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Rugosidad, Ajuste y Tolerancia.2

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UNIVERSIDAD DE LA SERENA FACULTAD DE INGENIERA DEPARTAMENTO INGENIERÍA MECÁNICA

Rugosidad, ajuste y tolerancia.

Nombre: Mario Muñoz Cortés. Fecha de entrega: 15/07/2013.

Resumen. En la realidad fabricar una pieza con dimensiones absolutamente exactas y con una superficie absolutamente sin rugosidad es imposible. Es por ello que a través del tiempo, se han implementado métodos las cuáles tratan de mejorar el diseño y confección de las piezas dentro de la industria, para lograr esto se debe tener en conocimiento pleno qué es realmente rugosidad, ajuste y tolerancia. Ya que con esto, la fabricación de piezas se vuelve más precisa y cumple con todos los requerimientos pedidos por la industria.

Tolerancia: concepto propio de la metrología industrial. sobre todo de la aplicación del mismo. puedas ser intercambiadas dentro de cualquier conjunto. esa variación deficuta el ajuste con el resto de piezas. Dada una magnitud significativa y cuantificable propia de un producto industrial (sea alguna de sus dimensiones. Dimensión nominal (dN para ejes.16) que. lo que determina la aceptación o el rechazo de los componentes fabricados. Dimensión: Es la cifra que expresa el valor numérico de una longitud o de un ángulo. Las tolerancias son el margen de error permitido en la fabricación. De para agujeros): es el valor real de una dimensión. que permiten la fabricación en serie. ¿Por qué no todas las piezas son iguales? Aún en los tiempos actuales. que ha sido delimitada midiendo sobre la pieza ya construida. bien indicadas en al propia cota o bien por las tolerancias generales especificadas en el plano. no es posible fabricar dos piezas exactamente iguales. 2. según sus valores queden dentro o fuera de ese intervalo. estas tolerancias deben ser lo mas aplias posibles para el buen funcionamiento de la pieza dentro del conjunto. Dimensión efectiva:(de para eje. A fin de definir las tolerancias. permitiendo la intercambiabilidad de las piezas: todas las piezas fabricadas cumpliendo los requisitos. DN para agujeros): es el calor teórico que tiene una dimensión. se establece una clasificación de calidades (normalmente se definen de 01. que se aplica a la fabricación de piezas en serie.Relación Ajuste y Tolerancia. …. 1. el margen de tolerancia es el intervalo de valores en el que debe encontrarse dicha magnitud para que se acepte como válida. tampoco son exactamente iguales entre si. peso o cualquier otra). respecto al que se consideran las medidas límites. Valores de tolerancia: Los valores de tolerancia dependen directamente de la cota nominal del elemento construido y. . resistencia. mediante una tabla. muestra para determinados rangos de medidas nominales los diferentes valores máximos y mínimos en función de la calidad seleccionada. que a su vez . sin la necesidad de realizar los ajustes pieza a pieza y lo que es mas importante aún. Las dimensiones de una pieza están siempre afectadas por unas tolerancias de fabricación.

mínima. Desviación o diferencia: es la diferencia entre una dimensión y la dimensión nominal. DM para agujeros. Dm para agujeros): son los valores extremos que puede tomar la dimensión efectiva. dM para ejes. y coincide con la diferencia entre las desviaciones superior e inferior. Tolerancia fundamental: es la tolerancia que se determina para cada grupo de dimensiones y para cada calidad de trabajo. T para agujeros): es la variación máxima que puede tener la medida de la pieza. Zona de la tolerancia: es la zona cuya amplitud es el valor de la tolerancia. .Dimensiones límites (máxima. Diferencia superior o inferior: es la diferencia entre la dimensión máxima / mínima y la dimensión nominal correspondiente. Diferencia efectiva: es la diferencia efectiva entre la medida efectiva y la dimensión nominal. Línea de referencia o línea cero: es la línea recta que sirve de referencia para las desviaciones o diferencias y que corresponde a la dimensión nominal. Tolerancia (t para ejes. Viene dada por la diferencia entre las medidas límites. Diferencia fundamental: es una cualquiera de las desviaciones límites (superior o inferior) elegida convenientemente para definir la posición de la zona de tolerancia en relación a la línea cero. dm para ejes.

◦ Deslizante: Las piezas tienen que tener una buena lubricación y su deslizamiento Simbología: Mediante el símbolo de una letra mayúscula para agujeros y minúscula para ejes. d. y necesitan un seguro contra giro y deslizamiento. F. ◦ Giratorio: Las piezas necesitan estar bien lubricadas y pueden girar con cierta holgura. según cómo funcione una pieza respecto de otra. ZA. f. CD. Tipos de ajustes: Existen varios tipos de ajuste de componentes. fg. S. zb. cd. t. D. T. Los tipos de ajuste más comunes son los siguientes: ◦ Forzado muy duro: El acoplamiento de las piezas se produce por dilatación o contracción. ◦ Forzado ligero: o las piezas se montan y desmontan sin gran esfuerzo. e. EF. chaveta por ejemplo. u. que no permita el giro de una con respecto a la otra. za. ◦ Holgado medio: son piezas móviles que giran libremente y pueden estar o no lubricadas. s. con mazos de madera. zc dan un diámetro mayor que el nominal. ZC dan un diámetro menor que el nominal. U. Y. y. c. cuando una de ellas encaja o se acopla en la otra. ◦ Muy holgado: son piezas móviles con mucha tolerancia que tienen mucho juego y giran libremente. g. r. G dan un diámetro mayor que el nominal. B. x. Para agujeros: ◦ Las posiciones A. FG. ZB. ◦ Las posiciones p. se define la distancia a la que se encuentran los intervalos de tolerancias del nominal. y las piezas no necesitan ningún seguro contra la rotación de una con respecto a la otra. dan un diámetro menor que el nominal. X. E. R. ◦ Forzado duro: Las piezas son montadas o desmontadas a presión pero necesitan un seguro contra giro. . ◦ Las posiciones P. ◦ La posición H tiene su menor medida en el valor nominal. C. V. ◦ Forzado medio: Las piezas se montan y desmontan con gran esfuerzo. z. ef. b. Para ejes: ◦ Las posiciones a.Ajuste: o giro tiene que ser con presión o fuerza manual. ◦ La posición h tiene su medida menor que el valor nominal. Z. relación mecánica existente entre dos piezas que pertenecen a una máquina o equipo industrial.

como se obtienen los tres tipos principales de ajuste teniendo un agujero de un mismo diámetro y cambiando los diámetros de los ejes que se introducen en el mismo. Planitud: es el nivel de horizontalidad que tiene una superficie que haya sido mecanizada previamente.Forma gráfica. Perpendicularidad: la perpendicularidad entre una superficie cilíndrica refrentada y su eje axial también puede ser crítica en algunas ocasiones y también requiere procedimientos para su medición y control. Paralelismo: a veces en determinados componentes se hace necesaria una gran precisión en el paralelismo que tengan determinadas superficies mecanizadas por lo que se indican en los planos constructivos los límites de paralelismo que deben tener dichas superficies. Sistema de agujero único: En la figura se ve. . para conseguir los aprietes o juegos necesarios. Concentricidad: que deben tener varios diámetros de una pieza que tengan eje común. Otros parámetros de ajustes. Curvas esféricas: es necesario verificar todo el perfil esférico de una pieza. porque en algunas máquinas que sean deficientes pueden producir óvalos en vez de circunferencias. tomando como base este sistema. la medida máxima del eje o árbol corresponde con el nominal del mismo y los agujeros tendrán distintos intervalos de tolerancia. Redondez: hay componentes que exigen una redondez muy precisa de sus superficies cilíndricas. para toda clase de ajuste. Conicidad: Hay superficies cónicas y lo que es necesario controlar es la conicidad que tienen para que esté dentro de los datos previos de los planos. Sistema de árbol único: En este sistema.

etc. además de reducir la rugosidad inicial. adoptando la superficie la forma de una sucesión de valles y crestas. El tamaño de estas rugosidades depende del proceso de fabricación de la pieza en bruto. según la dirección en la cual se produce el arranque de material. En la siguiente figura se muestra una pieza torneada (donde se aprecia la dirección de las estrías). introduce estrías en la superficie de la pieza. las superficies sin mecanizar presentan rugosidades sin ninguna dirección preferente. principalmente. por tanto. altura de las irregularidades en diez puntos. Parámetros Hay muchos parámetros que nos sirven para medir la rugosidad. altura de una cresta del perfil. por tanto. El proceso de mecanizado. porque son estos tipos de parámetros los que tienen relación directa con las tolerancias dimensionales y. también con ajustes.)  Respecto a la dirección transversal .Una tolerancia pierde todo su valor si las irregularidades de la superficie (estado superficial o rugosidades) son mayores que la tolerancia Las rugosidades superficiales son el conjunto de irregularidades de la superficie real. no debe ser mayor del necesario (mucho coste) Respecto a la forma de las irregularidades Nos centraremos en la medida respecto a la dirección de las alturas. altura de una irregularidad del perfil. definidas convencionalmente en una sección donde los errores de forma y las ondulaciones han sido eliminados  El aspecto de la superficie de una pieza depende.  En muchos casos. y todos ellos se pueden clasificar en 3 tipos fundamentales:  Respecto a la dirección de las alturas Desviación media aritmética del perfil. profundidad de un valle del perfil. por lo que en el proceso de fabricación debe cumplir dos condiciones:  Calidad mínima: La calidad de la superficie debe ser suficiente para que la pieza cumpla su función (poco coste)  Calidad máxima: La calidad de las piezas debe ser compatible con el costo de la pieza y. Se genera una orientación de la rugosidad. del material con el cual se fabrica la pieza y de su proceso de conformado En el proceso de fabricación existe una implicación económica. profundidad de un valle del perfil.

 N5-N6" Las marcas de mecanizado no se aprecian ni con el tacto ni con la vista (pero si con lupa).  N7-N8" Las marcas de mecanizado se aprecian con la vista pero no con el tacto. donde actuará el rugosímetro. DIN 4771. La línea media se obtiene por procedimientos matemáticos (como el método de los mínimos cuadrados). DIN 4775  El alcance de la rugosidad de superficies se encuentra en la norma DIN 4766-1 Los valores de rugosidad Ra se clasifican en: una serie de intervalos Nx (siendo x un número del 1 al 12) según se indica en la Tabla de clases de rugosidad Las clases de rugosidad se pueden agrupar. ESTIMACIÓN DE LA RUGOSIDAD RUGOSÍMETRO " Instrumento de medida de la rugosidad superficial El rugosímetro determina electrónicamente el perfil de la pieza en una sección transversal con respecto a la dirección de las estrías Se mide la profundidad de la rugosidad media en diez puntos Rz . en los siguientes grados:  N1-N4" La superficie es especular. DIN 4768.RUGOSIDADES DEL MECANIZADO Se denomina rugosidad Ra a la media aritmética de las desviaciones de la curva del perfil con respecto a la línea media de la longitud básica Longitud básica " longitud de la línea de referencia donde se medirá la rugosidad superficial. y el valor de la rugosidad media Ra . Para la curva de la figura. expresada en micras  1 micra = 1 µm = 0.000001 m = 0.001 mm . siendo a n las alturas de las crestas o las profundidades de los valles. La longitud de evaluación consistirá en una o más longitudes básicas. según la apreciación visual o táctil. la rugosidad Ra se estimaría como: Las normas de rugosidad son las siguientes:  DIN 4762.

 Bibliografía.N9-N12" Las marcas de mecanizado se aprecian con la vista y con el tacto. Rugosidad: Ajuste y Tolerancia: .

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