Balance de materia y energía

Fase 3 - Análisis de problemas de balance de materia

Presentado por: Liseth Yuliana Moreno Zamora

Presentado a: Vladimir Ernesto Vallejo

Universidad Nacional Abierta y a Distancia UNAD.

Escuela de Ciencias Básicas, Tecnología e Ingeniería ECBTI
Octubre - 2023
 1. Problema con operaciones de separación
Después de varias pruebas de campo, se evidenció que la composición promedio del
maracuyá es 60% de pulpa, 22% de semillas y 18% de cáscaras.

a) Se desea saber cuántos kg de cáscara, pulpa y semillas se tienen a partir de 20

toneladas de maracuyá.
Pulpa: el 60% del maracuyá es pulpa.
20 toneladas x 0,60 = 12 toneladas de pulpa lo que equivale al 60%
12 t X 1000 kilogramos/tonelada i= 12000 kg de pulpa
Semillas: el 22% de la composición del maracuyá es semillas
20 t X 0,22 = 4,4 t de semilla
tonelada en kilogramos: 4.4 t por 1000 kilogramos/tonelada= 4400 kg de semilla
Cáscaras: el 18 de la Maracuyá es cáscara.
20 t * 0,18= 3,6 t de cáscara
tonelada a kilogramos 3,6 t * 1000 kg/ tonelada = 3600 kg de cáscara.
A partir de 20 t de maracuyá obtenemos:
pulpa 12000 kg
semillas 4400 kg
cáscara 3600 kg

b) Se pretende elaborar un producto sólo a base de pulpa, para lo cual se

necesitan 1000 kg de pulpa. Calcule en total cuánta fruta se requiere, y cuántas
semillas y cáscaras se producen.
Pulpa:1000 kg de pulpa / 12000 kg de pulpa por tonelada=1/12 toneladas de maracuyá.
Fruta en kilogramos:
1/12 toneladas X 1000 kg/tonelada = 83,33 kg de maracuyá
Semillas: el 23% es semillas en 83,33 kg de maracuyá:
83, 33 kg * 0,22 = 18,33 kg de semillas.
Cáscaras: 18% son cáscaras, para una cantidad en 83,33 kg de maracuyá.
83,33 kg * 0,18 = 15 kg de cáscaras.
Para producir 1000 kilogramos de pulpa se necesitan aproximadamente 83,33 kg de
maracuyá, y se producen 30 18,33 kg de semilla y 15 kg de cáscaras cómo subproductos.

c) Calcule el precio de la pulpa, las semillas y la cáscara del maracuyá, si 500 g de

la fruta entera cuestan $3160.

Costo por gramo dividiendo costo total entre la cantidad de gramos.

Costo por gramo= costo total/cantidad de gramos costo por gramo
$3160 /500 g= $60.32/g costo por gramo.
Costo por gramo disfruta entera $60.32/g
Costo de pulpa: 60% es pulpa del maracuyá, cuál es el costo de 1 g de pulpa:
$6,32/g X 0,60=$3,79 /g es el costo por 1 g de pulpa
costo de las semillas: 22% son semillas, costo por 1 g de semillas:
$6,32/g X 0,22=$1,39/g es el costo por 1 g de semilla.
costo de cáscara: 18 son cáscaras, el costo de 1 g de cáscara:
$6,32/g X 0,18=$1.14/g es el costo por gramo de cáscara.
Los costos por gramo de cada componente son:
pulpa=$3,79/g
semillas=$1,39/g
cascara=$1,14/g
 2 Problema de mezcla
En una industria de productos deshidratados, se mezclan tres tipos de harina diferentes.
Cada una de ellas tienen una composición diferente. A continuación, se presentan las
cantidades en kg de cada una de las harinas y la composición de estas:
Componente Harina 1 Harina 2 Harina 3

800kg 600 kg 200kg

Humedad 6% 7% 10%

Fibra 9% 10% 2%

Carbohidratos 70% 60% 65%

Proteínas 13% 14% 20%

Cenizas 2% 9% 3%

a. Plantee el diagrama de flujo para el proceso planteado, identificando las

corrientes de entrada y salida

Entrada Entrada Entrada

Harina 1 Harina 2 Harina 3

(800kg) (600kg) (200kg)

Mezclador Mezclador Mezclador

Producto final Producto final Producto final

 b. Calcule la cantidad de la harina obtenida después del proceso de mezcla de las
harinas.
Harina 1= 800kg
Harina 2= 600kg
Harina 3= 200kg
800kg + 600kg + 200kg =1,600kg Harina total después de mezcla

c. Calcule la composición final de la mezcla obtenida.

Humedad:
Harina 1: 6%
Harina 2: 7%
Harina 3: 10%
Cantidad total de humedad= (800 kg X 0,06) + (600 kg x 0,07) + (200kg x 0.10) =48 kg +
42kg +20 kg =110 kg de humedad en la mezcla.
Fibra:
Harina 1: 9%
Harina 2: 10%
Harina 3: 2%
Cantidad total de fibra: (800 kg x 0,009) + (600 kg x 0.10) + (200 kg x 0,02) = 72 kg + 60
kg +4 kg= 136kg fibra en la mezcla.
Carbohidratos:
Harina 1: 70%
Harina 2: 60%
Harina 3: 65%
Cantidad total: (800 kg x 0,70) + (600 kg x 0,60) +(200kg x 0,65) = 560 kg +360 kg + 130
kg =1,050 kg de carbohidratos en la mezcla.
Proteínas:
Harina 1: 13%
Harina 2: 14%
Harina 3: 20%
Cantidad total= (800kg x 0,13) + (600 kg x 0,13) + (600 kg x 0,14) + (200 kg x 0,20) =
104kg+ 84 kg +40 kg = 228kg proteínas en mezcla.
Cenizas:
Harina 1: 2%
Harina 2: 9%
Harina 3: 3%
Cantidad total: (800 kg x 0,02) + (600 kg x 0,09) + (200 kg x 0,03) =16kg + 54kg +6kg
=76kg de cenizas en mezcla.
Porcentajes de cada componente en la totalidad de mezcla:

Humedad: ( 1600 kg )
110 kg
× 100 % ≈ 6.88 %

Fibra: (
1600 kg )
136 kg
× 100 % ≈ 8.50 %

Carbohidratos: (
1600 kg )
1050 kg
× 100 % ≈ 65.63 %

Proteínas: (
1600 kg )
228 kg
× 100 % ≈ 14.25 %

Cenizas: (
1600 kg )
76 kg
× 100 % ≈ 4.75 %

Composición final de la mezcla:

Humedad: 6.88%
Fibra: 8.50%
Carbohidratos: 65.63%
Proteínas: 14.25%
Cenizas: 4.75%

3 Problema con varias operaciones de separación

La sal utilizada en la industria de alimentos es obtenida llevando a cabo diferentes
operaciones unitarias en equipos adecuados. La sal que se consume en Colombia
principalmente proviene de minas de sal, para lo cual es necesario inundar la mina con
agua, de manera que se obtenga una solución que contenga el cloruro de sodio (NaCl).
 Esta solución es del 30%. Posteriormente, esta solución se concentra en un evaporador, en
el cual sufre calentamiento hasta 140°C.
Posteriormente, esta solución concentrada se enfría a 35°C para generar una solución
sobresaturada, produciendo la cristalización parcial de la sal.
Estos cristales húmedos son filtrados y retienen el 10% de la solución y posteriormente
secados.
A 140°C la solubilidad del NaCl es de 2 kg/kg de agua.
A 35°C la solubilidad es de 0,60 kg/kg de agua.
a. Elabore un diagrama de bloques con las etapas de proceso, e identificando las
corrientes de entrada y salida a cada etapa del proceso, así como las condiciones.

Inicio

Corriente de entrada: Obtención de la Corriente de salida: solución

agua, mina de sal solución de sal de sal al 30% de NaCl.

Corriente de entrada: Corriente de salida:

Concentración
solución de sal 30% NaCl solución concentrada de sal

Corriente de entrada: Corriente de solución:

Cristalización
solución concentrada de sal solución sobresaturada de sal.

Corriente de entrada:
Corriente de salida: cristales
Filtración y secado
solución sobresaturada
húmedos de sal, solución filtrada.
de sal
Fin

b. Realice el balance de masa en el evaporador, el filtro y el secador.

Balance de masa en evaporador:
Sal concentrada producida.
Corriente de entrada: sal 30% NaCl
Corriente de salida: solución concentrada de sal
Masa de sal en la entrada= masa de sal en la salida
(30% NaCl en la entrada) x (masa total en la entrada) = (100% de NaCl en la salida) x
(masa total en la salida)
Despejado la masa total de salida:
Masa total de salida = (30% NaCl en la entrada) / (100% de NaCl en la salida) x Masa total
en la entrada.
Balance de masa en el filtro:
Corriente de entrada: solución sobresaturada de sal
Corriente de salida: cristales húmedos de sal, solución filtración.
Masa total entrada= masa cristales húmedos de sal + masa de solución filtrada.
Balance de masa en el secador:
Corriente de entrada: cristales húmedos de sal
Corrientes de salida: sal seca
Ecuación de conservación de la masa para cantidad de agua evaporada, cantidad de sal seca
producida.

4 Problema con reacción química

El yogurt es un producto lácteo, que se obtiene debido a la acción de bacterias lácticas en la
leche a 45°C. Las bacterias lácticas consumen parcialmente la lactosa para convertirla en
ácido láctico. La concentración final del ácido en el yogurt es generalmente de 1% (p/v).
La composición de la leche entera es: 3,8 % de grasa, 3,1% de proteína y 4,7 % de
carbohidratos (como lactosa). El resto puede considerarse agua. Su densidad es de 1,031
g/ml.
La reacción química resumida que llevan a cabo las bacterias lácticas es: Lactosa +Agua
 Ácido láctico
Sustancia Formula Peso molecular Densidad
Lactosa C12H22O11 360 g/mol 0,500g/ml
Agua H2O 18 g/mol 1,000 g/ml
Ácido láctico C3H6O3 90 g /mol 1,206 g/ml
A. Plantee la reacción química balanceada
Debe a ver la misma cantidad de átomos de cada elemento en ambos lados.
Lactosa + agua = ácido láctico
C12H22011 + H2O = C3H6O3
Reactivos izquierda:
Carbono (C): 12 lactosa
Hidrogeno (H): 22 lactosa + 2 moléculas de agua= 24 total
Oxigeno (O):11 lactosa + 1 molécula de agua = 12 total
Reactivos derecha:
Carbono (C): 3 ácido láctico
Hidrogeno (H): 6 acido láctico
Oxigeno (O):3 ácido láctico + 1 mo agua = total 4.
Coeficientes estequiométricos: lactosa + 4 agua = 4 ácido láctico
Equilibrarían átomos:
Carbono: 12 en ambos lados
Hidrogeno: 22 lactosa + 8 mo agua =30 en lado reactivo y 24 láctico + 4 mo agua= 28 lado
de los productos.
Oxigeno: 11 lactosa + 4 mo agua =15 lado reactivo + 3 acido láctico + 4 mo agua =7 lado
de los productos.
Reacción química balanceada: C12H22O11+ 4 H2O = 4 C3H6O3
B. Si va a procesar 1m3 de leche, calcule a cuántos kg de leche entera equivale, y
cuántos kg de grasa, proteína y lactosa contiene dicha leche.
Densidad de la leche= 1,031g/ml 1,31 gr de leche en cada ml
1L = 1 dm3
3
1 m =1,000,000 ml
En 1 m3 de leche hay:
1,000,000 ml x 1,031 g/ml = 1,031,000 gr de leche
gr a kg= 1,031,000gr/ 1,000=1.031 kg de leche entera
Cantidades:
Grasa 3.8%
Proteína 3.1%
Carbohidratos 4.7%
En 1 m3de leche se encuentra:
Grasa 1,031 gr de leche = 0.038 x 1,031 kg = 39.178 kg
Proteína 1,031 kg de leche = 0.031 x 1,031 kg = 31.961 kg
Lactosa 1,031kg de leche = 0.047 x 1,031 kg = 48.537 kg

C. Con base en la reacción balanceada, y teniendo en cuenta la acidez final del

producto de 1% (p/v), calcule cuántos kg de ácido láctico obtuvo y cuántos kg de
lactosa no es consumida por las bacterias.
Relación estequiométrica:
Lactosa + 4 agua = 4 acido láctico
Mol de lactosa= 4 mol ácido láctico
Moles de ácido láctico a partir de lactosa
Acido láctico final de yogurt: 1kg de ácido L en 100kg de yogurt
1kg de yogurt =0.01kg de ácido láctico.
Relación estequiométrica entre lactosa y acido L es 1 mol de lactosa a 4 mol de ácido
láctico.
Moles de acido L a 0.01 kg
0.01 kg de ácido L x 1 ml lactosa / 4 mol acido láctico = 0.0025 mol lactosa
0.0025 mol de lactosa para producir 0.01kg acido L.
Kg acido L a partir de mol de lactosa
Mol lactosa: 360 g/mol
Mol ácido láctico: 90 g/mol
0.0025 mol de lactosa x 4 mol de acido L / 1 mol de lactosa x 90g de acido L / 1 mol de
acido L = 0,225 g de acido L
A kg: 0,225 g ácido láctico / 1000= 0.000225 kg acido láctico o 0,225 g a partir de
0.01kg de yogurt.
Kg de lactosa no consumidos por bacterias.
Cantidad inicial de L= 4,7% de 1,031 kg leche = 0.047 x 1,031 kg = 48.537 kg lactosa
Cantidad lactosa no consumida: 48.537kg – 0.0025 kg = 28.5345 kg.
3
1 m de leche = 48.5345 kg de lactosa no consumida por bacterias.

Actividad proceso de elaboración mermelada de mango

a. Elaboren el diagrama de flujo con las operaciones requeridas para la

obtención de la mermelada.
Si se quieren obtener 1000 kg de mermelada de mango con 60°Bx y en la marmita se
evaporan 100 kg de agua:

Inicio

Limpieza y desinfeccion

Pelado

Despulpado

Mezclado

Coccion en marmita

Enfriamiento

Envasado

Final
 b. Calculen la cantidad de pulpa necesaria
Solidos solubles= 1000kg x 0,60 =600kg
60% de la mermelada.
13.2% pulpa de mango es solidos solubles
pulpa necesaria= 600kg / 0.132 = 4545.45 kg
4545.45 kg de pulpa de mango

c. Calculen la cantidad de azúcar necesaria

solidos solubles 60%
agua 40%
solidos soluble: 1000kg x 0,60 =600kg
pulpa de mango con 13.2%de solidos solubles.
solidos solubles = 4545.45kg x 0.132=600kg
No es necesario adicionar azúcar para alcanzar con el contenido de solidos deseado en la
mermelada.

d. Calculen la cantidad de fruta requerida

Pulpa de mango: 4545.45 kg de pulpa
fruta requerida = cantidad de pulpa necesaria / porcentaje de pulpa de fruta fresca.
pulpa fresca: 78.0%
pulpa de mango= 4545.45 kg / 0.780 = 5822.12 kg
5822.12kg de fruta requerida
 e. Si por cada kg de pulpa se requieren 3 kg de agua para el lavado, calculen el
agua requerida para el lavado de la fruta
cantidad de agua de lavado = cantidad de fruta requerida x cantidad de agua por kg
de pulpa
Cantidad de agua para lavado = 5822.12 kg x 3 kg /kg = 17466.36 kg
17466.36 kg de agua para lavado.

f. Calculen la cantidad de semillas y cáscaras generadas en el procesamiento

del mango

5822kg fruta para producir 1000kg de mermelada

78.0% pulpa representada
Cascara 13.0%
Semilla 9.0%
En el proceso de 5822.12 kg de fruta
Cascaras generada= fruta requerida x porcentaje de cascara en fruta
Cascara = 5822.12 kg x 0.13 =757.08 kg
Semilla generada= fruta requerida x porcentaje de semilla en fruta
Semillas =5822.12 kg x 0,09 = 524.99 kg
5822.12 kg de fruta se genera:
Cascara: 757.08 kg
Semillas: 524.99 kg