UNIVERSIDAD DE LA SERENA FACULTAD DE INGENIERA DEPARTAMENTO INGENIERÍA MECÁNICA

Rugosidad, ajuste y tolerancia.

Nombre: Mario Muñoz Cortés. Fecha de entrega: 15/07/2013.

Resumen. En la realidad fabricar una pieza con dimensiones absolutamente exactas y con una superficie absolutamente sin rugosidad es imposible. Es por ello que a través del tiempo, se han implementado métodos las cuáles tratan de mejorar el diseño y confección de las piezas dentro de la industria, para lograr esto se debe tener en conocimiento pleno qué es realmente rugosidad, ajuste y tolerancia. Ya que con esto, la fabricación de piezas se vuelve más precisa y cumple con todos los requerimientos pedidos por la industria.

sobre todo de la aplicación del mismo. Dada una magnitud significativa y cuantificable propia de un producto industrial (sea alguna de sus dimensiones. Dimensión efectiva:(de para eje.Relación Ajuste y Tolerancia. que ha sido delimitada midiendo sobre la pieza ya construida. resistencia. bien indicadas en al propia cota o bien por las tolerancias generales especificadas en el plano. muestra para determinados rangos de medidas nominales los diferentes valores máximos y mínimos en función de la calidad seleccionada. Dimensión nominal (dN para ejes. que se aplica a la fabricación de piezas en serie. que a su vez . Valores de tolerancia: Los valores de tolerancia dependen directamente de la cota nominal del elemento construido y. según sus valores queden dentro o fuera de ese intervalo. se establece una clasificación de calidades (normalmente se definen de 01. 1. sin la necesidad de realizar los ajustes pieza a pieza y lo que es mas importante aún. mediante una tabla. estas tolerancias deben ser lo mas aplias posibles para el buen funcionamiento de la pieza dentro del conjunto. A fin de definir las tolerancias. lo que determina la aceptación o el rechazo de los componentes fabricados. ¿Por qué no todas las piezas son iguales? Aún en los tiempos actuales. DN para agujeros): es el calor teórico que tiene una dimensión. . que permiten la fabricación en serie. Tolerancia: concepto propio de la metrología industrial. De para agujeros): es el valor real de una dimensión. tampoco son exactamente iguales entre si. Las tolerancias son el margen de error permitido en la fabricación. Dimensión: Es la cifra que expresa el valor numérico de una longitud o de un ángulo. esa variación deficuta el ajuste con el resto de piezas. puedas ser intercambiadas dentro de cualquier conjunto. peso o cualquier otra). 2. el margen de tolerancia es el intervalo de valores en el que debe encontrarse dicha magnitud para que se acepte como válida.16) que. permitiendo la intercambiabilidad de las piezas: todas las piezas fabricadas cumpliendo los requisitos. no es posible fabricar dos piezas exactamente iguales. respecto al que se consideran las medidas límites. …. Las dimensiones de una pieza están siempre afectadas por unas tolerancias de fabricación.

Desviación o diferencia: es la diferencia entre una dimensión y la dimensión nominal. Línea de referencia o línea cero: es la línea recta que sirve de referencia para las desviaciones o diferencias y que corresponde a la dimensión nominal. Diferencia superior o inferior: es la diferencia entre la dimensión máxima / mínima y la dimensión nominal correspondiente. Tolerancia fundamental: es la tolerancia que se determina para cada grupo de dimensiones y para cada calidad de trabajo.Dimensiones límites (máxima. Diferencia fundamental: es una cualquiera de las desviaciones límites (superior o inferior) elegida convenientemente para definir la posición de la zona de tolerancia en relación a la línea cero. Zona de la tolerancia: es la zona cuya amplitud es el valor de la tolerancia. Dm para agujeros): son los valores extremos que puede tomar la dimensión efectiva. . mínima. Diferencia efectiva: es la diferencia efectiva entre la medida efectiva y la dimensión nominal. Viene dada por la diferencia entre las medidas límites. Tolerancia (t para ejes. DM para agujeros. dm para ejes. T para agujeros): es la variación máxima que puede tener la medida de la pieza. y coincide con la diferencia entre las desviaciones superior e inferior. dM para ejes.

que no permita el giro de una con respecto a la otra. E. d. con mazos de madera. r. cuando una de ellas encaja o se acopla en la otra. ZB. según cómo funcione una pieza respecto de otra. x. Y. e. ◦ Forzado ligero: o las piezas se montan y desmontan sin gran esfuerzo. C. ◦ Holgado medio: son piezas móviles que giran libremente y pueden estar o no lubricadas. ◦ Muy holgado: son piezas móviles con mucha tolerancia que tienen mucho juego y giran libremente. Tipos de ajustes: Existen varios tipos de ajuste de componentes. ZA. u. zb. ◦ Forzado duro: Las piezas son montadas o desmontadas a presión pero necesitan un seguro contra giro. Z. V. T. R. s. b. . D. ef. B. ◦ Las posiciones P. y necesitan un seguro contra giro y deslizamiento. relación mecánica existente entre dos piezas que pertenecen a una máquina o equipo industrial. fg. ◦ Las posiciones p. X.Ajuste: o giro tiene que ser con presión o fuerza manual. ◦ Giratorio: Las piezas necesitan estar bien lubricadas y pueden girar con cierta holgura. ◦ La posición H tiene su menor medida en el valor nominal. ◦ Deslizante: Las piezas tienen que tener una buena lubricación y su deslizamiento Simbología: Mediante el símbolo de una letra mayúscula para agujeros y minúscula para ejes. Para agujeros: ◦ Las posiciones A. ◦ La posición h tiene su medida menor que el valor nominal. U. F. dan un diámetro menor que el nominal. S. zc dan un diámetro mayor que el nominal. ZC dan un diámetro menor que el nominal. z. chaveta por ejemplo. EF. g. y. Para ejes: ◦ Las posiciones a. za. Los tipos de ajuste más comunes son los siguientes: ◦ Forzado muy duro: El acoplamiento de las piezas se produce por dilatación o contracción. CD. G dan un diámetro mayor que el nominal. FG. t. cd. se define la distancia a la que se encuentran los intervalos de tolerancias del nominal. f. y las piezas no necesitan ningún seguro contra la rotación de una con respecto a la otra. ◦ Forzado medio: Las piezas se montan y desmontan con gran esfuerzo. c.

Forma gráfica. Otros parámetros de ajustes. Curvas esféricas: es necesario verificar todo el perfil esférico de una pieza. Perpendicularidad: la perpendicularidad entre una superficie cilíndrica refrentada y su eje axial también puede ser crítica en algunas ocasiones y también requiere procedimientos para su medición y control. para toda clase de ajuste. Redondez: hay componentes que exigen una redondez muy precisa de sus superficies cilíndricas. Concentricidad: que deben tener varios diámetros de una pieza que tengan eje común. Paralelismo: a veces en determinados componentes se hace necesaria una gran precisión en el paralelismo que tengan determinadas superficies mecanizadas por lo que se indican en los planos constructivos los límites de paralelismo que deben tener dichas superficies. Sistema de árbol único: En este sistema. como se obtienen los tres tipos principales de ajuste teniendo un agujero de un mismo diámetro y cambiando los diámetros de los ejes que se introducen en el mismo. tomando como base este sistema. la medida máxima del eje o árbol corresponde con el nominal del mismo y los agujeros tendrán distintos intervalos de tolerancia. Planitud: es el nivel de horizontalidad que tiene una superficie que haya sido mecanizada previamente. . Conicidad: Hay superficies cónicas y lo que es necesario controlar es la conicidad que tienen para que esté dentro de los datos previos de los planos. Sistema de agujero único: En la figura se ve. para conseguir los aprietes o juegos necesarios. porque en algunas máquinas que sean deficientes pueden producir óvalos en vez de circunferencias.

además de reducir la rugosidad inicial. también con ajustes. según la dirección en la cual se produce el arranque de material. definidas convencionalmente en una sección donde los errores de forma y las ondulaciones han sido eliminados  El aspecto de la superficie de una pieza depende. altura de una irregularidad del perfil. adoptando la superficie la forma de una sucesión de valles y crestas. Se genera una orientación de la rugosidad. profundidad de un valle del perfil. principalmente. Parámetros Hay muchos parámetros que nos sirven para medir la rugosidad. y todos ellos se pueden clasificar en 3 tipos fundamentales:  Respecto a la dirección de las alturas Desviación media aritmética del perfil. introduce estrías en la superficie de la pieza. altura de las irregularidades en diez puntos. por lo que en el proceso de fabricación debe cumplir dos condiciones:  Calidad mínima: La calidad de la superficie debe ser suficiente para que la pieza cumpla su función (poco coste)  Calidad máxima: La calidad de las piezas debe ser compatible con el costo de la pieza y.Una tolerancia pierde todo su valor si las irregularidades de la superficie (estado superficial o rugosidades) son mayores que la tolerancia Las rugosidades superficiales son el conjunto de irregularidades de la superficie real. En la siguiente figura se muestra una pieza torneada (donde se aprecia la dirección de las estrías). profundidad de un valle del perfil. El tamaño de estas rugosidades depende del proceso de fabricación de la pieza en bruto. porque son estos tipos de parámetros los que tienen relación directa con las tolerancias dimensionales y. por tanto. El proceso de mecanizado. no debe ser mayor del necesario (mucho coste) Respecto a la forma de las irregularidades Nos centraremos en la medida respecto a la dirección de las alturas. del material con el cual se fabrica la pieza y de su proceso de conformado En el proceso de fabricación existe una implicación económica. altura de una cresta del perfil.  En muchos casos. etc.)  Respecto a la dirección transversal . las superficies sin mecanizar presentan rugosidades sin ninguna dirección preferente. por tanto.

ESTIMACIÓN DE LA RUGOSIDAD RUGOSÍMETRO " Instrumento de medida de la rugosidad superficial El rugosímetro determina electrónicamente el perfil de la pieza en una sección transversal con respecto a la dirección de las estrías Se mide la profundidad de la rugosidad media en diez puntos Rz . y el valor de la rugosidad media Ra . La longitud de evaluación consistirá en una o más longitudes básicas. Para la curva de la figura.RUGOSIDADES DEL MECANIZADO Se denomina rugosidad Ra a la media aritmética de las desviaciones de la curva del perfil con respecto a la línea media de la longitud básica Longitud básica " longitud de la línea de referencia donde se medirá la rugosidad superficial. siendo a n las alturas de las crestas o las profundidades de los valles. la rugosidad Ra se estimaría como: Las normas de rugosidad son las siguientes:  DIN 4762. expresada en micras  1 micra = 1 µm = 0.  N7-N8" Las marcas de mecanizado se aprecian con la vista pero no con el tacto. donde actuará el rugosímetro.  N5-N6" Las marcas de mecanizado no se aprecian ni con el tacto ni con la vista (pero si con lupa). DIN 4768. en los siguientes grados:  N1-N4" La superficie es especular. según la apreciación visual o táctil.001 mm . La línea media se obtiene por procedimientos matemáticos (como el método de los mínimos cuadrados). DIN 4771. DIN 4775  El alcance de la rugosidad de superficies se encuentra en la norma DIN 4766-1 Los valores de rugosidad Ra se clasifican en: una serie de intervalos Nx (siendo x un número del 1 al 12) según se indica en la Tabla de clases de rugosidad Las clases de rugosidad se pueden agrupar.000001 m = 0.

 Bibliografía. Rugosidad: Ajuste y Tolerancia: .N9-N12" Las marcas de mecanizado se aprecian con la vista y con el tacto.

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