GERENCIA DE PRODUCCIÓN

BALANCEO DE LINEAS
El balanceo de línea es una herramienta muy importante para el control
de la producción, dado que una línea de fabricación equilibrada permite
la optimización de variables que afectan la productividad de un proceso
tales como: inventarios de producto en proceso, los tiempos de
fabricación y las entregas parciales de producción.
El objetivo fundamental de un balanceo de línea corresponde a igualar
los tiempos de trabajo en todas las estaciones del proceso.
Establecer una línea de producción balanceada requiere de una
completa consecución de datos, aplicación teórica, movimiento de
recursos e incluso inversiones económicas.

Objetivos del Balanceo de líneas

1. El principal objetivo es asignar una carga de trabajo entre diferentes

estaciones o centros de trabajo que busca una línea de producción
balanceada (carga de trabajo similar para cada estación de trabajo,
satisfaciendo requerimientos de producción).
2. Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el número de
operarios necesarios para cada operación.
3. Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el número de estaciones de
trabajo.
4. Conocido el número de estaciones de trabajo, asignar elementos de
trabajo a la misma.
5. Mayor productividad.
6. Procesos con tiempos mínimos.
7. Eliminación del desperdicio.
8. Administración de la producción
9. Sistema de pago por productividad.
BALANCE DE LÍNEA
El balance o balanceo de línea se convierte en una herramienta
muy importante para controlar la producción, ayuda a sacar la mayor
productividad de una línea de producción, así se puede asegurar la
producción continua y uniforme de los productos.
Nota
Muchos factores pueden afectar la productividad como lo son:
Cansancio.
Temperatura de la fábrica.
Máquinas fallando.
Falta de capacitación del personal.
Distribución errónea de personal.
Los tiempos de las operaciones.

Disminuir estos factores u organizar el personal y sus tiempos se

conoce como balance de línea, ya que se busca principalmente igualar
tiempos de trabajo en cada una de las estaciones de trabajo para que
no se vean sobrecargadas.

Como el balance de línea se puede convertir a veces en procesos

repetitivos tratando de encontrar un equilibrio y optimización de los
recursos, se debe tener como objetivo principal la optimización de la
distribución tanto de maquinaria como de personal.

Optimizar los tiempos en las estaciones de trabajo y así eliminar los

tiempos de ocios.
El método de balance de línea consiste en alcanzar el mayor % de
balance de acuerdo a la necesidad de producción, mediante la
aplicación de diferentes fórmulas, algunas de esas fórmulas se pueden
apreciar en la siguiente tabla:
 Nota
Una línea de producción está balanceada cuando la capacidad
de producción de cada una de las operaciones del proceso
tiene la misma capacidad de producción.

Veamos las fórmulas que se pueden aplicar para el balanceo de una

línea, mediante un ejemplo:
EJEMPLO 1
Una empresa se dedica a la fabricación cajas desechables para
almuerzos, y requiere verificar el balance de la línea de producción.
Durante el último mes ha tenido una demanda de 1.000 cajas diarias.
Teniendo en cuenta que la empresa tiene un horario laboral de 8 horas
diarias y una eficiencia comprobada del 96%. Y los tiempos para cada
operación en la fabricación son:
OPERACIÓN TIEMPO ESTANDAR EN MINUTOS
Diseño de las cajas 3,2
Corte del material 3,3
Pegado del material 4,1
horneado 4,3
secado 4,5
Control de calidad 3,0

Hallar:
La tasa de producción.
El tiempo del ciclo.
Número total de operarios.
Número de operarios de cada operación.
Tiempo asignado.
Eficiencia de la línea.
Número de unidades.
SOLUCION
TASA DE PRODUCCION
La tasa de producción es la cantidad de artículos o servicios que se
realizan en cierta cantidad de tiempo. Su fórmula es:

TASA DE PRODUCCIÓN = (UNIDADES A PRODUCIR) / (TIEMPO

DISPONIBLE POR OPERARIO)

El tiempo disponible por operario es de 8 horas, las cuales se

convierten en minutos para poder tener una tasa de producción
confiable:
Tiempo disponible por operario = 8 horas * 60 minutos
Tiempo disponible por operario = 480 minutos
TASA DE PRODUCCIÓN = (1.000 SILLAS) / (480 MINUTOS)

TASA DE PRODUCCIÓN = 2,0833 CAJAS DESECHABLES/ MINUTO

Esto quiere decir que cada minuto se puede tener lista 2,08 sillas
pasando por todos los procesos de fabricación.

TIEMPO DEL CICLO

Es el tiempo máximo permitido para elaborar un producto final.

TIEMPO DEL CICLO (C)=

(TIEMPO DE PRODUCCIÓN POR DÍA) / (PRODUCCIÓN DIARIA
REQUERIDA EN UNIDADES)

ó TIEMPO DEL CICLO (C)= 1/(TASA DE PRODUCCIÒN)

Aplicando la primera fórmula para hallar el tiempo del ciclo, se obtiene:
TIEMPO DEL CICLO (C)= (480 MINUTOS) / (1.000 SILLAS)
TIEMPO DEL CICLO (C) = 0,48 Minutos.

NÚMERO TOTAL DE OPERARIOS

El número total de operarios que se requieren para cumplir con las
operaciones que permitan tener el producto terminado.

NÚMERO TOTAL DE OPERARIOS=

((SUMA DE LOS TIEMPOS DE LAS TAREAS) (TASA DE
PRODUCCIÓN)) / (EFICIENCIA PLANEADA)

Para el ejemplo, realizamos la suma de los tiempos de cada

operación, obteniendo
OPERACIÓN TIEMPO ESTANDAR EN
MINUTOS
Diseño de las cajas 3,2
Corte del material 3,3
Pegado del material 4,1
Horneado 4,3
Secado 4,5
Control de calidad 3,0
SUMATORIA DE LOS 22,40
TIEMPOS

Ahora si podremos hallar el número total de operarios, teniendo en

cuenta que se tiene la tasa de producción 2,08 y la eficiencia planeada
del 96%.
 (22,40)(2,08)
NÚMERO TOTAL DE OPERARIOS=
0,96
NÚMERO TOTAL DE OPERARIOS = 48,53
Se requieren 49 operarios para poder cumplir con todos los procesos y
la demanda diaria.

NÚMERO DE OPERARIOS DE CADA OPERACIÓN

Ahora para hallar el número de operarios de cada operación,
aplicamos la anterior formula, pero teniendo en cuenta el tiempo de
cada tarea, veamos, teniendo en cuenta la fórmula:

NÚMERO DE OPERARIOS DE CADA OPERACION=

((TIEMPO ESTANDAR) (TASA DE PRODUCCIÓN))/(EFICIENCIA
PLANEADA)

Nota
Si no se tiene la eficiencia planeada se puede asumir el 100%,
por lo tanto se debe dividir por 1.

Diseño de las cajas: NÚMERO TOTAL DE

(3,2)(2,08)
OPERARIOS= =6,93
0,96
(3,3)(2,08)
Corte del material: NÚMERO TOTAL DE OPERARIOS= =7,15
0,96

Pegado del material: NÚMERO TOTAL DE

(4,1)(2,08)
OPERARIOS= =8,88
0,96
(4,3)(2,08)
Horneado: NÚMERO TOTAL DE OPERARIOS= =9,32
0,96
(4,5)(2,08)
Secado: NÚMERO TOTAL DE OPERARIOS= =9,75
0,96
 (5,2)(2,08)
Control de calidad: NÚMERO TOTAL DE OPERARIOS= =6,50
0,96

La tabla completa, ajustada para los 73 operarios:

OPERACIÓN TIEMPO OPERARIO

ESTANDAR EN POR
MINUTOS OPERACIÓN
Diseño de las cajas 3,2 7
Corte del material 3,3 7
Pegado del material 4,1 9
Horneado 4,3 9
Secado 4,5 10
Control de calidad 3,0 7
TOTAL DE 49
OPERARIOS

TIEMPO ASIGNADO
Es el tiempo necesario que se asignada a cada operario para llevar a
cabo la operación requerida.
TIEMPO ASIGNADO=
(TIEMPO ESTANDAR DE LA OPERACIÓN) /(NÚMERO DE
OPERARIOS POR OPERACIÓN)

Ahora hallemos el tiempo asignado de cada operación:

3,2
Diseño de las cajas: TIEMPO ASIGNADO= = 0,46 minutos / pieza-
7
operario.
 3,3
Corte del material: TIEMPO ASIGNADO= = 0,47 minutos / pieza-
7
operario.
4,1
Pegado del material: TIEMPO ASIGNADO= = 0,46 minutos / pieza-
9
operario.
4,3
Horneado: TIEMPO ASIGNADO= = 0,48 minutos / pieza-operario.
9
4,5
Secado: TIEMPO ASIGNADO= = 0,45 minutos / pieza-operario.
10
5,2
Control de calidad: TIEMPO ASIGNADO= = 0,43 minutos / pieza-
7
operario.
La tabla completa:
OPERACIÓN TIEMPO ESTANDAR OPERARIO POR TIEMPO
EN MINUTOS OPERACIÓN ASIGNADO

Diseño de las 3,2

0,46
cajas 7
Corte del 3,3
0,47
material 7
Pegado del 4,1
0,46
material 9
Horneado 4,3 9 0,48
Secado 4,5 10 0,45
Control de 3,0
0,43
calidad 7
EFICIENCIA DE LA LÍNEA
La eficiencia de la línea ayuda para medir el rendimiento de las líneas,
igualmente calculando esta eficiencia se puede identificar si se tienen
tiempos improductivos.

EFICIENCIA DE LA LÍNEA=
(SUMA DE LOS TIEMPOS DE LAS TAREAS) / ((NÚMERO DE
ESTACIONES DE TRABAJO)(TIEMPO CICLO))*100%

Calculemos la eficiencia de la línea:

22,40
EFICIENCIA DE LA LÍNEA= *100%
(49)(0,48)

22,40
EFICIENCIA DE LA LÍNEA= *100%
23,52

EFICIENCIA DE LA LÍNEA= 0,95*100%

EFICIENCIA DE LA LÍNEA 95,00%
Como se aprecia la eficiencia de la línea es alta 95,00%, es seguro
que se tienen tiempos productivos.

NUMERO DE UNIDADES

NÚMERO DE UNIDADES=
((NÚMERO DE PERSONAS)(TIEMPO DEL TURNO))/(DURACIÓN
DE LA OPERACIÓN)

Calculamos el número de unidades a producir por día:

La duración de la operación se debe tomar el más alto de los tiempos
asignados a las operaciones, el cual es 0,48 minutos y el número de
operarios que tiene este tiempo que es 9:
NÚMERO DE UNIDADES=((9 OPERARIOS)(480
MINUTOS/DIA))/(0,86 MINUTOS/UNIDAD)
4.320
NÚMERO DE UNIDADES=
0,48

NUMERO DE UNIDADES = 9.000 UNIDADES / DIA

EJEMPLO 2
El administrador de la producción de una fábrica manufacturera se da
cuenta que una parte de la fábrica está trabajando a toda máquina,
pero algunas operaciones se encuentran con tiempos ociosos, algunas
están trabajando a media máquina, por lo tanto, comprueba que la
fábrica esta des balanceada.
Teniendo los tiempos en segundos de cada operación y la cantidad de
máquinas como se aprecia en la siguiente tabla, en la fábrica hay 6
empleados que trabajan 8 horas diarias.
Veamos cómo se maximiza la producción:
Sección Tiempo en Máquina Cantida
segundos d
Medición 13.32 Medidora 2
Cortado 12.21 Cortadora 2
Planeación 21.12 Planeadora 2
Calibración 11.42 Calibrador 1

PRIMER PASO: Debemos calcular el porcentaje de tiempo que tiene

cada operación, para esto se suma el tiempo de todas las secciones
(58.07 segundos).
Veamos:
Sección Tiempo en segundos Porcentaje
Medición 13.32 22,94%
Cortado 12.21 21,03%
Planeación 21.12 36,37%
Calibración 11.42 19,67%
Total del tiempo 58.07 100,00%
Cada tiempo de cada sección se dividió por el total del tiempo,
ejemplo: 13.32/58.07 =0,22937834 *100 (por el ciento por ciento).
O una regla de tres:
Si 58.07 es---------------------------100%
13.32 cuanto es ---------------- X
Estos porcentajes son la capacidad de mano de obra que debe tener
cada operación para que la línea este balanceada.

SEGUNDO PASO: Teniendo estos porcentajes de cada sección se

podrá calcular el número de personas que requiere cada sección:
Tenemos el total de empleados de la empresa que son 6.
Número de personas= (Total de empleados *porcentaje de mano de
obra)/100
Número de personas= (6 *22,94%)/100
Número de personas=1.38
Sección Tiempo en Porcentaje Personas Cantidad
segundos

Medición 13.32 22.94% 1.38 2

Cortado 12.21 21.03% 1.26 2
Planeación 21.12 36.37% 2.18 2
Calibración 11.42 19.67% 1.18 1
Total del 58.07 100% 6
tiempo

Análisis: Para la sección de medición se requiere menos de dos

personas (1.38) y se tienen dos máquinas.
Se puede ver que una de las personas estará de tiempo completo con
una de las máquinas y la otra persona estará parcialmente, se le
puede colocar un tiempo en la sección de cortado.

En la sección de planeación se requieren 2.18 personas, y solo se

tienen 2 máquinas, aquí el administrador de la producción debe pensar
en mover horarios para que uno de los otros empleados pueda
completar el 0.18 que hace falta.
Se tienen 6 empleados y 7 máquinas, pero el balance de línea da la
solución para que todo sea utilizado optimizando tiempos y recursos.
Aplicando las diferentes fórmulas se puede dar solución a preguntas
como:
¿Cuántas unidades se pueden producir con este balanceo, durante el
turno?
Número de unidades = (No. personas * tiempo del turno) / duración de
la operación

El tiempo del turno es de 8 horas, se debe pasar a segundos porque

los tiempos están en segundos.
Tiempo del turno=8 horas * 60 minutos * 60 segundos
Tiempo del turno=28.800 segundos

Sección de medición
Número de unidades = (1.38 * 28.800 segundos) / 13.32 segundos
Número de unidades =2.983,78

Sección de cortado
Número de unidades = (1.26 * 28.800 segundos) / 12.21 segundos
Número de unidades =2.971,99
Sección de planeación
Número de unidades = (2.18 * 28.800 segundos) / 21.12 segundos
Número de unidades =2.972,72

Sección de calibración
Número de unidades = (1.18 * 28.800 segundos) / 11.42 segundos
Número de unidades =2.975,83

RESPUESTA: Como la sección de medición tiene la más alta

producción (2.983 unidades), las otras secciones tendrán el personal
suficiente para continuar la operación.

EJEMPLO 3 Una fábrica de sillas produce cada unidad teniendo en

cuentas varias tareas, para producir cada silla se cuenta con 90
minutos, se cuenta con una demanda diaria promedio de 30 sillas. Se
requiere de 5 tareas para dejar lista cada silla, como se aprecia en la
siguiente tabla.
Tarea Tiempo en minutos
Cortar de las partes 10
Lijar las partes 12
Pintar y barnizar 14
Pegar 6
Secar 10
Calcular el tiempo del ciclo, el número mínimo de estaciones que se
deben tener para cumplir con la demanda promedia diaria, el
porcentaje de eficiencia de la línea y el número de operarios por cada
línea.
SOLUCION
Se suman los tiempos de cada tarea para tener el tiempo total de la
línea: 52 minutos.
Tiempo del ciclo (C)= (90 minutos)/(30 sillas) = 3 minutos
El tiempo del ciclo es de 3 minutos en la fabricación de las 30 sillas en
los 90 minutos.
Número de estaciones de trabajo (N)= (52 minutos)/(3 minutos) =
17,33
El número de estaciones de trabajo que se deben de instalar para
poder cumplir con la producción es de 18 estaciones, estas al
multiplicarse por 3 minutos del tiempo del ciclo cubren los 52 minutos
que consumen las tareas de la producción y así poder cumplir con la
demanda promedio diaria.