Planta de Amoniaco Urea

CAPACITACIÓN TEÓRICO/PRÁCTICA
Planta de Amoniaco-Urea
Proceso de Obtención de Amoniaco-Urea
INTRODUCCIÓN
A continuación se muestran algunas reseñas

referentes a procesos para la obtención del
Amoniaco/Urea, indicando sus tecnologías de
aplicación así como empresas licenciantes para la
elaboración de dichas instalaciones.
AMONÍACO
El amoníaco es una materia prima importante en la industria y
en la agricultura.
Las materias primas son: Agua, Aire, Hidrocarburos y Energía
Los usos son, 80% en fertilizantes, 20% en plásticos y fibras (5%

en explosivos comerciales y militares).
Los grados comerciales incluyen NH3 líquido esencialmente

puro, y amoníaco acuoso, estandarizado por lo general a 28%
de NH3.
UREA
Es una sustancia nitrogenada producida por algunos seres vivos

como medio de eliminación del amoníaco.
La síntesis de urea a nivel industrial se realiza a partir de NH3

líquido y CO2 gaseoso.
El 90% de la urea producida se emplea como fertilizante. Se

aplica al suelo y provee nitrógeno a las plantas.
PROCESO DE OBTENCIÓN DE AMONÍACO
La producción consta esencialmente de seis fases:
(1) Desulfuración
(2) Reformado
(3) Conversión de CO
(4) Remoción de CO2
(5) Metanación
(6) Síntesis de NH3
(7) Recuperación de NH3
(8) Refrigeración de NH3
DESCRIPCIÓN DE COMPONENTES DE PLANTA





Todas estas reacciones tienen lugar a alta temperatura (295°C)
en presencia del catalizador adecuado (oxido de niquel). Este
catalizador "guardián", captura venenos de azufre y cloro;
prolongando la vida del catalizador principal en más de 100%.
Las reacciones de reformado son endotérmicas y el resto

exotérmicas. La mezcla de gas resultante siguiente a la etapa de
metanación, contiene 3 partes de hidrogeno y 1 parte de
nitrógeno con trazas de inertes. Esta es conocida como gas de
síntesis de DE
DESCRIPCIÓN amoníaco.
COMPONENTES DE PLANTA
Compresión:
Esta mezcla de gases contendiendo 3/1 de H2/N2, va a los

cilindros del compresor donde es sometido a 4 etapas de
compresión a aproximadamente 340 atm.
La mezcla de gases ahora ya estará lista para la conversión en

amoníaco. Esta reacción no es completa y es necesario un
reciclo que también es manejado por el compresor
multiservicio.

Convertidor de Amoníaco
El Convertidor para la síntesis del amoníaco, consiste en una

coraza de alta presión que contiene una sección del catalizador
y un cambiador de calor.
La sección del catalizador es una coraza cilíndrica que entra en

la coraza de presión, dejando un espacio anular entre las dos.
La sección del catalizador contiene varios lechos apoyados en

rejillas con mallas.
Para mantener el catalizador a la temperatura óptima, para

obtener el máximo rendimiento, se inyecta un enfriador de gas
de alimentación frío, antes de cada lecho de catalizador.
El lecho superior contiene la cantidad más pequeña de

catalizador.
Puesto que el gradiente de temperatura es más plano en cada

uno de los lechos sucesivos, los tamaños de los lechos están
graduados, teniendo el lecho más grande en el fondo.
Debajo de la sección del catalizador está el cambiador de calor.
En este se pre-calienta el gas frío de entrada, contra el gas

reaccionado caliente proveniente del último lecho de
catalizador.
El punto superior de enfriamiento permite la introducción de

gas de alimentación sin precalentamiento y provee el control
de temperatura para el primer lecho de catalizador.
El gas de alimentación entra por la parte superior del

convertidor y fluye hacia abajo entre la coraza de presión y la
pared de la sección de catalizador.
El gas enfría la coraza y es calentado. Entonces el gas entra al
cambiador por el fondo del convertidor y, por medio de la
circulación alrededor de los tubos del cambiador, se precalienta
más contra el efluente caliente.
Una parte del gas de alimentación se introduce directamente

en la parte superior del primer lecho, donde se encuentra con
la alimentación precalentada.
La corriente combinada, a una temperatura de entre 370 y

425ºC, se introduce entonces en el lecho superior de
catalizador. El gas baja a través del catalizador, con un aumento
rápido en la temperatura a medida que procede la reacción del
amoníaco, y después a través de la rejilla soporte del
catalizador, dentro de un espacio entre el primero y segundo
lechos.
Aquí se reduce la temperatura y el contenido de amoníaco se
diluye por la inyección de gas frío de alimentación.
Esto permite un control a través de los lechos de catalizador

para obtener las temperaturas óptimas para obtener los
máximos rendimientos.
De una manera semejante, el gas fluye hacia abajo a través de

los lechos inferiores de catalizador.


PROCESO DE OBTENCIÓN DE UREA
La esencia de la técnica de preparación de urea consiste en
reaccionar el amoníaco y el dióxido de carbono a presión y
temperatura elevada.
La reacción se verifica en 2 pasos:
Los reactivos forman un producto intermedio llamado

carbamato de amonio (H2N-COONH4).
El carbamato se deshidrata para formar urea: (H2N-CO-NH2).

La primera etapa es mucho más rápida que la segunda, con lo
cual el carbamato intermedio se acumula.
La primer reacción no se verifica por completo, por lo que

también quedan amoníaco y dióxido de carbono libres.
El carbamato es un producto altamente corrosivo.
Lo que se hace es degradar la parte de carbamato no

convertida a urea en sus reactivos de origen, y luego volver a
formarlo.
En el segundo paso de la reacción, se forma un producto
llamado biuret, que resulta de la unión de dos moléculas de
urea con pérdida de una molécula de NH3.
Se trata de una sustancia altamente tóxica para las plantas, por

lo cual su concentración en la urea debe ser muy baja, menor al
0.4%.
Para lograr bajas concentraciones se usa un exceso de

amoníaco en la síntesis de urea.
La reacción de síntesis de urea se lleva a cabo a altas presiones

(180 atm) y a un nivel térmico óptimo (190-200ºC) en un
reactor construido en acero inoxidable especial.
La reacción se produce entre el NH3, el CO2 y la solución

reciclada de carbamato, proveniente de la etapa de absorción.
Antes de ingresar al reactor, el CO2 es comprimido hasta cerca

de 200 atm.
En las condiciones mencionadas la reacción de formación del

carbamato es prácticamente completa (conversión 100 %) y la
de deshidratación de éste del orden del 55 % cuando la
relación molar NH3/CO2 es de 2/1, pero mejora
extraordinariamente cuando dicha relación se hace mayor.
En todo caso la alimentación al reactor tiene que estar en la

relación estequiométrica para que el régimen sea permanente.
En general se trabaja con relaciones molares entre 3,5 y 4/1,
con lo que se consiguen grados de conversión del orden de 75 -
80 % a urea (en unos 10 minutos de tiempo de residencia
hidráulico en el reactor, que dispone de un lining o
revestimiento de titanio para soportar la agresividad del
medio.)
Es necesario proceder a la separación de ambos productos, que

con el agua constituyen la única fase existente, y a la
recuperación del carbamato de amonio no convertido.
El efluente saliente del reactor se descomprime en etapas con

el objetivo de descomponer al carbamato no convertido en
urea.
En cada etapa de descomposición se genera una corriente

gaseosa en la que se incluye el NH3 en exceso que permanecía
disuelto. La fase líquida separada del gas está constituida por
una solución saturada de carbamato, CO2 y NH3, en la que está
disuelta la urea producida.



Las emisiones a la atmósfera que pueden causar contaminación

son: la salida de aire de la torre de perlado (polvo de urea y
amoniaco, principalmente) y las descargas de los absorbedores
de alta y baja presión, por las que puede escapar amoníaco.
Cuando se utiliza un eyector para hacer el vacío se produce un

exceso de agua que debe purgarse y que generalmente está
contaminada con urea por lo que debe ser convenientemente
depurada junto con las aguas de limpieza de la planta.
TECNOLOGÍAS PARA LA OBTENCIÓN DE
AMONÍACO/UREA
En el mercado se muestran diversas tecnologías para la
obtención de amoníaco/urea. Las siguientes empresas
representan los más representativos licenciantes de
tecnologías para la obtención de
Amoníaco: Haldor Topsoe y KBR.
Urea: Stambicarbon con el proceso Urea 200plus y Toyo

Engineering Corporatión con el proceso ACES21R (Tecnología
TÉCNICA)
AMONÍACO/UREA
A continuación se muestra una breve comparación entre las

distintas tecnologías, pero profundizaremos en KBR para la
obtención de amoníaco y Toyo (TÉCNICA) para la obtención de
urea que son los utilizadas por YPFB en la Planta en
construcción de Bulo Bulo en el trópico Cochabambino.
AMONÍACO/UREA
TECNOLOGÍA KBR - AMONÍACO
Dicha empresa posee la tecnología para los procesos KRES,

Purificador y KAAP, que a su vez forman parte del proceso
Tecnología KAAPplus las cuales se detallan a continuación.
Proceso KRES: Reemplaza el reformador primario por un

equipo mas simple reduciendo el costo de capital de planta.
Los tubos del reformador son reemplazados por una única

carcaza y por intercambiadores de tubos de reformado. Los
tubos son empaquetados con el catalizador y el calor para
conducir la reacción de reformado en los tubos es suministrada
por el gas efluente del reformador adiabático (ATR), el cual
opera paralelamente con el intercambiador de reformado.
Con la finalidad de obtener suficiente calor para la conducción
de la reacción, el ATR se alimenta ocn el exceso de aire de
proco, siendo este alrededor del 50% mas que el exceso de aire
requerido para el balance del nitrógeno.
KBR Purificador: tecnología criogénica elimina impurezas del
gas de síntesis y en forma simultanea ajusta la relación
hidrogeno/nitrógeno de 3 a 1.
Sintesis KAAP: utiliza el catalizador de KAAP de rutenio en

lecho de carbón logrando trabajar a bajas presiones de
operación y alcanzando una actividad superior de hasta 20
veces en comparación del uso tradicional del catalizador de
hierro-magnetita. Consecuentemente la presión del proceso
baja a cerca de 90 atm, lo que significa ahorros significativos
en costo de capital y mantenimiento del proceso.
Las ventajas de la tecnología KAAP incluyen:
• Un compresor de gas de síntesis que reduce los costos de

capital, funcionamiento y mantenimiento.
• Costo de capital reducido debido a la baja presión de diseño.
• Conversiones mas altas del amoniaco con volúmenes

reducidos de catalizador.
Tecnología KAAPplus: Involucra los otros dos procesos

mencionados anteriormente KRES y Purificador, trayendo altos
beneficios tales como costos de capital y de mantenimiento
mas bajos, asi como consumo de energía mas competitivo,
elmiinando el reformador primario y simplificando al
compresor de gas de síntesis. El inconveniente seria que este
proceso es recomendado para capacidades de 4000 TM/d.
TECNOLOGÍA TOYO - UREA
Es un proceso ventajoso en el bajo consumo del costo de

inversión y de energía baja para la producción de urea. Así
mismo, reduce el numero de equipos en el ciclo de la síntesis
de la urea simplificando el sistema, lo que disminuye costos de
construcción con la instalación del separador del CO2. además,
las condiciones de la operación de la sección de la síntesis se
han optimizado bajo operaciones a mas baja presión que otros
procesos, asimismo, se observa una reducción notable en el
consumo de energía.
En la tecnología de la separación del CO2, el reactor, el

recipiente mas grande y mas pesado de la planta de la urea, es
instalado normalmente a 20-22 metros en el nivel del piso para
alimentar con la solución de la síntesis de la urea al separador
por gravedad. Si el reactor es instalado en el nivel del suelo, el
costo civil puede ser reducido enormemente. TEC y PUSRI
desarrollaron en común este proceso incorporando un
concepto único de síntesis de dos etapas abarcado por:
Un condensador sumergido vertical funcionando como

condensador de carbamato, despojador y un reactor primario
de urea.
Un reactor vertical para completar la reacción del carbamato a

la urea, como reactor secundario.
Diagrama de síntesis de Urea
GRACIAS

Planta de Amoniaco Urea

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CAPACITACIÓN TEÓRICO/PRÁCTICA

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Las materias primas son: Agua, Aire, Hidrocarburos y Energía

Los usos son, 80% en fertilizantes, 20% en plásticos y fibras (5%

Los grados comerciales incluyen NH3 líquido esencialmente

Es una sustancia nitrogenada producida por algunos seres vivos

La síntesis de urea a nivel industrial se realiza a partir de NH3

El 90% de la urea producida se emplea como fertilizante. Se

DESCRIPCIÓN DE COMPONENTES DE PLANTA

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Las reacciones de reformado son endotérmicas y el resto

Esta mezcla de gases contendiendo 3/1 de H2/N2, va a los

La mezcla de gases ahora ya estará lista para la conversión en

DESCRIPCIÓN DE COMPONENTES DE PLANTA

El Convertidor para la síntesis del amoníaco, consiste en una

La sección del catalizador es una coraza cilíndrica que entra en

La sección del catalizador contiene varios lechos apoyados en

Para mantener el catalizador a la temperatura óptima, para

El lecho superior contiene la cantidad más pequeña de

Puesto que el gradiente de temperatura es más plano en cada

Debajo de la sección del catalizador está el cambiador de calor.

En este se pre-calienta el gas frío de entrada, contra el gas

El punto superior de enfriamiento permite la introducción de

El gas de alimentación entra por la parte superior del

Una parte del gas de alimentación se introduce directamente

La corriente combinada, a una temperatura de entre 370 y

Esto permite un control a través de los lechos de catalizador

De una manera semejante, el gas fluye hacia abajo a través de

DESCRIPCIÓN DE COMPONENTES DE PLANTA

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La reacción se verifica en 2 pasos:

Los reactivos forman un producto intermedio llamado

El carbamato se deshidrata para formar urea: (H2N-CO-NH2).

La primer reacción no se verifica por completo, por lo que

El carbamato es un producto altamente corrosivo.

Lo que se hace es degradar la parte de carbamato no

Se trata de una sustancia altamente tóxica para las plantas, por

Para lograr bajas concentraciones se usa un exceso de

La reacción de síntesis de urea se lleva a cabo a altas presiones

La reacción se produce entre el NH3, el CO2 y la solución

Antes de ingresar al reactor, el CO2 es comprimido hasta cerca

En las condiciones mencionadas la reacción de formación del

En todo caso la alimentación al reactor tiene que estar en la

Es necesario proceder a la separación de ambos productos, que

El efluente saliente del reactor se descomprime en etapas con

En cada etapa de descomposición se genera una corriente

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Las emisiones a la atmósfera que pueden causar contaminación

Cuando se utiliza un eyector para hacer el vacío se produce un

Amoníaco: Haldor Topsoe y KBR.

Urea: Stambicarbon con el proceso Urea 200plus y Toyo

A continuación se muestra una breve comparación entre las

Dicha empresa posee la tecnología para los procesos KRES,

Proceso KRES: Reemplaza el reformador primario por un

Los tubos del reformador son reemplazados por una única

Sintesis KAAP: utiliza el catalizador de KAAP de rutenio en

Las ventajas de la tecnología KAAP incluyen:

• Un compresor de gas de síntesis que reduce los costos de