UNIVERSIDAD DE LA SERENA FACULTAD DE INGENIERA DEPARTAMENTO INGENIERÍA MECÁNICA

Rugosidad, ajuste y tolerancia.

Nombre: Mario Muñoz Cortés. Fecha de entrega: 15/07/2013.

Resumen. En la realidad fabricar una pieza con dimensiones absolutamente exactas y con una superficie absolutamente sin rugosidad es imposible. Es por ello que a través del tiempo, se han implementado métodos las cuáles tratan de mejorar el diseño y confección de las piezas dentro de la industria, para lograr esto se debe tener en conocimiento pleno qué es realmente rugosidad, ajuste y tolerancia. Ya que con esto, la fabricación de piezas se vuelve más precisa y cumple con todos los requerimientos pedidos por la industria.

1. Dada una magnitud significativa y cuantificable propia de un producto industrial (sea alguna de sus dimensiones. peso o cualquier otra). que permiten la fabricación en serie. sin la necesidad de realizar los ajustes pieza a pieza y lo que es mas importante aún. tampoco son exactamente iguales entre si. según sus valores queden dentro o fuera de ese intervalo. Valores de tolerancia: Los valores de tolerancia dependen directamente de la cota nominal del elemento construido y. que a su vez . De para agujeros): es el valor real de una dimensión.16) que. Dimensión nominal (dN para ejes. el margen de tolerancia es el intervalo de valores en el que debe encontrarse dicha magnitud para que se acepte como válida.Relación Ajuste y Tolerancia. muestra para determinados rangos de medidas nominales los diferentes valores máximos y mínimos en función de la calidad seleccionada. permitiendo la intercambiabilidad de las piezas: todas las piezas fabricadas cumpliendo los requisitos. Las tolerancias son el margen de error permitido en la fabricación. lo que determina la aceptación o el rechazo de los componentes fabricados. no es posible fabricar dos piezas exactamente iguales. esa variación deficuta el ajuste con el resto de piezas. Las dimensiones de una pieza están siempre afectadas por unas tolerancias de fabricación. bien indicadas en al propia cota o bien por las tolerancias generales especificadas en el plano. respecto al que se consideran las medidas límites. Tolerancia: concepto propio de la metrología industrial. sobre todo de la aplicación del mismo. puedas ser intercambiadas dentro de cualquier conjunto. resistencia. que ha sido delimitada midiendo sobre la pieza ya construida. que se aplica a la fabricación de piezas en serie. A fin de definir las tolerancias. mediante una tabla. DN para agujeros): es el calor teórico que tiene una dimensión. . Dimensión efectiva:(de para eje. estas tolerancias deben ser lo mas aplias posibles para el buen funcionamiento de la pieza dentro del conjunto. …. Dimensión: Es la cifra que expresa el valor numérico de una longitud o de un ángulo. se establece una clasificación de calidades (normalmente se definen de 01. ¿Por qué no todas las piezas son iguales? Aún en los tiempos actuales. 2.

mínima. Tolerancia (t para ejes. Zona de la tolerancia: es la zona cuya amplitud es el valor de la tolerancia.Dimensiones límites (máxima. Línea de referencia o línea cero: es la línea recta que sirve de referencia para las desviaciones o diferencias y que corresponde a la dimensión nominal. y coincide con la diferencia entre las desviaciones superior e inferior. Viene dada por la diferencia entre las medidas límites. Tolerancia fundamental: es la tolerancia que se determina para cada grupo de dimensiones y para cada calidad de trabajo. Diferencia superior o inferior: es la diferencia entre la dimensión máxima / mínima y la dimensión nominal correspondiente. dM para ejes. dm para ejes. Dm para agujeros): son los valores extremos que puede tomar la dimensión efectiva. DM para agujeros. . Diferencia efectiva: es la diferencia efectiva entre la medida efectiva y la dimensión nominal. T para agujeros): es la variación máxima que puede tener la medida de la pieza. Diferencia fundamental: es una cualquiera de las desviaciones límites (superior o inferior) elegida convenientemente para definir la posición de la zona de tolerancia en relación a la línea cero. Desviación o diferencia: es la diferencia entre una dimensión y la dimensión nominal.

según cómo funcione una pieza respecto de otra. b. ◦ La posición H tiene su menor medida en el valor nominal. con mazos de madera. cuando una de ellas encaja o se acopla en la otra. fg. ◦ Giratorio: Las piezas necesitan estar bien lubricadas y pueden girar con cierta holgura. V. f. E. u. ◦ Las posiciones p. Para agujeros: ◦ Las posiciones A.Ajuste: o giro tiene que ser con presión o fuerza manual. chaveta por ejemplo. s. ◦ Forzado ligero: o las piezas se montan y desmontan sin gran esfuerzo. . d. Los tipos de ajuste más comunes son los siguientes: ◦ Forzado muy duro: El acoplamiento de las piezas se produce por dilatación o contracción. y las piezas no necesitan ningún seguro contra la rotación de una con respecto a la otra. y. y necesitan un seguro contra giro y deslizamiento. B. z. se define la distancia a la que se encuentran los intervalos de tolerancias del nominal. t. X. ◦ Muy holgado: son piezas móviles con mucha tolerancia que tienen mucho juego y giran libremente. ◦ Forzado duro: Las piezas son montadas o desmontadas a presión pero necesitan un seguro contra giro. zc dan un diámetro mayor que el nominal. CD. Y. ◦ Holgado medio: son piezas móviles que giran libremente y pueden estar o no lubricadas. Z. relación mecánica existente entre dos piezas que pertenecen a una máquina o equipo industrial. cd. ◦ Las posiciones P. x. Para ejes: ◦ Las posiciones a. Tipos de ajustes: Existen varios tipos de ajuste de componentes. F. EF. R. g. FG. U. ZB. za. que no permita el giro de una con respecto a la otra. T. zb. ZC dan un diámetro menor que el nominal. ef. D. r. ZA. G dan un diámetro mayor que el nominal. ◦ La posición h tiene su medida menor que el valor nominal. C. ◦ Deslizante: Las piezas tienen que tener una buena lubricación y su deslizamiento Simbología: Mediante el símbolo de una letra mayúscula para agujeros y minúscula para ejes. c. e. ◦ Forzado medio: Las piezas se montan y desmontan con gran esfuerzo. S. dan un diámetro menor que el nominal.

tomando como base este sistema. Perpendicularidad: la perpendicularidad entre una superficie cilíndrica refrentada y su eje axial también puede ser crítica en algunas ocasiones y también requiere procedimientos para su medición y control.Forma gráfica. . Concentricidad: que deben tener varios diámetros de una pieza que tengan eje común. Conicidad: Hay superficies cónicas y lo que es necesario controlar es la conicidad que tienen para que esté dentro de los datos previos de los planos. Otros parámetros de ajustes. Sistema de agujero único: En la figura se ve. la medida máxima del eje o árbol corresponde con el nominal del mismo y los agujeros tendrán distintos intervalos de tolerancia. para toda clase de ajuste. Paralelismo: a veces en determinados componentes se hace necesaria una gran precisión en el paralelismo que tengan determinadas superficies mecanizadas por lo que se indican en los planos constructivos los límites de paralelismo que deben tener dichas superficies. Sistema de árbol único: En este sistema. como se obtienen los tres tipos principales de ajuste teniendo un agujero de un mismo diámetro y cambiando los diámetros de los ejes que se introducen en el mismo. para conseguir los aprietes o juegos necesarios. Curvas esféricas: es necesario verificar todo el perfil esférico de una pieza. Redondez: hay componentes que exigen una redondez muy precisa de sus superficies cilíndricas. porque en algunas máquinas que sean deficientes pueden producir óvalos en vez de circunferencias. Planitud: es el nivel de horizontalidad que tiene una superficie que haya sido mecanizada previamente.

)  Respecto a la dirección transversal . definidas convencionalmente en una sección donde los errores de forma y las ondulaciones han sido eliminados  El aspecto de la superficie de una pieza depende. El proceso de mecanizado. altura de una cresta del perfil. además de reducir la rugosidad inicial.  En muchos casos. por tanto. por tanto. altura de una irregularidad del perfil. no debe ser mayor del necesario (mucho coste) Respecto a la forma de las irregularidades Nos centraremos en la medida respecto a la dirección de las alturas. principalmente. Parámetros Hay muchos parámetros que nos sirven para medir la rugosidad.Una tolerancia pierde todo su valor si las irregularidades de la superficie (estado superficial o rugosidades) son mayores que la tolerancia Las rugosidades superficiales son el conjunto de irregularidades de la superficie real. profundidad de un valle del perfil. las superficies sin mecanizar presentan rugosidades sin ninguna dirección preferente. introduce estrías en la superficie de la pieza. adoptando la superficie la forma de una sucesión de valles y crestas. El tamaño de estas rugosidades depende del proceso de fabricación de la pieza en bruto. según la dirección en la cual se produce el arranque de material. porque son estos tipos de parámetros los que tienen relación directa con las tolerancias dimensionales y. Se genera una orientación de la rugosidad. profundidad de un valle del perfil. En la siguiente figura se muestra una pieza torneada (donde se aprecia la dirección de las estrías). del material con el cual se fabrica la pieza y de su proceso de conformado En el proceso de fabricación existe una implicación económica. etc. y todos ellos se pueden clasificar en 3 tipos fundamentales:  Respecto a la dirección de las alturas Desviación media aritmética del perfil. también con ajustes. altura de las irregularidades en diez puntos. por lo que en el proceso de fabricación debe cumplir dos condiciones:  Calidad mínima: La calidad de la superficie debe ser suficiente para que la pieza cumpla su función (poco coste)  Calidad máxima: La calidad de las piezas debe ser compatible con el costo de la pieza y.

siendo a n las alturas de las crestas o las profundidades de los valles. y el valor de la rugosidad media Ra . DIN 4775  El alcance de la rugosidad de superficies se encuentra en la norma DIN 4766-1 Los valores de rugosidad Ra se clasifican en: una serie de intervalos Nx (siendo x un número del 1 al 12) según se indica en la Tabla de clases de rugosidad Las clases de rugosidad se pueden agrupar.  N7-N8" Las marcas de mecanizado se aprecian con la vista pero no con el tacto. ESTIMACIÓN DE LA RUGOSIDAD RUGOSÍMETRO " Instrumento de medida de la rugosidad superficial El rugosímetro determina electrónicamente el perfil de la pieza en una sección transversal con respecto a la dirección de las estrías Se mide la profundidad de la rugosidad media en diez puntos Rz . la rugosidad Ra se estimaría como: Las normas de rugosidad son las siguientes:  DIN 4762. en los siguientes grados:  N1-N4" La superficie es especular. La longitud de evaluación consistirá en una o más longitudes básicas. Para la curva de la figura. DIN 4768. donde actuará el rugosímetro.001 mm .RUGOSIDADES DEL MECANIZADO Se denomina rugosidad Ra a la media aritmética de las desviaciones de la curva del perfil con respecto a la línea media de la longitud básica Longitud básica " longitud de la línea de referencia donde se medirá la rugosidad superficial. expresada en micras  1 micra = 1 µm = 0. según la apreciación visual o táctil.000001 m = 0. La línea media se obtiene por procedimientos matemáticos (como el método de los mínimos cuadrados).  N5-N6" Las marcas de mecanizado no se aprecian ni con el tacto ni con la vista (pero si con lupa). DIN 4771.

 Bibliografía.N9-N12" Las marcas de mecanizado se aprecian con la vista y con el tacto. Rugosidad: Ajuste y Tolerancia: .