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EL CIRCUITO DE EXTRACCION
POR SOLVENTES EN MEDIANA Y
GRAN MINERIA
Integrantes:
Rodrigo Cáceres C.
Sebastián Cavieres T.
Bryan Contreras B.
Manuel Jara N.
Profesor: Jaime Godoy
Asignatura: Taller de integración minera.
Carrera: Técnico en minería.
Fecha: 30 de Noviembre 2018
INDICE
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3.15.2.- SISTEMA ACUOSO......................................................................................25
4.- EVALUACION TECNICO - ECONOMICA ...................................................................... 26
4.1.- CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DECANTADORES (3 UNIDADES): ..................26
4.1.1.- MATERIALES .................................................................................................26
4.2.- CARACTERISTICAS TECNICAS MIXER O AGITADORES .................................27
4.2.1.- MATERIALES .................................................................................................27
4.3.- CARACTERISTICAS DEL POST DECANTADOR DE ORGANICO.......................27
4.3.1.- MATERIALES .................................................................................................28
4.4.- EVALUACIÓN ECONÓMICA N°1 .........................................................................28
4.5.- EVALUACION ECONOMICA N°2 .........................................................................28
5.- DISEÑO DE LA PLANTA SX Y PARÁMETROS DE CONTROL A EVALUAR .............29
5.1.- TREN DE LAVADO EN PLANTA SX .....................................................................29
5.2.- CONTROL DE PLANTA SX ..................................................................................31
6.- CONSTRUCCIÓN Y PUESTA EN MARCHA DE LA PLANTA SX...............................31
7.- APARTADO DE SEGURIDAD .....................................................................................36
8.- CONCLUSION .............................................................................................................40
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1.- INTRODUCCION
Chile es un país minero por excelencia, siendo el cobre una de sus mayores riquezas y
uno de los pilares de nuestra economía. El cobre hoy en día es un metal de gran importancia
en el mundo, básicamente por las características físicas que presenta, tales como:
maleabilidad, ductibilidad, tenacidad, etc., además de ser uno de los mejores conductores
del calor y la electricidad, también puede ser utilizado en muchas aleaciones a las cuales
les da propiedades de consistencia y dureza, con un mayor valor agregado en el mercado
mundial. Nuestro país, produce alrededor del 24% del cobre a nivel mundial y es uno de los
países con mayores reservas de este metal. Dada la importancia que reviste el cobre para
el mundo, existe en la actualidad, una incesante preocupación a todo nivel de investigación,
con el propósito de mejorar o cambiar los procesos tradicionales de obtención de cobre. En
los últimos años se ha otorgado gran importancia técnico-económica a los procesos
hidrometalúrgicos, debido a la sorprendente alza del costo de la energía que se tradujo en
fuertes incrementos del costo de producción del cobre obtenido por vía pirometalúrgica, lo
que, como se sabe, involucra etapas de fusión y de refinación a altas temperaturas para
desembocar finalmente en una obtención electrolítica. La aparición de reactivos orgánicos
que permiten abaratar considerablemente el costo de tratamiento de soluciones de
lixiviación, para conseguir un electrolito que incluso, presenta mejores ventajas que los
tradicionales, hace mirar con optimismo esta nueva etapa de procesamiento que permitirá,
con toda seguridad, mejorar la situación de muchas empresas cupríferas. El cambio
tecnológico estará acompañado por un cambio en el producto final en varias empresas, lo
que significará dejar de producir un producto intermedio como es el cemento de cobre, para
pasar a producir cobre catódico de alta pureza. Indudablemente, se abrirán nuevas
perspectivas para los productores, ya sea de mediana o pequeña minería, quienes, se
piensa, podrán realizar prontamente el cambio, puesto que son los más afligidos con la
situación actual. Desde el punto de vista económico, la extracción por solventes orgánicos
(SX) y electrodeposición (EW) a soluciones pobres e impuras, permiten que menas
antieconómicas se transformen en menas económicamente tratables, debido a que este
proceso presenta un menor costo de producción frente a los tradicionales, como la
cementación por ejemplo, que es de alto costo debido al consumo de ácido y chatarra de
hierro, y además que, solamente se produce un producto intermedio como es el cemento
de cobre que tiene una valorización entre 70 a 75% del producto refinado electrolítico.
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Se considera que la extracción por solventes orgánicos es una concentración y purificación
de soluciones, su mayor aplicación se refiere a la recuperación selectiva de metales y la
separación de estos mediante un proceso adecuado, como por ejemplo la electrodeposición
aplicada a soluciones de sulfato de cobre proveniente de extracción por solventes.
Actualmente la extracción por solventes es utilizada extensivamente en la extracción de
uranio y otros metales nucleares tales como: zirconio, torio además de: cobalto, níquel,
molibdeno, renio y recientemente se está aplicando en gran escala a la metalurgia extractiva
del cobre. Hoy en día existe, un gran número de plantas que utilizan extracción por
solventes y electrodeposición para la extracción de cobre es así como algunas empresas
han aplicado este proceso a escala industrial.
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1.2.- FUNDAMENTACION DEL PROBLEMA
La siguiente tesis, presenta un diseño de una unidad piloto de extracción por solventes.
Esta también presenta su diseño, construcción y puesta en marcha, con el objetivo de
implementar mejoras y donde se podrán hacer investigaciones de esta tecnología que ha
dado muy buenos resultados. Los parámetros utilizados en el diseño han sido recopilados
de literatura y publicaciones de estudios a nivel de planta piloto; incluyendo estudios hechos
en universidades chilenas. Esta planta piloto tiene una capacidad de tratamiento de acuoso
fresco y es posible simular el proceso completo hasta la obtención de cobre catódico. Su
diseño, permite una amplia flexibilidad para operar con distintos tipos de reactivos y
diferentes condiciones de operación, las pruebas efectuadas cumplen los objetivos de
proporcionar rangos aceptables de resultados metalúrgicos en las etapas y escalamientos,
nos permite dar un soporte y alternativas de fabricación de diversas capacidades de
producción de acuerdo con la demanda de los pequeños y medianos mineros.
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1.3.- OBJETIVOS
• Implementación de una planta piloto SX, que simule las principales características
correspondientes al circuito de lavado de la Planta Industrial.
• Realizar un programa de pruebas piloto capaz entregar resultados que permitan
comprobar mediante pilotajes que es posible aumentar la eficiencia y la selectividad
Cu/Fe en la etapa de lavado, con la utilización del circuito de lavado cruzado
propuesto.
• Realizar módulos flexibles, con la finalidad de establecer las distintas
configuraciones y caudales que la planta piloto podrá tratar; se utilizarán parámetros
estándares y la optimización posterior de diseño de los equipos empleados.
• Demostrar que los costos de diseño de la aplicación no son elevados y que pueden
ser usados en el ámbito universitario y en forma industrial en la mediana y gran
minería por la escasez de recursos
• Evaluar económicamente la alternativa de lavado cruzado, que incluye ahorros por
concepto de menor electrólito menor volumen de agua utilizada en la etapa de
lavado de la operación de SX.
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2.- METODOLOGIA
Uno de los métodos de purificación que ha tenido un espectacular desarrollo en este último
tiempo, ha sido el proceso de extracción por solventes o proceso SX. Ello se ha traducido
en la instalación de numerosas plantas que operan actualmente en el mundo en la
separación, purificación y concentración de más de una treintena de elementos químicos,
como cobre, níquel, cobalto, zinc, uranio, molibdeno, tungsteno, vanadio, tierras raras,
zirconio, hafnio, niobio, tantalio, boro, germanio, arsénico, renio, torio, el grupo de los
metales del platino, berilio y otros.
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3.2.- DESCRIPCIÓN GENERAL
Figura 1.1 Planta extracción por solventes en una operación de lixiviación de cobre.
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Figura 1.2: Esquema cíclico (Concepto de anillos) del proceso lixiviación - extracción
por solventes - electro obtención de Cu.
Este esquema está compuesto de tres circuitos cerrados de soluciones, en que se adiciona
ácido y orgánico para compensar las pérdidas y que el proceso funcione en forma efectiva.
En el circuito la solución impura de lixiviación, posee una baja acidez (pH = 1,6-2,8), y se
encuentra con la fase orgánica inmiscible, que contiene el extractante de Cu selectivo frente
a los otros elementos como son Fe2+, Fe3+, Zn2+, Ni2+, Ca2+, Mg2+ , Al3+, Mo6+ , Cl-,
NO3, SO4.
Por la acidez de la solución, la ecuación (1) se desplaza hacia la derecha, y se obtiene una
fase orgánica cargada de cobre y una solución que contiene la mayor parte de las
impurezas llamada refino que retorna a la lixiviación. Por cada mol de cobre que se
transfiere al orgánico se regenera 1 mol de H2SO4 en la fase acuosa.
En la re-extracción el orgánico cargado se contacta con una solución acuosa de alta acidez
(150-200 g/L). Esta solución viene como retorno de EW. Producto de la alta acidez, la
ecuación 1 se desplaza hacia la izquierda, quedando una solución cargada de Cu con alta
acidez (electrólito) que se envía a EW.
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La operación de este equipo consiste básicamente en:
- Bombear las soluciones acuosas y orgánicas hacia el estanque del mezclador de acuerdo
con una velocidad predeterminada.
- Mezclar las dos fases con agitadores para formar una dispersión.
- La mezcla fluye del mezclador hacia el decantador y se distribuye uniformemente por todo
su ancho.
- En el decantador las fases se separan en una capa de solución acuosa y otra de orgánico.
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El grupo A incide en la reactividad de la Oxima y el grupo R es una cadena alifática que
aumenta la solubilidad del extractante y del complejo metálico en la fase orgánica. El grupo
A puede ser hidrógeno, donde la Oxima lleva el nombre de aldoxima o CH3 (también puede
ser C6H5) llamado cetoxima; los primeros poseen una gran capacidad de carga, rápida
cinética, sin embargo, poseen una fuerza extractiva tan alta que el cobre no se re-extrae
bien. Las cetoximas en cambio necesitan una mayor concentración de ácido sulfúrico para
la re-extracción y su fuerza extractiva es moderada, estas fueron los primeros reactivos
usados comercialmente, funcionan bien con soluciones temperadas (>15ºC) y con un valor
de pH superior a 1,7.
Por estas razones que los extractantes se utilizan en forma de mezcla aldoxima cetoxima o
la aldoxima con algún modificador que es un compuesto orgánico polar, que pueden ser
alcoholes de cadena larga, nonil-fenol o ciertos esteres cuya función es debilitar la fuerza
extractiva de los extractantes. Estos modificadores muchas veces aumentan la viscosidad
de la fase orgánica y promueven la formación de borras.
Además del extractante, en la fase orgánica está presente el diluyente, que es requerido
para bajar la alta viscosidad de este. Para el correcto funcionamiento en la operación SX
se requiere entonces una concentración deseada diluyente-extractante. Los diluyentes
utilizados corresponden a solventes hidrocarburos. Su elección se realiza principalmente
por sus propiedades físicas, en que se considera:
- Separación de fases
- Punto de Inflamación
- Evaporación
- Solubilidad
- Viscosidad
- Toxicidad
La función del diluyente es ser vehículo para el extractante y para el complejo organo-
metálico además de reducir la viscosidad, gravedad específica y el costo volumétrico del
extractante.
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3.4.- FASE ACUOSA
- PH de la solución
- Concentración de aniones
La solución rica proveniente de las pilas es mezclada con la fase orgánica (orgánico
descargado), para extraer SELECTIVAMENTE el cobre obteniendo una solución pobre en
cobre, llamada refino, que es reciclada a la etapa de lixiviación en pilas. Se obtiene en esta
etapa una fase orgánica cargada, que es avanzada a la siguiente etapa.
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3.6.- RE-EXTRACCIÓN (STRIPPING)
El orgánico cargado se pone en contacto con electrolito pobre proveniente del proceso de
electro obtención, de alta acidez (150-200 g/pl H2SO4). El cobre pasa de la fase orgánica
a la fase acuosa, obteniéndose una fase orgánica descargada que se recicla a la etapa de
extracción y un electrolito rico que avanza hacia la electro obtención.
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3.7.- MECANISMO DE LA TRANSFERENCIA DE COBRE
La etapa de Re-extracción ocurre por efecto del cambio de acidez en la fase acuosa,
revertiendo la reacción y generando un electrolito de alta pureza y alta concentración en
cobre.
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3.8.- CONFIGURACIÓN DE PLANTAS SX
Además, en algunos casos, se debe incorporar una etapa de lavado del orgánico cargado,
con el objeto de eliminar impurezas dañinas en la electro obtención, por ejemplo, el cloro o
hierro.
Se presenta en la figura 1.4. una configuración típica de una planta de extracción por
solventes, compuesta por 2 etapas de extracción y 1 etapa de Re-extracción (2 E-1S).
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3.9.- COEFICIENTE DE DISTRIBUCION
Un sistema de extracción por solventes implica una transferencia de masa del elemento
acuoso desde una fase a otra. La extracción o la Re-extracción se produce por la dispersión
de una fase en la otra en forma de pequeñas gotitas, que favorece la transferencia de
materia y se realiza por medio de agitación mecánica.
Al contactar una solución acuosa que contiene al elemento M que interesa extraer con una
fase orgánica inmiscible, el elemento se distribuirá entre las dos fases hasta alcanzar el
equilibrio. La concentración del elemento en el equilibrio dependerá de su afinidad relativa
(o solubilidad) por ambas fases.
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la fase orgánica, será necesario disminuir el coeficiente de distribución del metal. Esto se
realiza, contactando la fase orgánica cargada con una solución acuosa de alta acidez, es
decir, disminuyendo drásticamente el pH de la solución.
3.10.- SELECTIVIDAD
Es la "habilidad¨ del extractante para extraer una sustancia de interés desde una solución
acuosa. Un extractante de una alta selectividad o factor de separación, es capaz de
reaccionar tan solo con aquellos iones metálicos de interés, dejando de reaccionar con
todos los demás
La existencia de más de una especie química en solución dará lugar a que dichas especies
se distribuyan entre las fases acuosa y orgánica de acuerdo con sus respectivas
solubilidades. Las diferencias en las solubilidades entre ambas fases se pueden aprovechar
para extraer las especies más solubles y separarlas de las menos solubles. de este modo,
se puede establecer el concepto de factor de separación como la relación de los
coeficientes de distribución de dos especies distintas (DM y DN), que realmente mide la
posibilidad de separación de las especies M y N y que se conoce con el nombre de
selectividad.
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una alta selectividad del reactivo frente al fierro es de beneficio para la planta, porque
permitirá reducir las impurezas provenientes del PLS, así mismo reducirá las pérdidas de
ácido y cobalto y una buena eficiencia de extracción.
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3.12.- TIPOS Y CARACTERÍSTICAS DE REACTIVOS
Los tipos más usados son: LIX 984N (Henkel), PT 5050 (Acorga) y MOC 45 (Allied Signal).
3.12.2.- DILUYENTES
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Los tipos de diluyentes más usados son: ESCAID 103 (Exxon) y OXIMIN (Oxiquim). Sus
3.12.3.- MODIFICADORES
Los Modificadores son compuestos que aumentan la solubilidad del extractante orgánico y
del metal en la fase orgánica. Mejoran la velocidad de separación de fases y extracción de
cobre, favoreciendo la coalescencia, es decir, que sirve para evitar la reacción de otros
metales con el extractante, o para incrementar la extracción.
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3.13. - TIPOS DE EXTRACTANTES
3.13.1.- KETOXIMAS
Las KETOXIMAS fueron los primeros reactivos usados comercialmente para la extracción
de cobre desde soluciones diluidas y fueron usados exclusivamente durante 12 años. Sus
principales propiedades eran: excelente separación de fases, bajas pérdidas de orgánico
por arrastre y baja formación de borra o crud. Su uso, sin embargo, fue limitado, debido a
dos desventajas principales: Extractante moderados de cobre y cinética lenta a bajas
temperaturas. El reactivo típico fue el LIX 64N.
3.13.2.- SALICILALDOXIMAS
Estas mezclas no contienen modificadores. El LIX 984, por ejemplo, es una mezcla de LIX
860 (salicilaldoximas) y LIX 84 (Ketoxima). Combina la capacidad extractiva y cinética
rápida de la salicilaldoxima con la estabilidad y propiedades físicas de las Ketoximas.
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Tabla 1.13: Reactivos en uso actualmente
El hierro en la operación está siempre presente, principalmente por la mineralogía que llega
a la planta de procesos y su acumulación en ella. El hierro llega a la operación SX por medio
de arrastres químicos y físicos; en donde la selectividad del extractante juega un rol
importante para controlar el arrastre químico, y la etapa de lavado para controlar el arrastre
físico tanto del hierro como de otras impurezas.
El ion férrico, Fe(III), compite con el Cu(II), en la etapa de extracción, en donde a ciertos
niveles de pH existe una co-extracción de hierro y cobre por parte de la Oxima en la solución
orgánica, entonces al existir condiciones de pH y concentración de extractante en que se
beneficie esta co-extracción, el extractante perderá la oportunidad de atrapar cobre. Es por
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esto por lo que se debe estudiar la cantidad adecuada de extractante para una cierta
concentración de cobre en la solución rica o PLS de forma tal que el ión férrico no pase a
las etapas siguientes.
El hierro entonces debe estar controlado, en el orden de 1-2 g/L. Sólo en algunas ocasiones
puede ser beneficioso, esto es cuando hay altos niveles de Mn en el electrólito, porque el
ion ferroso contrarresta el efecto oxidante del permanganato en el ánodo, evitando el
deterioro del ánodo y la contaminación del catado con plomo. Sin embargo, un aumento
sobre 1,5 g/L en el hierro total, produce una ineficiencia de corriente.
Una solución parcial para este problema es encontrar el tipo de extractante o la combinación
adecuada de tipos de extractantes (combinación aldoxima-cetoxima, por ejemplo) de forma
tal de aumentar la selectividad Cu/Fe de ellos. En la práctica esto se realiza, sin embargo,
ya sea por los cambios en las condiciones (mineralogía o acidez) del sistema propias del
dinamismo que posee una planta de extracción por solventes o por las condiciones propias
del extractante, es tarea muy complicada encontrar una combinación que solucione
completamente el problema de la selectividad.
Para solucionar parte de este problema, y además solucionar el problema de los arrastres
físicos, la mayoría de las plantas SX han incorporado una etapa de lavado en su operación.
La función de esta etapa es lavar el orgánico cargado con agua limpia (agua con 75 mg/L
de cloro), y de esta forma disminuir los arrastres o impurezas de índole físico que vienen
en este orgánico, evitando que pasen a la etapa de re-extracción siguiente. Si además al
agua de lavado se le adiciona ácido, por ejemplo, mezclándolo con una proporción de
electrólito pobre, se puede conseguir adicionalmente una limpieza de orden químico en que
el agua de lavado pueda extraer parte del hierro que lleva el orgánico. De esta forma es
posible tener, gracias al lavado un control físico y un control químico de las impurezas.
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3.15.1.- FUNCIONAMIENTO DE LA ETAPA DE LAVADO
El siguiente esquema (figura 1.6) muestra el equipo mezclador- decantador típico para
lavado en una planta SX:
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Figura 1.6. Equipo mezclador – decantador
La función de esta etapa entonces es disminuir las impurezas, que vienen con el
- Ion férrico químicamente extraído y cargado en la solución orgánica. Una de las formas
de controlar parte de estos arrastres físicos y químicos es el descarte de electrolito, con el
consecuente costo que esto significa para la operación, debido a que se pierde oportunidad
de tratamiento de cobre, reactivos necesarios en EW y que se adicionan en la etapa de re-
extracción, ácido, etc. Por esto, no se puede tener un gran volumen de descarte y se hace
necesaria una etapa de lavado eficiente para disminuir este volumen.
Para lograr la acidez necesaria, y una concentración de cobre determinada (para lograr
posteriormente la saturación) el agua se mezcló con distintas proporciones de electrólito
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4.- EVALUACION TECNICO - ECONOMICA
Largo 700 Mm
Ancho 500 Mm
Altura 150 Mm
Espesor 4 Mm
Pestaña superior 30 Mm
Mesa de traspaso 1 Unidad
Captador de borras 1 Unidad
Deflectores 4 Unidad
Batea orgánica 1 Unidad
Regulador de nivel 2 copas anti orgánico
Salida 20 mm
4.1.1.- MATERIALES
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4.2.- CARACTERISTICAS TECNICAS MIXER O AGITADORES
Diámetro 107 mm
Altura 200 mm
Espesor 4 mm
Doble fondo 3 mm
Deflectores 4 mm
Salida 4 unidades
Pestaña superior 50 mm
Vertedero mixer 4 mm
4.2.1.- MATERIALES
Largo 700 mm
Ancho 500 mm
Altura 1-2 100 - 150 mm
Piezas interiores 3 unidades
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4.3.1.- MATERIALES
$635.000+ $101.600=
$736.600
Cotización de planta SX, con una etapa de lavado, en comparación al anterior, esto,
quiere decir, que la nueva cotización de planta piloto SX, con lleva un mixer y un
conector más a la anterior cotización.
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5.- DISEÑO DE LA PLANTA SX Y PARÁMETROS DE CONTROL A EVALUAR
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5.1.- TREN DE LAVADO EN PLANTA SX
La planta de SX optimizada con un circuito típico de una etapa de lavado para un tren, se
muestra a continuación:
La figura x muestra el circuito de lavado típico para un tren en que se encuentran la solución
acuosa de lavado con el orgánico cargado proveniente de las etapas de extracción. Cada
tren es independiente en cuanto a flujo de agua de entrada y salida. El agua de salida se
va generalmente a la piscina de PLS (solución rica), donde se combina con este e ingresa
nuevamente al circuito SX.
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5.2.- CONTROL DE PLANTA SX
Para la realización de las pruebas de “lavado cruzado”, se implementó una planta piloto de
capacidad 3 gal/min.
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Figura 4.1. Celdas del tipo Mezclador - Decantador
Las celdas de material acrílico presentan en su parte inferior un sistema de válvulas que
permite establecer recirculaciones de solución orgánica y acuosa, esta última es
particularmente importante debido a que para lograr que el circuito de lavado tenga un
funcionamiento correcto se necesita una gran recirculación de acuoso de acuerdo con los
parámetros establecidos y que se mostrarán en los puntos siguientes, esta situación se
presenta en las figuras siguientes:
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Figura 4.3. Vista posterior celda
Para ayudar a mantener la proporción de solución acuosa en la celda, cada una posee un
regulador de solución acuosa, que consiste en un tubo que permite regular manualmente
el flujo y la altura de la solución acuosa en el decantador de acuoso, tal como se muestra
en la figura siguiente:
Cada celda posee un mezclador con variador de velocidad, que además de la operación de
mezclado se encarga de realizar la succión de la solución orgánica que proviene de los
estanques y la succión de la solución acuosa de la etapa anterior debido a que ambas
ingresan por la parte inferior de la celda, justo bajo el eje del mezclador. Cada celda posee
también una bomba de 13,6 L/min de capacidad máxima capaz de impulsar desde un
estanque de 200 L. La solución orgánica hacia la celda y su flujo es controlada con las
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válvulas de recirculación que poseen los estanques, además de los flujómetros ubicados
en la parte inferior de cada una de las celdas. La figura siguiente muestra la disposición de
los estanques y su recirculación:
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Figura 4.7. Vista general planta piloto
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7.- APARTADO DE SEGURIDAD
En esta etapa la solución que viene de las pilas de lixiviación, se libera de impurezas y se
concentra su contenido de cobre, pasando de 9 gramos por litro a 45 gramos por litro,
mediante una extracción iónica.
Para extraer el cobre de la solución PLS, esta se mezcla con una solución de parafina y
resina orgánica. La resina de esta solución captura los iones de cobre (Cu+2) en forma
selectiva. De esta reacción se obtiene por un lado un complejo resina-cobre y por otro una
solución empobrecida en cobre que se denomina refino, la que se reutiliza en el proceso de
lixiviación y se recupera en las soluciones que se obtienen del proceso.
AGENTE CONTAMINANTE
Contaminante químico
Están constituidos por materia inerte orgánica o inorgánica, natural o sintética (gases,
vapores, polvos, humos, nieblas). Es decir, todas las sustancias que alteran la conformación
química de los componentes del medio. Esta modificación química puede llegar a afectar a
los demás seres vivos. Como por ejemplo de ese tipo de contaminantes podemos citar
gases tóxicos, metales pesados, halógenos, ácidos orgánicos e inorgánicos, compuestos
muy alcalinos, insecticidas, cianuros.
La exposición a ácido sulfúrico puede causar irritación de las vías respiratorias, dificultad
para respirar, edema pulmonar, laringitis y bronquitis. Además, el contacto con los ojos
puede producir irritación severa, quemaduras y opacidad de la córnea.
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Peligros con alto potencial:
• Incendio
• Use los elementos de protección personal requerido para exposición a ácido sulfúrico.
• Hacer trabajos con llama abierta, esmerilado y soldadura, solo con autorización del área
y aplique el procedimiento establecido.
Artículo 1
El presente reglamento tiene como objetivo establecer el marco regulatorio general al que
deben someterse las faenas de la Industria Extractiva Minera Nacional para:
a) Proteger la vida e integridad física de las personas que se desempeñan en dicha Industria
y de aquellas que bajo circunstancias específicas y definidas están ligadas a ella.
b) Proteger las instalaciones e infraestructura que hacen posible las operaciones mineras,
y por ende, la continuidad de sus procesos.
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TITULO VII PROCESAMIENTO DE SUSTANCIAS MINERALES
Artículo 316
El administrador de las faenas dispondrá que todas las operaciones que se desarrollen en
una planta de tratamiento de minerales y que, de acuerdo a un análisis de inventario crítico
representen un alto potencial de riesgo, sean cubiertas por los respectivos manuales de
operación y/o análisis de tareas, que cautele debidamente:
Artículo 318
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Artículo 326
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8.- CONCLUSION
Toda planta en operación normal debe cuidar el problema de las borras y evitar su excesiva
acumulación en los decantadores, ya que impiden la buena separación de fases, al ubicarse
justamente entre ellas, jugando el papel de tapón de la separación de fases, y cuando se
acumulan pueden traspasarse de un equipo a otro.
Una forma de controlar las impurezas presentes en el electrolito rico es disminuir los
arrastres físicos y químicos, que son los responsables de la elevada concentración de ión
férrico que genera problemas en el normal despegue de las placas en la nave de electro
obtención.
Una etapa de lavado de orgánico reduce los contenidos de hierro, sólidos en suspensión y
otras impurezas del orgánico, que las transfiere por arrastre hacia el electrolito que va a las
celdas de electro-obtención. Lo anterior, por proyecciones, reduciría los costos para el
proceso.
La etapa de lavado debe estar complementada con la etapa de tratamiento de borra, para
aumentar el porcentaje de eficiencia de reducción del contenido de sólidos en suspensión
En cuanto a los sólidos en suspensión, una etapa de lavado, según los resultados, realizaría
una remoción con un máximo de 50% de eficiencia, menor al 90% que se esperaba. Aunque
este valor se vería aumentado con la realización metódica y
constante de la etapa de tratamiento de borra, que tiene una eficiencia mayor al 97% en la
separación de las fases de acuoso, orgánico y sólidos.
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En consecuencia, una etapa de lavado de orgánico en mezcla agitada con electrolito pobre
y agua de proceso en los estanques de orgánico cargado, tiene una eficiencia aceptable
comparada con las etapas de lavado convencionales realizadas en la etapa de extracción
por solventes de muchas plantas industriales. Con la ventaja de que en cuanto a
equipamiento para implementación se requeriría sólo de un agitador para uno de los dos
estanques de orgánico cargado, presentando además la opción de efectuar un lavado
continuo. El único costo adicional estaría dado por el aumento del consumo de agua de
proceso y por la mantención del agitador.
9.- BIBLIOGRAFIA
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