CONTROL DE HIERRO EN

EL CIRCUITO DE EXTRACCION
POR SOLVENTES EN MEDIANA Y
GRAN MINERIA

Integrantes:
Rodrigo Cáceres C.
Sebastián Cavieres T.
Bryan Contreras B.
Manuel Jara N.
Profesor: Jaime Godoy
Asignatura: Taller de integración minera.
Carrera: Técnico en minería.
Fecha: 30 de Noviembre 2018
INDICE

1.- INTRODUCCION .......................................................................................................... 3

1.1.- PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA..................................................................... 4
1.2.- FUNDAMENTACION DEL PROBLEMA ................................................................. 5
1.3.- OBJETIVOS ........................................................................................................... 6
1.3.1.- OBJETIVO GENERAL ..................................................................................... 6
1.3.2.- OBJETIVOS ESPECÍFICOS ............................................................................ 6
2.- METODOLOGIA ........................................................................................................... 7
3.- ANTECEDENTES TEORICOS ..................................................................................... 7
3.1.- EXTRACCIÓN POR SOLVENTES ......................................................................... 7
3.2.- DESCRIPCIÓN GENERAL .................................................................................... 8
3.3.- FASE ORGANICA .................................................................................................10
3.4.- FASE ACUOSA .....................................................................................................12
3.5.- EXTRACCIÓN (EXTRACTION).............................................................................12
3.6.- RE-EXTRACCIÓN (STRIPPING) ..........................................................................13
3.7.- MECANISMO DE LA TRANSFERENCIA DE COBRE ...........................................14
3.8.- CONFIGURACIÓN DE PLANTAS SX ...................................................................15
3.9.- COEFICIENTE DE DISTRIBUCION ......................................................................16
3.10.- SELECTIVIDAD ..................................................................................................17
3.11.- REACTIVOS UTILIZADOS EN SX DE COBRE .................................................... 18
3.11.1.- LOS EXTRACTANTES .................................................................................18
3.12.- TIPOS Y CARACTERÍSTICAS DE REACTIVOS.................................................19
3.12.1.- REACTIVOS EXTRACTANTES ....................................................................19
3.12.2.- DILUYENTES ...............................................................................................19
3.12.3.- MODIFICADORES........................................................................................20
3.13. - TIPOS DE EXTRACTANTES .............................................................................21
3.13.1.- KETOXIMAS .................................................................................................21
3.13.2.- SALICILALDOXIMAS ....................................................................................21
3.13.3.- MEZCLAS SALICILALDOXIMAS - KETOXIMAS ..........................................21
3.14.- EFECTOS DEL HIERRO EN EL PROCESO INDUSTRIAL .................................22
3.15.- ETAPA DE LAVADO EN LA OPERACIÓN DE EXTRACCIÓN POR SOLVENTES
..................................................................................................................................... 23
3.15.1.- FUNCIONAMIENTO DE LA ETAPA DE LAVADO ...................................... 24

1
 3.15.2.- SISTEMA ACUOSO......................................................................................25
4.- EVALUACION TECNICO - ECONOMICA ...................................................................... 26
4.1.- CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DECANTADORES (3 UNIDADES): ..................26
4.1.1.- MATERIALES .................................................................................................26
4.2.- CARACTERISTICAS TECNICAS MIXER O AGITADORES .................................27
4.2.1.- MATERIALES .................................................................................................27
4.3.- CARACTERISTICAS DEL POST DECANTADOR DE ORGANICO.......................27
4.3.1.- MATERIALES .................................................................................................28
4.4.- EVALUACIÓN ECONÓMICA N°1 .........................................................................28
4.5.- EVALUACION ECONOMICA N°2 .........................................................................28
5.- DISEÑO DE LA PLANTA SX Y PARÁMETROS DE CONTROL A EVALUAR .............29
5.1.- TREN DE LAVADO EN PLANTA SX .....................................................................29
5.2.- CONTROL DE PLANTA SX ..................................................................................31
6.- CONSTRUCCIÓN Y PUESTA EN MARCHA DE LA PLANTA SX...............................31
7.- APARTADO DE SEGURIDAD .....................................................................................36
8.- CONCLUSION .............................................................................................................40

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1.- INTRODUCCION

Chile es un país minero por excelencia, siendo el cobre una de sus mayores riquezas y
uno de los pilares de nuestra economía. El cobre hoy en día es un metal de gran importancia
en el mundo, básicamente por las características físicas que presenta, tales como:
maleabilidad, ductibilidad, tenacidad, etc., además de ser uno de los mejores conductores
del calor y la electricidad, también puede ser utilizado en muchas aleaciones a las cuales
les da propiedades de consistencia y dureza, con un mayor valor agregado en el mercado
mundial. Nuestro país, produce alrededor del 24% del cobre a nivel mundial y es uno de los
países con mayores reservas de este metal. Dada la importancia que reviste el cobre para
el mundo, existe en la actualidad, una incesante preocupación a todo nivel de investigación,
con el propósito de mejorar o cambiar los procesos tradicionales de obtención de cobre. En
los últimos años se ha otorgado gran importancia técnico-económica a los procesos
hidrometalúrgicos, debido a la sorprendente alza del costo de la energía que se tradujo en
fuertes incrementos del costo de producción del cobre obtenido por vía pirometalúrgica, lo
que, como se sabe, involucra etapas de fusión y de refinación a altas temperaturas para
desembocar finalmente en una obtención electrolítica. La aparición de reactivos orgánicos
que permiten abaratar considerablemente el costo de tratamiento de soluciones de
lixiviación, para conseguir un electrolito que incluso, presenta mejores ventajas que los
tradicionales, hace mirar con optimismo esta nueva etapa de procesamiento que permitirá,
con toda seguridad, mejorar la situación de muchas empresas cupríferas. El cambio
tecnológico estará acompañado por un cambio en el producto final en varias empresas, lo
que significará dejar de producir un producto intermedio como es el cemento de cobre, para
pasar a producir cobre catódico de alta pureza. Indudablemente, se abrirán nuevas
perspectivas para los productores, ya sea de mediana o pequeña minería, quienes, se
piensa, podrán realizar prontamente el cambio, puesto que son los más afligidos con la
situación actual. Desde el punto de vista económico, la extracción por solventes orgánicos
(SX) y electrodeposición (EW) a soluciones pobres e impuras, permiten que menas
antieconómicas se transformen en menas económicamente tratables, debido a que este
proceso presenta un menor costo de producción frente a los tradicionales, como la
cementación por ejemplo, que es de alto costo debido al consumo de ácido y chatarra de
hierro, y además que, solamente se produce un producto intermedio como es el cemento
de cobre que tiene una valorización entre 70 a 75% del producto refinado electrolítico.

3
Se considera que la extracción por solventes orgánicos es una concentración y purificación
de soluciones, su mayor aplicación se refiere a la recuperación selectiva de metales y la
separación de estos mediante un proceso adecuado, como por ejemplo la electrodeposición
aplicada a soluciones de sulfato de cobre proveniente de extracción por solventes.
Actualmente la extracción por solventes es utilizada extensivamente en la extracción de
uranio y otros metales nucleares tales como: zirconio, torio además de: cobalto, níquel,
molibdeno, renio y recientemente se está aplicando en gran escala a la metalurgia extractiva
del cobre. Hoy en día existe, un gran número de plantas que utilizan extracción por
solventes y electrodeposición para la extracción de cobre es así como algunas empresas
han aplicado este proceso a escala industrial.

1.1.- PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

El procesamiento hidro-metalúrgico de minerales de cobre consta de operaciones

principales como son el chancado, la aglomeración la lixiviación, la extracción por
solventes (SX) y la electro obtención (EW). Este proceso presenta ineficiencias en su
operación especialmente en la etapa de purificación de las soluciones involucradas. Es
por esta razón que muchas impurezas provenientes de la etapa de lixiviación son
arrastradas en las etapas siguientes; una de estas impurezas es el hierro, como Fe(II) o
Fe(III), que si llega a ciertos niveles (sobre 1,5 g/L) en la nave de electro obtención es
perjudicial para la operación ya que afecta en la eficiencia de la corriente, por lo que
debe ser controlado en todo el proceso. Estas impurezas llegan a estar presentes
básicamente por pérdida de selectividad Cu/Fe del extractante usado en SX y/o por
arrastres desde la solución acuosa de lixiviación (solución rica o PLS) en el orgánico
cargado.
Para solucionar este problema la industria normalmente ocupa reactivos que
tengan una alta selectividad Cu/Fe, además de una etapa de lavado que ayude a
minimizar los arrastres físicos. Sin embargo, en la mayoría de los casos estas medidas
no son suficientes, y para evitar comenzar a acumular hierro en el sistema es necesario
descartar diariamente un volumen de solución (electrólito pobre), lo que trae como
consecuencia una pérdida de insumos, materia prima y costos de retratamiento de
dicha solución que retorna al sistema nuevamente (ingresa a SX).

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1.2.- FUNDAMENTACION DEL PROBLEMA

La siguiente tesis, presenta un diseño de una unidad piloto de extracción por solventes.
Esta también presenta su diseño, construcción y puesta en marcha, con el objetivo de
implementar mejoras y donde se podrán hacer investigaciones de esta tecnología que ha
dado muy buenos resultados. Los parámetros utilizados en el diseño han sido recopilados
de literatura y publicaciones de estudios a nivel de planta piloto; incluyendo estudios hechos
en universidades chilenas. Esta planta piloto tiene una capacidad de tratamiento de acuoso
fresco y es posible simular el proceso completo hasta la obtención de cobre catódico. Su
diseño, permite una amplia flexibilidad para operar con distintos tipos de reactivos y
diferentes condiciones de operación, las pruebas efectuadas cumplen los objetivos de
proporcionar rangos aceptables de resultados metalúrgicos en las etapas y escalamientos,
nos permite dar un soporte y alternativas de fabricación de diversas capacidades de
producción de acuerdo con la demanda de los pequeños y medianos mineros.

El proceso de extracción por solventes (SX) de cobre comprende varias etapas de

extracción y de re-extracción. Este proceso muchas veces genera dificultades a la
operación siguiente de electro obtención (EO), producto del arrastre de impurezas no
deseadas a hacia el electrólito como son: el cloro, el hierro, el manganeso, el nitrato, entre
otros. Para evitar el arrastre de impurezas desde el circuito SX hacia el circuito de EO
muchas plantas industriales incorporan una etapa de lavado del reactivo orgánico cargado
utilizado agua acidulada (con aprox. 30 g/L de H2SO4). En otras plantas se controla el nivel
de impurezas del circuito EO a través del descarte periódico de electrólito, o combinando
etapas de lavado parcial y descarte.

El descarte de electrólito genera pérdidas de insumos valiosos como son el sulfato de

cobalto, aditivos y una parte del cobre disuelto y del agua.

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1.3.- OBJETIVOS

1.3.1.- OBJETIVO GENERAL

Evaluar un sistema de control de hierro en el circuito de extracción por solventes de modo

que el proceso de electro-obtención trabaje eficientemente.

1.3.2.- OBJETIVOS ESPECÍFICOS

• Implementación de una planta piloto SX, que simule las principales características
correspondientes al circuito de lavado de la Planta Industrial.
• Realizar un programa de pruebas piloto capaz entregar resultados que permitan
comprobar mediante pilotajes que es posible aumentar la eficiencia y la selectividad
Cu/Fe en la etapa de lavado, con la utilización del circuito de lavado cruzado
propuesto.
• Realizar módulos flexibles, con la finalidad de establecer las distintas
configuraciones y caudales que la planta piloto podrá tratar; se utilizarán parámetros
estándares y la optimización posterior de diseño de los equipos empleados.
• Demostrar que los costos de diseño de la aplicación no son elevados y que pueden
ser usados en el ámbito universitario y en forma industrial en la mediana y gran
minería por la escasez de recursos
• Evaluar económicamente la alternativa de lavado cruzado, que incluye ahorros por
concepto de menor electrólito menor volumen de agua utilizada en la etapa de
lavado de la operación de SX.

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2.- METODOLOGIA

• Etapa 1: Bibliográfica: Referida a una investigación por medio de libros, revistas y

documentos, relacionados a la extracción por solvente, en minería.

• Etapa 2: Técnico – económica: Alude a la factibilidad económica de realizar una

planta piloto a nivel de laboratorio, con estudio de costos y ganancias que permitan
concluir que el proyecto es rentable y sustentable en el tiempo.

• Etapa 3: Experimental: Relacionada con las pruebas, evaluaciones y resultados

de funcionamiento de planta piloto, además de pruebas reales de minerales en
laboratorio.

• Etapa 4: Practica: Aplicada en el diseño experimental.

3.- ANTECEDENTES TEORICOS

3.1.- EXTRACCIÓN POR SOLVENTES

Uno de los métodos de purificación que ha tenido un espectacular desarrollo en este último
tiempo, ha sido el proceso de extracción por solventes o proceso SX. Ello se ha traducido
en la instalación de numerosas plantas que operan actualmente en el mundo en la
separación, purificación y concentración de más de una treintena de elementos químicos,
como cobre, níquel, cobalto, zinc, uranio, molibdeno, tungsteno, vanadio, tierras raras,
zirconio, hafnio, niobio, tantalio, boro, germanio, arsénico, renio, torio, el grupo de los
metales del platino, berilio y otros.

El proceso de extracción por solventes, conocido en la hidrometalurgia del cobre también

como SX (del inglés Solvent Extracction), consiste en la extracción selectiva del cobre
contenido en las soluciones de lixiviación mediante un solvente orgánico, para luego
transferirlo a una solución de sulfato de cobre pura y concentrada, denominada electrolito
rico.

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3.2.- DESCRIPCIÓN GENERAL

La planta SX recibe la solución rica generada en la etapa de lixiviación en pilas de mineral

de cobre. Esta solución se caracteriza por tener una baja concentración de cobre disuelto,
junto con impurezas como el Fe, Cl, Al, Mn, Mg, Na y otros disueltos durante el proceso
(Figura 1.1)

Figura 1.1 Planta extracción por solventes en una operación de lixiviación de cobre.

El objetivo del proceso SX es extraer selectivamente el cobre contenido en esta solución

rica impura, mediante intercambio iónico entre la fase acuosa (solución rica) y el reactivo
orgánico. Este reactivo es capaz de descargar el cobre en una etapa posterior del proceso
a una solución de alta pureza y concentración de cobre y ácido, formando un electrolito apto
para ser electrodepositado en el sector EW (Figura 1.2).

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Figura 1.2: Esquema cíclico (Concepto de anillos) del proceso lixiviación - extracción
por solventes - electro obtención de Cu.

Este esquema está compuesto de tres circuitos cerrados de soluciones, en que se adiciona
ácido y orgánico para compensar las pérdidas y que el proceso funcione en forma efectiva.

En el circuito la solución impura de lixiviación, posee una baja acidez (pH = 1,6-2,8), y se
encuentra con la fase orgánica inmiscible, que contiene el extractante de Cu selectivo frente
a los otros elementos como son Fe2+, Fe3+, Zn2+, Ni2+, Ca2+, Mg2+ , Al3+, Mo6+ , Cl-,
NO3, SO4.

Por la acidez de la solución, la ecuación (1) se desplaza hacia la derecha, y se obtiene una
fase orgánica cargada de cobre y una solución que contiene la mayor parte de las
impurezas llamada refino que retorna a la lixiviación. Por cada mol de cobre que se
transfiere al orgánico se regenera 1 mol de H2SO4 en la fase acuosa.

En la re-extracción el orgánico cargado se contacta con una solución acuosa de alta acidez
(150-200 g/L). Esta solución viene como retorno de EW. Producto de la alta acidez, la
ecuación 1 se desplaza hacia la izquierda, quedando una solución cargada de Cu con alta
acidez (electrólito) que se envía a EW.

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La operación de este equipo consiste básicamente en:

- Bombear las soluciones acuosas y orgánicas hacia el estanque del mezclador de acuerdo
con una velocidad predeterminada.

- Mezclar las dos fases con agitadores para formar una dispersión.

- Evacuación de la dispersión desde el estanque del mezclador hacia un decantador plano,

donde las fases de solución acuosa y orgánica se conglutinan y separan por gravedad.

- Evacuación de la fase de orgánico y decantar la fase de solución acuosa en el extremo

opuesto del mezclador.

- La mezcla fluye del mezclador hacia el decantador y se distribuye uniformemente por todo
su ancho.

- El decantador proporciona un área relativamente libre de movimiento donde se pueden

separar el orgánico y la solución acuosa.

- En el decantador las fases se separan en una capa de solución acuosa y otra de orgánico.

- La posición vertical de la interfaz acuosa/ orgánica se controla mediante exclusas

ajustables en el extremo opuesto del decantador

3.3.- FASE ORGANICA

Como se mencionó anteriormente, la operación SX se caracteriza por un sistema

heterogéneo de dos fases, una fase acuosa y otra orgánica. La fase orgánica contiene
además de un diluyente y a un modificador de fases, un reactivo llamado extractante, que
se encarga de extraer el elemento disuelto. Para el caso del cobre los extractantes más
usados son del tipo oximas, cuya fórmula estructural es la siguiente:

Figura 1.3. Oxima Comercial

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El grupo A incide en la reactividad de la Oxima y el grupo R es una cadena alifática que
aumenta la solubilidad del extractante y del complejo metálico en la fase orgánica. El grupo
A puede ser hidrógeno, donde la Oxima lleva el nombre de aldoxima o CH3 (también puede
ser C6H5) llamado cetoxima; los primeros poseen una gran capacidad de carga, rápida
cinética, sin embargo, poseen una fuerza extractiva tan alta que el cobre no se re-extrae
bien. Las cetoximas en cambio necesitan una mayor concentración de ácido sulfúrico para
la re-extracción y su fuerza extractiva es moderada, estas fueron los primeros reactivos
usados comercialmente, funcionan bien con soluciones temperadas (>15ºC) y con un valor
de pH superior a 1,7.

Por estas razones que los extractantes se utilizan en forma de mezcla aldoxima cetoxima o
la aldoxima con algún modificador que es un compuesto orgánico polar, que pueden ser
alcoholes de cadena larga, nonil-fenol o ciertos esteres cuya función es debilitar la fuerza
extractiva de los extractantes. Estos modificadores muchas veces aumentan la viscosidad
de la fase orgánica y promueven la formación de borras.

Además del extractante, en la fase orgánica está presente el diluyente, que es requerido
para bajar la alta viscosidad de este. Para el correcto funcionamiento en la operación SX
se requiere entonces una concentración deseada diluyente-extractante. Los diluyentes
utilizados corresponden a solventes hidrocarburos. Su elección se realiza principalmente
por sus propiedades físicas, en que se considera:

- Separación de fases

- Punto de Inflamación

- Evaporación

- Solubilidad

- Viscosidad

- Toxicidad

La función del diluyente es ser vehículo para el extractante y para el complejo organo-
metálico además de reducir la viscosidad, gravedad específica y el costo volumétrico del
extractante.

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3.4.- FASE ACUOSA

La solución acuosa corresponde a una solución de lixiviación (PLS), que proviene de la

lixiviación de pilas. Esta solución está caracterizada por:

- Concentración de cobre e impurezas

- PH de la solución

- Potencial de oxidación de la solución

- Nivel de sólidos en suspensión

- Temperaturas de las soluciones

- Concentración de aniones

En el caso del cobre en que hay un sistema de intercambio catiónico, y la estabilidad de

este elemento en medio sulfúrico es ión cúprico, el control del potencial y del pH es de vital
importancia para evitar la extracción de impurezas asociadas al sistema. Normalmente junto
al cobre disuelto, existen también una serie de impurezas presentes tales como Fe2+, Fe3+,
As3+, As5+, Ca2+, Mg2+, Ni2+, Al3+, Cl-, NO3-, SiO2 y otras.

El nivel de sólidos en suspensión favorece el aumento de la formación de borras (crud) en

el sistema y al atrapamiento de orgánico por éstos. La temperatura tiene directa relación
con las características de separación de fases, los arrastres y la cinética de las reacciones.
Lo recomendable es trabajar a temperatura ambiente (20°C). La temperatura tiene un efecto
en la viscosidad de las soluciones, debido a que a menor temperatura la viscosidad
aumenta. Esta característica es responsable de que la separación de fases sea más rápida
a altas temperaturas, al igual que la disminución de arrastres a mayores temperaturas. La
velocidad de reacción también se ve disminuida con bajas temperatura, de hecho, la
velocidad de una reacción disminuye a la mitad por cada 10° C menos de temperatura.

3.5.- EXTRACCIÓN (EXTRACTION)

La solución rica proveniente de las pilas es mezclada con la fase orgánica (orgánico
descargado), para extraer SELECTIVAMENTE el cobre obteniendo una solución pobre en
cobre, llamada refino, que es reciclada a la etapa de lixiviación en pilas. Se obtiene en esta
etapa una fase orgánica cargada, que es avanzada a la siguiente etapa.

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3.6.- RE-EXTRACCIÓN (STRIPPING)

El orgánico cargado se pone en contacto con electrolito pobre proveniente del proceso de
electro obtención, de alta acidez (150-200 g/pl H2SO4). El cobre pasa de la fase orgánica
a la fase acuosa, obteniéndose una fase orgánica descargada que se recicla a la etapa de
extracción y un electrolito rico que avanza hacia la electro obtención.

EN RESUMEN, LA EXTRACCIÓN POR SOLVENTES TRANSFIERE EL COBRE DESDE

LA SOLUCIÓN RICA AL ELECTROLITO, POR INTERMEDIO DE LA FASE ORGÁNICA.

A continuación, muestra interacción entre proceso de extracción y re-extracción en

el circuito de SX.

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3.7.- MECANISMO DE LA TRANSFERENCIA DE COBRE

El proceso SX se basa en la siguiente reacción REVERSIBLE de intercambio iónico:

2RH + Cu+2 + SO4-2 → R2Cu + 2H+ + SO4-2 (i)

Orgánico Solución de Orgánico Refino

Descargado de lixiviación Cargado

Donde RH es el extractante (ya sea aldoxima, cetoxima, o una combinación de ambos).

en la cual el sentido de reacción está controlado por la acidez o pH de la solución acuosa.

En la etapa de extracción, el reactivo orgánico se contacta con la solución acuosa impura

de lixiviación y extrae selectivamente desde la fase acuosa los iones de cobre,
incorporándolos en la fase orgánica. El ion cúprico reacciona con el extractante formando
un compuesto organometálico insoluble en agua, totalmente soluble en el solvente orgánico
con la cual se produce la extracción del cobre desde la fase acuosa a la orgánica. Mediante
este mecanismo, cada ion de cobre se intercambió con dos iones de hidrogeno que pasan
a la fase acuosa donde se regenera ácido sulfúrico en una proporción de 1.54 (kg de ácido
/ kg de cobre).

La etapa de Re-extracción ocurre por efecto del cambio de acidez en la fase acuosa,
revertiendo la reacción y generando un electrolito de alta pureza y alta concentración en
cobre.

R2Cu + 2H+ + SO4-2 → 2RH + Cu+2 + SO4-2 (ii)

Orgánico Electrolito Orgánico Electrolito

Cargado Pobre Descargado Rico

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3.8.- CONFIGURACIÓN DE PLANTAS SX

Las plantas de extracción por solventes, tanto en la extracción como en la Re-extracción,

están configuradas en UNA, DOS O TRES ETAPAS DE CONTACTO de las fases acuosa
y orgánica, con el objeto de aumentar el tiempo de contacto entre ambas fases y mejorar la
transferencia de cobre. El contacto de las fases orgánica y acuosa se realiza EN
CONTRACORRIENTE.

Además, en algunos casos, se debe incorporar una etapa de lavado del orgánico cargado,
con el objeto de eliminar impurezas dañinas en la electro obtención, por ejemplo, el cloro o
hierro.
Se presenta en la figura 1.4. una configuración típica de una planta de extracción por
solventes, compuesta por 2 etapas de extracción y 1 etapa de Re-extracción (2 E-1S).

Figura 1.4: Configuración 2 E - 1 S (o 2 E - 1 R E).

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3.9.- COEFICIENTE DE DISTRIBUCION

Un sistema de extracción por solventes implica una transferencia de masa del elemento
acuoso desde una fase a otra. La extracción o la Re-extracción se produce por la dispersión
de una fase en la otra en forma de pequeñas gotitas, que favorece la transferencia de
materia y se realiza por medio de agitación mecánica.

Al contactar una solución acuosa que contiene al elemento M que interesa extraer con una
fase orgánica inmiscible, el elemento se distribuirá entre las dos fases hasta alcanzar el
equilibrio. La concentración del elemento en el equilibrio dependerá de su afinidad relativa
(o solubilidad) por ambas fases.

La razón entre la concentración del metal en la fase orgánica y acuosa, en el equilibrio,

define al coeficiente de distribución D (o coeficiente de extracción EaO) :

El coeficiente de re-extracción (stripping) se define del mismo modo:

El coeficiente de distribución es la variable más importante en el proceso de extracción por

solventes, ya que, al variarlo de una manera controlada se podrá obtener la separación
deseada de los metales. Así, en las Etapas de Extracción deberá obtenerse la mayor
extracción del metal desde la fase acuosa, hacia la fase orgánica. Para ello, el pH de la
solución deberá ser moderadamente bajo (pH = 1,5), para que “D” aumente. Por el
contrario, en las etapas de re-extracción o stripping y para la re-extracción del metal desde

16
la fase orgánica, será necesario disminuir el coeficiente de distribución del metal. Esto se
realiza, contactando la fase orgánica cargada con una solución acuosa de alta acidez, es
decir, disminuyendo drásticamente el pH de la solución.

3.10.- SELECTIVIDAD

Es la "habilidad¨ del extractante para extraer una sustancia de interés desde una solución
acuosa. Un extractante de una alta selectividad o factor de separación, es capaz de
reaccionar tan solo con aquellos iones metálicos de interés, dejando de reaccionar con
todos los demás

La existencia de más de una especie química en solución dará lugar a que dichas especies
se distribuyan entre las fases acuosa y orgánica de acuerdo con sus respectivas
solubilidades. Las diferencias en las solubilidades entre ambas fases se pueden aprovechar
para extraer las especies más solubles y separarlas de las menos solubles. de este modo,
se puede establecer el concepto de factor de separación como la relación de los
coeficientes de distribución de dos especies distintas (DM y DN), que realmente mide la
posibilidad de separación de las especies M y N y que se conoce con el nombre de
selectividad.

Si de una solución acuosa se extraen simultáneamente dos clases de iones metálicos

mediante un reactivo orgánico, se define en tal caso el factor de selectividad como el
cociente de los coeficientes de distribución respectivos:

Razón de selectividad Cu/Fe:

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una alta selectividad del reactivo frente al fierro es de beneficio para la planta, porque
permitirá reducir las impurezas provenientes del PLS, así mismo reducirá las pérdidas de
ácido y cobalto y una buena eficiencia de extracción.

3.11.- REACTIVOS UTILIZADOS EN SX DE COBRE

3.11.1.- LOS EXTRACTANTES

El extractante es el compuesto que reaccionara con el metal a extraer.

Los extractantes se disuelven en un solvente orgánico tipo parafina, generalmente en una

proporción de 8 a 25 % v/v (% en volumen).

Los extractantes industriales forman complejos de Cu solubles en la fase orgánica. Actúan

según un mecanismo de quelación: toman el ion de cobre entre sus " pinzas " (Fig.1.5).

Cu2+(A) + 2 RH(O) <=> R2Cu(O) + 2 H+(A)

Figura 1.5: Estructura química general de las Oximas utilizadas comercialmente

para la recuperación de cobre.

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3.12.- TIPOS Y CARACTERÍSTICAS DE REACTIVOS

3.12.1.- REACTIVOS EXTRACTANTES

Los tipos más usados son: LIX 984N (Henkel), PT 5050 (Acorga) y MOC 45 (Allied Signal).

Sus características principales son (en promedio):

• Densidad: 0.91 g/cc

• Color: ámbar
• Punto de inflamación: 70 °C
• Selectividad Cu/Fe: > 2000
• Carga máxima (a 10% v/v): 5.2 g/l de Cu a pH =2
• Transferencia neta (10% v/v): 3.0 g/l de Cu
• Separación de fases: < 90 segundos
• Cinética de extracción: > 95% en 60 segundos

3.12.2.- DILUYENTES

El diluyente es un compuesto hidrófobo e inmiscible en agua, barato, que tiene como

característica principal transportar el extractante.

Consideraciones para la selección de un diluyente:

• Disolver al extractante en todas sus formas (iónicas, salinas, ácidas)

• Inmiscible con la fase acuosa
• Conseguir una viscosidad baja de la disolución orgánica para permitir buena mezcla,
rápida reacción y evitar la formación de emulsiones con la fase acuosa que
permanezcan estables.
• Baja toxicidad, inflamabilidad, etc.
• Estabilidad química frente a condiciones de proceso
• BARATO Habitualmente: Diluyente Queroseno. Frac. diluyente: 70-95%

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Los tipos de diluyentes más usados son: ESCAID 103 (Exxon) y OXIMIN (Oxiquim). Sus

características principales son:

• Densidad: 0.81 g/cc

• Punto de inflamación: 79 °C

3.12.3.- MODIFICADORES

Los Modificadores son compuestos que aumentan la solubilidad del extractante orgánico y
del metal en la fase orgánica. Mejoran la velocidad de separación de fases y extracción de
cobre, favoreciendo la coalescencia, es decir, que sirve para evitar la reacción de otros
metales con el extractante, o para incrementar la extracción.

Consideraciones para la elección de un modificador:

• Aumentar la solubilidad del extractante en el diluyente, aumentando de este modo

la extracción
• Modificar la tensión superficial y con ello disminuyen las pérdidas de adsorción entre
las fases, para que se separen mejor y no haya pérdidas por arrastre de la fase
orgánica con la fase acuosa. El resultado final es un incremento de la extracción.
• Conseguir la selectividad de extracción entre dos cationes.

La elección de un modificador depende de cada extracción concreta.

Los modificadores más usados son el TRIDECANOL y el ESTER.

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3.13. - TIPOS DE EXTRACTANTES

3.13.1.- KETOXIMAS

Las KETOXIMAS fueron los primeros reactivos usados comercialmente para la extracción
de cobre desde soluciones diluidas y fueron usados exclusivamente durante 12 años. Sus
principales propiedades eran: excelente separación de fases, bajas pérdidas de orgánico
por arrastre y baja formación de borra o crud. Su uso, sin embargo, fue limitado, debido a
dos desventajas principales: Extractante moderados de cobre y cinética lenta a bajas
temperaturas. El reactivo típico fue el LIX 64N.

3.13.2.- SALICILALDOXIMAS

Para superar estas desventajas se desarrollaron las SALICILALDOXIMAS, lo que permitió

reducir circuitos 4E+3S o 3E +2S a 2E+2S o 2E + 1S, incluso para altas concentraciones
de cobre y bajo pH (40 g/pl Cu y pH 1.5). Sin embargo, estos reactivos son extractantes tan
fuertes que requieren un modificador para realizar eficientemente la Re-extracción.

El uso de modificadores (tridecanol o nonifenol) presentan las siguientes desventajas:

hidrólisis y degradación del reactivo, mayor transferencia de Fe al electrolito, mayor pérdida
de orgánico por arrastre físico y mayor formación de crud. Reactivos típicos son el LIX 860
y el Acorga PT-5050.

3.13.3.- MEZCLAS SALICILALDOXIMAS - KETOXIMAS.

Estas mezclas no contienen modificadores. El LIX 984, por ejemplo, es una mezcla de LIX
860 (salicilaldoximas) y LIX 84 (Ketoxima). Combina la capacidad extractiva y cinética
rápida de la salicilaldoxima con la estabilidad y propiedades físicas de las Ketoximas.

Una lista de los reactivos actualmente en uso se indica en la tabla 1.13.

21
 Tabla 1.13: Reactivos en uso actualmente

3.14.- EFECTOS DEL HIERRO EN EL PROCESO INDUSTRIAL

El hierro en la operación está siempre presente, principalmente por la mineralogía que llega
a la planta de procesos y su acumulación en ella. El hierro llega a la operación SX por medio
de arrastres químicos y físicos; en donde la selectividad del extractante juega un rol
importante para controlar el arrastre químico, y la etapa de lavado para controlar el arrastre
físico tanto del hierro como de otras impurezas.

El ion férrico, Fe(III), compite con el Cu(II), en la etapa de extracción, en donde a ciertos
niveles de pH existe una co-extracción de hierro y cobre por parte de la Oxima en la solución
orgánica, entonces al existir condiciones de pH y concentración de extractante en que se
beneficie esta co-extracción, el extractante perderá la oportunidad de atrapar cobre. Es por

22
esto por lo que se debe estudiar la cantidad adecuada de extractante para una cierta
concentración de cobre en la solución rica o PLS de forma tal que el ión férrico no pase a
las etapas siguientes.

El hierro entonces debe estar controlado, en el orden de 1-2 g/L. Sólo en algunas ocasiones
puede ser beneficioso, esto es cuando hay altos niveles de Mn en el electrólito, porque el
ion ferroso contrarresta el efecto oxidante del permanganato en el ánodo, evitando el
deterioro del ánodo y la contaminación del catado con plomo. Sin embargo, un aumento
sobre 1,5 g/L en el hierro total, produce una ineficiencia de corriente.

3.15.- ETAPA DE LAVADO EN LA OPERACIÓN DE EXTRACCIÓN POR SOLVENTES

La operación de extracción en SX, no es 100% eficaz, esto es que los extractantes

ocupados no son completamente selectivos en extraer la especie de interés, sino que
además de cobre, co-extraen hierro (ión férrico), mediante mecanismos químicos, que de
seguir en el sistema y llegar a EW provoca ineficiencias tal como se mencionó en capítulos
anteriores, Además de estas impurezas existen arrastres de índole físico que son partículas
de PLS que se van junto al orgánico y que llevan consigo todas las impurezas propias que
trae esta solución desde lixiviación (como por ejemplo ión ferroso)

Una solución parcial para este problema es encontrar el tipo de extractante o la combinación
adecuada de tipos de extractantes (combinación aldoxima-cetoxima, por ejemplo) de forma
tal de aumentar la selectividad Cu/Fe de ellos. En la práctica esto se realiza, sin embargo,
ya sea por los cambios en las condiciones (mineralogía o acidez) del sistema propias del
dinamismo que posee una planta de extracción por solventes o por las condiciones propias
del extractante, es tarea muy complicada encontrar una combinación que solucione
completamente el problema de la selectividad.

Para solucionar parte de este problema, y además solucionar el problema de los arrastres
físicos, la mayoría de las plantas SX han incorporado una etapa de lavado en su operación.
La función de esta etapa es lavar el orgánico cargado con agua limpia (agua con 75 mg/L
de cloro), y de esta forma disminuir los arrastres o impurezas de índole físico que vienen
en este orgánico, evitando que pasen a la etapa de re-extracción siguiente. Si además al
agua de lavado se le adiciona ácido, por ejemplo, mezclándolo con una proporción de
electrólito pobre, se puede conseguir adicionalmente una limpieza de orden químico en que
el agua de lavado pueda extraer parte del hierro que lleva el orgánico. De esta forma es
posible tener, gracias al lavado un control físico y un control químico de las impurezas.

23
3.15.1.- FUNCIONAMIENTO DE LA ETAPA DE LAVADO

En SX la etapa de lavado funciona en forma similar al resto de las etapas de la operación,

es decir la solución orgánica proveniente de extracción se mezcla con la solución acuosa
en un equipo mezclador decantador de tal forma que el agua se mezcle con el orgánico
cargado en continuidad acuosa para que aquellas partículas de PLS que fueron arrastradas
por el orgánico no vayan a la etapa de re-extracción posterior, evitando que se mezclen con
el electrolito rico elevando las impurezas en la solución . Además de esto se puede disminuir
la concentración de ión férrico que fue atrapada químicamente por el extractante en la etapa
de extracción vía la adición de ácido sulfúrico al agua de lavado, de tal forma que esta agua
ácida actúe como un agente que desplace la ecuación de equilibrio de cobre y hierro,
permitiendo una descarga de ambos. Sin embargo, esta situación si bien puede ser
beneficiosa desde el punto de vista del hierro, se debe tener extremo cuidado en la cantidad
de ácido involucrado, porque también comienza a re-extraer parte del cobre, quedando una
solución rica de lavado con concentraciones en cobre y hierro.

Los parámetros básicos de una etapa de lavado son los siguientes:

- Razón O/A global entre 50 y 200

- Funcionamiento en continuidad acuosa (O/A operacional = 0.9)

- Adición de ácido sulfúrico para mejorar la eficiencia de lavado

En la actualidad la gran mayoría de los procesos SX posee etapas de lavado de orgánico.

Este último equipo es eficaz en reducir los arrastres físicos, sin embargo, se sabe que las
etapas de lavado pueden ser eficaces en reducir impureza tanto como arrastre físico como
por arrastre químico, lo que hace que la etapa de lavado tenga una relevancia mayor en las
plantas SX.

El siguiente esquema (figura 1.6) muestra el equipo mezclador- decantador típico para
lavado en una planta SX:

24
 Figura 1.6. Equipo mezclador – decantador

La función de esta etapa entonces es disminuir las impurezas, que vienen con el

orgánico, incluyendo ión ferroso.

- Ion férrico químicamente extraído y cargado en la solución orgánica. Una de las formas
de controlar parte de estos arrastres físicos y químicos es el descarte de electrolito, con el
consecuente costo que esto significa para la operación, debido a que se pierde oportunidad
de tratamiento de cobre, reactivos necesarios en EW y que se adicionan en la etapa de re-
extracción, ácido, etc. Por esto, no se puede tener un gran volumen de descarte y se hace
necesaria una etapa de lavado eficiente para disminuir este volumen.

3.15.2.- SISTEMA ACUOSO

El sistema acuoso en la etapa de lavado corresponde al agua de lavado propiamente tal,

para lograr los objetivos del lavado cruzado, se utilizó la misma calidad de agua de lavado
de la planta industrial, es decir agua con 75 mg/L de cloro.

Para lograr la acidez necesaria, y una concentración de cobre determinada (para lograr
posteriormente la saturación) el agua se mezcló con distintas proporciones de electrólito

25
4.- EVALUACION TECNICO - ECONOMICA

Se cotizará y comparará los costos de los materiales a utilizar en la creación de la

planta SX.
Planta original de SX contará con 3 decantadores, 3 mixer, 3 conectores y 1 post
decantador:

4.1.- CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DECANTADORES (3 UNIDADES):

Largo 700 Mm
Ancho 500 Mm
Altura 150 Mm
Espesor 4 Mm
Pestaña superior 30 Mm
Mesa de traspaso 1 Unidad
Captador de borras 1 Unidad
Deflectores 4 Unidad
Batea orgánica 1 Unidad
Regulador de nivel 2 copas anti orgánico
Salida 20 mm

4.1.1.- MATERIALES

Barrera química VE.

Fibra de Vidrio multidireccional Mat-450gsr x Mt^2.
GeL-Coat vinil Ester gris.

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4.2.- CARACTERISTICAS TECNICAS MIXER O AGITADORES

Diámetro 107 mm
Altura 200 mm
Espesor 4 mm
Doble fondo 3 mm
Deflectores 4 mm
Salida 4 unidades
Pestaña superior 50 mm
Vertedero mixer 4 mm

4.2.1.- MATERIALES

Resina vinil Ester.

Fibra de vidrio multidireccional mat 450.
Fibra de vidrio bidireccional t-800.
Velo de superficie 80.
Gel-coat V Ester químico color exterior.

4.3.- CARACTERISTICAS DEL POST DECANTADOR DE ORGANICO

Largo 700 mm
Ancho 500 mm
Altura 1-2 100 - 150 mm
Piezas interiores 3 unidades

27
4.3.1.- MATERIALES

Resina vinil Ester.

Fibra de vidrio multidireccional Mat. 450.
Fibra de vidrio bidireccional t-800.
Velo de superficie 80.
Gel-coat V Ester químico color exterior

4.4.- EVALUACIÓN ECONÓMICA N°1

Valores finales de los materiales y la construcción de la Planta SX:

3 mixers + 3 Conectores + Base + Cobertura+ Construcción: $510.000

Post decantador: $90.000

Plataforma 1900cm x 1000cm: $35.000

Valor SX pilotaje: $635.000+ 19% IVA

$635.000+ $101.600=
$736.600

Valor Total de la Planta SX: $736.600

4.5.- EVALUACION ECONOMICA N°2

Cotización de planta SX, con una etapa de lavado, en comparación al anterior, esto,
quiere decir, que la nueva cotización de planta piloto SX, con lleva un mixer y un
conector más a la anterior cotización.

4 mixers + 4 Conectores + Base + Cobertura+ Construcción: $680.000

Post decantador: $90.000
Plataforma 1900cm x 1000cm: $35.000
Valor SX pilotaje: $680.000 + 19% IVA
$680.000 + $129.200=
$809.200
Valor Total de la Planta SX: $809.200

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5.- DISEÑO DE LA PLANTA SX Y PARÁMETROS DE CONTROL A EVALUAR

La planta original tendrá un diseño en el cual la conformaran, dos etapas de extracción y

una etapa de Re-extracción, la cual se ve en la siguiente figura 3.1 y un diagrama de flujo
de circuito sx con etapa de lavado (figura 3.2):

Figura 3.1. Diseño planta SX original

Figura 3.2. Diagrama de flujo con etapa de lavado.

29
5.1.- TREN DE LAVADO EN PLANTA SX

La planta de SX optimizada con un circuito típico de una etapa de lavado para un tren, se
muestra a continuación:

Figura 3.3. Tren de lavado

La figura x muestra el circuito de lavado típico para un tren en que se encuentran la solución
acuosa de lavado con el orgánico cargado proveniente de las etapas de extracción. Cada
tren es independiente en cuanto a flujo de agua de entrada y salida. El agua de salida se
va generalmente a la piscina de PLS (solución rica), donde se combina con este e ingresa
nuevamente al circuito SX.

30
5.2.- CONTROL DE PLANTA SX

Se menciona a continuación el principal control que se realiza en forma rutinaria, ya sea

desde un panel centralizado en la sala de control o directamente desde terreno en la planta
de extracción por solventes:

CONTROL OBJETIVOS METODOS

Concentración de Mantener Balance De Análisis De Coeficiente De

impurezas en circuito de Impurezas Distribución.

extracción por solventes.

Determinar La Eliminación De Análisis De Selectividad.
Electrolito

6.- CONSTRUCCIÓN Y PUESTA EN MARCHA DE LA PLANTA SX.

Para la realización de las pruebas de “lavado cruzado”, se implementó una planta piloto de
capacidad 3 gal/min.

La planta está constituida por cuatro celdas de tipo de mezclador-decantador (existentes),

tal como la planta industrial, pero con el nuevo circuito de lavado. El tablero eléctrico
alimenta a las bombas que impulsan el flujo de solución orgánica cargada desde los
estanques respectivos, además el tablero eléctrico posee los variadores que regulan la
velocidad de los mezcladores.
Cada una de las celdas del tipo mezclador-decantador posee la siguiente configuración,
con las dimensiones que se detallan a continuación (figura 4.1):

31
 Figura 4.1. Celdas del tipo Mezclador - Decantador

Las celdas de material acrílico presentan en su parte inferior un sistema de válvulas que
permite establecer recirculaciones de solución orgánica y acuosa, esta última es
particularmente importante debido a que para lograr que el circuito de lavado tenga un
funcionamiento correcto se necesita una gran recirculación de acuoso de acuerdo con los
parámetros establecidos y que se mostrarán en los puntos siguientes, esta situación se
presenta en las figuras siguientes:

Figura 4.2. Diagrama de vista posterior celda con recirculaciones

32
 Figura 4.3. Vista posterior celda
Para ayudar a mantener la proporción de solución acuosa en la celda, cada una posee un
regulador de solución acuosa, que consiste en un tubo que permite regular manualmente
el flujo y la altura de la solución acuosa en el decantador de acuoso, tal como se muestra
en la figura siguiente:

Figura 4.4. Regulador de solución acuosa

Cada celda posee un mezclador con variador de velocidad, que además de la operación de
mezclado se encarga de realizar la succión de la solución orgánica que proviene de los
estanques y la succión de la solución acuosa de la etapa anterior debido a que ambas
ingresan por la parte inferior de la celda, justo bajo el eje del mezclador. Cada celda posee
también una bomba de 13,6 L/min de capacidad máxima capaz de impulsar desde un
estanque de 200 L. La solución orgánica hacia la celda y su flujo es controlada con las

33
válvulas de recirculación que poseen los estanques, además de los flujómetros ubicados
en la parte inferior de cada una de las celdas. La figura siguiente muestra la disposición de
los estanques y su recirculación:

Figura 4.5. Estanques de orgánico y bombas de impulsión

Figura 4.6. Tablero eléctrico con variadores en su parte superior

A continuación, se muestran imágenes de la planta piloto instalada:

34
Figura 4.7. Vista general planta piloto

Figura 4.8. Vista lateral planta piloto

35
7.- APARTADO DE SEGURIDAD

Extracción por solvente (SX)

En esta etapa la solución que viene de las pilas de lixiviación, se libera de impurezas y se
concentra su contenido de cobre, pasando de 9 gramos por litro a 45 gramos por litro,
mediante una extracción iónica.

Para extraer el cobre de la solución PLS, esta se mezcla con una solución de parafina y
resina orgánica. La resina de esta solución captura los iones de cobre (Cu+2) en forma
selectiva. De esta reacción se obtiene por un lado un complejo resina-cobre y por otro una
solución empobrecida en cobre que se denomina refino, la que se reutiliza en el proceso de
lixiviación y se recupera en las soluciones que se obtienen del proceso.

El compuesto de resina-cobre es tratado en forma independiente con una solución

electrolito rica en ácido, el que provoca la descarga del cobre desde la resina hacia el
electrolito (solución), mejorando la concentración del cobre en esta solución hasta llegar a
45 gramos por litro. Esta es la solución que se lleva a la planta de electro obtención.

AGENTE CONTAMINANTE

Contaminante químico

Están constituidos por materia inerte orgánica o inorgánica, natural o sintética (gases,
vapores, polvos, humos, nieblas). Es decir, todas las sustancias que alteran la conformación
química de los componentes del medio. Esta modificación química puede llegar a afectar a
los demás seres vivos. Como por ejemplo de ese tipo de contaminantes podemos citar
gases tóxicos, metales pesados, halógenos, ácidos orgánicos e inorgánicos, compuestos
muy alcalinos, insecticidas, cianuros.

Dicho esto, se pueden identificar contaminantes químicos insertos en el circuito de

extracción por solventes, como lo es el ácido sulfúrico y los componentes de la fase
orgánica.

Riesgos para la salud

La exposición a ácido sulfúrico puede causar irritación de las vías respiratorias, dificultad
para respirar, edema pulmonar, laringitis y bronquitis. Además, el contacto con los ojos
puede producir irritación severa, quemaduras y opacidad de la córnea.

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Peligros con alto potencial:

• Caídas en escaleras o pasillos de tránsito peatonal

• Contacto con ácido sulfúrico concentrado

• Contacto con solución de parafina y resina orgánica

• Incendio

Control del riesgo:

• Use los elementos de protección personal requerido para exposición a ácido sulfúrico.

• Use los elementos de protección personal requerido para exposición a orgánico.

• Hacer trabajos con llama abierta, esmerilado y soldadura, solo con autorización del área
y aplique el procedimiento establecido.

D.S.132 REGLAMENTO DE SEGURIDAD MINERA

TITULO I: De los objetivos, campo de aplicación y atribuciones de servicio.

Capitulo Primero: Propósitos y alcance.

Artículo 1

El presente reglamento tiene como objetivo establecer el marco regulatorio general al que
deben someterse las faenas de la Industria Extractiva Minera Nacional para:

a) Proteger la vida e integridad física de las personas que se desempeñan en dicha Industria
y de aquellas que bajo circunstancias específicas y definidas están ligadas a ella.

b) Proteger las instalaciones e infraestructura que hacen posible las operaciones mineras,
y por ende, la continuidad de sus procesos.

37
TITULO VII PROCESAMIENTO DE SUSTANCIAS MINERALES

Capitulo Primero: Plantas de tratamiento de minerales.

Artículo 316

El administrador de las faenas dispondrá que todas las operaciones que se desarrollen en
una planta de tratamiento de minerales y que, de acuerdo a un análisis de inventario crítico
representen un alto potencial de riesgo, sean cubiertas por los respectivos manuales de
operación y/o análisis de tareas, que cautele debidamente:

a) La integridad y la salud de las personas.

b) La protección de los bienes físicos propios o de terceros.

Artículo 318

En todos los procesos en que se utilicen sustancias tóxicas, corrosivas, venenosas o

radiactivas, se deberá dar estricto cumplimiento a la normativa legal vigente que regula la
adquisición, transporte, almacenamiento y manipulación de dichas sustancias. Se deberá,
además, cumplir con los siguientes requerimientos:

a) Elaborar y difundir cartillas informativas respecto de los productos que se utilizan.

b) Capacitar formalmente a todo el personal que interviene en la manipulación de estas

sustancias.

c) Disponer de recintos bajo control para su almacenamiento, tratamiento de envases y

residuos, y posterior depositación.

d) Disponer de los elementos, personal capacitado y medios de primeros auxilios para

actuar frente a eventuales incidentes.

e) Elaborar procedimientos específicos para la utilización del, o los productos.

38
Artículo 326

En toda planta de tratamiento de minerales se deberá disponer del, o los, procedimientos

para actuar frente a situaciones de emergencia, ya sea por contingencias operacionales o
extra operacionales.

Ello debe ser complementado con la dotación necesaria de elementos y la realización

periódica de simulaciones para evaluar, corregir o confirmar la validez de dichos
procedimientos.

D.S. 594 ´´REGLAMENTO SOBRE CONDICIONES SANITARIAS Y AMBIENTALES

BASICAS EN LOS LUGARES DE TRABAJO´´

D.S. 298 ‘’REGLAMENTA TRANSPORTE DE CARGAS PELIGROSAS POR CALLES Y

CAMINOS’’

D.S 78 ‘’ APRUEBA REGLAMENTO DE ALMACENAMIENTO DE SUSTANCIAS

PELIGROSAS’’

D.S. 148 ‘’REGLAMENTO SANITARIO SOBRE MANEJO DE RESIDUOS PELIGROSOS’’

39
8.- CONCLUSION

Toda planta en operación normal debe cuidar el problema de las borras y evitar su excesiva
acumulación en los decantadores, ya que impiden la buena separación de fases, al ubicarse
justamente entre ellas, jugando el papel de tapón de la separación de fases, y cuando se
acumulan pueden traspasarse de un equipo a otro.

Una forma de controlar las impurezas presentes en el electrolito rico es disminuir los
arrastres físicos y químicos, que son los responsables de la elevada concentración de ión
férrico que genera problemas en el normal despegue de las placas en la nave de electro
obtención.

Una etapa de lavado de orgánico reduce los contenidos de hierro, sólidos en suspensión y
otras impurezas del orgánico, que las transfiere por arrastre hacia el electrolito que va a las
celdas de electro-obtención. Lo anterior, por proyecciones, reduciría los costos para el
proceso.

La etapa de lavado debe estar complementada con la etapa de tratamiento de borra, para
aumentar el porcentaje de eficiencia de reducción del contenido de sólidos en suspensión

En cuanto a los sólidos en suspensión, una etapa de lavado, según los resultados, realizaría
una remoción con un máximo de 50% de eficiencia, menor al 90% que se esperaba. Aunque
este valor se vería aumentado con la realización metódica y

constante de la etapa de tratamiento de borra, que tiene una eficiencia mayor al 97% en la
separación de las fases de acuoso, orgánico y sólidos.

Menor contenido de sólidos en el orgánico cargado requeriría eventualmente una menor

dosificación de ácido sulfúrico en el electrolito pobre, debido a que su potencial de carga de
cobre se vería aumentado por el primer dato, y por tanto sería necesaria menor
concentración de ácido de la que presenta actualmente (195 g/l actual a 170 – 180 g/l de
diseño) incurriendo en una disminución de los costos debido a este parámetro.

40
En consecuencia, una etapa de lavado de orgánico en mezcla agitada con electrolito pobre
y agua de proceso en los estanques de orgánico cargado, tiene una eficiencia aceptable
comparada con las etapas de lavado convencionales realizadas en la etapa de extracción
por solventes de muchas plantas industriales. Con la ventaja de que en cuanto a
equipamiento para implementación se requeriría sólo de un agitador para uno de los dos
estanques de orgánico cargado, presentando además la opción de efectuar un lavado
continuo. El único costo adicional estaría dado por el aumento del consumo de agua de
proceso y por la mantención del agitador.

9.- BIBLIOGRAFIA

➢ Codelco, Corporación Nacional del Cobre, Chile; PáginaWeb,

www.codelco.com/la_corporacion/historia.asp.
➢ Reghezza I, Andrés. “Efecto impurezas en sistemas hidrometalúrgicos”. Instituto
de Ingenieros en Minas. Santiago, Octubre 1998.
➢ De Re-Metallica Ltda. “Procedimiento Integral para Mejorar el Comportamiento de
Sistemas Industriales de SX”. Mayo, 2002.
➢ Compañía Minera Cerro Colorado. “Manual de diseño y operaciones”. 2008.
➢ Hans Hein. “Importance of a wash stage in copper solvent extraction”. Cognis Chile
Ltda. 2005.
➢ Bethan Ruth. “Removal of iron by ion exchange from copper electrowinning
electrolyte solutions containing antimony and bismuth”. 2007.
➢ Hernández, Marcelo. “Control de hierro en el circuito de extracción por solventes
para la sociedad contractual minera El Abra”. Marzo 2007.
➢ Morales, Carolina. “Puesta en marcha y pruebas metalúrgicas de miniplanta piloto
de extracción por solventes en Compañía Minera Cerro Colorado Limitada.” 2010.
➢ Avendaño, Carlos. “El uso de etapa de lavado de orgánico”. “Decisiones en el
desarrollo de un proyecto hidrometalúrgico”. 2011.

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