan de mejora operacional en la fabricación del producto
alambrón de cobre de 8 mm, de la planta Santiago de la empresa Colada
Continua Chilena S.A.

I.3.1. Objetivo específico

I) Levantar información actual con datos de producción vendible y detenciones
de proceso.
II) Analizar información recopilada y detectar los puntos críticos del proceso
que provocan las interrupciones y pérdida de productividad.
III) Realizar propuestas de soluciones que levanten los puntos críticos
detectados relacionados con la productividad del proceso.
IV) Realizar un análisis de costos y beneficios de la implementación del
proceso.

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I.3.2 Alcance del proyecto
Alcance y limitaciones.
II) Se considera solo una de las dos plantas productivas de Colada
Continua Chilena S.A. en este caso nos enfocaremos en planta
Contirod ya que es el proceso que muestra altos índices de detención
al contrario de Upcast, la cual tiene un proceso más automatizado y
controlado.
II) Este proyecto es una propuesta y no una implementación.
III) Se abordará el proceso más relevante en cuanto a detenciones de planta
“Contirod”.

Figura 3 - Vista aérea planta Contirod. Figura 4 - Planta Contirod.

Fuente: Google Earth, 2023. Fuente: Elaboración propia

16
I.4. Metodología
I.4.1 Diagrama de Pareto.
El Diagrama de Pareto, también conocido como el Principio de Pareto o la
Regla del 80/20, es una herramienta gráfica utilizada para identificar y
priorizar problemas o factores que contribuyen de manera desproporcionada a
un problema o resultado en particular. El diagrama se basa en la observación
de que aproximadamente el 80% de los efectos provienen del 20% de las
causas.
Entre las etapas para construir un diagrama de Pareto están:
II) Identificación de datos y categorización:
Se recopilan datos relevantes sobre un problema o un conjunto de datos, y
luego se categorizan esos datos en grupos o categorías relacionadas.
II) Cálculo de frecuencia o impacto:
Para cada categoría, se calcula la frecuencia o el impacto de los datos en el
problema o resultado en cuestión. Esto podría ser la cantidad de veces que
ocurre un problema específico o el impacto financiero de diferentes factores,
por ejemplo.
III) Ordenamiento:
Las categorías se ordenan en orden descendente según su frecuencia o
impacto, de manera que la categoría más significativa se ubica en la parte
superior.
IV) Construcción del gráfico de barras:
Se crea un gráfico de barras, donde las categorías se representan en el eje
horizontal (eje x) y la frecuencia o el impacto se representa en el eje vertical
(eje y). Las barras se organizan en orden descendente.
V) Línea de Pareto:
Se agrega una línea en el gráfico para mostrar la acumulación de porcentaje.
Esto significa que se muestra cuánto del total representa cada categoría y se
suma a medida que se avanza hacia la izquierda en el gráfico.

17
VI) Identificación de prioridades:
El Diagrama de Pareto revela claramente cuáles son las categorías más
importantes que merecen atención inmediata. Las categorías que contribuyen
significativamente al problema se encuentran en la parte superior del gráfico.
VII) Acción:
Una vez que se han identificado las categorías prioritarias, se pueden tomar
medidas para abordarlas. Esto puede incluir la asignación de recursos, la
resolución de problemas específicos o la implementación de mejoras.

I.4.2. Diagrama de Ishikawa

El Diagrama de Ishikawa, también conocido como Diagrama de Espina de
Pescado o Diagrama de Causa y Efecto, es una herramienta gráfica utilizada
para identificar y analizar las posibles causas de un problema específico. Fue
desarrollado por el profesor Kaoru Ishikawa en la década de 1960.
Entre las funciones del diagrama de Ishikawa se encuentran:
II) Definición del problema:
El proceso comienza identificando claramente el problema o efecto que se
desea analizar. Este problema se coloca en la parte derecha del diagrama, a
menudo representado como la “cabeza del pescado”.
II) Identificación de categorías de causas:
Se crean categorías o grupos de posibles causas que podrían contribuir al
problema. Estas categorías se asemejan a las espinas de un pescado y se
extienden desde la “cabeza”. Las categorías más comunes son “Personas”,
“Procesos”, “Materiales”, “Máquinas”, “Métodos” y “Medio ambiente”, pero
pueden adaptarse a la situación específica.
III) Análisis de causas:
Dentro de cada categoría, se identifican y se registran las posibles causas o
factores que podrían estar relacionados con el problema. Estas causas se
representan como ramas que se extienden desde las espinas del pescado.

18
IV) Discusión y análisis:
Se lleva a cabo una discusión en equipo para explorar y analizar cada causa
potencial. El objetivo es determinar si es una causa raíz real o si está
relacionada con el problema de alguna manera.
V) Priorización:
Durante la discusión, las causas se priorizan según su importancia y su
probabilidad de contribuir al problema.
VI) Acción correctiva:
Una vez que se han identificado las causas raíz más relevantes, se pueden
tomar medidas para abordarlas. Esto puede incluir cambios en los procesos,
capacitación del personal, mejoras en la infraestructura, entre otros.

I.4.3. Recolección y levantamiento de datos.

Este proceso es fundamental en la toma de decisiones informadas y la
investigación en una amplia gama de campos, desde la ciencia y la tecnología
hasta la gestión empresarial. Los pasos clave en la recolección y levantamiento
de datos incluyen la definición de los objetivos de recopilación, la selección de
métodos y herramientas adecuados, la obtención de datos de fuentes
primarias o secundarias, el almacenamiento y procesamiento de datos, y la
interpretación de los resultados. A continuación, se presenta un resumen de
los pasos comunes que se siguen en este proceso:
I) Definir los objetivos y preguntas de investigación:
Antes de comenzar la recolección de datos, es crucial tener una comprensión
clara de lo que se desea investigar o analizar. Definir sus objetivos y las
preguntas específicas que se espera responder con los datos recopilados.
II) Seleccionar métodos de recopilación de datos:
Elegir los métodos más adecuados para recopilar los datos. Esto puede incluir
encuestas, entrevistas, observaciones, análisis de documentos, experimentos,
cuestionarios en línea, entre otros.

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III) Validar y verificar datos:
Comprobar la precisión y coherencia de los datos recopilados. Realizar
controles de calidad para identificar errores o datos atípicos.
IV) Interpretar resultados:
Interpretar los resultados del análisis de datos y relacionar las conclusiones
con sus objetivos de investigación.
V) Revisar y validar:
Revisar el proceso de levantamiento de datos y considerar cualquier
retroalimentación o lecciones aprendidas para mejorar futuras recopilaciones
de datos.

I.5. Organización del proyecto

En los siguientes párrafos se presentan los puntos a tratar en los próximos
capítulos de forma breve.

II) DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA (ORGANIZACIÓN O EMPRESA)

Se dará a conocer una descripción de la organización, área y proceso sometido
a estudio y normativas asociadas al proyecto planteado, además se
determinarán los problemas y mejoras existentes desde el punto de vista
cualitativo.

III) IDENTIFICACIÓN DE PROBLEMÁTICA Y OPORTUNIDADES DE MEJORA

Luego de identificar la problemática cuantitativamente, se utilizarán
metodologías y herramienta de ingeniería para determinar soluciones y
oportunidades de mejora para el proceso abordado en este proyecto.

IV) INGENIERÍA DEL PROYECTO

Se dará desarrollo a los objetivos específicos planteados anteriormente con el
fin de proponer soluciones al problema que se ha identificado aplicando
métodos y herramientas de ingeniería.

20
 II) DISCUSIÓN DE RESULTADOS Y CONCLUSIONES GENERALES
Por medio del análisis de los resultados obtenidos dentro del proyecto se
abordará una discusión del desarrollo de estos mismos y el impacto que se
generará en cuanto a optimización del proceso productivo.

A continuación, se presenta carta Gantt asociada a la realización del

presente proyecto de título:

Figura 5 – Carta Gantt primer trimestre.

Fuente: Elaboración propia.

CAPITULO II
II. DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA (ORGANIZACIÓN O EMPRESA)
II.1 Descripción de la organización.
Colada continua chilena S.A. es una empresa constituida en el año 1987 por
los accionistas de las compañías Nexans Chile S.A., Cobre Cerrillos S.A. y
Elaboradora de cobre Viña del Mar S.A., quienes se unieron para formar un
proyecto producción de alambrón de cobre por medio de un proceso de colada
continua. La empresa inició su operación en el año 1990, con una capacidad
de producción de 36.000 ton de alambrón por año.

21
En el presente las empresas accionistas para la elaboración de cobre de 8
milímetros son Prysmian group con un 41% de las acciones, Nexan con un
41% de las acciones y Covisa con un 18% de las acciones.

Figura 8 - Logo Prysmian group Figura 6 - Logo Nexans Figura 7 - Logo Covisa

Fuente: Sistema de gestión Colada Continua S.A.

Colada Continua Chilena se caracteriza por su énfasis en la mejora continua,

integrando a sus procesos tecnología de punta para mejorar sus resultados.
La organización interna de esta empresa se divide en: gerencia,
administración, finanzas, recursos humanos, producción, abastecimiento,
bodega y mantenimiento.

22
 Figura 9 – Organigrama de empresa Colada Continua Chilena S.A.
Jefe de Seguridad y
Servicios Generales
Jefe de Asistente de
Contabilidad y Personal
Gestión
Encargado de
contabilidad
Colaboradores de
Jefe de Coordinador de mantención
Mantención Mantención Encargado
Bodega
Gerente Colaboradores
Jefe de Turno
General Jefe de
de Producción

Producción Encargado de
recepción y
despacho
Coordinador
Colaboradores de
de Control de
control de calidad
Calidad

Asistente
gerencia y
adquisiciones

Fuente: Elaboración propia

Colada Continua Chilena S.A. cuenta con valores definidos para llevar a cabo
su proceso y alcanzar sus metas, valores que radican en la seguridad de cada
trabajador, el trabajo en equipo, la responsabilidad para asumir y cumplir
compromisos, innovación y excelencia, implementando tecnología actualizada
y la búsqueda constante de la mejora continua.
Como ultimo valor Colada Continua Chilena S.A. destaca el respeto, con el
cual las personas puedan establecer relaciones de confianza atreves de una
comunicación directa y efectiva

23
Como organización, CCCH a implementado en su sistema de gestión y a
instaurado en la cultura de la empresa su política, visión y misión con la que
planea cumplir con los requerimientos de sus clientes.

Figura 10 – Política, visión y misión CCCH

Fuente: Sistema de gestión integrado de Colada Continua Chilena S.A.

24
II.2 Descripción de la unidad bajo estudio
La unidad bajo estudio es el área de moldeo dentro del proceso unilineal de la
planta Contirod. Este proceso está dentro de la organización en el área de
producción y cuenta con personal previamente capacitado para llevar a cabo
las labores de esta zona. Con respecto al concepto de seguridad, es una de las
áreas más peligrosas de la empresa Contirod, ya que en él se interactúa con
cobre a una temperatura superior a 1125°C.
El proceso de moldeo consiste en recibir el cobre fusionado previamente en el
área de hornos y pasarlo por medio de “canaletas” hasta la maquina
moldeadora.
Figura 11 - Máquina moldeadora de cobre

Cadenas

Banda

Fuente: Sistema de gestión integrado de Colada Continua Chilena S.A.

A la salida
del moldeador se obtiene una barra sólida de sección rectangular (35 x 60
mm), a la cual se eliminan las aristas o vértices por medio de una cepilladora,
antes de ingresar a la etapa de laminación con el objetivo de disminuir los
volúmenes de oxigeno alojados en estas zonas de la barra.
Al ser un proceso que interactúa con altas temperaturas, los insumos
utilizados en esta área tienen una baja durabilidad, que, en conjunto con
desviaciones como falta de conocimiento del proceso o escases de repuestos,
bajan aún más su vida útil.

25
El proceso de moldeo es donde el cobre en estado líquido pasa a sólido, y para
llevar a cabo este cambio de estado, la maquina moldeadora cuenta con
diversos insumos, unos más críticos que otros, con los cuales cumple su
función.
Uno de los insumos mas importantes son las bandas de moldeo, las cuales
son las que contienen el cobre liquido en contacto con las cadenas que
realizan el intercambio de temperatura, otro insumo critico serian las mismas
cadenas, que también reciben el impacto térmico directo del cobre a alta
temperatura.
Este proceso es el encargado de entregar una barra de cobre solidificado para
los procesos posteriores de laminación y enrollado, por eso su importancia e
impacto en la elaboración del producto final.

Figura 12 - Proceso de moldeo

Fuente: Elaboración propia

26
II.3 Descripción de problemas y oportunidades de mejora
II.3.1 Descripción del problema
El proceso de moldeo en la planta Contirod de la empresa Colada Continua
Chilena S.A. es el corazón del sistema unilineal de producción de alambrón de
cobre de 8 milímetros, por lo cual, identificar los problemas o desviaciones al
proceso es de suma importancia para darles solución lo antes posible y poder
cumplir con el producto final en el tiempo comprometido con el cliente.

Figura 13 – Diagrama de flujo proceso Contirod

Fuente: Sistema de gestión integrado de Colada Continua Chilena S.A.

El problema principal de este proceso es la baja durabilidad de las bandas, ya

que, como indicador, las horas optimas de operación para el insumo antes
mencionado es de 72 horas, lo que en la actualidad no se está cumpliendo.

27
Para llevar a cabo este proceso se usan distintos tipos de insumos, tales como
aceite para lubricar la banda por donde pasará la barra de cobre, desmoldante
que sirve para que la barra no se adhiera a las cadenas que la contienen, agua
blanda para realizar el intercambio térmico, las mismas bandas y cadenas.
A través del aumento de la durabilidad de la banda. Es posible aumentar el
Output de la planta. Y esta mejora tiene impactos directo en los indicadores
más relevantes: Aumento del alambrón vendible- reducción del rechazo –
reducción del consumo de energía – reducción de consumos de insumos
relevantes.

Figura 14 – Tendencia de durabilidad de moldeo en contraste a otras Contirod representado

en horas.

Fuente: Sistema de gestión integrado de Colada Continua Chilena S.A.

En gráfico adjunto se puede comprobar que a nivel mundial la planta Contirod

de la empresa Colada continua chilena S.A. es una de las que tiene las
mayores tasas de falla en la durabilidad de las bandas.

28
Con el objetivo de visualizar las debilidades y fortalezas del área, se realiza un
análisis FODA, teniendo en cuenta los datos del sistema de gestión y revisión
en terreno de la problemática.
Figura 15 – FODA Organización

Debilidades Amenazas
1-Baja durabilidad de los 1- Sustituto de aluminio con
moldeos. conductores eléctricos.
2-Baja preparación del 2-Dificultad de contratación de
Análisis personal. RRHH.
internos 3-Personal sin experiencia 3-Inflación país.
y/o en entrenamiento. 4-Competencia con otros países.
4-Debilidad área logística.
5-Obsolecencia de equipos.
6-Debil comunicación.

Fortalezas Oportunidades
1- Calidad del alambrón. 1- Venta de nuevos productos de
2-Baja emisión de material cobre.
particulado. 2-Electromovilidad.
Análisis 3-Cultura de orientación al 3-Expanción del mercado a
externos cliente. Estados Unidos.
4-Respaldo financiero de los 4-Automatización de procesos.
accionistas.

Fuente: Elaboración propia

Según la información recopilada en planta y en el sistema de gestión integrado

se concentró información suficiente para realizar un diagrama de Ishikawa
con el objetivo de poder identificar cualitativamente las causas de esta
problemática.

29
 Figura 16 – Diagrama de Ishikawa proceso de moldeo

Fuente: Elaboración propia

Luego de haber utilizado el diagrama de causa y efecto de Ishikawa, se

tomarán en cuenta estos levantamientos de información y se enlazarán con
las mayores frecuencias de detención del proceso de moldeo por motivos de
insumos, operacionales o mantenimiento.

Se recopila la información del sistema de gestión y se toma como referencia el

mes de septiembre del año 2023 para realizar el método de Pareto y evidenciar
lo crítico que se esta volviendo el problema de detenciones del proceso de
moldeo y en este caso, poder visualizar que uno de los principales problemas
del área es la ruptura de bandas.

30
 Figura 17 – Pareto proceso de moldeo mes de septiembre 2023

Descripción Frecuencia Frecuencia acumulada Porcentaje Pareto

BANDA INFERIOR ROTA 11 11 52% 52%
FALLA PLC 2 13 10% 62%
CONTAMINACION FIERRO 2 15 10% 71%
AJUSTE OFF SET 2 17 10% 81%
FALLA MOTOREDUCTOR 1 18 5% 86%
OTRAS CAUSAS 1 19 5% 90%
MAL ALINEAMIENTO DE
1 20 5% 95%
GUIAS
FALLA OPERACIONAL 1 21 5% 100%

Fuente: Elaboración propia

Una vez cuantificados los datos, se procede a elaborar el gráfico de Pareto.

Figura 18 – Gráfico de Pareto mes sept 2023 moldeo

Fuente: Elaboración propia

31
Considerando los resultados obtenidos en análisis FODA, Ishikawa y Pareto se
puede determinar con mayor certeza que la causa principal de la baja tasa en
horas de moldeo de la planta Contirod en Colada Continua Chilena S.A. es la
ruptura de sus bandas, en las cuales inciden varios factores que también han
sido mencionados, tales como, baja capacitación del personal, uso inadecuado
de insumos para la máquina, fallas en la logística en cuanto a materiales e
insumos y fallas operacionales.

II.3.2 Oportunidades de mejora

Con las problemáticas del proceso ya identificadas con los análisis

cuantitativos y cualitativos del punto anterior es posible definir cuales serian
las posibles oportunidades de mejora en el proceso del moldeo con el objetivo
de mejorar la productividad poder hacer más competitiva la planta Contirod.

I) Aumentar volumen de producción.

Una vez detectadas las desviaciones del proceso, se propondrá una
mejora en cuanto al proceso para la elaboración de alambrón de
cobre, por lo cual, si los problemas del presente son subsanados, es
factible poder aumentar el volumen productivo y hacer mas
competitiva a la planta Contirod, con el objetivo de posicionarla de
mejor forma ante su competencia y poder captar nuevos clientes.
Se debe tener en consideración que, para llevar a cabo esta
oportunidad de mejora, el personal en general debe estar alineado
para cumplir con las metas propuestas.

32
II) Diseño de un Programa de Formación para Operadores
Especializados.
Este enfoque de programa de capacitación busca formalizar los
procedimientos llevados a cabo por el personal altamente calificado
en la línea de laminado. El objetivo es potenciar su productividad a
través de la experiencia y el conocimiento en el manejo adecuado de
la maquinaria, así como la ejecución eficiente de los diversos
procesos de producción, tales como laminado, termoformado, sellado,
empacado, entre otros. La influencia positiva en la productividad
resultante del conocimiento preciso de los operadores respecto a la
operación de los equipos es un componente esencial del proyecto, ya
que contribuye a la calidad y rapidez en la ejecución de las
operaciones.

III) Consideraciones con análisis FODA, Ishikawa y Pareto.

El factor común en este caso entre el análisis FODA, Ishikawa y
Pareto realizados en el punto anterior es la capacitación del personal
y el estado de los materiales usados en este proceso de moldeo, por lo
que es relevante poder establecer conversaciones con los encargados
de área para que exista una mejor comunicación, ofrecer incentivos
por meta cumplida para que la gente se interese aun mas por
cumplir con los objetivos de la organización. Estas inversiones
pueden ser recuperadas si esta propuesta de mejora tiene éxito, lo
que dará pie a mejorar también otros procesos y enfocar los
esfuerzos en la mejora continua.

33
II.4 Normativa y leyes asociadas al proyecto
De acuerdo a las normativas y leyes que influyen en la empresa Colada
Continua Chilena S.A. se pueden identificar normativas internas y externas
sobre seguridad, mejora continua y medio ambiente, de los cuales se puede
mencionar que Colada Continua Chilena S.A. está acogida a:

34
ISO 45001:2018, el cual es un estándar internacional que establece los
requisitos para un sistema de gestión de la seguridad y salud en el trabajo
(SST). Su objetivo principal es proporcionar un marco que ayude a las
organizaciones a mejorar las condiciones de trabajo, prevenir lesiones y
enfermedades laborales, y promover un entorno laboral seguro y saludable.

ISO 9001:2015, el cual es un estándar internacional que establece los

requisitos para un sistema de gestión de calidad (SGC). Fue desarrollada por
la Organización Internacional de Normalización (ISO) con el objetivo de
proporcionar un marco común para que las organizaciones mejoren la calidad
de sus productos o servicios y satisfagan las necesidades y expectativas de sus
clientes.

ISO 14001:2015, el cual es un estándar internacional que establece los

requisitos para un sistema de gestión ambiental (SGA). Desarrollada por la
Organización Internacional de Normalización (ISO), tiene como objetivo ayudar
a las organizaciones a gestionar y mejorar sus prácticas ambientales de
manera sistemática.

La empresa CCCH define el uso apropiado de los elementos de seguridad por

cada área. En general los elementos de seguridad (EPP) que debe llevar cada
trabajador son casco, guantes de cabritilla, guantes anti corte, zapatos de
seguridad, lentes de seguridad y tapones auditivos ya que como se menciona
en el decreto supremo N°594 articulo 77 “En ningún caso se permitirá que
trabajadores carentes de protección auditiva personal estén expuestos a
niveles de presión sonora continuos equivalentes superiores a 115 dB(A) lento,
cualquiera sea el tipo de trabajo.” (Instituto de seguridad del trabajo, 2019)

35
III. GLOSARIO

Colada: El término "colada" se refiere al proceso de verter metal líquido en un

molde para crear una pieza fundida.
Trefilado: El trefilado es un proceso de fabricación en el que un material,
generalmente un metal o una aleación, se pasa a través de una serie de dados
o matrices con agujeros de menor diámetro sucesivamente, con el objetivo de
reducir su sección transversal y aumentar su longitud.
Inducción: Es variación en el campo magnético alrededor de un circuito puede
generar una corriente eléctrica.

IV. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

Upcast (2023), Referencia Colada Continua Chilena S.A.

https://upcast.com/es/referencia/colada-continua-chilena-s-a/

Ministerio de Minería (2021), Insumos para la Política Nacional Minera 2050.

Santiago de Chile.
https://www.politicanacionalminera.cl/wpcontent/uploads/2020/06/
Insumos-para-la-PNM-2050.pdf

Santiago García Garrido (2009), Mantenimiento predictivo.

Juan Bravo Carrasco (2015), Gestión de procesos.
Stephen N. Chapman (2006), Planificación y control de la producción.

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V. ANEXOS

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