Tecnológico Nacional de

México
Instituto Tecnológico de La
Laguna

INGENIERÍA QUÍMICA
Taller de administración gerencial

“INNOVACIONES EN FUNDICIÓN DE COBRE:

CLAVES PARA LA PRODUCTIVIDAD Y
EFICIENCIA”

Docente: Ing. Alicia Murillo

Alumnos:
Karen Marlen Barrios Vargas.18131207
Dayana Isabel Hernández Diosdado.18131132
Caroline Gesell Fernández Mireles.18131116
Luis Antonio Lira Maciel.18131140

22 de mayo del 2022; Torreón, Coahuila.

TÍTULO

Innovaciones en fundición de cobre: claves para la productividad y eficiencia

RESUMEN DEL PROYECTO

En el territorio mexicano se encuentran unos 9 establecimientos dedicados a la

actividad de Fundición y refinación de cobre en México, y se estima que sus ingresos

anuales rondan los MXN $11,000 millones. Chile es un país minero por excelencia en el

que abundan los metales preciosos y minerales, pero ninguno tan importante como el

cobre.  Chile cuenta con alrededor del 30% de las reservas mundiales de cobre y es

responsable de alrededor de la tercera parte de la producción mundial, lo que hace de este

país el mayor productor y exportador mundial del metal rojo.

Pero la industria minera de Chile y la industria mundial en su conjunto se enfrentan a

varias dificultades complejas.  Los yacimientos son cada vez de leyes más bajas, de

contenidos más complejos y se encuentran a mayor profundidad, lo que hace que la

explotación minera resulte más difícil desde el punto de vista técnico y más costosa. 

En un esfuerzo por lograr una mayor sostenibilidad y una minería de alto

rendimiento, la innovación desempeña un papel fundamental en la consecución de estos

objetivos. desarrollar tecnologías mineras inteligentes para utilizarlas en todas las etapas del

proceso de producción, desde la extracción en la mina a la producción de cátodos utilizados

en una gran diversidad de productos y sistemas eléctricos y electrónicos. están ayudando a

mejorar la productividad y la eficacia operativa y a conseguir importantes ahorros. 

1
 ÍNDICE DE CONTENIDOS
INTRODUCCIÓN..................................................................................................................3
DEFINICIÓN DEL PROBLEMA..........................................................................................3
OBJETIVO GENERAL Y OBJETIVO ESPECÍFICO..........................................................3
HIPÓTESIS.............................................................................................................................4
JUSTIFICACIÓN...................................................................................................................4
FUNDAMENTOS..................................................................................................................5
Marco teórico......................................................................................................................5
Innovaciones del sistema de alimentación y quemadores del horno...................................8
Innovaciones en la refrigeración de hornos y gases residuales.........................................11
Innovaciones en tecnologías de conversión......................................................................13
MARCO CONCEPTUAL.....................................................................................................15
MARCO CONTEXTUAL....................................................................................................17
MÉTODO..............................................................................................................................18
EVALUACIÓN....................................................................................................................23
Capacitación del personal..................................................................................................23
Equipo de protección personal..........................................................................................23
CONCLUSIONES................................................................................................................24
RECOMENDACIONES.......................................................................................................25
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS..................................................................................26

INDICE DE TABLA DE ILUSTRACIONES

Ilustración 1. Fusión...........................................................................................................................6
Ilustración 2.Conversión.....................................................................................................................7
Ilustración 3. Refinación.....................................................................................................................7
Ilustración 4.Limpieza de escorias......................................................................................................8
Ilustración 5. Tabla 1. Comparación de quemador original y quemador modificado con magma
(Gonzales et al. 1993) (Unidades de pérdida de calor convertidas de unidades MMBtu originales)10
Ilustración 6......................................................................................................................................21
Ilustración 7......................................................................................................................................21
Ilustración 8......................................................................................................................................22
Ilustración 9......................................................................................................................................22

2
INTRODUCCIÓN

La irrupción del cobre supuso un hito económico para la humanidad. Gracias a ello

surgieron nuevas herramientas más consistentes y duraderas, dando lugar a un incremento

del comercio, que fue acompañado por avances en la artesanía de la cerámica. Las últimas

décadas han experimentado mejoras prolíficas en la productividad y las prácticas de

fundición debido a las innovaciones de fundición de cobre.

En la industria del cobre convergen distintos procesos productivos que permiten la

concentración y separación del metal contenido en el mineral. Bajo este concepto se destaca

el proceso de beneficio para los minerales sulfurados de cobre, que representan casi un 80%

de la producción mundial de cobre de mina. Los minerales extraídos desde la mina pasan

por procesos de conminación y flotación para generar el concentrado de cobre, cuyo destino

se encuentra en las fundiciones de cobre, que permite la obtención del metal a través de

procesos pirometalúrgicos.

DEFINICIÓN DEL PROBLEMA

Identificación de mejoras e innovaciones en la eficiencia y producción de la Metalurgia

Extractiva enfocado en la fundición del Cobre en la Piro metalurgia.

3
OBJETIVO GENERAL Y OBJETIVO ESPECÍFICO

General: El presente estudio consistirá en una revisión del estado de la pirometalurgia del

cobre.

Específicos:

• Analizar y mejorar las distintas técnicas existentes para la fusión y conversión de

concentrados de cobre.

• Conocer los nuevos desarrollos tecnológicos propuestos.

• Percibir las características de las fundiciones presentes internacionalmente y tener un

análisis comparativo entre las distintas tecnologías de fusión presentes a nivel mundial.

HIPÓTESIS

Las técnicas pirometalúrgicas en su mayoría son procesos artesanales que tienen aún

mucho potencial de mejora e innovación.

JUSTIFICACIÓN

La minería de las próximas décadas enfrentará enormes desafíos. Por lo que requerirá

de un esfuerzo considerable en términos de innovación, desarrollo tecnológico, formación

de capital humano y por sobre todo capacidad de coordinación y articulación para

compatibilizar legítimos intereses ambientales y sociales.

Estos desafíos son asimismo una oportunidad clara de apalancar nuestra posición de

potencia en explotación de minerales, a partir de ese conocimiento y capacidades es posible

apoyar el desarrollo y capacidad exportadora de otras industrias logrando obtener mayores

4
bienes y servicios de una forma en la que no cueste tanto capital, sea más sencilla y así

mismo cuidar del medio ambiente. Este trabajo puede ser presentado en diferentes áreas

especialmente en el área de ingeniería, tecnología y ambiental.

FUNDAMENTOS

Marco teórico

La metalurgia integra aquellos procesos metalúrgicos industriales dedicados a preparar,

tratar física o químicamente y producir metales puros o aleaciones

La pirometalurgia industrial, es una rama de la metalurgia extractiva centrada en

obtener y refinar los metales a través del calor. Así, se extrae el metal del mineral

separando la ganga —el material que se descarta al extraer la mena del yacimiento—para

purificarlo. Las principales operaciones de la pirometalurgia son el secado, la calcinación,

la tostación, la fusión y el refino. En los procesos pirometalúrgicos se manejan

temperaturas muy altas, que rondan los 950º. La energía se obtiene principalmente del

carbón. Un ejemplo es la fundición de hierro en hornos.

En una fundición de cobre es posible distinguir cuatro procesos principales. Éstos

corresponden a: el secado, la fusión, la conversión, la refinación y la limpieza de escorias.

Cada una de estas etapas cuenta con objetivos, tecnologías y reacciones diferentes, que

aportan al proceso de beneficio del cobre sulfurado. Entre otras actividades relevantes del

proceso se destacan el secado de concentrados húmedos, la captación de gases y la planta

de ácido, el proceso de moldeo de ánodos y en algunos casos la tostación y generación de

calcina.

5
 La etapa de fusión corresponde a la primera que involucra una concentración en el

contenido de cobre en los productos. En este caso, el concentrado (con entre 25 – 30% de

cobre) ingresa a los hornos de fusión a cerca de 1.200°C, lo que permite la descomposición

inicial en gases, escoria de óxidos de hierro y mata, eje o metal blanco con un contenido

superior de cobre (entre 50% y 75%):

Ilustración 1. Fusión
Fusión

La separación entre la escoria y la mata se realiza aprovechando la diferencia de

densidades entre estos productos, siendo la escoria más ligera mientras no se genere una

mayor proporción de magnetita (Fe3O4), la cual aumenta la densidad de la escoria y

aumenta la pérdida de cobre por arrastre. Con el objetivo de eliminar los residuos de hierro,

azufre y otras impurezas de la mata de cobre, el proceso de conversión se realiza a través de

dos etapas: soplado de escoria y soplado a cobre.

Durante el soplado de escoria, se oxidan los sulfuros de hierro (FeS), generando escoria

(Fe2SiO4 – Fe3O4) y dióxido de azufre (SO2). El proceso se mantiene hasta alcanzar

menos de un 1% de FeS contenido en la mata. El soplado a cobre libera el cobre contenido

en el sulfuro de cobre (Cu2S) mediante la reacción con oxígeno, formando dióxido de

azufre y cobre metálico:

6
 Conversión
Ilustración 2.Conversión

Considerando que el cobre blíster aun contiene fracciones de oxígeno y azufre que

deben eliminarse para evitar la generación de ampollas de SO2 en el ánodo, el proceso de

refinación busca generar un producto según estándares de calidad química, física y

mecánica. La primera parte de la refinación comienza con un proceso de oxidación, la cual

elimina azufre, hierro y otras impurezas metálicas por medio de la reacción del oxígeno y

posterior gasificación del azufre (SO2) o escorificación en el caso de otras impurezas

metálicas.

Dado el intensivo uso de oxígeno del proceso anterior, aumenta el oxígeno disuelto en

el cobre, por lo cual se realiza una fase de reducción de oxígeno. Los agentes reductores

corresponden a hidrocarburos sólidos, líquidos o gaseosos, que aportan carbono o

hidrógeno para reducir al oxígeno, mediante la formación de dióxido de carbono o vapor de

agua:

Refinación3. Refinación
Ilustración

7
 Como se aprecia de los procesos de fusión y conversión, cada etapa genera entre sus

productos distintos tipos de escoria, la cual al estar en contacto con los productos de cobre

produce un cierto porcentaje de pérdidas por inclusión o cobre disuelto en la escoria. Para

maximizar la recuperación de las especies valiosas se realiza un tratamiento de estas

escorias a través de un procedimiento de limpieza.

La limpieza de escorias se puede realizar a través de distintas alternativas,

destacando la vía metalúrgica (chancado, moliendo y flotación de escorias),

hidrometalúrgico (conminación y lixiviación) y pirometalúrgico mediante hornos de

reducción. En el caso del proceso pirometalúrgico, la reducción se realiza generalmente

utilizando carbón el cual reacciona con el oxígeno de la escoria, reduciendo la proporción

de magnetita (F3O4), liberando al cobre oxidado y permitiendo separar el cobre contenido

por las diferencias de densidad:

Limpieza4.Limpieza
Ilustración de escoriasde escorias

Innovaciones del sistema de alimentación y quemadores del horno

Los aparatos flash han disfrutado de aumentos sustanciales a sus límites de

producción clasificados originales. El horno Magma Metals no fue la excepción. Este horno

se instaló en 1988, originalmente diseñado para una velocidad de 2.700 tpd

(aproximadamente 115 tph de concentrado). El diseño original de un concentrado de menos

de 900,000 toneladas por año era un objetivo ambicioso en ese momento. Debido a un

8
equipo dedicado de fundición Magma dirigido por JD McCain, esta fundición fue la

primera (o la primera) fundición donde un solo recipiente de fundición procesó más de un

millón de toneladas de qrtrato nuevo en un año (realizado en 1994 [Jones et al. 1999]).

Un factor clave que contribuyó al logro fue una serie de mejoras en el quemador de

concentrado (el último compilador del sistema de alimentación del horno. El quemador

original de Outokumpu no tenía la capacidad de mermar la meta de Magma de un millón de

toneladas por año de concentrado. Primero trabajaron con Outokumpu para modificar el

quemador (Gonzales et al. 1993) y disminuir su diámetro y aumentar la velocidad del

proceso en un 429%. El objetivo de esta modificación era mejorar la distribución del aire de

proceso al descargar el quemador.

Los resultados no cumplieron con las expectativas y el equipo de Magma eligió

iniciar el desarrollo de forma independiente y construir un modelo de funcionamiento

exacto a escala del proceso, un conducto y un windbox existentes. El resultado de esta

prueba confirmó que el quemador instalado no distribuía el aire de manera uniforme. Los

ingenieros de Magma procedieron a modificar el modelo: ejecutaron más de cientos para

desarrollar un quemador con una distribución significativamente mejorada del aire de

proceso a través de la bobina Magma continuó sus esfuerzos de desarrollo para mejorar la

distribución del quemador concentrado. El quemador desarrollado por Magma mejoró

significativamente el rendimiento del horno Hash. Tibe resume los datos de antes y

después.

Además de estos primeros esfuerzos de Magma, otras fundiciones también estaban

mejorando su diseño de quemador de concentrado de napa de estaño Hash. Dos ejemplos

de progreso con la mejora del quemador de horno rápido incluyen el trabajo en la fundición

9
Sumitomo Toyo (Hattori et al. 2003) y en el Saganui Smer (Suzuki et al. 2006). El

desarrollo de Toyo resultó en una disminución de la transferencia de polvo y en los niveles

de magnetita. El trabajo de desarrollo de Saganoseki se centró en mejorar el rendimiento

del quemador.

Ilustración 5. Tabla 1. Comparación de quemador original y quemador modificado con magma (Gonzales et al. 1993)
(Unidades de pérdida de calor convertidas de unidades MMBtu originales)

Quemador original- 1988 Quemador modificado- 1992

%Fe3O4 en slag 20-25% 6-7%

Desviación de grado mate .4-5% .1%

Carga de recirculación de 6-8% 4-4.5%

polvo del horno flash

Acumulaciones en la Excesivas, requieren Virtualmente cero

garganta del eje de eliminación frecuente

captación

Pérdida de calor del eje de 7500-9500 MJ/hora con 5300-6300 MJ/hora, muy

reacción frecuentes excursiones estable

sobre 10500 MJ/hora

Con el fin de lograr tasas de teed de horno rápido (de 160 tph en 1996 a 195 tph en

2005). El rendimiento del quemador al permitió un mayor grado de mate (61% a 68%) sin

un aumento del contenido de cobre en la escoria. El éxito de los esfuerzos para mejorar la

10
combustión del concentrado en un horno instantáneo depende de un flujo de concentrado

hacia el quemador.

El mecanismo de transporte de entrega estándar de concentrado seco a un

quemador de flash fue históricamente un transportador de cadena de arrastre. Noranda

logró estar entre los primeros en usar toboganes de aire (en este caso para transportar el

concentrado a la entrada del sistema de inyección de concentrado). Phelps Dodge (Hidalgo

Smelter) instaló portaobjetos de aire para transportar el concentrado desde la descarga del

sistema de elevación de concentrado al depósito seco de concentrado inmediatamente antes

del sistema de alimentación del horno. Estos éxitos llevaron a la fundición Magma a

instalar portaobjetos de aire para enfriar el quemador de concentrado (Jones et al. 1999): la

fundición se cerró permanentemente antes de la puesta en marcha de este sistema de

alimentación.

Innovaciones en la refrigeración de hornos y gases residuales

Un esfuerzo en toda la industria por parte de operadores de fundición, empresas

especializadas en diseño de sistemas de refrigeración y proveedores de tecnología de

fundición fue primordial para el aumento de la intensidad de fundición en el horno de malla

y el aumento de la productividad y las demandas de control de emisiones de los

convertidores aguas abajo. El enfriamiento por agua de los hornos de fundición y las placas

de roscado enfriadas por agua eran comunes en el carly (Laist 1934), a menudo fabricado

en hierro fundido. La Metalurgia del Cobre de Newton y Wilson de 1942 describe la

tecnología de enfriamiento de agua de la década de 1900 carly con cierto detalle.

11
 Por los elementos de enfriamiento de la fundición de cobre VYK carly habían

evolucionado para mejorar los materiales y la calidad de la fabricación En 1992, el equipo

de fundición Phelps Dodge Hidalgo reemplazó chaquetas de enfriamiento de placa vertical

(que se había fundido con cobre con tubos de cobre incrustados en el molde de fundición)

con chaquetas de palanquilla de cátodo fabricadas.

Los conductos de agua para estas nuevas chaquetas se perforaron y soldaron con

phug según sea necesario (Mitchell et al. 1992). Uno de los desafíos de la tubería de cobre

incrustada carly fue que la tubería de cobre requería enfriamiento y / o la temperatura de

fundición tenía que ser baja para evitar la formación de mcl en la tubería durante la

fundición.

A menudo había un espacio entre la tubería de cobre y la fundición y este espacio

reducía la eficiencia de transferencia de calor de la unidad. Las piezas fundidas de cobre se

han beneficiado de la disponibilidad de material de aleación de tubería de cobre-níquel

(MacRae-2001) para lograr una buena unión metalúrgica entre el metal fundido y la bobina

de la tubería. El líder de Ashio Smeclter en innovaciones de enfriamiento del eje de

reacción del horno flash (Slima et al. 1997). Sus esfuerzos para reemplazar el enfriamiento

por aspersión del eje de reacción con chaquetas llevaron a la industria a una tecnología que

ahora es una oferta estándar.

Además del enfriamiento mejorado del horno, el proceso de conversión aguas abajo,

típicamente de los convertidores Peirce-Smith, ha respondido al aumento de la

productividad del horno con un aumento proporcional de la productividad del convertidor.

El aumento de las productividades de conversión (por ejemplo, según lo descrito por en

gran medida debido a mejoras en el diseño de la campana del convertidor (Enrico d. 2005).

12
 Si bien las campanas de conversión enfriadas por agua se han utilizado durante

décadas, los Sors más recientes de los motores y diseñadores han mejorado enormemente

su fiabilidad y seguridad (Drummond et. 1999, Safe et al. 2000, Le Roux et al.). El enfoque

de gran parte de este trabajo se ha relacionado con el desarrollo de camisas de enfriamiento

más seguras para minimizar el riesgo de fugas de agua. La consideración de la temperatura

de la piel de la chaqueta es crítica para reducir la propensión a la condensación del punto de

rocío ácido en la superficie de la chaqueta.

Innovaciones en tecnologías de conversión

La conversión de Puirce-Smith, implementada por primera vez en la década de 1900

carly (Kapusta er al. 2009), continúa dominando la industria del cobre. Este dominio se

debe al arduo trabajo de numerosos operadores e ingenieros. Los esfuerzos de Cardona et

al. (2012) y Tan y Vix (2005) son dos ejemplos de investigación y desarrollo que han

mejorado la base de conocimiento y el rendimiento de la conversión de Peircemith.

Esfuerzos como estos, así como los esfuerzos de los operadores de fundición han permitido

a la industria mejoras de Vide que son similares a las que se muestran en la Figura 4

(Tanaka et al. 2005).

Uno de los factores limitantes de la conversión de Peirce-Smith ha sido la vida

refractaria arca tuyere y nas de enriquecimiento de oxígeno al convertidor, Kapusta et al.

(2005) describen el éxito de la inyección a alta velocidad que permite el enriquecimiento de

oxígeno de hasta un 40% y elimina el efecto de perforación mecánica de la tobera. Esta

mejora se ve compensada por las atenuaciones del equilibrio auditivo asociadas con el

funcionamiento de un Peirce-Smith, ya que incluso con niveles de enriquecimiento de

oxígeno más bajos, se requieren niveles significativos de adición de material frío (reversos)

13
para evitar el sobrecalentamiento. Si bien las innovaciones de conversión de Peirce-Smith

han sido fundamentales para su dominio continuo, el desarrollo de la tecnología de

conversión continua ha demostrado ser un gran avance en la fundición.

Los esfuerzos de D.B. George (y el apoyo asociado de Kennecorn Utah Capper

Corporation) fueron fundamentales para el desarrollo de la conversión de pestañas. George

(2002) resume una perspectiva de conversión continua, quien sugiere que la

implementación continua de la conversión flash estará influenciada por los siguientes

factores:

 La promulgación de regulaciones de control de emisiones más efectivas y estrictas

en los principales centros de fundición de cobre.

 El reconocimiento de que las economías de escala favorecen a las grandes

fundiciones totalmente integradas.

 El reconocimiento de que muchas fundiciones se pueden utilizar para producir solo

mate granulado que se puede enviar a fundiciones grandes y ubicadas en el centro,

lo que aumenta la captura de azufre, reduce la complejidad y los costos operativos,

y obtiene un mayor valor del ácido sulfúrico.

Las opciones de conversión continua alternativas incluyen la conversión de Mitsubishi:

(Goto et al. 2003) y la conversión continua de Codelco (Moyano et al. 2006). Xstrata

Technoles ha estado desarrollando la tecnología Isaconvert en los últimos años. Según las

publicaciones recientes, parece que esta tecnología de conversión continua puede instalarse

pronto en una aplicación comercial (Nikolic et al. 2009).

14
 Uno de los desafíos importantes con estas alternativas a Flash Convere es diseñar un

sistema con una vida de campaña que coincida con el rendimiento que actualmente logra

Kennecott Smelter.

MARCO CONCEPTUAL

 Pirometalurgia: La pirometalurgia es la ciencia y el arte de extraer el metal de interés

a partir de los minerales y está basada en las transformaciones químicas, la

termodinámica, transferencia de calor y la cinética de las reacciones químicas. Los

medios son a través de un balance de masa y calorífico.

 Menas: Una mena puede definirse como una asociación de minerales a partir de la cual

uno o varios metales pueden ser obtenidos de forma económica y favorable.

 Mata: La mata son mezclas fundidas de sulfuros pesados, siendo los más importantes

las matas de hierro, cobre, níquel, cobalto y plomo los cuales son un producto

intermedio en la extracción metalúrgica del metálico. La mata de mayor importancia

industrial es la mata de cobre-hierro.

 Tostación: La tostación en un proceso metalúrgico que generalmente se caracteriza por

una reacción de oxidación. Su aplicación puede tener varios propósitos, pero el objetivo

principal es eliminar total o parcialmente el azufre de los minerales sulfurosos y

adicional-mente eliminar arsénico si está presente.

 Calcinación: La calcinación es un proceso endotérmico y consiste en la

descomposición, por un agente externo. Los compuestos que se someten a la

calcinación pueden ser carbonatos, sulfatos óxidos o sulfuros dobles y los productos

generalmente son óxidos MeO(s) y gas CO2, y complementariamente consiste en

15
 eliminar otros gases como vapor de agua que no fue eliminado en los procesos de

secado, puesto que el agua que se elimina en este proceso es de constitución química.

 Fusión: Fusión se define al proceso físico que implica un cambio de estado de una

materia que pasa del estado sólido al líquido, debido principalmente al efecto del calor.

 Fusión por calentamiento directo: El representante de los hornos de fusión por

calentamiento directo corresponde al horno de reverbero, el cual tenía como principal

justificación en su uso el bajo costo del petróleo en la primera mitad del siglo veinte

(Riveros 2009). Aquí, el calor necesario para el proceso de fusión se da por la

combustión de hidrocarburos. Esta tecnología presenta deficiencias por su ineficiencia

térmica y el bajo contenido de dióxido de azufre en los gases, por lo cual su uso se da

en muy pocos casos a nivel mundial.

 Fusión en baño: En segundo lugar, se encuentran las tecnologías basadas en el

principio de fusión en baño, que aprovechan la energía producto de las reacciones de

oxidación que ocurren dentro del reactor. El origen de este tipo de procesos se da en la

década de los 60 por la empresa Noranda en Canadá. Los reactores de fusión en baño de

mayor relevancia por su uso a nivel mundial corresponden a la tecnología Teniente,

Noranda, Isasmelt, Ausmelt y Mitsubishi.

 Fusión por inyección en baño líquido: El último caso de procesos de fusión de

concentrados de cobre corresponde a la tecnología Flash. En este caso, las tecnologías

desarrolladas se basan en la combustión de las partículas de concentrado en suspensión

en altas torres de reacción, por sobre la zona de baño. Las principales tecnologías se dan

en las versiones de Outotec (ex – Outokumpu) e INCO.

16
 Conversión continua: La conversión continua se basa en el ingreso constante de mata

de cobre y un sangrado continuo del cobre blíster, sin necesidad de realizar

interrupciones en la operación además de las labores de mantenimiento. En este

aspecto, se destacan las tecnologías de conversión flash y Mitsubishi, junto a los nuevos

desarrollos de tecnología de conversión continua china (desarrollos en la fundición

Jinfeng), los hornos Ausmelt C3 y de lecho empacado.

 Conversión discontinua: La conversión discontinua se basa en el hecho de que la

conversión de la mata de cobre debe realizarse en distintas cargas, las cuáles deben

esperar el término de una para seguir con la otra. En este caso se destaca principalmente

el convertidor Peirce – Smith (CPS) y en menor magnitud las tecnologías Hoboken.

 Refinación: La refinación tiene por objeto eliminar las impurezas que proviene de los

procesos de fusión. La refinación puede realizarse por vía seca denominado (piro

refinación) y por vía húmeda (electrolítica).

 Piro refinación: La refinación por procesos pirometalúrgicos consiste en un número

consecutivo de operaciones y cada uno de estos sirve para eliminar una o dos

impurezas. Estas impurezas pueden ser acumulados en espumas que flotan sobre el

metal refinado.

MARCO CONTEXTUAL

La pirometalurgia es un proceso mediante el cual se calientan minerales y metales para

producir un producto terminado de compuestos trabajables, metales más puros y aleaciones.

El proceso puede ser cualquiera de los siguientes: secado, tostado, fundición, refinado y

aleación, entre otros. Al utilizar altas temperaturas, se pueden provocar reacciones químicas

17
y exotérmicas en los materiales. Se pueden realizar varios métodos de calentamiento, y

todos estos pueden denominarse pirometalurgia.

La metalurgia, como se la conoce actualmente, se desarrolló en un período de

aproximadamente 6.500 años. La invención y el posterior desarrollo de la metalurgia y la

fundición fueron utilizados por las civilizaciones para obtener armas, herramientas,

instrumentos agrícolas, artículos domésticos, decoraciones, etc. Los primeros metales

utilizados fueron el oro, la plata y el cobre, ya que estos se encontraban en su origen o

metal estado.

Los descubrimientos de que los metales como el cobre podían extraerse de su mineral

calentando el metal más allá de su punto de fusión y que tales metales podían moldearse

fundiéndose y fundiéndose en moldes fueron fundamentales para la Edad del Metal. El

primer metal que se fundió estaba en el antiguo Medio Oriente y probablemente era de

cobre.

MÉTODO
Se realizó una revisión documental de varios artículos científicos y páginas web para la

innovación y desarrollo del procedimiento de la fundición de cobre, así como para que su

desempeño sea eficiente. Para ello es necesario implementar distintas actividades y pasos

para lograrlo, tanto en la parte ambiental como en la seguridad de los operadores. Cerca de

9 establecimientos operan en la actividad de Fundición y refinación de cobre en México,

con ingresos anuales estimados en MXN $11,000 millones.

Las hojas de ruta tecnológicas, serán de ayuda para experiencias internacionales y

mejores prácticas. Una hoja de ruta tecnológica nivel de sector productivo puede cumplir

diversos roles; entre estos:

18
  Permite y posibilita la interacción entre los sectores privado y público para detectar

cuellos de botella y oportunidades existentes en problemas de inversión presentes y

futuros.

 La interacción de los sectores privado y público a través de la hoja de ruta

tecnológica permite la generación de conocimiento que ayuda a reducir, aunque no

eliminar, la incertidumbre futura. Esto, dado que la característica central de los

eventos futuros es su incertidumbre.

 Puede desempeñar una labor importante para generar innovación e inducir un

avance cooperativo en actividades de investigación y desarrollo. Para este efecto, la

hoja de ruta tecnológica articula los elementos necesarios para focalizar y priorizar

las necesidades tecnológicas futuras.

Algunos ejemplos del uso de esta herramienta específicamente en el sector minero son

los siguientes: Taking South Africa Mining to 2030 through Resourceful Collaboration,

Roadmap for European Mining Regions y la serie de hojas de ruta tecnológicas de Estados

Unidos Mining Industry of the Future, todas documentadas en las referencias de este

documento.

El valor de la Hoja de Ruta Tecnológica para la minería, no radica únicamente en el

resultado obtenido, sino también en el proceso de deliberación y acuerdo de un grupo

significativo de actores respecto de los desafíos comunes de la industria. De esta forma, la

HRT desempeña funciones a nivel interno y externo:

 A nivel interno del sector cuprífero genera un consenso respecto de la trayectoria

futura de la minería, identificando los problemas y desafíos tecnológicos.

19
  A nivel externo proporciona la información para estimular la investigación

colaborativa del mundo académico, de los institutos tecnológicos y empresas

proveedoras y consultoras.

La construcción de la Hoja de Ruta Tecnológica (HRT) consta de cuatro etapas

consecutivas:

i) Construcción y validación de la visión;

La etapa inicial consiste en concordar una visión de futuro y especificar los

objetivos de la industria para un período de 10 a 20 años. Esta visión de futuro,

compartida y generada por todos los actores relevantes asociados al sector (las

empresas mineras, las empresas proveedoras de insumos, consultores,

académicos, agentes y actores vinculados a la minería), permite identificar los

desafíos existentes y las alternativas tecnológicas para lograr los objetivos.

ii) Identificación de desafíos tecnológicos y priorización de núcleos;

Para la identificación de Desafíos Tecnológicos hay que sistematizar resultados

obtenidos por experiencias previas. Posteriormente, realizar entrevistas a líderes

y expertos de la industria minera nacional, a través de las cuales se validen o

descarten desafíos que ya habían sido levantados y se identifiquen otros nuevos.

La información obtenida durante el proceso debe ser analizada y priorizada en

función de dos criterios:

 Impacto: La resolución de los desafíos identificados debía tener un

impacto significativo para alcanzar la visión propuesta.

 Transversalidad: Los desafíos debían ser problemáticas comunes y

transversales a la industria.

20
 Posteriormente, los Desafíos Tecnológicos priorizados se agrupan en:

 Núcleos traccionantes. Todos aquellos desafíos tecnológicos más

cruciales para la evolución de la industria, siendo éstos: Operaciones y

Planificación Minera; Concentración de Minerales; Hidrometalurgia;

Relaves; Fundición y Refinería.

 Núcleos habilitadores: Aquellas dimensiones que, sin ser exclusivas del

proceso minero, condicionan la capacidad de la industria para llevar a

cabo su plan de desarrollo, como el Capital Humano; Adopción de

nuevas Tecnologías de la Información y Comunicaciones (Minería

inteligente); Proveedores e Innovación.

Ilustración 6

Imagen. Núcleos hoja de ruta y metas al 2035.

iii) Talleres para la elaboración de la Hoja de Ruta Tecnológica;

21
 Se realizan talleres técnicos para formular una hoja de ruta por cada núcleo

priorizado. La metodología de los talleres consta de cuatro secciones: retos,

soluciones, tecnologías y mapeo. Dicha metodología fomenta la participación y

colaboración entre actores para concordar soluciones y generar planes de acción que

permitan hacer frente a desafíos comunes de un sector.

Imagen. Estructura de trabajo núcleos traccionantes.

iv) Validación de la Hoja de Ruta Tecnológica.

Una vez concluido el proceso, se convoca a una sesión extraordinaria con la

autoridad correspondiente, realizada en formato de taller. En dicha instancia los

22
 miembros de la empresa validan y priorizan los desafíos y soluciones

identificadas.

EVALUACIÓN

El plan de trabajo e implementación del programa se lleva a cabo a partir del análisis de

los procesos pirometalúrgicos, especialmente la fundición del Cobre. Como se sabe los

procesos pirometalúrgicos trabajan a altas temperaturas y la energía necesaria para hacerlo

es obtenida quemando combustibles fósiles, al hacer eso podemos tener algunos

inconvenientes si no se trabaja con la precaución debida. Cada uno de estos resultados o

temas se numera de acuerdo con su gravedad, expresada mediante el análisis y la

evaluación del impacto/esfuerzo que representan, y luego se formulan algunas acciones

para cada tema, muchas de ellas se pueden observar que son acciones que se encuentra en

cualquier programa de seguridad en una empresa, pero abordando el área de la metalurgia.

Tareas:

1. Capacitación

2. Orden y limpieza

3. Análisis de incidentes/accidentes

4. Políticas de seguridad

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 5. MSDS

6. Mantenimiento de la comunicación

7. Carteles informativos

8. Boletín de seguridad

9. Equipo de protección personal

10. Ambiente de trabajo adecuado y seguro

11. Señalización

12. Análisis y procedimientos de trabajos

13. Elaboración de procedimientos seguros

14. Brigadas de seguridad

15. Manual de seguridad

16. Plan de emergencia (Simulaciones y simulacros)

17. Estudio de impacto ambiental

18. Programa de sanitización

19. Resguardos de maquinaria y equipos

20. Equipo para las brigadas

Capacitación del personal

La capacitación del personal es esencial en el desarrollo e implementación de un

programa de innovación en el área de la metalurgia, así como los objetivos que este tiene,

las razones que lo impulsan o causan, y toda la información necesaria para respaldar el

programa. Una vez que el proyecto esté en marcha, los miembros del equipo deben de

conocer ñ información necesaria para poder trabajar de una manera óptima.

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 Es necesario estar consientes de lo que se realizara ya que así es posible evitar

contratiempos y posibles errores que podrían llegar a causar daños que serían complicados

de reparar.

Políticas de Seguridad

Las políticas de seguridad son muy importantes, es necesario que también se cuete con

un manual de seguridad para que los trabajadores sean conscientes de lo que están haciendo

y como realizar de manera adecuada su trabajo. Así como es necesario que los trabajadores

cumplan con cada una de las políticas de seguridad para evitar cualquier percance que se

pueda presentar y sepan cómo reaccionar si llega a ocurrir algún tipo de accidente.

Equipo de protección personal

Al momento de trabajar en procesos pirometalúrgicos es necesario contar con un

Equipo de Protección Personal (EPP) que sea adecuado para la operación que se está

realizando, para de esta manera evitar cualquier accidente o incidente dentro del mismo

proceso, así como también cuidar del operador.

Simulaciones y Simulacros

Es necesario realizar simulaciones y simulacros de situaciones de emergencia cada

cierto tiempo para que los trabajadores estén al tanto de lo que deben de hacer en llegado

caso de que llegue a ocurrir alguna, así también es necesario que se esté preparado para

cualquier situación, tener también todos aquellos objetos necesarios como lo son los

extintores, botiquín de primeros auxilios, etc. Todo esto para tratar de evitar que cualquier

accidente en algún proceso pirometalúrgico no llegue a mayores.

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CONCLUSIONES

Actualmente las compañías que se dedican a este rubro en el país comercializan el

cobre de dos formas, en cátodos electrolíticos y concentrado de cobre, donde este último es

fundido generalmente fuera del país. Dentro de los procesos mineros, la fundición recibe el

concentrado con un contenido de aproximadamente 30% de cobre y lo somete a procesos

pirometalúrgicos, mediante los cuales el cobre es enriquecido para finalmente formar cobre

metálico. Es por eso que dentro de esta investigación se llevaron diversos análisis para la

determinación de las destinas rutas de innovación y eficiencia dentro de la fundición del

cobre destacando:

 En primer lugar, el hecho de buscar procesos continuos, que permitan aumentar la

capacidad de tratamiento y logren alcanzar una mayor eficiencia de las reacciones

químicas involucradas

 Concentrados de alto contenido de arsénico ha influenciado en las decisiones que

toman los distintos agentes significa una oportunidad para las fundiciones que

logren adaptar sus procesos a este tipo de material, logrando relevantes flujos de

caja por este concepto.

El avance tecnológico en las fundiciones de cobre pasó por una etapa en dónde la

tecnología flash dominaba los cambios en las instalaciones. Sin embargo, la fusión en baño

ha demostrado ser la tecnología de mayor alcance en el presente siglo. En términos de

costos, el análisis destaca que la tecnología logra ser un factor diferenciador en menor

escala que el hecho de mantener una integración vertical al proceso de extracción y

procesamiento del mineral.

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RECOMENDACIONES

Pese al difícil escenario de la minería de cobre, que pasa de un enfoque de actividad

extractiva a una minería virtuosa que desarrolla proveedores sofisticados, incorpora

tecnología y genera capacidades, este trabajo permitirá a la minería abordar con innovación,

tecnología e inversión en capital humano los enormes desafíos de productividad y

sustentabilidad que el sector enfrenta, generando encadenamientos productivos y negocios

basados en conocimiento que nos transformen en un país exportador de servicios y

tecnología sofisticados.

La minería es posiblemente la única actividad económica que demanda para generar

empresas de bienes y servicios sofisticados que nos permitan competir globalmente y, por

tanto, la oportunidad para desarrollar una actividad exportadora basada en conocimiento es

evidente. No obstante, esto requiere un cambio de enfoque en la relación entre las empresas

mineras y sus proveedores, pasando de una relación predominantemente transaccional a una

visión de valor compartido, de modo de abordar conjuntamente los desafíos del sector.

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REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

Chambi, L. (2009). Pirometalurgia general. La Paz: Universidad mayor de San Andrés.

Comisión chilena del cobre. (8 de 2015). Cochilco. Obtenido de

https://www.cochilco.cl/Listado%20Temtico/Tecnologias_fundiciones_v1.pdf

Fundación chile. (2016). Consejominero. Obtenido de https://consejominero.cl/wp-

content/uploads/2019/04/Roadmap-miner%C3%ADa.pdf

Pulido, M. (s.f.). Scribd. Obtenido de

https://es.scribd.com/document/453590837/innovaciones-en-Piromealurgia-docx

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