PLANTA

PETROQUIMICA DE
AMONIACO Y UREA
BULO BULO
COCHABAMBA
REACTIVACION DE
CULTIVOS
De las 2,9 millones de
hectáreas de cultivos que
hay en el país, alrededor
del 40% (1,2 millones)
está en proceso de
degradación.
escasa rotación de cultivos
a nivel nacional,
LICITACION
Texto apoyo
El proceso de selección de las empresas duró siete meses. Se consideró a
Samsung y Duro Felguera para la fase final de la selección que duró dos
semanas. La construcción de estas plantas está sujeta a dos boletas de
garantía que podrían ejecutarse en caso de incumplimiento de contrato y
cuando se evidencien actos de corrupción o “coimas” dijo el Jefe del Estado
al explicar que se espera que la fábrica comience a operar en 2015, con una
capacidad de producción anual de 650 mil toneladas (t) de amoniaco y 726
mil t de urea con ingresos de $us 300 millones.
El ranking de “Las 100 mejores marcas globales” publicado anualmente por la
revista Business Week, ubicó a Samsung Electronics en la posición 19 con un
valor de 17.518 millones de dólares.
 GASODUCTO DE ALIMENTACION DE LA PLANTA
• Inversion: Bs 109.9 millones
• Alimentacion: Planta carrasco
• Diametro: 14” (pulgadas)
FICHA TECNICA
FICHA TECNICA
AREAS DE LA PLANTA BULO BULO
AREAS DE LA PLANTA EN BULO BULO
 AREA PRODUCTORA DEAMONIACO
GAS NATURAL
REFORMACIÓN PRIMARIA
Es el primer paso en la disociación del metano para
obtener el hidrógeno deseado para la generación de gas
de síntesis. El gas natural se mezcla con vapor de agua y
esta corriente pasa al reformador primario (horno de
fuego directo con tubos empacados de catalizador de
níquel), donde sobre un catalizador de níquel, se lleva a
cabo la siguiente reacción:
Ni CH4(g) + H2O(g) CO(g) + 3H2(g)
Debido a que la reacción de reformación primaria es
altamente Endotérmica, es necesario suministrar la
energía absorbida por la reacción, esto se logra mediante
el gas combustible que se quema en la sección de
radiación del reformador primario a través de 260
quemadores de techo y doce quemadores de túnel.
REFORMACIÓN SECUNDARIA
En el reformador secundario, se
adiciona el aire al proceso y con
éste el nitrógeno requerido para la
reacción de síntesis de amoniaco.
COLUMNAS DE REMOCION
DE DIOXIDO DE CARBONO
El dióxido de carbono se
elimina de la corriente de
gas mediante un sistema
de absorción-desorción
con una solución a base
de carbonato de potasio.
Y este se deriva al reactor
de síntesis de Urea.
PIEZA 121 CO2 ABSORBER
PIEZA 122 CO2 REMOVEDOR
 CONVERTIDOR DE
AMONIACO
El gas de síntesis se envía al reactor
principal del proceso, donde en
presencia de un catalizador se obtiene
el amoníaco en estado gaseoso, que
posteriormente es condensado en el
sistema de refrigeración.
Fe N2(g) + 3H2(g)→ 2NH3(g)
La reacción del H2 y N2 para la síntesis
del amoniaco es exotérmica.
 REFRIGERACIÓN

Suministrar el refrigerante
en cuatro diferentes etapas
de presión y temperatura
para condensar todo el
amoniaco gaseoso efluente
del convertidor.
AREA DE PRODUCCION DE UREA
REACTOR
DE SINTESIS
DESCOMPONEDOR CONDENSADOR
DIAGRAMADE PROCESO
DE CARBAMATO

AMONIACO DIOXIDO DE CARBONO

DIAGRAMA DE PROCESO
 REACTOR DE
SINTESIS DE UREA
L a s í ntesis de urea a nivel
industrial se realiza a partir de
amoníaco (NH3) líquido y
anhídrido carbónico (CO2)
gaseoso. La reacción se verifica
en 2 pasos. En el primer paso,
los reactivos mencionados
forman un producto intermedio
llamado carbamato de amonio y,
en la segunda etapa, el
carbamato se deshidrata para
formar urea.
PIEZA 101 UREA STRIPPER
LOGISTICA DE REACTOR
DESCOMPONEDORES

Surge un problema dado que las velocidades de las reacciones son diferentes. La primera etapa es mucho más
rápida que la segunda, con lo cuál el carbamato intermedio se acumula. Además, la primera reacción no se
verifica por completo, por lo que también quedan amoníaco y dióxido libres. En adición a esto, debe
mencionarse que el carbamato es un producto altamente corrosivo, por lo cuál lo que se hace es degradar la
parte de carbamato no convertida a urea en sus reactivos de origen, y luego volver a formarlo. Un problema del
proceso es que en el segundo paso de la reacción, se forma un producto llamado biuret, que resulta de la unión
de dos moléculas de urea con pérdida de una molécula de amoníaco. Este producto es indeseable por ser un
tóxico. En este equipo se elimina los subproductos obtenidos en la reacción.
CONCENTRADORES
La corriente de Urea y agua obtenida en las etapas de
Descomposición, la cual contiene aproximadamente 70% de Urea,
es concentrada al 80% en un concentrador de vacío mediante la
aplicación de calor externo utilizando vapor de agua. Esta
corriente se denomina Urea de Síntesis, y es bombeada hacia la
unidad de Evaporación. La corriente proveniente del
Concentrador se sigue concentrado en dos etapas de Evaporación,
la primera de ellas (se concentra hasta 95 %) operando a 0.3
Kg/cm2 absolutos y la segunda (se concentra hasta 99.8
%) a muy alto vacío, para lograr la evaporación del agua sin
descomponer térmicamente la Urea. Un equipo clave de esta
etapa es un eyector de importantes dimensiones que permite
lograr los niveles de vacío requeridos.
Se obtiene de este modo una corriente de Urea fundida a 132 °C
con muy bajo contenido de agua, del orden de 0.5%. Esta
corriente es enviada a la Torre de Prilling para la formación de
perlas de Urea.
GRANULADORES
Luego se pasa al perlado de Urea (formación de pequeñas perlas
del orden de 2 – 4 mm de diámetro) se realiza en la Torre de
Perlado (Torre de Prilling).
La Urea fundida es bombeada a la parte superiror de la torre de
80 mts de altura y 16 mts. de diámetro. Mediante un canasto
giratorio con unas 6000 pequeñas perforaciones se logra obtener
una lluvia de Urea fundida, cuyas gotas se van solidificando
primero y enfriando luego durante su caída libre, a la vez que se
hace circular aire en sentido contrario mediante grandes
ventiladores ubicados en la parte superior de la torre.
Se obtiene de este modo el producto final, a unos 40 – 50 °C de
temperatura, el cual es transportado sitios de almacenaje.
DIAGRAMA DE FLUJO GRANULACION
ALMACENAJE
 CONSTRUCCION
Area Amoniaco Area de Urea U&O Almacenado
/
Paletizado
Temp. SERPETBOL

Civil SERPETBOL (A&U, Cooling Tower) GERIMEX

Edif. SERING ADESA

GERIME HANMAE
X K
Estru. INESCO (Pipe Rack)
(PEB)
Meta HANMAEK/CARLOS CABALLERO
.
Mecánica. INESCO
TuberÍa COINSA INESCO
Area
Tuberia SERPETBOL
Enterrad
a
Elec. ICSA (Main) / INSERTEC (CathodicProtection)

Instru. INESCO

Insulation T.B.D

GEU - AISMEC - ASK - IMATHIA – ACC.ING. - KASEN - COMPACTO

MONTAJE EN LA PLANTA
DE ÚREA Y AMONÍACO
Carlos Caballero SRL (CC) En su participación en el
megaproyecto de la Planta de Úrea y Amoníaco en Bulo Bulo,
para el contratista principal Samsung Engineering.
Participo con tres frentes en obra, el alcance del trabajo de CC
en el primer proyecto de industrialización de los hidrocarburos
de Bolivia comprende:
→Fabricación y Montaje de Tanque Doble Pared para Amoníaco;
con capacidad de 9130 m3.
→Montaje de 19 tanques API con diámetros hasta 30 metros y
altura hasta 20 metros.
→Instalación y construcción en obra de 6 columnas y torres de
proceso.
 OBRAS CIVILES EN LA PLANTA DE ÚREAY AMONÍACO

La empresa SAMSUNG confió a la

empresa boliviana GERIMEX la
construcción de las Obras Civiles de
su planta de Amoniaco Urea en Bulo
Bulo, tambien la misma empresa
realizó otros servicios como ser
“ICHOA RIVER WATER INTAKE” la
instalación de la piscina de
almacenaje de agua para la
alimentación, paro todo esto se
mantuvo en obra mas de 750
personas. En el montaje
electromecánico de esta planta se
emplea tecnología de punta.
DETALLES DEL PROYECTO
Cliente: SAMSUNG ENGINEERING
Contratos : Construcción de
Facilidades para toma de Agua Rio
Ichoa.
Fecha Inicio: 20/02/2015
Descripción : Movimiento de Suelo,
construcción de facilidades y tendido
de tubería acero al carbono de 6” y
8” en Rio Ichoa, ubicado en la
localidad de Bulo Bulo – Cochabamba
DETALLES DEL PROYECTO
Cliente: SAMSUNG ENGINEERING
Contratos : Obras Civiles área de
edificios, exteriores, área de
embolsados y almacenamiento de
urea
Fecha Inicio: 22/02/2015
Descripción : Construcción de
edificaciones para la planta de Urea
y Amonia, ubicado en la localidad
Bulo Bulo – Cochabamba
TRANSPORTE DE EQUIPOS
INBOLPACK S.R.L realizo el movimiento de un total de 66 piezas para la construcción de la
Primera Planta de Urea y Amoniaco en Bolivia, en dicho movimiento se transportaron
piezas con sobre peso y sobre dimensión como la que se detalla a continuación.
 VIAS FERREAS BOLIVIA
De Montero la urea será transportada vía Santa Cruz hasta Puerto
Quijarro (frontera con Brasil), y saldrá también por Yacuiba (frontera
con Argentina) vía férrea y a Paraguay a través de la hidrovía Paraguay-
Paraná.
La Red Ferroviaria Oriental consta de 1.255 kilómetros, de los cuales 65
kilómetros corresponden al tramo Santa Cruz-Montero, 650 kilómetros
Santa Cruz-Puerto Quijarro y 540 kilómetros Santa Cruz-Yacuiba.
VIA FERREA PROYECTADA
 TERMINAL DE TRANSFERENCIA
MONTERO
YPFB contará con 250 vagones
planos tipo “espina de pescado”
y 500 contenedores, material en
el que invirtió $us 29 millones.
Cada vagón tiene una capacidad
de transporte de 50 toneladas.

Un convoy estará compuesto

por 48 vagones y 96
contenedores. En la terminal de
Montero operaran al menos 4
gruas.
CONSTRUCCION DE VAGONES PARA EL
TRANSPORTE DE UREA
EL PASADO 25 DE JULIO DE
2017 LA METALÚRGICA
BOLIVIANA CARLOS
CABALLERO FINALIZÓ
SATISFACTORIAMENTE LA
FABRICACIÓN DE 250
VAGONES TIPO ESPINA DE
PESCADO PARA EL
TRANSPORTE DE
CONTENEDORES QUE
MOVERÁN LA PRODUCCIÓN
DE LA PLANTA DE UREA Y
AMONIACO DE BULO BULO
DE YPFB CORPORACIÓN.
El proyecto lanzado por YPFB Corporación a través de licitación internacional, donde se calificó a los proponentes según
estándares y exigencias de calidad mundiales, fue adjudicado a Carlos Caballero SRL el 24 de octubre del 2016 con el reto de
cumplir con un ajustado calendario de entregas.
Carlos Caballero SRL a lo largo de sus 18 años de vida ha producido más de 1500 soluciones de carga ferroviaria (vagones para
transporte de carga seca a granel y paletizada, liquitanques, bodegas, contenedores para mineral, etc) todos con diseño y
fabricación bolivianos, estando la mayoría actualmente en funcionamiento en las redes del país.
El modelo de vagones desarrollado por CC para este Proyecto, responde a las necesidades puntuales de YPFB Corporación para el
transporte óptimo de úrea a granel.
Todos los procesos de diseño, fabricación y pruebas de los equipos se realizo apegados a los estándares y procedimientos de
construcción y materiales establecidos por la AAR (Association of American Railroads), entidad que es referente de normas técnicas
aplicables a nivel mundial para la industria ferroviaria.
El alcance del trabajo contratado consiste en el diseño, fabricación, ensamble y pruebas de carga de 250 vagones marca Carlos
Caballero SRL, modelo plano tipo espina de pescado, con un sistema de sujeción especial para los contenedores que facilita el
carguío y descarga en destino; con una capacidad de carga de 20 toneladas por eje y un peso bruto limitado a 72 toneladas máximo.
Los vagones cuentan con un sistema moderno de freno y descarrilamiento, aspectos que permiten un alto grado de seguridad.
Adicionalmente, tienen un esquema de tratamiento superficial especial que protege de la corrosión que significa manipular el
fertilizante.
Los equipos estarán equipados con el sistema TDMX, es un sistema neumático para frenado que reemplaza el antiguo basado en
palancas y brazos por válvulas de frenado progresivo.
Cada vagón y sus elementos pasaron por inspecciones, pruebas de funcionamiento y otras requeridas en
presencia de YPFB y la empresa encargada de verificación, inspección y certificación, garantizando el
cumplimiento de las pruebas FAT (Factory Aceptance Test) y pruebas SAT (Site Aceptance Test)
respectivamente, pruebas de carga y handling. Cada vagón es entregado con su dossier documental de
control de calidad (databook)
Adicionalmente a estos documentos, los vagones fueron entregados junto a un Manual de operación y
funcionamiento, que incluye el plan recomendado de mantenimiento preventivo que debe cumplir el
operador para garantizar el buen funcionamiento y operación de todas las partes del vagón; además se brindó
capacitación para la operación y funcionamiento
GRASCIAS: