“AÑO DE LA UNIDAD, LA PAZ Y EL DESARROLLO”

UNIVERSIDAD PRIVADA ANTENOR

ORREGO
FACULTAD DE INGENIERÍA

PROGRAMA DE ESTUDIO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

INGENIERÍA DE PROCESOS

DOCENTE:

● HERRERA FARFAN, JOSE ANDRES

TEMA:

● INFORME VISITA – PERUVIAN SEA FOOD S.A.

ESTUDIANTE

● CASTILLO GUERRERO, CESAR DAVID

PIURA – PERÚ

2023-20
 INTRODUCCIÓN

“PERUVIAN SEA FOOD” es empresa peruana, dedicada a procesar y exportar

productos hidrobiológicos congelados, el día sábado 28 de noviembre del 2023,

bajo la supervisión del Ing. José Herrera Farfán, ingresamos al complejo

industrial de la empresa ubicado en Paita-Piura, en donde realizamos un

recorrido por las diferentes salas de trabajo que tiene el recinto para así lograr

observar, analizar y comprender las actividades que se realizan dentro del

mismo.

El complejo industrial ubicado en La Huaca, Paita, es una de las primeras

plantas de la ciudad, con entre 15 a 20 años en el sector, tiene una gran

capacidad de producción, trabajan de 1500 a 1800 personas al 80% de

funcionamiento cumpliendo con las buenas prácticas de manufactura para con

esto lograr alcanzar los estándares de calidad requeridos para la exportación al

extranjero y que el producto se conserve fresco hasta llegar al consumidor. “Un

producto que tenga cero defectos es un producto bien hecho y para el agrado

del cliente”

Dentro de la empresa, el ingeniero industrial es el encargado de crear,

planificar y controlar los procesos, para después verificar los resultados, que se

miden según la eficiencia, productividad y rentabilidad generada por las

actividades realizadas, por ello se busca maximizar el uso de los recursos, el

uso de las maquinarias para realizar una correcta evaluación de los insumos o

materiales requeridos durante la producción. La premisa está en tratar el

producto desde su recepción, por ello se busca mantener la cadena de frío de 0

a 4°C durante todo el proceso y llegue al mercado externo como se debe.

MOTIVO DE LA VISITA:

Observar y conocer la experiencia de ingresar a una planta de producción, para

identificar las técnicas, métodos y procesos que se realizan en una empresa

industrial y con ello comprender el marco teórico de los procesos de fabricación

y operaciones.

ACTIVIDADES QUE REALIZA LA EMPRESA “PERUVIAN SEA FOOD S.A.”

Realiza el proceso de congelado de productos marinos como:

 Filete de pota

 Anillos de pota

 Conchas de abanico

 Pescado

 Nuca de la pota

 Filete de pota cocido

Productos como estos y más son comercializados en el mercado internacional,

llegando a países como: Brasil, Francia, España, etc.

Además, con los restos de los insumos mencionados con anterioridad se

procesa harina de productos marinos que son utilizados para el consumo

animal.
REQUERIMIENTOS PARA INGRESAR A LA PLANTA

Para ingresar a las instalaciones, partimos del Gabinete de Higienización, aquí

se realiza la desinfección y prevención de agentes contaminantes que puedan

afectar el proceso, se vela por conversar un ambiente inocuo ya que el

producto es para el consumo humano. ¿Cómo prevenimos la aparición de

microorganismos?

Utilizando guardapolvo, botas, mascarilla y cofias es como se ingresa a las

instalaciones para con ello evitar una posible contaminación del producto,

además existe un pediluvio con agua clorada que tiene una concentración de

100-250 ppm y desinfecta las botas del personal antes de pasar a la siguiente

sala.

OBSERVACIONES DURANTE LA VISITA A LA PLANTA UBICADA EN

PAITA

1. Ingreso a la planta

 Al momento de ingresar al recinto, observamos un mural de

estandarización y normas ISO que se deben cumplir para ingresar a

la planta.

 Antes de ingresar, tienes que registrar tus datos: nombre completo,

número de DNI y firma, además de dejar tu documento de identidad

en puerta.
  Dejar cualquier elemento de filmación, en nuestro caso teléfonos

celulares, además de pasar por una barra detectora de metales.

2. Dentro de la planta

 Nos dirigimos a la zona de vestuarios donde te entregan todos los

implementos necesarios para poder ingresar a la planta de producción

 Nos despojamos de artículos personales como: pulseras, anillos,

billetera, llaves, vinchas, etc. Todo elemento que pueda afectar el

ambiente inocuo dentro de la planta.

 En caso de las mujeres, no se les permite ingresar con maquillaje ni

con las uñas pintadas.

3. Ingreso a la sala de Higienización

Después de cumplir con los requerimientos, se ingresa a la planta de

producción utilizando guardapolvo y botas, pero no solo eso, sino que nos

brindan mascarillas y gorros quirúrgicos, después pasamos por un pediluvio

con agua clorada a una concentración de 100-250 ppm priorizando así que se

mantenga un ambiente inocuo y libre de la aparición de microorganismo que

afecten la calidad del producto.

4. Sala de recepción de materia prima – alto riesgo

Aquí el producto ingresa a un punto crítico de control (PCC1)

Es donde parte todo el proceso de producción, se considera una sala de alto

riesgo porque se vela por mantener un control riguroso de la materia prima ya

que el producto final está destinado para el consumo humano.

En esta sala se pueden observar dos ventanas grandes en donde el camión se

engancha por la parte posterior y descarga toda la materia prima en jabas

plásticas de 30kg que son recibidas por los operarios.

Además, como es el primer punto de control, los operarios se encargan de

revisar la temperatura, peso, tamaño, color, de la materia prima para conseguir

una “data” que facilite el control y supervisión del producto para con ello

comparar las diferentes recolecciones de materia prima.

Posteriormente son transportadas mediante una faja de material metálico libre

de contaminación, el producto llega a las tolvas capaces de soportar de 250 a

300 kg.

5. Sala de fileteo y limpieza

Aquí el producto (la pota) cae a lo largo de una tabla para que el filetero separé

la carne del residuo que cae por un orificio que almacena los desperdicios

arrojados al momento del fileteo, además se realiza una limpieza general para

dejar en óptimas condiciones el producto.

Una vez fileteado y lavado, se separan los productos por especificaciones del

cliente, los tentáculos en una caja y las aletas en otras, por ejemplo, si el filete

es grande se parte en dos y si es mediano se parte una y media.

6. Sala de fileteo, limpieza y clasificación

En esta sala se quitan las uñas y separan la nuca para exportar, es otra área

para lavar y separar el producto, ya que suele ir solo media tonelada mas hielo,

porque el producto debe llegar fresco.

Se clasifican los elementos de la materia prima según el color de las jabas, por

ejemplo:

 Jaba Azul: Residuos (para procesar harina)

 Jaba Verde: Bace

 Jaba Anaranjada: Anillos de pota

 Jaba Blanca: Producto fileteado

7. Sala de conservación

Aquí se recibe el producto y se apilan en cajas, siguiendo la regla FIFO, “First

In, First Out” lo primero que se produce, lo primero que se envasa y sale, con

ello se sigue con la línea de producción sin crear confusiones en el camino.

Cerca a esta sala también se encuentra el hilo de hielo y la sala de tinas de

donde se extrae el agua para el proceso.

Tipos de congelamiento:

Congelamiento en bloque:

 Congeladores de placas por contacto, en 2 a 3 horas logra congelar el

producto y tiene una capacidad de 1200 kg por placa y cuenta un

congelador cuneta con 28 placas.

 Congelación por túneles, se congelan hasta 20 toneladas en 14 horas,

ya que trabaja con aire forzado.

Congelación individual :

 IQF, es un proceso de congelamiento que permite que los cristales que

se forman dentro de los tejidos sean muy pequeños, evitando que las
 paredes celulares se rompan y con ello se pierdan los nutrientes o la

calidad del producto.

En total todas las cámaras de congelamiento pueden trabajar con 450

toneladas al día de producto.

8. Sala de envasado y empaquetado

 Envasado manual

Se tienen las troqueladoras que son primordiales para conseguir el espesor

ideal para hacer anillas ya sean chicas, grandes o botones, aquí pueden

trabajar hasta 60 operarios en simultáneo.

 Envasado semiautomático

Aquí se trabaja con programas de selección, tiene una capacidad de envase de

20-25 toneladas al día, pero es importante probar el sistema antes de ejecutar

el proceso, para con ello evitar desaciertos al envasar el producto. En cada

ventana se puede calibrar un peso por ejemplo de 2,3 o 7 kg según lo que se

requiera.

Posteriormente se empaqueta con el respectivo logo, código de barras, valores

nutricionales y código de trazabilidad.

9. Sala de almacenamiento – bajo riesgo

El producto ya empaquetado es llevado a una cámara capacitada con estantes

gigantes y temperados en un rango de -22 a -25°C.

En esta área también se cumple la regla FIFO, además se utilizan vehículos de

carga para trasladar los lotes desde la sala de empaque hasta el almacén.

Se cuentan con 8 o 9 cámaras, cada una cuenta con 50 rieles lo que le permite

almacenar hasta 10 mil toneladas de producto.

10. Sala de embarque – alto riesgo

Aquí se trabaja de la manera mas rápida y segura posible, para evitar que el

producto disminuya su temperatura y llegue en las condiciones esperadas al

destinatario. Se considera una zona de alto riesgo porque el personal que

labora en esta área es de mucha confiabilidad y llevan mucho tiempo en la

empresa, ya que con ello se evita que se pasen sustancias ilícitas o algún

elemento que arruine el producto y por ende el nombre de la compañía.

11. Sala de descongelamiento

Los productos como las conchas de abanico pasan por un proceso de

descongelado controlado, ya que puede perder proteínas y vitaminas si se

excede del tiempo de descongelamiento, por ello debe estar entre una

temperatura de 6 a 8°C bajo 40 minutos. Observamos que nunca se rompe la

cadena de frío, posteriormente se escogen las conchas de abanico con mejor

presentación para luego continuar con el proceso, aplicándole una capa de

protección de 11-12% de gleis. Luego llega a la zona de pesado y sellado del

producto, para terminar con el empaquetado y el producto acabe en países

como Francia, Italia o España.

 12. Sala de cocción

En este proceso la pota pasa por una cocción de 10 a 15 minutos, depende del

grosor de la pota. Muchas veces para obtener el mismo grosor pasan la pota

por una máquina calibradora para obtener filetes con el mismo grosor. Luego

sigue el proceso de congelado para obtener como producto final pota

precocida.

13. Sala de Hielo a escamas

El proceso comienza con la generación de agua fría o agua refrigerada. Esto

implica enfriar el agua a temperaturas cercanas al punto de congelación. El

agua fría se dirige a un cuarto con sistema de enfriamiento por aire forzado

donde se enfría aún más. A medida que el agua se enfría por debajo de su

punto de congelación, comienza a congelarse.

El evaporador está diseñado de manera que el agua se congela en finas

láminas.

Para ingresar a este cuarto se tiene que desinfectar las manos y limpiar

nuevamente las botas.

14. Observaciones

SALAS TEMPERATURA

Bajo riesgo ≤ 18° C

Alto riesgo ≤ 16 ° C

Empaque, cámaras de conservación y

≤ 8 °C
precámaras

En todas las salas se observan en las paredes señalizaciones cómo

 Zona de alto o bajo riesgo

 Buenas prácticas de manufactura

 Manual de aseguramiento de calidad

 Códigos de acuerdo al producto

 Cuadro de calibración