UNIVERSIDAD DE ORIENTE

NÚCLEO DE ANZOÁTEGUI
ESCUELA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS APLICADAS
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA QUÍMICA
COMISIÓN DE TRABAJO DE GRADO

PROYECTO DE TRABAJO DE GRADO

ANÁLISIS TÉRMICO DEL SISTEMA DE RECUPERACIÓN DE DIÓXIDO DE

CARBONO PARA LA REDUCCIÓN DE LA TEMPERATURA DE TOPE DE UNA
COLUMNA DESPOJADORA

Realizado por:

Br. Yuliana A. Contreras B.

Revisado y aprobado por:

Ing. Quím. Daniel Barreiro Ing. Quím. Osvaldo Ochoa

Asesor Industrial Asesor Académico

Puerto La Cruz, octubre del 2018

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1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Fertilizantes Nitrogenados de Venezuela FERTINITRO C.E.C, es una empresa mixta
dedicada a la producción y venta de productos nitrogenados como lo es amoníaco y urea
granulada. Fue fundada el 27 de marzo de 1998, con el propósito de cumplir compromisos
comerciales a nivel mundial y establecer en el mercado de producción amoníaco y urea
de alta calidad. Esta empresa está ubicada Complejo Petroquímico General José Antonio
Anzoátegui, en la localidad de José, al norte del Estado con Anzoátegui, Venezuela y
posee dos plantas de Amoniaco y dos plantas de urea con una capacidad de cada una de
1.800 y 2200 toneladas métricas diarias respectivamente. Actualmente Petroquímica de
Venezuela PEQUIVEN, S.A asumió el manejo total de la empresa identificándose a partir
de Junio del 2018 como la gerencia de Producción de Fertilizantes de Pequiven.
Para la producción de amoníaco, primeramente se debe comprimir el gas natural de
alimentación y así pasar por la sección de hidrodesulfuración. El gas que se obtiene de la
hidrodesulfuración se reforma con vapor y aire en el gas de proceso, dicho gas contiene
principalmente hidrógeno, nitrógeno, monóxido de carbono, dióxido de carbono y vapor.
Seguidamente el gas se convierte de monóxido de carbono a dióxido de carbono e
hidrógeno, y luego el dióxido de carbono se elimina en la sección de remoción. El
remanente de estos compuestos se convierte en metano e inmediatamente la mezcla
gaseosa se comprime y se envía al lazo de síntesis, para finalmente refrigerarse y producir
amoníaco, enviándose una parte para almacenaje y otra como materia prima para la
producción de urea.
En la sección de remoción de dióxido de carbono primeramente el gas de proceso es
llevado hacia la columna absorbedora, en la cual se absorbe gran parte de dióxido de
carbono mediante una solución compuesta principalmente carbonato de potasio acuoso
(K2CO3). Posteriormente la solución pasa por dos columnas despojadoras de dióxido de
carbono, en donde por el tope de la primera columna se obtiene una corriente gaseosa
rica en dióxido de carbono, la cual se emplea como materia prima en el proceso de
producción de urea y por el tope de la segunda columna se obtiene una corriente gaseosa
de dióxido de carbono que se libera continuamente al ambiente.
El gas de proceso pasa primeramente por dos rehervidores que operan en paralelo,
este sede energía para calentar la solución de carbonato de potasio acuoso y así
maximizar el despojamiento de dióxido de carbono en el tope de la primera columna
despojadora. Posteriormente el gas fluye por la caldera de producción de vapor de baja
presión, dicho vapor es usado como flujo y fuente de energía también para el
despojamiento de dióxido de carbono y ayuda a enfriar el gas de proceso. Luego el gas
pasa por el precalentador de agua desmineralizada para así enfriarse aún más y por ultimo
entra a un separador donde por el tope el gas se dirige hacia una columna absorbedora y
por el fondo se recuperan lo condensados.
Según las condiciones de diseño de los trenes de amoniaco la energía utilizada en los
rehervidores de la primera columna despojadora deben ser de 21,21 Gcal/h, con el objetivo
de obtener un perfil térmico en la columna que mantenga una temperatura de tope de 104
ºC, ya que dicha corriente rica en dióxido de carbono será alimentada al compresor de la
planta de urea. Sin embargo actualmente existen problemas en el sistema de compresión
de dióxido de carbono en la planta de urea, debido a que los rehervidores de la primera
columna despojadora están utilizando exceso de energía provocando que la temperatura

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de tope de la columna aumente hasta 107 ºC, situación que se suma a las deficiencias ya
estudiadas en los enfriadores de tope de la primera columna despojadora (Barreiro, 2012).
El exceso de energía en los rehervidores dificulta la compresión del gas de tope rico
en dióxido de carbono en la planta de urea, ya que al tener mayor temperatura aumenta la
humedad en dicha corriente provocando que este fuera de especificación, limitando la
capacidad de reducir la temperatura del dióxido de carbono en el precalentador de agua
desmineralizada y demandando un mayor flujo de agua de enfriamiento en el condensador
de tope.
Debido a la problemática antes descrita se requiere analizar térmicamente el sistema
de recuperación de dióxido carbono de la primera columna despojadora de la planta de
amoniaco bajo los requerimientos actuales de operación y de diseño, para posteriormente
desarrollar una propuesta para instalar una derivación en la corriente de gas de proceso.
Dicho análisis se realizará mediante el uso del simulador ASPEN HYSYS con la finalidad
de reducir la temperatura de tope de la columna despojadora. Por último se realizara un
estimado de costo para poder aplicar la propuesta.

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2. OBJETIVOS

2.1 Objetivo general

Analizar térmicamente el sistema de recuperación de dióxido de carbono para la reducción
de la temperatura de tope de una columna despojadora.

2.2 Objetivos específicos

1. Caracterizar las corrientes de la columna despojadora de dióxido de carbono y la
corriente de gas de proceso.
2. Comparar los parámetros de diseño con los de operación normal del sistema de
recuperación de dióxido de carbono mediante el uso del simulador Aspen HYSYS.
3. Desarrollar la propuesta de instalación de una derivación en la corriente de gas de
proceso.
4. Realizar el estimado de costo para la aplicación de la propuesta

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3. MARCO TEÓRICO

3.1 Antecedentes
Wu (2018). Estudio el uso del modelo termodinámico ENRTL para simular las propiedades
termodinámicas y de transporte de un sistema de absorción con solvente concentrado de
carbonato de potasio para la captura de dióxido de carbono tanto con o sin promotores
utilizando el simulador de procesos Aspen Plus. Ademas desarrollo un modelo de proceso
simple y riguroso mediante el simulador Aspen Custom Modeller®.
Gutierrez, (2016). Realizó la simulación de una planta de endulzamiento de gas típico
de la Faja Petrolífera del Orinoco con monoetanolamina (MEA) en Aspen HYSYS®,
además de predimensionar los equipos mayores que la conforman. Asociado a esto se
elaboraron las bases y criterios de diseño, el diagrama de flujo de proceso, lista de equipos
y se establecieron los requerimientos de los servicios industriales. Concluyó que la
herramienta Aspen HYSYS® logra simular la planta de endulzamiento de gas natural a
partir de las bases de diseño generadas y las especificaciones de composición molar de
dióxido de carbono y sulfuro de hidrógeno requeridas en la corriente de gas dulce,
obteniendo resultados aceptables.
Altway, Susianto, Suprapto, Nurkhamidah, Nisa, Hardiyanto, Mulya & Altway. (2015).
Desarrollaron un modelo matemático para investigar la absorción del dióxido de carbono
en la solución de carbonato de potasio (K2CO3) caliente en una columna empacada a
escala industrial en una planta de amoníaco. Para representar el sistema gas-líquido, se
consideró un modelo matemático riguroso basado en la teoría de doble película. El modelo
consiste en la masa diferencial y el balance de calor, en el cual se considera las
interacciones entre la transferencia de masa y la cinética química utilizando el concepto
de factor de mejora. El modelo lo validaron utilizando datos de la planta para calcular los
perfiles de temperatura y concentración en el absorbedor. Evaluaron la variación de la
recuperación de dióxido de carbono con respecto a los cambios en algunas variables
operativas.
Birkelund (2013). Consideró tres configuraciones diferentes para la absorción de una
mezcla de amina destinada a reducción de la demanda de energía. Las diferentes
configuraciones son el proceso de absorción estándar, una recompresión de vapor y una
división magra con recompresión de vapor. Utilizo la herramienta de simulación Aspen
HYSYS® para comparar los diferentes modelos por igual. Utilizó Kent- Eisenberg como el
modelo termodinámico para la solución de amina acuosa y Peng-Robinson para la fase de
vapor. Por ultimo todas las configuraciones fueron evaluadas debido al costo de la energía
y el costo de capital.
Barreiro. (2012). Realizó la evaluación del sistema de condensado de la columna
regeneradora de solución acuosa de carbonato de potasio. Calculó las cargas térmicas de
los intercambiadores de calor del tope de la columna y volumen de condensados
recuperados en el separador, donde pudo observar una deficiencia térmica existente en el
precalentador de agua desmineralizada donde la temperatura de salida de lado proceso
es superior a la de diseño, representado una alta carga térmica para el condensador ya
que gran parte del calor removido en el intercambiador corresponde al calor latente de

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condensación del vapor de agua contenido en la corriente de dióxido de carbono que se
alimenta a las plantas de Urea.
Con respecto a los trabajos mencionados anteriormente, Wu, Birkelund y Gutiérrez
utilizaron simuladores de proceso para evaluar sistemas de absorción y desorción de
dióxido de carbono. Barreiro por otro lado evaluó la deficiencia térmica de los enfriadores
de tope de la columna despojadora de dióxido de carbono. Sin embargo, el proyecto a
realizar, presenta una propuesta para el análisis térmico del sistema de recuperación de
dióxido de carbono para la reducción de la temperatura de tope de una columna
despojadora en la planta de amoniaco de FertiNitro, C.E.C, con el objeto de obtener la
corriente de dióxido de carbono en especificación.

3.2 Proceso de producción de amoniaco en Fertinitro, C.E.C

El proceso de producción de amoníaco que se lleva a cabo en la empresa FertiNitro
C.E.C., basado en la tecnología Haldor Topsøe A/S, se resume en las siguientes etapas:
 Compresión del Gas Natural
El gas natural, proveniente de los límites de batería, se comprime en el compresor de gas
natural con la finalidad de lograr la presión del “front-end” (sección del proceso desde la
desulfuración hasta la metanación) de 45 kg/cm²g, partiendo de la presión de suministro
de 17.5 kg/cm²g.

 Sección de Hidrogenación
Luego de la etapa de compresión, el gas natural ingresa a la sección de hidrogenación,
donde los compuestos orgánicos de azufre se convierten en sulfuro de hidrógeno en un
catalizador de cobalto – molibdeno.

 Sección de Desulfuración
Pasada la etapa de hidrogenación, se inicia la desulfuración en los dos absorbedores de
sulfuro de hidrógeno agrupados en serie, donde el gas natural que contiene hasta 25 ppm
en volumen de compuestos de azufre abandona el sistema con un contenido menor a 0,05
ppm en volumen. Este proceso es vital ya que los catalizadores del reformador primario y
del convertidor de baja temperatura son sensibles a envenenamiento por estos
compuestos. La reacción se da con el óxido de zinc presente en el lecho de los
desulfuradores.

 Sección de Reformación
En la sección de reformación, el gas desulfurado se convierte en gas de síntesis mediante
la reformación catalítica de los hidrocarburos con el vapor y la adición de aire.
La sección de reformación tiene lugar en dos pasos, primero en el reformador primario
y luego en el reformador secundario. El primer reformador es un horno de fuego, donde el
calor sensible y el calor de reacción son transferidos por radiación desde una serie de
quemadores de pared a los tubos verticales que contienen el catalizador, por los cuales la
mezcla de vapor e hidrocarburo, precalentada a 535 ºC, pasa en forma descendente,
presentando a la salida una composición molar en base seca de 11,6 % de metano y una

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temperatura de 807 ºC. Inmediatamente la corriente gaseosa ingresa al segundo
reformador, donde se mezcla con el aire y se produce una combustión parcial que
proporciona el calor necesario para la reacción antes de ingresar al lecho catalítico. El gas
reformado abandona esta etapa con una temperatura de aproximadamente 1.000 ºC y un
contenido molar de metano de 0,03 % en base seca.

 Compresión del aire de proceso

El aire requerido para la reacción del reformador secundario, y para agregar el nitrógeno
necesario en la síntesis de amoníaco, se comprime antes de entrar en el reformador
secundario por medio del compresor de aire, desde la presión atmosférica hasta los 38
kg/cm²g.

 Sección de Conversón
El gas reformado contiene aproximadamente 13,7 % molar de monóxido de carbono y 8,09
% molar de dióxido de carbono en base seca, y estos compuestos son venenos para el
catalizador del reactor de síntesis de amoníaco, por lo tanto se deben retirar de la corriente.
Para eliminarlos estos deben pasar por la sección de conversión de monóxido de carbono
que consta de dos equipos principales: un convertidor de alta temperatura y un convertidor
de baja temperatura donde el monóxido de carbono se transforma en dióxido de carbono
empleando catalizadores de óxido de hierro y óxido de cobre respectivamente.
El contenido molar de monóxido de carbono en base seca a la salida de los
convertidores de alta y baja temperatura es de 3,0 % y 0,22 %, respectivamente.

 Sección de Remoción de dióxido de carbono.

El gas de proceso proveniente de la sección de conversión es enviado al absorbedor, el
cual contiene material de empaque distribuido en 4 lechos. En el absorbedor, el gas fluye
hacia arriba contra un flujo descendente de solución caliente de carbonato de potasio
acuoso que contiene aproximadamente 30% en peso de potasa parcialmente convertido
en bicarbonato (KHCO3). La solución contiene además activadores, glicina, dietilamina
(DEA) y óxido vanadio como inhibidor de corrosión, en donde el dióxido de carbono en el
gas de proceso se absorberá en una fase líquida a alta presión.
La razón de mantener la solución caliente es para aumentar la tasa de absorción y
mantener el bicarbonato disuelto. A nivel comercial e industrial se conoce como solución
GV, abreviatura correspondiente al licenciante Giammarco - Vetrocoke.
La absorción de dióxido de carbono ocurre según el siguiente mecanismo de reacción:

CO2 + H2O  HCO-3 + H+ (Ec. 1)

CO3-- + H2O  HCO-3 + OH+ (Ec. 2)

CO3-- + CO2 + H2O  2HCO-3 (Ec. 3)

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 La acción activadora que resulta en una velocidad de reacción incrementada, es
ocasionada por la rápida transferencia del dióxido de carbono gaseoso hacia la fase líquida
por medio de la formación del compuesto carbamato de glicina según la reacción:

H2NCH2COO- + CO2  -
OOCNHCH2COO- + H+ (Ec. 4)

El efecto activador es más fuerte que el efecto asociado con la concentración de

carbamato. A una temperatura alta y en presencia de OH-, el carbamato es hidrolizado y
el activador se restaura según la reacción:

-
OOCNHCH2COO + H2O  H2NCH2COO + HCO3- (Ec. 5)

Esta reacción es catalizada por una cantidad pequeña de dietilamina en la solución.

La absorción se lleva a cabo en dos etapas, en la primera etapa la mayor parte del
dióxido de carbono se absorbe en la parte inferior de la columna, donde la alta temperatura
aumenta la velocidad de las reacciones. La absorción se realiza utilizando la solución
regenerada normal, llamada solución semi-pobre o semilean en idioma inglés. En la
segunda etapa, se utiliza un flujo menor de solución altamente regenerada, llamada
solución pobre o lean solution en idioma inglés.
A una temperatura más baja, la presión de vapor del dióxido de carbono de la solución
es reducida aún más para alcanzar una baja concentración de dióxido de carbono,
obteniéndose en el gas purificado una composición molar base seca de 0,05 %.
La solución que sale por el fondo del absorbedor está cargada con dióxido de carbono
y se llama solución rica (rich solution en idioma inglés). Ésta se transfiere a una unidad de
regeneración constituida por un separador de evaporación instantánea “flash” y por dos
columnas despojadoras; en estos la presión es baja y por lo tanto, debido al equilibrio, el
dióxido de carbono nuevamente se transferirá a la fase de gas. La solución rica se
despresuriza desde 32,7 kg/cm2g hasta 8,4 kg/cm2g mediante una bomba de operación
inversa, entrando a través del separador “flash”, para posteriormente ingresar en el tope
del primer regenerador, a una presión de 1,0 kg/cm2g.

 Metanación
El último paso de la purificación del gas es la metanación, donde los residuos de óxidos
de carbono se convierten en metano. El oxígeno que contiene los compuestos tales como
óxidos de carbono son venenos severos para el catalizador de síntesis de amoníaco.
En condiciones de operación normal, para el metanador, la temperatura de entrada es
de 290 °C. El gas de proceso desde el absorbedor de dióxido de carbono se calienta hasta
esa temperatura en los intercambiadores entrada/salida del metanador, y en el calentador
del metanador. Con la composición de gas esperada, la temperatura de salida del
metanador será de 308 °C. El intercambiador gas/gas, y el enfriador final, enfrían la salida
del metanador hasta 41 °C. El condensado se separa del gas en el separador final de gas.

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 El gas purificado contiene nitrógeno, hidrogeno, y aproximadamente 1 mol% de inertes
como argón y metano. La relación de hidrógeno y nitrógeno es aproximadamente 2.8:1.

 Compresión de gas de síntesis

El gas de síntesis que sale del metanador, se enfría hasta 41 ºC y posteriormente se envía
al lazo de síntesis de amoníaco, el cual se inicia en el turbocompresor de tres etapas,
donde se aumenta la presión hasta 201 kg/cm2g. Previo a la compresión, el gas se mezcla
con una corriente rica en hidrógeno, proveniente del sistema de recuperación de
hidrógeno, con el objeto de elevar la relación H2/N2 a 3.
Sobre el mismo eje está instalada una etapa de recirculación, la cual asegura la
circulación del gas de reciclo en el circuito de amoníaco a una presión de 210 kg/cm2g. El
mismo incluye también un enfriador de gas de recirculación y sus respectivos separadores
e intercambiadores interetapas.
Desde la salida del separador de la primera etapa, se extrae el flujo de alimentación
del cabezal de hidrógeno para la hidrogenación del gas natural antes de la desulfuración.

 Sección de síntesis de amoníaco

La producción de amoníaco, catalizada con óxido de hierro promovido, tiene lugar en el
reactor de síntesis de amoníaco, donde se da la reacción:

3H2 + N2  2NH3 + calor (Ec.6)

La reacción es reversible y solo parte del hidrógeno y nitrógeno son convertidos en

amoníaco pasando a través del lecho del catalizador. La concentración de equilibrio del
amoníaco es favorecida por presión alta y baja temperatura. Debido a que la velocidad de
reacción es muy favorecida por temperaturas altas, la selección de la temperatura está
basada en un compromiso entre la conversión teórica y la aproximación al equilibrio. En el
reactor de síntesis, cerca del 30% del nitrógeno e hidrógeno es convertido en amoníaco.
La parte no transformada es reciclada al convertidor después de la separación del
amoníaco como producto líquido.
La temperatura normal de operación está en el rango de 360 a 505 °C para el primer
lecho y 370 a 455 °C para el segundo lecho de catalizador dentro del reactor.
El producto gaseoso a la salida del reactor se enfría y se le retiran los inertes que
contiene mediante una purga que ingresa a la unidad de recuperación de amoníaco.
Finalmente la corriente con alto contenido de amoniaco se envía al circuito de
refrigeración, donde se lleva a fase líquida. De todo el amoníaco producido, 69 % se
emplea como materia prima para la síntesis de urea y la diferencia se envía al tanque de
almacenamiento (a -30 ºC y una presión levemente superior a la atmosférica) para su
posterior despacho (Snamprogetti 1999).

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3.3 Operaciones Gas-líquido
Todas las operaciones en que ocurre la humidificación y deshumidificación, absorción y
desorción de gases y destilación en sus diversas formas, tienen en común la necesidad
de que una fase líquida y una gaseosa se pongan en contacto con el fin de que exista un
intercambio difusivo entre ellas.
Puesto que en la humidificación el líquido es una sustancia pura, existen gradientes
de concentración y la difusión de la materia ocurre sólo dentro de la fase gaseosa. En la
absorción, existen gradientes de concentración tanto en el líquido como en el gas, y la
difusión, por lo menos de un componente, ocurre en las dos fases. En la destilación, se
difunden todas las sustancias comprendidas en las fases. Estas operaciones también se
caracterizan por una relación especialmente íntima entre la transferencia de calor y la de
masa.
En el caso de todas estas operaciones, la función principal del equipo utilizado es el
contacto entre el gas y el líquido, en la forma más eficiente posible, y más adecuada al
costo. (Treybal, 1990).

3.3.1 Absorción y desorción de gases

Es una operación en la cual una mezcla gaseosa se pone en contacto con un líquido, a fin
de disolver de manera selectiva uno o más componentes del gas y de obtener una solución
de éstos en el líquido. Por ejemplo, el gas obtenido como subproducto en los hornos de
coque, se lava con agua para eliminar el amoniaco; después se lava con un aceite para
eliminar los vapores de benceno y de tolueno. Los valiosos vapores de un disolvente,
acarreados por una corriente gaseosa pueden recuperarse y luego ser reutilizados; basta
lavar el gas con un disolvente adecuado a los vapores.
Estas operaciones requieren la transferencia de masa de una sustancia en la corriente
gaseosa al líquido. Cuando la transferencia de masa sucede en la dirección opuesta, es
decir, del líquido al gas, la operación se conoce como desorción.
Por ejemplo, el benceno y el tolueno se eliminan del aceite que se mencionó antes
poniendo en contacto la solución líquida con vapor, de tal forma que los vapores entran en
la corriente gaseosa y son arrastrados; en consecuencia, el aceite de absorción puede
utilizarse nuevamente. Los principios de la absorción y la desorción son básicamente los
mismos, así que las dos operaciones pueden estudiarse al mismo tiempo. (Treybal, 1990).

3.3.1.1 Equipos para absorción y desorción de gases

Entre los equipos más comunes para absorción y desorción de gases se encuentran las
torres de platos y las torres empacadas.
Las torres empacadas se usan para el contacto continuo a contracorriente de un gas
y un líquido en la absorción y también para el contacto de un vapor y un líquido en la
destilación. La torre (figura 1) consiste en una columna cilíndrica que contiene una entrada
de gas y un espacio de distribución en el fondo, una entrada de líquido y un dispositivo de
distribución en la parte superior, una salida de gas en la parte superior, una salida de
líquido en el fondo y el empaque o relleno de la torre. El gas entra en el espacio de
distribución que está debajo de la sección empacada y se va elevando a través de las
aberturas o intersticios del relleno, así se pone en contacto con el líquido descendente que
fluye a través de las mismas aberturas.
El empaque proporciona una extensa área de contacto íntimo entre el gas y el líquido.
Se han desarrollado muchos tipos diferentes de rellenos para torres y hoy en día existen
varias clases comunes. La mayoría de los empaques para torres están construidos con
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materiales inertes y económicos tales como arcilla, porcelana o grafito. El relleno permite
que volúmenes relativamente grandes del líquido pasen a contracorriente con respecto al
gas que fluye a través de las aberturas, con caídas de presión del gas relativamente bajas.
(Treybal, 1990)

Figura 1. Flujos y características de absorción para torres empacadas. (Treybal,

1990)

3.4 Termodinámica y la transferencia de calor

El calor es una forma de energía que se puede transferir de un sistema a otro, como
resultado de la diferencia de la temperatura. La ciencia trata de la determinación de las
razones de esa transferencia es la transferencia de calor.
La termodinámica trata de la cantidad de transferencia de calor a medida que un
sistema pasa por un proceso de un estado de equilibrio a otro y no hace referencia a
cuanto durara ese proceso.
La termodinámica trata de los estados de equilibrio y de los cambios desde un estado
de equilibrio hacia otro. Por otra parte, la transferencia de calor se ocupa de los sistemas
en los que falta el equilibrio térmico, y por lo tanto, existe un fenómeno de no equilibrio.
Por lo tanto el estudio de transferencia de calor no puede basarse solo en los principios
de la termodinámica. Sin embargo, las leyes de la termodinámica ponen la estructura para
la ciencia para la ciencia de la transferencia de calor. (Cengel, 2004)

11
3.4.1 Equipos de transferencia de calor
En la industria de proceso, la transferencia de calor entre dos fluidos siempre se lleva a
cabo en intercambiadores de calor. El tipo más común de intercambiador de calor es el
cual el fluido caliente y el frio no entran en contacto directo uno con el otro sino que está
separado por una pared de tubos, o una superficie plana o curva. La transferencia de
calor se efectúa por convención desde el fluido caliente a la pared o la superficie de los
tubos, a través de la pared de los tubos o placas por conducción y luego por convección
al fluido frio. (Perry, 2001).
Un intercambiador de calor es un equipo en el que dos corrientes a distintas
temperaturas fluyen sin mezclarse con el objeto de enfriar o calentar una de ellas, o ambas
a la vez. Es uno de los equipos más importantes en la industria, debido a que su operación
de enfriamiento o calentamiento es inherente en todo proceso que maneje energía, en
cualquiera de sus formas.
Existen diferentes diseños de intercambiadores de calor, sin embargo el
intercambiador de calor más común para columnas absorbedoras y despojadoras es el
intercambiador de haz de tubos y coraza.

3.4.2 Intercambiadores de haz de tubos y coraza

Cuando se manejan flujos volumétricos más grandes se utilizan intercambiadores de tubos
y coraza (figura 3), que es el tipo de intercambiador más importante en la industria de
procesos. Los flujos de estos intercambiadores son continuos. Se usan muchos tubos en
paralelo con uno de los fluidos circulando en su interior. Los tubos, distribuidos en forma
de manojo, están encerrados en una sola coraza. Se usan deflectores transversales de tal
manera que el fluido se ve forzado a fluir perpendicularmente por la batería de los tubos
en lugar de hacerlo en paralelo. Esta turbulencia adicional generada por el flujo
transversal, aumenta el flujo de transferencia de calor de la coraza. Existen tres tipos
básicos de intercambiadores de tubos y coraza: Intercambiadores de tubos U,
intercambiadores de cabezal fijo e intercambiadores de cabezal flotante. (Perry, 2001).
Los intercambiadores de tubos y coraza se clasifican todavía más según el número de
pasos que se realizan por la coraza y por los tubos. Por ejemplo, los intercambiadores en
los que todos los tubos forman una U en la coraza se dice que son de un paso por la
coraza y dos pasos por los tubos. De modo semejante, a un intercambiador que
comprende dos pasos en la coraza y cuatro pasos en los tubos se le llama de dos pasos
por la coraza y cuatro pasos por los tubos. (Cengel, 2004).

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Figura 2. Intercambiadores de calor (PDVSA, 1995).

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4. MARCO METODOLÓGICO

4.1 Etapas del proyecto

Etapa I. Revisión Bibliográfica
Esta etapa se basará en la revisión y recopilación de toda la información necesaria en
trabajos de grados previos, libros de textos, manuales de operación de planta, artículos,
publicaciones, documentos, revistas técnicas, entre otros, disponibles de forma tangible
(físico) e intangible (formato digital e internet). Igualmente se realizará recorrido continuo
por las áreas operativas de planta y se entrevistará al personal involucrado en el desarrollo
de las actividades diarias con el propósito de lograr una óptima comprensión del proceso
productivo.
Duración: 20 semanas

Etapa II. Caracterización de las corrientes de la columna despojadora de dióxido de

carbono y la corriente de gas de proceso.
Esta etapa tendrá como objetivo la caracterización de las corrientes de los diferentes
equipos en el sistema de remoción de dióxido de carbono, enfocándose en los
rehervidores de la primera columna despojadora y la corriente de gas de proceso,
mediante el uso de diagramas de flujo de procesos, diagramas de tuberías e
instrumentación y manual de operación. Adicionalmente se obtendrán las variables de
operación (temperatura, presión y flujo) mediante el historiador de variables de proceso
conocido como PHD (siglas en ingles de Process History Data). Los datos que no se
encuentran disponibles se medirán con instrumentación local y por último se realizaran los
análisis de laboratorio para determinar la composición de las corrientes de procesos.
Duración: 4 semanas

Etapa III. Comparación de los parámetros de diseño con los de operación normal del
sistema de recuperación de dióxido de carbono mediante el uso del simulador
Aspen HYSYS.
En esta fase se procederá a evaluar los datos de diseño con los datos operacionales, para
verificar que los equipos estén operando dentro de los rangos establecidos, que cumplan
con los requerimientos energéticos y además que los productos finales se obtengan a las
especificaciones establecidas, esto con la finalidad de validar la información.
Se procederá a la evaluación, de la primera columna despojadora de dióxido de
carbono de los trenes de amoniaco con sus respectivos rehervidores mediante el uso del
simulador Aspen HYSYS para así estudiar las desviaciones y como afecta la temperatura
de tope de la primera columna despojadora dióxido de carbono en la producción de urea.
Duración: 6 semanas

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Etapa IV. Desarrollo de la propuesta de instalación de una derivación en la corriente
de gas de proceso.
Para llevar a cabo esta etapa, se evaluará a través de balances de masa y energía
utilizando el simulador de proceso Aspen HYSYS, la instalación de una derivación de la
corriente de proceso para disminuir la carga térmica del rehervidor y mejorar el perfil de
temperatura de la primera columna despojadora. Se realizarán comparaciones con los
casos de diseño y los casos operacionales. Por otra parte se realizará un levantamiento
isométrico preliminar de la propuesta.
Duración: 5 semanas

Etapa V. Realización del estimado de costo para la aplicación de la propuesta.

Se realizará el estimado de costo clase V de la ejecución de la propuesta empleando
herramientas de ingeniería económica así como los isométricos descritos en la etapa
anterior.
Duración: 3 semanas

Etapa VI. Elaboración del trabajo de grado

En esta última etapa del proyecto consistirá en la redacción del trabajo de grado en función
de los resultados obtenidos, mediante su respectivo análisis. La redacción se regirá de
acuerdo a las normas establecidas por la Universidad de Oriente en relación a la redacción
y presentación de los trabajos de grado.
Duración: 4 semanas

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4.2 Cronograma de actividades

Título: Análisis térmico del sistema de recuperación de dióxido de carbono para la reducción de la temperatura de tope de una columna
despojadora
Semanas
Etapa Actividades 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

1 Revisión bibliográfica.

Caracterización de las
corrientes de la columna
2 despojadora de dióxido de
carbono y la corriente de gas
de proceso.
Comparación de los
parámetros de diseño con
los de operación normal del
3 sistema de recuperación de
dióxido de carbono
mediante el uso del
simulador Aspen HYSYS.
Desarrollo de la propuesta
de instalación de una
4 derivación en la corriente de
gas de proceso.
Realización del estimado de
5 costo para la aplicación de la
propuesta.

Redacción del trabajo de

6 grado.

Realizado por: Yuliana Alimir Contreras Pinto C.I 23.792.967.

Fecha de Inicio: 01-08-2018

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4.3 Técnicas de análisis
4.3.1 Revisión documental.
Se recurrirá a la revisión de distintos manuales de operación, diagramas de flujo de
proceso, diagramas de tubería e instrumentación de la misma forma la revisión de
proyectos, tesis, libros, revistas, normas y todo documento que esté relacionado con el
tema a tratar, esto con la finalidad de realizar la descripción del contenido tanto de forma
cuantitativa como cualitativa.

4.3.2 Inspección de campo.

Para el estudio del proceso se realizara la inspección de campo de la instalación, equipos
e instrumentos que estén involucrados en el sistema a evaluar, donde se registrara la
información requerida para así caracterizar y analizar las condiciones operacionales y
físicas en la que se encuentran.

4.3.3 Entrevistas no estructuradas

Se realizaran preguntas al personal que labora en la planta (ingenieros, técnicos,
operadores y supervisores) que posea conocimiento en el área de interés para recopilar
información la cual tendrá como finalidad aclarar dudas con respecto al sistema a evaluar
y además será empleada en el desarrollo del trabajo de investigación.

4.3.4 Recolección de datos.

Para la información y datos de diseño de los equipos que componen el sistema a evaluar
serán tomados de los manuales de operación correspondientes a cada uno de ellos.
Además para el desarrollo de cálculos se requerirán de los datos operaciones, los cuales
serán tomados en campo empleando los instrumentos de mediciones adecuados.

4.4 Equipos, materiales, sustancias y herramientas

4.4.1 Equipos
 Computadora portátil
 Marca: Vit
 Modelo: M2420
 Sistema operativo: Microsoft® Windows 7 Ultimate, Service Pack 2.
 Equipos de protección personal: botas de seguridad, casco, braga y lentes.

4.4.2 Materiales
No se requieren.

4.4.3 Sustancias
No se requieren.

4.4. Herramientas
 Microsoft Word
Microsoft Word es un programa informático destinado al procesamiento de textos. Sirve
por tanto para escribir textos con cualquier finalidad: académica, profesional, creativa.
Cuenta con un completo paquete de herramientas que permite modificar el formato de un

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escrito. Estas permiten modificar desde el tipo o tamaño de la fuente al diseño de la página,
pasando por la inclusión de elementos gráficos como imágenes o tablas. Permite añadir
archivos multimedia de vídeo y sonido pero no es de gran utilidad si la finalidad del
documento es imprimirlo.
A nivel profesional, Word se ha convertido en la herramienta más utilizada para crear
currículums, trabajos, presentaciones, informes o para escribir cartas. La edición de texto
es muy sencilla y su apariencia lo hace aún más fácil de manejar, con tan sólo unos
conocimientos básicos se puede utilizar sin problemas. Además, Microsoft Word permite
visualizar el resultado final antes de ser enviado o impreso.

 Microsoft Excel
Excel es un programa que forma parte de la suite ofimática Microsoft Office, un software
de hojas de cálculo empleado esencialmente en tareas matemáticas y financieras. Sirve
para realizar todo tipo de cálculos numéricos o matemáticos.
Permite elaborar tablas que incluyan cálculos matemáticos, resueltos mediante
operadores matemáticos o automáticamente mediante fórmulas llamadas funciones que
se pueden configurar manualmente. Además de permitir la visualización de los datos, por
ejemplo, a través de diferentes tipos de gráficos. La finalidad de estos puede ser diferente
según las necesidades del usuario y las posibilidades que permite este software de cálculo
son extremadamente amplias. Se pueden llegar a realizar desde simples sumas a
integrales, pasando por la creación de gráficos, la generación de informes o la
organización de información no numérica.

 Simulador de procesos Aspen HYSYS®

El simulador de procesos Aspen Hysys es un programa interactivo enfocado a la
ingeniería de procesos y la simulación, que se puede utilizar para solucionar toda clase de
problemas relacionados con procesos químicos. Este simulador cuenta con una interfaz
muy amigable para el usuario, además de permitir el empleo de operadores lógicos y
herramientas que facilitan la simulación de diversos procesos..
Es un simulador bidireccional, ya que el flujo de información va en dos direcciones
(hacia delante y hacia atrás). De esta forma, puede calcular las condiciones de una
corriente de entrada a una operación a partir de las correspondientes a la corriente de
salida sin necesidad de cálculos iterativos. Posee un entorno de simulación modular tanto
para estado estacionario como para régimen dinámico. Es un software para la simulación
de plantas petroquímicas y afines.

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5. BIBLIOGRAFÍA

Altway, A., Susianto, S., Suprapto, S., Nurkhamidah, S., Nisa, N.I.F., Hardiyanto, F.,
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