Prueba teórica

Soporte a balotario
Febrero, 2023
 Los resultados permitirán identificar fortalecer y
oportunidades de mejora en el perfil del Agente
Balotario de temas
Dim. Habilidad Sub-habilidad Dim. Habilidad Sub-habilidad
▪ Instrucciones de trabajo ▪ Gestión visual

desempeño
Gestión del
▪ Trabajo estándar del líder Gestión visual
▪ Tableros de desempeño

(Cont.)
Trabajo
estándar
▪ Confirmación de procesos
▪ Cambios eficientes (SMED) Diálogos de
▪ Diálogos de desempeño

Herramientas de manufactura Lean

desempeño
1 ▪ Organización del área de trabajo (5S) ▪ Caminatas Gemba
▪ Mapa de flujo de valor ▪ Plan-Do-Check-Act (PDCA)

Resolución de problemas
▪ Desperdicio
▪ Espina de pescado, árbol de problema
Prueba Teórica Aprender ▪ Variabilidad
▪ 5-por qué?
a ver ▪ Inflexibilidad Herramientas y
▪ Entrevistas estructuradas metodologías ▪ Despliegue horizontal
Contenido
▪ Modos de falla y análisis de efecto
• 40 preguntas teóricas y ejercicios ▪ Focus groups (FMEA)
sobre la metodología ▪ Pull vs. Push ▪ Técnicas estadísticas
▪ Señales pull (Kanban) ▪ (Pareto, gráfico de control,etc)
▪ Takt time ▪ Estrategia de mantto (preventivo,

Mantenimiento
y confiabilidad
Modalidad Just-in-
Mantenimiento basado en condición, predictivo, etc.)
• Examen presencial con supervisión
time (JIT) ▪ Progr. de trabajo, balance de carga
centrado en ▪ Planificación y programación, gestión
▪ Balance de línea confiabilidad de OTs
(RCM)
▪ Gestión de demanda
▪ Gestión de materiales y repuestos
▪ Métricas y metas
desempeño
Gestión del

Puntaje mínimo de aprobación ▪ A prueba de errores (Poka Yoke)

▪ Efectividad de equipos (OEE)
•

Calidad
30 correctas KPIs y
metas ▪ Efectividad de procesos (OPE) Calidad ▪ Calidad instalada (Jidoka)
▪ Cálculo de impacto ▪ Andon

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PRODUCCIÓN JUST-IN-TIME (JIT)
La producción JIT es el estado ideal
caracterizado por la capacidad de reponer
una sola pieza que ha sido "tirada" aguas
abajo; asegura que tanto los clientes internos
como externos reciban sólo lo que se
necesita, justo cuando se necesita y en las
cantidades exactas necesarias
Permite que el sistema de
producción cumpla con la
demanda del cliente
exactamente en relación a
calidad, tiempo y cantidad
A diferencia del procesamiento
tradicional por lotes, JIT elimina el
desperdicio inherente a la producción
más temprana de lo necesario
Enfoque JIT
• Producir solo la cantidad vendida
• Según el volumen de ventas, la
utilización de máquinas debe subir o
bajar
• No tenemos que ejecutar nuestras
máquinas las 24 horas del día - Solo
debemos ejecutarlas cuando sea
necesario
• El patrón de producción coincide con el
patrón de demanda del cliente
• Foco en la eficiencia del sistema, no
en la utilización individual de la
máquina
• El cliente procesa el producto "pull" en
la cantidad necesaria, cuando sea
necesario de los procesos del
proveedor
Beneficios
• Reduce los costos al eliminar el
desperdicio
• Bajos niveles de inventario,
reducción de desperdicio/retrabajo
y menor manejo
• Mejora la satisfacción del cliente
• Entregas a tiempo, respuesta a
cambios
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IMPLEMENTACIÓN DE JIT - CONDICIONES OPERATIVAS
El diseño de un sistema de producción JIT requiere tres condiciones operativas clave

Procesamiento
de flujo continuo Takt time Pull system
Kanban de _______
producción kanban A
A

Proceso D Proceso
A B C anterior C de
Retiro seguimie
Materiales Productos B kanban A
terminados nto
A

Producción de Tiempo de Vincular procesos /

flujo de 1 pieza
• Permite establecer el
ritmo de producción al
vincular los procesos
para producir una
pieza a la vez siempre
que sea posible
procesamiento control de flujo
sincronizado • Vincula cada proceso
• Establece un marco de a los procesos antes
tiempo para vincular el y después de él
ritmo de trabajo en cada
proceso al ritmo de
ventas

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IMPLEMENTACIÓN DE JIT - ESTABILIDAD
Para maximizar los beneficios, la producción JIT requiere estabilidad como condición previa
Estabilidad de equipos y calidad
• Equipos bien mantenidos y
altamente efectivos
La máquina ideal, totalmente
efectiva podría funcionar todo el
tiempo, mantener su velocidad
máxima o estándar, y nunca
fabricar productos defectuosos
Disciplina para seguir trabajo
estandarizado
• Documenta, publica, la "correcta"
forma de hacer cada trabajo
• Usado para entrenar a los
trabajadores
El trabajo estandarizado permite
que el ritmo de producción
iguale el ritmo de ventas
Producto A
Producción nivelada Producto B
Producto C
Volumen
1.er turno
• Producción de diferentes tipos de
ítems distribuidos equitativamente
a lo largo de un período de
producción dado - días, semanas
o meses
La nivelación permite una mayor
productividad general de
máquinas y mano de obra
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DEFINICIÓN DEL SISTEMA DE PULL
Definición
• Un sistema donde una señal de información Proceso de producción y flujo de materiales
controla y mejora el flujo de materiales e
información y asigna recursos con base en el
Flujo de información
consumo real, no en una demanda
pronosticada

Historial "Mi cliente acaba de "Mi cliente compró (sacó) "Necesito 10 manzanas
tomar (sacó) 10 manzanas 10 manzanas de mi tienda. hoy. Voy de
• Los sistemas de extracción fueron de mi centro de Necesito obtener 10 más de compras y voy a "sacar"
desarrollados por Toyota después de reconocer distribución. Ordeno y mi proveedor para que mi 10 manzanas del
reabastecimiento esas supermercado"
los beneficios de los sistemas de reposición próximo cliente también
manzanas" pueda comprar manzanas"
utilizados por los supermercados en América
• Toyota observó que los retailers simplemente
reemplazaron lo que se sacó de las estanterías
y lo compraron los clientes 3 2 1

• Toyota descubrió que este abordaje podía

adaptarse a muchas operaciones de fabricación Pull Pull
y logística
• Los sistemas Pull han sido aplicados en una Planta de Tienda Apple Cliente
amplia variedad de industrias procesamiento
de Apple

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GESTIÓN VISUAL

Definición:
Un sistema de gestión visual para enfocar la atención Un fuerte sistema de gestión visual busca:
en los procesos y actividades críticas y comunicar el
estado de las áreas clave en "tiempo real" Comunicar lo ... resaltar ... correcto y
relevante áreas de prueba de
Tener una buena gestión visual es información de desperdicio y errores
necesaria para: producción,

• Identificar y promover acciones para eliminar

problemas de producción
• Facilitar el flujo dentro de la planta
• Crear un efecto de "estado de un vistazo"
• Proporcionar una ayuda visual como un proceso de
comunicaciones para facilitar la reacción a una
desviación o anormalidad del proceso
• Incluye un plan de reacción que incluye un proceso
de escalación
• Facilita el conocimiento en 5 minutos del estado de
la instalación sin tener acceso a una computadora Los elementos de gestión visual utilizados para lograr estos
objetivos pueden definirse como "cualquier tipo de señal visual o
La gestión visual debe ser exhibición que transmita información a todos aquellos que se
• Autoexplicativo encuentren dentro de un rango visible"
• Autocontrol
• Automejora
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GESTIÓN VISUAL

Tipos de pantallas de gestión visual UBICACIONES - EJEMPLO

 Señalización para identidades y

ubicaciones

 Estado de producción

 Procesos estándar

 Indicadores clave de desempeño

 Tableros de departamento

 Y más...

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GESTIÓN VISUAL

ESTADO DE PRODUCCIÓN - EJEMPLO

Pila "Pareto" de Rechazo de

Calidad

PROCESOS ESTÁNDAR - EJEMPLO

INDICADORES DE DESEMPEÑO - EJEMPLO

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IMPLEMENTACIÓN DE LA GESTIÓN VISUAL

Desarrollar Establecer Sostener

Actividad • Definir áreas objetivo • Asegurar que las • Continuar

• Crear las pantallas exhibiciones visuales representando las
visuales; deben: estén en áreas de alto áreas clave de
• Identificar datos clave tráfico enfoque (actualizar
e información • Realizar según sea necesario)
relevante para la capacitaciones para • Impulsar la actividad
producción que los empleados adecuada en
• Utilizar indicadores comprendan las respuesta a los
para identificar exhibiciones visuales cambios en el estado
anormalidades o • Comunicar las visual
desperdicio en la respuestas esperadas • Promover la
fábrica a los cambios en el participación total de
estado visual los empleados
• Instalar las pantallas
e iniciar las
Reuniones de Inicio
del Turno
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POKA-YOKE

Errores simples e "involuntarios" pueden resultar en defectos costosos si

se pasan a lo largo de la línea de producción sin ser detectados

Definición: Enfoques Típicos Resultado

El diseño de un producto o
proceso para que los
errores sean, en el mejor
de los casos, imposibles de
cometer o, al menos,
fácilmente detectados y
corregidos; se traduce del
término japonés "poka-
yoke"
100% inspección de fin de línea
para bienes terminados
Implementar la herramienta de
prueba de errores para detectar
los errores tan pronto como
ocurren en el proceso (reactivo)
Implementar la herramienta de
prueba de errores para evitar que
se produzcan errores en primer
lugar* (proactivo)
• Aunque es simple y fácil de implementar,
es muy costoso a medida que los
defectos avanzan a lo largo de toda la
línea antes de ser descubiertos
• 100% inspección no es 100% efectiva
• Los defectos son rápidamente
detectados, pero la calidad sigue siendo
"inspeccionada"
• Se enfoca y elimina la causa de los
defectos, reduciendo la dependencia en
inspección de punta-a-línea y en
proceso

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EL ENFOQUE POKA-YOKE

Diseño de
Análisis de Sostener/
prueba de Implementación
defectos Mejorar
errores
Actividad • Capturar defectos • Identificar y • Implementar • Monitorear
existentes priorizar método método de defectos
de prueba de prueba de errores
• Revisar el trabajo • Comenzar a
errores de producción
estándar y la probar
prueba de errores • Prueba para • Actualizar trabajo nuevamente los
evitar errores y estándar errores según
• Realizar análisis
modificación sea necesario
de causa raíz
según sea
necesario

12
EL ENFOQUE POKA-YOKE
Diseño de
Análisis de
prueba de Implementación Sostener/Mejorar
defectos
errores

Capturar defectos existentes Fuentes de errores

• Recolectar datos de defectos de todas las fuentes
Los errores
(tipo, frecuencia, etc.) y priorizar (seguridad, • Olvidar
simples
satisfacción del cliente, alto costo, alto volumen, etc.) • Malentendido
"inadvertidos"
• Seleccionar procesos con defectos de alta prioridad • Falta de experiencia
pueden
• Ignorar reglas (errores
causar
Revisar Trabajo Estándar y prueba de errores intencionales)
defectos
• Comprender las brechas con el trabajo estándar para • Mentalidad ausente
costosos si
los procesos humanos y de máquinas • Lentitud
son
• Entender brechas en la prueba de errores para los • Falta de estándares
transmitidos
procesos humanos y de máquinas • Sorpresa
sin ser
• Maliciosidad (sabotaje)
detectados
Análisis de causa raíz de defectos
• Identificar causa de defectos (análisis de 5-Por qués,
etc.)

13
EL ENFOQUE POKA-YOKE
Diseño de
Análisis de
prueba de Implementación Sostener/Mejorar
defectos
errores
Los dispositivos de prueba
Identificar y priorizar método de de errores deben ser
prueba de errores • Bajo costo
• Basado en la causa raíz de los Simple
• Altamente

Fácil
errores, identificar posibles métodos Juzgar Cada ¡Haz primero! confiable

Facilidad de implementación
de prueba de errores uno por Cada

• Identificar la facilidad (velocidad y • Capaz de evitar

Proactivo
costo) y efectividad (severidad del que ocurran
defecto y efectividad de la errores
Considerar Juzgar Cada
prevención) de las soluciones
potenciales y priorizar
último uno por Cada • Capaz de detectar
Reactivo
errores tan pronto
• El objetivo es eliminar todos los

Difícil
defectos como ocurren
Bajo Alto

Efectividad Objetivo: No aceptar

Prueba para evitar errores y
modificación según sea necesario defectos, no crear defectos y
• Realizar prueba utilizando un método no transmitir defectos
representativo - a tasa de ejecución
de producción si es posible
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EL ENFOQUE POKA-YOKE
EJEMPLOS DE PRUEBA ERROR
1. De manera óptima, el producto está diseñado de tal
manera que el potencial de mal uso o mal ensamblaje sea
imposible o reducido en gran medida

2. Guías físicas: evite la colocación incorrecta o desalineada

de los componentes.
Cada método puede ser
3. Limitar interruptores - detectar la ubicación correcta del
implementado como
producto o equipo en base al peso, presión, etc.
detección y/o
4. Detección y alarmas de errores - alertar inmediatamente a prevención
los trabajadores de los errores y prevenir el paso de dependiendo de la
errores aplicación real

5. Medición automática - asegurar parámetros de proceso

correctos (contadores, sistemas de visión, etc.)

6. Inspección física - características de control comprobadas

en función de los requisitos

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EL ENFOQUE POKA-YOKE
Diseño de
Análisis de
prueba de Implementación Sostener/Mejorar
defectos
errores

Implementar método de prueba de errores de

producción
• Poner en práctica la prueba de errores de
producción con base en la priorización de
facilidad y efectividad

Actualizar trabajo estándar*

• Modificar el Trabajo Estándar para reflejar el
proceso humano y/o automático revisado y la
prueba de errores

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EL ENFOQUE POKA-YOKE
Diseño de
Análisis de
prueba de Implementación Sostener/Mejorar
defectos
errores

Monitorear defectos
• Continuar recopilando datos de calidad
incluyendo tipo y frecuencia de defectos
Prueba de errores
nunca se termina
Comenzar a probar nuevamente los errores
según sea necesario
• Continuar mejorando la facilidad y
efectividad de la prueba de errores con el
objetivo de 0 defectos

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Caja de herramientas: Poka Yoka (prueba de errores)
Propósito: Reducir desperdicio, defectos y errores al crear métodos automáticos para prevenirlos

▪ Partes comunes
1.Diseño ▪ Solo para 1-way
▪ Piezas similares
tienen
características
únicas

▪ Clavijas mecánicas
2. Equipos de
▪ Sensores,
producción
interruptores de
límites
▪ Temporizadores,
mostradores

▪ Controles visuales
3. Método ▪ Cortinas claras
▪ Checklists

FUENTE: ID# 772589 Lean Manufacturing Bootcamp, ID# 741075 Lean Boot Camp, Mfg Practice
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Ejemplo de acciones de Poka Yoke

Las cintas de audio/vídeo o los disquetes de PC tienen un sistema

que bloquea la eliminación o sobrescritura
Detección
antes de la
ocurrencia Las pistolas de combustible y los orificios relativos en los
del autos son diferentes para la gasolina sin plomo y con plomo
problema para evitar errores durante la operación de recarga

Señal de audio en caso de que las luces estén encendidas,

una vez que se abra el coche
Facilitando el trabajo
a realizar

Dos colores diferentes para recibos de clientes y vendedores

durante el pago de una tarjeta de crédito

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¿QUÉ ES UN JIDOKA?

JIDOKA UTILIZA 2 TÉCNICAS PARA CONSTRUIR EN

Jidoka (Autonomía) es la CALIDAD
capacidad de una persona o
máquina para detener automática
A B C Envío
o manualmente la operación de
1. Detener,
producción y/o equipos de forma identificar y
segura cuando ocurre una notificar* de
anormalidades
condición defectuosa
Incorporar calidad en
Técnicas Jidoka cada proceso para que
solo el contenido de
2. Separar el trabajo
valor agregado nuevo
Jidoka permite que el hombre y la humano y necesite ser confirmado
máquina trabajen de forma autónoma automático para y en cada proceso

para lograr eficiencia, pero se

construye en calidad ya que los
defectos se evitan o se dejan de pasar
a la siguiente operación

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Jidoka ofrece múltiples beneficios
Detener y notificar anormalidades
Beneficio
Problema Notificar
s
▪ Los problemas no se agravan
Incorporar calidad pasando al siguiente proceso

▪ Sin desperdicio
Contra-
medir
▪ Retrabajo reducido
Reducir costos ▪ Se evita el tiempo de inactividad
de la máquina
Enfoque tradicional - 1 humano + 1 máquina
Humano DesabotlarAbrazadera

Máquina Perfo Uso más efectivo de ▪ Orgullo por la alta calidad vs.
rar los activos producir desperdicio
Enfoque lean con Jidoka: 1-man + varias máquinas humanos ▪ Orgullo por aumentar el porcentaje
de trabajo de "valor agregado"
Humano DesabotlarAbrazadera
DesabotlarAbrazadera
▪ Aprender más habilidades usando
Máquina 1 Perfo más máquinas/rotación de
rar trabajo
Máquina 2 Lathe

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Andon puede ayudarle a saber cuándo y dónde surgen los problemas

Pantalla de
condición de

Q línea

▪ ¿Sabe exactamente cuándo

y dónde surgen los
problemas?

Tasa de
ejecución en
Volumen de tiempo real
Industria producción
▪ Automotriz real

¿Qué es?
▪ Una única placa que muestra
el estado actual de la
instalación de producción

¿Cómo se utiliza?
▪ Representación visual de la
información de producción Cuando surge un
relevante problema, se extrae
▪ Usado para resolver un cable andon.
problemas rápidamente Indica al supervisor
apropiado
(visualmente) dónde
existe el problema.
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Caja de herramientas: Andons
Propósito: Proveer alarmas visuales y/o de audio cuando el proceso falla

Tipos de Andons

Rojo dos señales Ligero Música

al supervisor o
líder de equipo
apropiado de que
hay un problema

Timbre Bell

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