VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS PROCESOS DE DESHIDRATACION
VENTAJAS DESVENTAJAS
 Los procesos de deshidratación del
gas natural nos dan unas series de
ventajas pues al extraer el vapor de
agua (hidratos) del gas, impiden el
taponamiento de válvulas,
taponamiento de equipos y
taponamiento de líneas de gas.
 Impiden la formación de hidratos
 Los principales métodos de
deshidratación de gas natural se los
realiza mediante la adsorción con
desecantes sólidos y mediante la
absorción con desecantes líquidos
como el glicol. Ambos procesos de
deshidratación nos permiten contar
con un gas natural de alta calidad y
lista para procesos posteriores a los
que pudiera ser sometido, como
para su transporte a áreas de
tratamiento y consumo.
 De no ser deshidratado el gas
natural extraído este puede
incrementar la corrosividad del gas
natural especialmente cuando el
gas tiene H2S y CO2
DESCRIPCION DEL PROCESO
A. UNIDAD DE DOS TORRES
 Se necesita gran inversión
económica en quipos.
 Formación de ácidos: el vapor de
agua con H2S y CO2, conforman
compuestos ácidos que corroen las
tuberías y restos de los
componentes metálicos del sistema
 Peligro de explosión; si un bache de
agua que se haya formado en la
tubería entra en una caldera, habrá
una explosión. La magnitud depende
de la cantidad de líquido que llegue
y de la temperatura que se
encuentre. El agua, al evaporarse
aumenta 1,700 veces su volumen
 Obstrucción de la tubería: al
taponear las tuberías, el servicio se
interrumpe.
El gas húmedo entra por la parte de arriba de la torre debido a que el flujo
ascendente, incluso a bajas velocidades, causa levantamiento y rebote del lecho. El
tiempo depende de la capacidad del lecho y la cantidad de agua que debe
eliminarse. Mientras que el lecho se usa para el seca, el segundo lecho está siendo
regenerado. Otra corriente que por lo general es el 5-10% de la corriente total, se
calienta de (400-600 ºF). el gas entra por la parte inferior del lecho a ser regenerado
y a medida que el desecante es calentado el agua es eliminada. El gas caliente de
regeneración es enfriado para condensar la mayor parte del agua y luego se lleva al
proceso de separación y la corriente de gas es devuelta a la corriente de gas
principal de gas húmedo. Al final del ciclo de calentamiento el lecho puede estar
entre 400-550ºF , este lecho debe ser enfriado antes de ser puesto en
funcionamiento.
En el sistema más simple se evita el calentador y se continúa pasando el gas de
regeneración hasta que el gas de salida tenga una temperatura de 25-30ºF por
encima de la temperatura del gas de entrada. Y una vez que la torre se conecta para
la deshidratación este se enfría a la temperatura del gas. El flujo de enfriamiento se
hace en la misma dirección del flujo de calentamiento con un flujo ascendente.
Si para refrigeración se usa un gas húmedo se debe hacer en la misma dirección de
la adsorción pero es más costoso debido a que se deben agregar un juego de
válvulas adicionales.

B. UNIDAD DE TRES TORRES

Dos lechos están conectados en paralelo o serie para adsorción, mientras que el
tercer lecho se regenera.
-En paralelo.- En paralelo los tiempos de ciclo son alternados, debido a q los
lechos se quitan de la corriente para la regeneración y retornan a la adsorción
uno a la vez, en este el frente de saturación del lecho 1 está más abajo que el del
lecho 2, ya que ha estado más tiempo en adsorción y cuando se llega a la
ruptura el lecho 1 pasa a regeneración y los lechos 2 y 3 pasan a adsorción para
la regeneración se usa el gas seco.
-Enserie.- En serie , el primer lecho se satura completamente mientras que el
segundo está funcionando en adsorción, cuando el primer lecho se saca de la
corriente de adsorción el segundo lecho pasa a ocupar la posición del primero y
el lecho regenerado para a ocupar la posición del segundo. El funcionamiento
en serie no es muy utilizado

Ciclo de adsorción.- Durante el funcionamiento normal en el ciclo de secado

(adsorción), existen tres zonas separadas en el lecho como se presenta en la
figura 11.
 La zona de equilibrio
 La zona de transferencia de masa (MTZ)
 La zona activa En la zona de equilibrio el desecante, está saturado con agua.
Se ha alcanzado el equilibrio de la capacidad de adsorción de agua basado en las
condiciones de entrada del gas y no tiene más capacidad para adsorber el agua.
.1. Deshidratación por absorción
Proceso de deshidratación por absorción con glicoles
La deshidratación del gas natural juega una parte importante en la producción de gas
natural. Una deshidratación efectiva previene la formación de hidratos de gas y la
acumulación de agua en los sistemas de transmisión.

 El gas natural es “secado” por lavado en contracorriente con un solvente que

tiene una fuerte afinidad por el agua.
 El solvente es usualmente un glicol.
 El gas deshidratado sale por el tope de la columna, mientras que el glicol sale
por el fondo y es regenerado en una columna de destilación para ser
recicladoen el proceso.
 Las propiedades del solvente deben ser:
– Fuerte afinidad por el agua.
– Bajo costo.
–No corrosivo.
– Baja afinidad por los gases ácidos y los hidrocarburos.
– Estabilidad térmica.
– Fácil regeneración.
– Baja viscosidad.
–Baja presión de saturacion a la temperatura del contactor.
– Baja solubilidad en hidrocarburos
– Baja tendencia a formar espuma y a emulsificarse.

 Propiedades físicas de algunos glicoles comerciales

  Mientras más pesados sea el glicol es más hidroscopicos.
 Sin embargo, el TEG es el que ofrece la mejor relacion costo beneficio por lo
que es el más utilizado.

Deshidratación de Gases con Glicoles (TEG):

 La deshidratación de gas es el proceso de remoción de vapor de agua en una
corriente gaseosa para reducir la temperatura a la cual el agua condensará en
la línea. Esta temperatura se denomina punto de rocío del gas.
Además, la deshidratación a punto de rocío por debajo de la temperatura operativa
del gas, previene formación de hidratos y corrosión por agua condensada.
La capacidad de una corriente gaseosa para mantener vapor de agua es reducida si se
comprime o enfría luego el agua puede también ser removida de la corriente gaseosa
comprimiendo o enfriando la misma.
El proceso con glicol se basa en el contacto del gas con un líquido higroscópico tal
como un glicol. Es un proceso de absorción donde el vapor de agua presente en el gas
se disuelve en la corriente de glicol líquido puro.
Características generales de una planta de Deshidratación por Absorción con glicoles
Mencionaremos algunas características del uso de un glicol en una plata
deshidratadora por absorción, son:
  Alta higroscopia.
 No se solidifican en soluciones concentradas.
 No son corrosivos.
 No forman precipitados con componentes del gas.
 Se regeneran fácilmente.
 Son inmiscibles en hidrocarburos líquidos.
La performance de una unidad deshidratadora es medida por su habilidad para reducir
el punto de rocío del gas. En un proceso típico el gas húmedo pasa a través de un
(scrubber) removedor de líquidos libres.
Luego, el gas ingresa al contactor e “intercambia” el agua con el glicol que circula en
contracorriente. El agua es absorbida por el glicol y el gas deja el contactor a través de
un removedor de niebla (demister) para reducir el transporte de glicol en el gas de
salida a la línea de venta.
El glicol rico (en agua) es bombeado a través de un filtro y luego a un intercambiador
glicol – glicol que eleva la temperatura del glicol rico antes que ingrese al regenerador.
El glicol es separado del agua y los contaminantes de bajo punto de ebullición en la
columna del regenerador (reboiler) reteniéndose estos últimos. El reboiler usualmente
es del tipo tubos de fuego y funciona produciendo la temperatura requerida para
alcanzar la eficiencia de remoción de agua buscada. Un acumulador almacena el glicol
reconcentrado que luego pasa al intercambiador glicol – glicol que reduce la
temperatura a un nivel que no dañe las bombas. Usualmente, antes de las bombas se
intercala un filtro para remover contaminantes que cause excesivo desgaste de la
bomba.

Conociendo las características de la planta de absorción y el uso de un glicol, a

continuación de presentaremos el diagrama de la planta.
  El proceso de absorción puede ser llevado a cabo tanto en una torre de platos
como una empacada.
 Generalmente, en el caso de una torre de platos se requieren de 6 a 8 etapas
para obtener una especificación de 7 lb H2O/MMscf.
 Dependiendo de la especificación de “wáter dew point”, los contactores se
encuentran generalmente entre 6-12 platos.
 Para contactores de diámetros pequeños (< 1 ft) se recomienda empaques ,
mientras que para columnas más grandes se recomiendan platos de campanas
de burbujeo o perforados.
 La temperatura del contactor está usualmente limitada a 38ºC. Una
temperatura más baja ayudaría a reducir las perdidas por evaporación del
csolvente y el contenido de agua en el gas procesado.

Descripción de los Equipos de una Planta Deshidratadora con TEG

Depurador de entrada: es el encargado de separar los contaminantes que llegan
con la corriente de gas, tales como los hidrocarburos líquidos, agua libre,
partículas sólidas y los compuestos químicos que han sido agregados
previamente al gas natural, los cuales suelen causar efectos nocivos.

Absorbedor o contactor: La función del absorbedor es poner en contacto el gas

húmedo con el glicol, para que el glicol pueda remover el vapor de agua del gas
húmedo. Existen contactores que usan bandejas (tipo burbuja o campanas) o
empaques regulares en su parte interna para efectuar el contacto directo del gas y
el glicol. En cualquiera de los dos casos el contacto es en flujo inverso.

Tanque de flasheo o separador de gas -condensado – glicol.- Sirve para recuperar el

gas que esta disuelto en la solución de glicol en el contactor, también como
cualquier hidrocarburo líquido que sea transportado fuera del contactor por la
solución de glicol. El gas sale por la parte superior del recipiente y es venteado o
puede ser usado para suplir el gas combustible requerido para el reherbidor.

Filtros. - En los sistemas de deshidratación del gas normalmente se usan dos

tipos de filtros:
filtros de sólidos: son de malla fina de media o cartucho usados para eliminar sólidos,
partículas que pueden causar erosión de los émbolos de las bombas, sellos de los
discos y válvulas, atascamiento del equipo y formación de espuma.

Filtros de carbón activado.- son usados para eliminar hidrocarburos, productos de

degradación del glicol, surfactantes, químicos usados para tratamientos de pozos,
aceites lubricantes de compresores.

Bombas de glicol.- Son las únicas partes movibles de toda la unidad, retorna el glicol
pobre de baja presión al contactor de alta presión, se usan de tres tipos: operación a
alta presión (texsteam), operadas con líquido a alta presión (Kimray) y las impulsadas
por motor eléctrico. Para unidades más grandes de deshidratación se usan bombas de
desplazamiento positivo, de cilindros múltiples. Montadas horizontalmente e
impulsada por un motor eléctrico.
Tanque de compensación. - Es un recipiente usado para almacenar glicol regenerado
para la succión de la bomba, generalmente está construido como parte integral del
rehervidor o en forma separada.

Intercambiadores de calor.- El intercambiador glicol-glicol quita el calor del

glicol pobre, caliente, que retorna al absorbedor y lo entrega al glicol rico que va
al destilador ahorrando energía. El intercambiador glicol-gas sirve para calentar
ligeramente el gas seco que sale del absorbedor y enfriar ligeramente el glicol
caliente entrante.

Columnas de destilación.- Es el recipiente localizado en la parte superior del

reherbidor donde tiene lugar la destilación del glicol y agua. Las columnas
destiladas están normalmente empacadas y tienen condensadores con aletas o
espirales de reflujo (serpentines) en la parte superior para enfriar los vapores de
glicol y parte de vapor de agua de salida, para proveer el reflujo para la columna.
Este arreglo controla la condensación y reduce las pérdidas de glicol. El vapor de agua
que sale del tope del despojador contiene pequeñas cantidades de hidrocarburos
volátiles y se lo ventea normalmente a la atmósfera.

Reherbidor.- Es el recipiente que suministra calor para separar el glicol y el agua por
simple destilación. El glicol es calentado a una temperatura entre 380 y 400°F. Para
 remover suficiente vapor de agua para regenerar el glicol en 98.5 -99%. Los
reherbidores pueden ser de fuego directo o calentados por vapor o aceite caliente. El
nivel de glicol en el reherbidor es mantenido por un vertedero de derrame. El exceso
de glicol fluye hacia dentro del tanque de compensación por gravedad

Sistema de regeneración de glicol

El funcionamiento de un sistema de regeneración de glicol seria el siguiente:

El gas de entrada llega a un depurador de entrada, donde se quita las impurezas

sólidas o liquidas, luego el gas entra por la parte inferior de la contactora fluye en
contracorriente con el glicol pobre que desciende. El glicol pobre entra por el tope del
contactor donde fluye hacia abajo de plato en plato y absorbe el agua del gas natural
que va ascendiendo, el gas que sale por el tope del contactor es gas seco que pasa a
través de un intercambiador de calor gas/glicol y luego se va a la línea de gas de venta.
El glicol rico deja el absorbedor y entra a un serpentín enfriador que controla la tasa de
reflujo de agua en el tope del despojador.

La absorción es un fenómeno de transferencia de masa desde una fase gaseosa hacia

una fase líquida; esto es posible mediante la adición de un líquido con alta
higroscopicidad o facilidad para retirar el agua. La deshidratación por absorción
consiste en remover el vapor de agua del gas a través del contacto íntimo con un
desecante líquido. El contacto tiene lugar en una torre empacada o de platos. Los
glicoles son los desecantes líquidos más efectivos; los más usados para la
deshidratación del gas natural son: etilen glicol, dietilenglicol, trietilenglicol (EG,
DEG, TEG). El trietilenglicol ha ganado la aceptación universal como el más
efectivo de los glicoles, debido a que logra mayor depresión del punto de rocío (8),
(9) y tiene bajos costos de operación. Es un líquido higroscópico no volátil, inodoro
e incoloro, ha sido usado para deshidratar gases dulces y ácidos en los siguientes
rangos de operación:
• Depresión del punto de rocío: 40-140ºF
• Presión: 25-2500 psi
• Temperatura: 40-160ºF
Ventajas de usar TEG:
• Puede ser regenerado con facilidad
• Menores pérdidas por vaporización
Limitación del TEG:
• No es apto para procesos criogénicos
• Es corrosivo si se contamina con H2S
Una planta deshidratadora que utiliza TEG (Figura 1), se compone de dos zonas: la
zona de deshidratación, la cual es favorecida por las altas presiones y las bajas
temperaturas y la zona de regeneración, la cual es favorecida por bajas presiones y
altas temperaturas. Además, se tienen dos operaciones complementarias, la primera
se refiere a la limpieza del gas húmedo que entra a la torre de absorción y la segunda
corresponde a la descontaminación del glicol con el objeto de evitar que lleguen
impurezas al rehervidor. Se debe tener en cuenta que la absorción del vapor de agua
y la reconcentración del glicol están gobernadas por el equilibrio de fases líquido-
vapor.
El glicol regenerado o pobre se bombea continuamente al plato superior de la torre
absorbedora, donde fluye a través de los tubos de descenso de líquido que
comunican cada plato o bandeja de contacto. El gas natural asciende con contenido
de vapor de agua, el gas fluye a través de las cápsulas de burbujeo o de las válvulas
colocadas en cada plato. Este proceso se repite en cada plato de contacto: el líquido
que desciende va absorbiendo el vapor de agua y el gas natural que asciende se va
secando (10), (11). El glicol regenerado o pobre se bombea continuamente al plato
superior de la torre absorbedora, donde fluye a través de los tubos de descenso de líquido

que comunican cada plato o bandeja de contacto. El gas natural asciende con contenido de
vapor de agua, el gas fluye a través de las cápsulas de burbujeo o de las válvulas colocadas
en cada plato. Este proceso se repite en cada plato de contacto: el líquido que desciende
va absorbiendo el vapor de agua y el gas natural que asciende se va secando (10),
(11).Durante la absorción, el glicol también remueve componentes aromáticos como
benceno, tolueno, etilbenceno y xileno (BTEX-Benzene, Toluene, Ethylbenzene,
Xylenes) y componentes orgánicos volátiles (VOCs - Volatil Organic Compounds)
del gas natural (12), (13). Pequeñas cantidades de estos componentes se liberan del
glicol rico en el regenerador que opera a altas temperaturas y bajas presiones.
Aunque la mayoría de los BTEX y VOCs son separados del glicol en la
despojadora, con el fin de cumplir con las especificaciones ambientales, estas
emisiones deben medirse, monitorearse y adoptar estrategias que permitan
minimizarlas (14), (15), (16),
Para el diseño de plantas de deshidratación con glicol se debe disponer de la
siguiente información: Tasa de flujo de gas, gravedad específica del gas, presión de
operación, máxima presión de trabajo de la torre contactora, temperatura de entrada
del gas, contenido de agua requerido a la salida. De igual manera, también deben
tenerse en cuenta dos criterios de diseño fundamentales para un adecuado
desempeño de la planta: Relación Glicol/Agua (GWR – Glicol to Water Ratio) y la
concentración del TEG pobre o seco. Se considera apropiado un valor de 2 a 6 gal
TEG/lb H2 O removida para la mayoría de los requerimientos del proceso de
deshidratación con glicol. Muy frecuentemente, un valor de 3 gal TEG/lb H2 O es
usado en las deshidratadoras (18).
Normalmente, la concentración del TEG pobre o seco es de 98 a 99.5% en peso, ésta
puede determinarse con base en la temperatura de la torre y la depresión o
disminución del punto de rocío. Existen varios procesos y principios para obtener
una pureza de TEG mayor al 98% en peso, la cual corresponde a la pureza del TEG
que se obtiene por calentamiento a 400°F y a presión atmosférica. El método más
común para aumentar la concentración del glicol ha sido el uso de gas de despojo o
por medio de vacío en el rehervidor. Otros procesos patentados que se usan para
aumentar la pureza del glicol y así lograr una mayor disminución del punto de rocío
del agua son el proceso DRIZO y el proceso COLDFINGER (19).
En la operación de las plantas de deshidratación con glicol se pueden presentar
problemas operacionales tales como (20):
1. Contaminación del glicol por presencia de materiales extraños suspendidos, que
causan espuma en la contactora (21) y por ende, arrastre de glicol por parte del gas.
2. Para evitar presencia de líquido (agua, hidrocarburos livianos) en el gas de
entrada a la planta, se debe colocar un separador despojador (Scrubber) antes de la
contactora o absorbedora.
3. Problemas de bombeo cuando se manejan bajas temperaturas, que aumentan la
viscosidad de las soluciones de glicol altamente concentradas.
4. Las pérdidas de glicol deben ser controladas a menos de 0.1 galón por cada
MMPCS de gas tratado.
5. El uso de glicol conlleva a problemas de corrosión (22). Esto se agrava si el gas a
tratar es ácido. El glicol se vuelve altamente corrosivo si su pH es menor de 6 (23).
Los problemas de corrosión se controlan al agregar un galón de amina por cada
galón de glicol.
A pesar de los problemas asociados a su operación, la absorción con glicol es el
método tradicional de deshidratación de gas, ya que ha demostrado ser eficiente para
conseguir las especificaciones de calidad requeridas, y a que su operación es
bastante conocida. Para mitigar las limitaciones de espacio en locaciones offshore,
las plataformas más nuevas están usando empaque estructurado en las
contactoras con glicol para reducir su diámetro y peso. Estas unidades deben
conseguir un contenido de agua menor que (4 lbH2 O / MMSCF) y se operan entre
1000-1200 psig. (24)