UNIVERSIDAD PRIVADA ANTENOR ORREGO

FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA DE ESTUDIOS DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

Manual sobre la destilación de alcohol etílico de 20,000 L/día

PROCESOS Y OPERACIONES UNITARIAS

DOCENTE:
Dr. Ingeniero Paul Sato Nestares

NRC: 5606 - 5608

INTEGRANTES:
● Figueroa Muñoz, Flavia de Belén
● Jacinto Gonzales, Stephanie Victoria
● Joy Plasencia, Kevin Andre
● Ojeda Mendoza, Paul Eduardo
● Ponce Ulloa, Jarumy Francis
● Torres Suarez, Frescia Noelia

TRUJILLO - PERÚ
2023 - 01
ÍNDICE

1. Introducción

2. Diagrama de bloques

3. Diagrama de equipos

4. Descripción del proceso de destilación de etanol

4.1. Recepción y almacenamiento de melaza

4.2. Cultivo de la cepa en el laboratorio

4.3. Dilución de mosto

4.4. Pre-fermentación

4.5. Fermentación

4.6. Recuperación de Etanol

4.7. Centrifugación

4.8. Destilación

4.8.1. Columna mostera

4.8.2. Columna hidroselectora

4.8.3. Columna rectificadora

4.8.4. Columna desmetanizadora

4.9. Almacenamiento del producto terminado (Etanol)

5. Producto

5.1. Alcohol rectificado extrafino

5.2. Alcohol bruto

5.3. Alcohol rectificado

5.4. Alcohol de aceite de fusel

6. Descripción de maquinaria utilizada

6.1. Tanques Fermentadores

 6.2. Pre-fermentadores

6.3. Scrubber

6.4. Dilutores

6.5. Caldero pirotubular

6.6. Bombas

6.7. Torre de enfriamiento

6.8. Compresora

6.9. Centrífuga

6.10. Decantador

7. Método Kaizen

8. Distribución de la planta

7.1. Zona de recepción de materia

7.2. Zona de fermentación

7.3 Castillo (máquinas auxiliares para fermentación)

7.4. Columnas de destilación

7.5. Zona de almacenamiento

7.6. Laboratorio

7.7. Área de recursos humanos

9. Obtención de agua y energía

10. Procedencia de materia prima

11. Impacto ambiental

12. Depósito de residuos

13. Cadena de suministro

14. Personal requerido para el funcionamiento de la planta

15. Plano
16. Medidas de seguridad de la fábrica

13.1. Extintores en la Fábrica

13.2. Rutas de evacuación y salidas de emergencia

13.3. Generadores de Electricidad

13.4. Sistema de Alarma contra Incendios

13.5. Muros de Prevención

13.6. Señalizaciones

17. Bibliografía

18. Anexos

19. Mapa de Flujo de Valor (VSM)

1. INTRODUCCIÓN

El presente informe aborda la industria de la producción de alcohol etílico a

partir de la melaza, un subproducto obtenido del procesamiento de la caña de
azúcar. El alcohol etílico, también conocido como etanol, es una sustancia
ampliamente utilizada en la industria química, farmacéutica y de bebidas
alcohólicas. En la actualidad, se ha convertido en uno de los biocombustibles
más significativos, ya que es un producto completamente renovable que se
obtiene a partir de cultivos bioenergéticos y biomasa. El etanol carburante se
utiliza para mezclarse con la gasolina, lo que mejora la oxidación de los
hidrocarburos y reduce las emisiones de monóxido de carbono, compuestos
aromáticos y compuestos orgánicos volátiles en la atmósfera. Es importante
destacar que el uso de alcohol etílico como combustible no genera una
emisión neta de CO2 en el medio ambiente, ya que el CO2 producido durante
la combustión en los motores y durante el proceso de obtención del etanol es
nuevamente absorbido por la biomasa a través del proceso de fotosíntesis.

En los últimos años, la producción de alcohol etílico a partir de la melaza ha

ganado prominencia debido a su eficiencia y sostenibilidad. La melaza, que
se obtiene durante el proceso de extracción y refinamiento del azúcar de
caña, presenta un alto contenido de azúcares fermentables, lo que la
convierte en una materia prima ideal para la producción de etanol. Este
enfoque de producción tiene ventajas significativas, ya que aprovecha un
subproducto de la industria azucarera que, de lo contrario, sería considerado
un residuo.

Además de los beneficios económicos y técnicos asociados con la

producción de alcohol etílico a partir de la melaza, este enfoque también tiene
ventajas medioambientales significativas. Al utilizar un subproducto que de
otra manera sería desechado, se reduce la cantidad de residuos generados
por la industria azucarera, lo que contribuye a una gestión más eficiente de
los recursos y a una menor huella ambiental.
A lo largo de este informe, se analizarán en detalle cada una de las etapas
del proceso de producción, se destacarán los aspectos técnicos y se
examinarán los beneficios ambientales asociados con esta forma de
producción de alcohol etílico. Asimismo, se explorarán las perspectivas de
futuro de esta industria y se identificarán posibles áreas de mejora para
optimizar la eficiencia y sostenibilidad en la producción de alcohol etílico a
partir de la melaza.
2. DIAGRAMA DE BLOQUES
3. DIAGRAMA DE EQUIPOS
4. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE DESTILACIÓN DE ETANOL

El proceso de producción de alcohol a partir de la melaza implica varias

etapas en las cuales se utilizan diferentes máquinas y equipos. A
continuación, se describe detalladamente cada etapa del proceso.

4.1. Recepción y almacenamiento de melaza

En primer lugar, la melaza tipo C, es la materia prima utilizada en la

producción de alcohol, principalmente para la preparación del mosto el
cual contiene aproximadamente 52% de azúcares totales. Su
concentración de sólidos varían en un rango de 80-85° Bx, a presión
atmosférica y temperatura ambiente. La melaza es el principal
subproducto de la industria azucarera, caracterizado por ser un
residuo líquido que se obtiene después de la cristalización del azúcar y
contiene una alta concentración de azúcares fermentables, lo que la
hace ideal para la producción de etanol.
La melaza se recibe y se almacena en una poza de cemento con la
capacidad de almacenar 100 toneladas. Se recibe la materia prima de
esta manera para facilitar la descarga por medio de camiones
cisternas, la cual después es bombeada hacia el tanque de melaza
ubicado a 15 m de altura para que pueda iniciar el proceso de
producción. Este tanque de melaza garantiza un suministro constante
y seguro de la materia prima durante todo el proceso.

4.2. Cultivo de la Cepa en el Laboratorio

Para poder iniciar el proceso de fermentación, se utiliza una técnica de

cultivo de levadura prensada, una cepa también conocida como
Sacharomices cerevisease, en placas petri.
La cepa seleccionada luego se replica en un medio conocido como
reactivación, en donde se utilizan los siguientes reactivos: extracto de
levadura, fosfato de potasio (K2HPO4), peptona, sulfato de amonio
((NH4)2SO4), sulfato de magnesio (MgSO4·7H2O), maltosa, cloruro de
 potasio (KCl) y melaza. Se sabe también que la reactivación debe
realizarse en condiciones asépticas con temperaturas y tiempos de
incubación bien controlados. Posteriormente, la propagación de la
levadura continúa, utilizando inicialmente un volumen pequeño hasta
conseguir los 15 litros necesarios para su cultivo en el
pre-fermentador.

4.3. Dilución de mosto

A su vez, la melaza almacenada en el tanque de melaza se dirige al

dilutor de mosto. En este equipo, se le agrega jugo de caña para diluir
la melaza y obtener un mosto adecuado para la fermentación. La
proporción de melaza y jugo se controla cuidadosamente para lograr la
concentración óptima de azúcares.

4.4. Pre-fermentación

En esta etapa, el cultivo es llevado a los tanques de pre-fermentación,

en donde se le agrega nutrientes (urea, ácido fosfórico, sulfato de
amonio) y ácido sulfúrico (H2SO4), siendo este ácido el que utiliza para
controlar el pH de la mezcla, manteniéndolo en 4.5.
Como elemento adicional, se le agrega aire el cual conlleva a una
reproducción rápida de la levadura. La levadura tiene la particularidad
de ser un organismo que puede vivir con o sin aire; para esta etapa se
realiza un proceso aeróbico, en donde los azúcares presentes son
utilizados por las levaduras para transformarlos en biomasa.
Este proceso toma alrededor de 6 horas, para que el volumen del
pre-fermentador sea suficiente para fermentar un tanque de
fermentación. Cabe recalcar que durante este paso, se produce una
reacción exotérmica en donde los vapores se desprenden de la mezcla
y la cantidad de energía liberada es mucho mayor, por lo que en
presencia de oxígeno la multiplicación de la levadura es más intensa.
Una vez terminada esta etapa el fluido es enviado a los tanques de
 fermentación, en los cuales cada 4 a 5 días, se procura cambiar la
levadura para que pueda ser reutilizada durante esta etapa.

4.5. Fermentación

Este proceso unitario, se desarrolla de la siguiente manera, en donde

el producto saliente de los pre-fermentadores se mezcla con el mosto
diluido para iniciar el proceso de fermentación. Dentro de las cubas de
fermentación, seguirá existiendo aire, por ende la reproducción de la
levadura continuará, pero a menor velocidad y se procura que el pH
del medio se mantenga entre 5.0 y 5.5, el cual se podrá realizar
gracias al ácido sulfúrico que fue agregado en la etapa de
pre-fermentación. Este proceso se basa en la ecuación química:

𝐺𝑙𝑢𝑐𝑜𝑠𝑎 → 2𝐶2𝐻5𝑂𝐻 + 2𝐶𝑂2 + 𝐶𝐴𝐿𝑂𝑅

Según la ecuación, la fermentación se inicia con el desprendimiento de

CO2. La producción de este gas, al principio, va aumentando
progresivamente con rapidez produciendo dando la impresión muchas
veces que el mosto está en plena ebullición, por lo que se agrega
directamente al tanque de fermentación, un antiespumante para evitar
derrames de mosto. Los tanques de fermentación cuentan con un
sistema de enfriamiento denominado un intercambiador de calor de
placas utilizado para mantener la temperatura de fermentación entre
32-34ºC, ya que durante las primeras horas la fermentación es
turbulenta con lo que la temperatura aumenta rápidamente alcanzando
el máximo desprendimiento de gas. Usualmente el ciclo de
fermentación, bajo condiciones normales, se puede completar en
periodos de 24 a 60 horas, obteniendo como producto principal el vino
siendo este un signo de que la fermentación ha terminado.

4.6. Recuperación de Etanol

La sustancia resultante de la segunda fermentación se somete a un

proceso de eliminación de impurezas en el scrubber. En este equipo,
 se eliminan sustancias no deseadas, como compuestos volátiles y
contaminantes, para garantizar la pureza del alcohol producido, el cual
a su vez

4.7. Centrifugación

El vino obtenido de las cubas de fermentación, incluyen otros

compuestos adicionales, como residuos de levadura, la cual puede ser
fácilmente separada por medio de las centrífugas mediante la fuerza
centrífuga. Este sistema es el denominado MELLE BOINOT , o
sistema de recuperación de levaduras. Así de este modo la máquina
ha de separar por un lado el vino sin levadura y por el otro, la levadura
que retorna al pre-fermentador para poder continuar con su proceso de
fermentación.

4.8. Destilación

Terminada la fermentación el vino está listo para ser destilado, previo

calentamiento. El vino es bombeado del fermentador hacia el
calentador de vinos pasando por un rompedor de espumas, el cual
permite al mosto entrar en la columna sin espuma. Se calienta el vino
a una temperatura de 30°C hasta llegar a los 70°C, el cual pasa
posteriormente a un intercambiador de calor para elevar aún más la
temperatura, para que de esa forma pueda ingresar a la etapa de
destilación en las columnas.

4.8.1. Columna mostera

El vino, producto resultante de la fermentación alcohólica,

contiene un porcentaje alcohólico de 7 a 8 % aproximadamente.
Este es ingresado a la primera columna de destilación llamada
“mostera”; donde a medida que va descendiendo, va
evaporando sus alcoholes hasta llegar a la base de la columna,
donde recibe el nombre de agotadora de vino. Por medio de la
base de la columna, se inyecta vapor en donde se va
 eliminando la vinaza (desechos alcohólicos o vino sin alcohol),
convirtiéndose en el producto de esta primera columna de
destilación.
Una vez que el alcohol ha sido retirado del vino en la base
agotadora se forma una mezcla hidroalcohólica impura (flegma),
la cual se caracteriza por ser de mal gusto; dado que, si bien
contiene alcohol etílico, este está mezclado con otros
compuestos que la fermentación ha producido y que deben ser
separados de aquel. Es así como por el tope de la columna
mostera llamada depuradora de vino, salen los vapores de la
primera flegma (etanol, metanol, aldehídos, aceite fusel, agua,
impurezas) ingresando primero a la concentradora de cabeza
para posteriormente entrar a dos condensadores, obteniéndose
una primera flegma condensada, que retorna a la concentradora
de cabeza e ingresar a la columna hidroselectora.

4.8.2. Columna hidroselectora

La primera flegma entra a la columna hidroselectora para el

lavado del alcohol, con la finalidad de separar compuestos
volátiles que no son miscibles con el agua. De la misma
manera, hay un ingreso de vapor por la parte lateral inferior,
utilizado para reducir las impurezas del alcohol etílico
extrayendo los productos más volátiles. Por la base de la
columna hidroselectora sale la segunda flegma alcohólica como
mezcla agua/alcohol (etanol, metanol, aceite fusel y agua), con
15° a 20° GL.

4.8.3. Columna rectificadora

En esta columna ingresa el alcohol diluido con la finalidad de

concentrarse hasta el grado de 95.7 – 96.5 °GL. El producto de
la columna hidroselectora es la segunda flegma condensada o
mezcla agua/alcohol ingresa a la columna agotadora de flegma,
 la cual está conectada con la columna concentradora de
cabezas. Por la base de la agotadora se inyecta vapor de agua
lo que produce vapor de la tercera flegma alcohólica (mezcla de
alcoholes como isobutil, etanol, propanol, isobutanol, entre
otros) que salen por la parte superior de la agotadora pasando a
la columna concentradora.
El vapor de la tercera flegma ingresa por la parte inferior de la
columna concentradora, donde los alcoholes más pesados
como el aceite fusel caen a la parte inferior de la concentradora
a medida que se va destilando, produciéndose por la parte
superior de la columna vapor de flegma alcohólica, la cual
ingresa por el casco al pre-calentador de vino transfiriendo su
calor, pasando por dos condensadores, los cuales trabajan con
agua por los tubos; saliendo el condensado de flegma
alcohólica, retornando a la columna rectificadora por la parte
superior; formando el tercer reflujo. La extracción de alcohol
rectificado se hace en el plato 56/58 de la columna
concentradora, el cual ingresa a la columna desmetanizadora.

4.8.4. Columna desmetanizadora

Esta columna funciona con un reboiler por donde pasa el

alcohol etílico rectificado, produciéndose la separación del
metanol y el etanol. El producto final objetivo es el etanol,
alcohol rectificado de 96.5° GL el cual sale por la parte inferior
de la columna y pasa por un enfriador de alcohol que trabaja
con agua industrial y luego de enfriarse el alcohol pasa por el
panel de control de la destilación para luego dirigirse al
almacenamiento.
4.9. Almacenamiento del producto terminado (Etanol)

Una vez que el alcohol ha sido condensado y recolectado en forma

líquida, se dirige hacia un tanque de almacenamiento específicamente
diseñado para este propósito. El tanque de almacenamiento es un
recipiente de capacidad adecuada que cumple con los requisitos de
seguridad y calidad para mantener el alcohol en condiciones óptimas
hasta su uso posterior.
El alcohol etílico se bombea desde el sistema de condensación hacia
el tanque de almacenamiento, donde se almacena hasta que se
requiera su uso o distribución. Es importante asegurarse de que el
tanque de almacenamiento esté herméticamente cerrado para evitar la
pérdida de alcohol y mantener su calidad.
Durante el almacenamiento, se pueden tomar medidas adicionales
para garantizar la estabilidad y la calidad del alcohol, como el control
de temperatura y la protección contra la exposición a la luz y al aire.
Además, es importante seguir las normativas y regulaciones aplicables
relacionadas con el almacenamiento y manejo de productos químicos.
El alcohol almacenado puede ser utilizado posteriormente para
diversos fines, como la producción de bebidas alcohólicas, productos
farmacéuticos, productos de limpieza, entre otros. La cantidad de
alcohol almacenado dependerá de la demanda y el volumen de
producción de la planta.
Es esencial contar con un sistema de almacenamiento adecuado y un
control eficiente de inventario para garantizar la disponibilidad y la
integridad del producto terminado hasta su distribución o
procesamiento final.
5. Producto

5.1. Alcohol rectificado extrafino

El alcohol de alta pureza, conocido como alcohol extrafino, es

altamente valorado debido a su calidad y se emplea en diversas
aplicaciones industriales. Este tipo de alcohol se utiliza ampliamente en
la elaboración de bebidas alcohólicas, alcohol antiséptico, perfumes y
otras industrias como la licorera, farmacéutica y cosmética, donde se
considera una materia prima fundamental.

5.2. Alcohol bruto

Principalmente utilizado como carburante para vehículos, el alcohol se

mezcla con la gasolina en diferentes proporciones con el fin de reducir
la dependencia de los productos derivados del petróleo. Las mezclas
más comunes son el E10 y el E85, que contienen etanol en un rango
del 10 al 85%, respectivamente.

5.3. Alcohol rectificado

El alcohol rectificado se refiere a un alcohol de mayor pureza obtenido

comúnmente mediante un segundo proceso de destilación. En Perú, la
producción de alcohol etílico se destina principalmente a la elaboración
de bebidas. El alcohol rectificado puede ser utilizado como etanol
industrial altamente puro o como materia prima para obtener alcohol
extraneutro, el cual encuentra aplicaciones en la perfumería y la
industria farmacéutica.

El alcohol rectificado tiene diversos usos, entre ellos, se emplea como

materia prima para la producción de alcohol potable, como combustible
en forma de alcohol carburante, en la perfumería y en la industria
farmacéutica. Además, se utiliza como disolvente en diferentes
procesos.
 5.4. Alcohol de aceite fusel

El alcohol de fusel, también conocido como aceite de fusel, está

compuesto por alcoholes de mayor orden (es decir, alcoholes con más
de dos átomos de carbono). El aceite de fusel se emplea como
disolvente en la producción de ciertas lacas y esmaltes, ya que puede
disolver la nitrocelulosa. Posee efectos perjudiciales para el sistema
humano. Es un líquido de tonalidad amarillenta y transparencia, con un
olor y sabor desagradables. Se trata de una combinación de alcoholes
y ácidos grasos.

6. Descripción de maquinaria utilizada

6.1. Tanques Fermentadores

Los tanques fermentadores son utilizados para llevar a cabo el proceso

de fermentación. Durante este proceso, los azúcares presentes en el
jugo de caña son convertidos en etanol por medio de la acción de
levaduras. Los tanques fermentadores sirven para contener la mezcla
de jugo de caña y levaduras, y permitir que se lleve a cabo la
fermentación. La geometría del tanque fermentador tiene una gran
influencia en los parámetros de flujo y, por lo tanto, en las reacciones
químicas involucradas en el proceso de fermentación. Es necesario
asegurarse de que el jugo de caña permanezca el tiempo suficiente en
el tanque fermentador para completar la reacción química, pero no
más del tiempo ideal requerido, lo que puede reducir la eficiencia del
proceso.
6.2. Pre-fermentadores

A comparación de los fermentadores, los prefermentadores son

utilizados por un período más corto de tiempo, generalmente algunas
horas o un par de días, para preparar y activar los microorganismos
antes de transferirlos al fermentador principal. Cumplen la función de
propagar las levaduras necesarias para la fermentación al igual que
proporcionar un ambiente óptimo, como la temperatura y nutrientes
adecuados, para que las levaduras se multipliquen y estén en su mejor
estado para fermentar el producto final. Además, permiten un control
más preciso sobre el proceso de fermentación ya que se manipulan
factores como la temperatura, el tiempo de fermentación y la cantidad
de levadura o cultivo utilizado, haciendo posible lograr resultados
consistentes y reproducibles en términos de sabor, textura y calidad
del producto final.

6.3. Scrubber

El scrubber es un equipo que se usa para limpiar el aire de

contaminantes. Para ello se introduce el aire contaminado por la parte
inferior del lavador de gas y se hace circular hacia la parte superior. De
este modo, el líquido de lavado se introduce por la parte superior y se
reparte por el cuerpo de la columna para absorber todos los
contaminantes y lavar de este modo el aire.

Los lavadores de gases o scrubbers se usan para limpiar el aire de

contaminantes, especialmente CO2. Es decir neutraliza los gases
corrosivos, inflamables,explosivos, ácidos, oxidación de sulfuros a
sulfatos y gases en general.

Usos y aplicaciones del Scrubber:

El scrubber se utiliza para reducir olores, eliminar sulfuro de hidrógeno

(H2S), amoníaco (NH3) y otros gases tóxicos.
6.4. Dilutores

Su función principal es diluir una solución concentrada mediante la

adición de un solvente, obteniendo así una solución más diluida. Esta
se realiza mezclando una cantidad específica de la solución
concentrada con una cantidad conocida de solvente, siguiendo una
tasa de dilución establecida. Se utilizan en la fabricación de alcohol
etílico para ajustar su concentración. Si el alcohol etílico está muy
concentrado, se diluye agregando un solvente como agua. Esto
permite obtener la concentración deseada para su posterior uso.
Los dilutores brindan la capacidad de controlar y ajustar la proporción
de agua y melaza en el mosto. Esto es esencial para lograr la
concentración adecuada de azúcares fermentables y otros
componentes esenciales para la producción de alcohol. El control
preciso de la relación agua-melaza ayuda a optimizar el rendimiento
de la fermentación y a obtener un producto final de alta calidad.
Al agregar agua al mosto, los dilutores permiten mezclar y
homogeneizar de manera efectiva los componentes presentes en la
melaza. Esto asegura una distribución uniforme de los azúcares y
otros compuestos, lo que favorece una fermentación más completa y
consistente.

6.5. Caldero Pirotubular

Las calderas industriales son equipos capaces de producir calor por

medio de la quema de un combustible. Por tanto, son equipos térmicos
que convierten el agua (o cualquier otro líquido) en vapor a través de la
quema de un combustible como el gas natural. Actualmente, son
empleadas mayoritariamente en el sector petroquímico, farmacéutico,
alimentario, hospitalario y de limpieza y aseo.
Su función de la Caldera pirotubular es generar vapor para el proceso
teniendo en cuenta la alternativa de precalentar el agua de
alimentación a la caldera y teniendo en cuenta que por cada 10° C de
temperatura que se incremente al agua de alimentación de la caldera
 se incrementa en 1% su eficiencia (López Ferrer: Manual para Ingenios
azucareros pág.220) esto debido a que para la generación de vapor
saturado se requiere de energía de dilatación o calor sensible, y
energía calorífica para el cambio de estado del agua a vapor que
depende de la presión de trabajo de la caldera ( entalpía del vapor) por
lo que si se toma como base de cálculo una temperatura promedio
inicial del agua de 20ºC y expresándole porcentualmente del total de
energía calorífica requerida para generar vapor se deduce dicho valor.

6.6. Bombas

6.6.1. Bombas lobular rotativa - poza de melaza

Una de las ventajas de una bomba lobular rotativa es su
capacidad para manejar una amplia variedad de líquidos incluso
los altamente viscosos, en nuestro caso melaza.
El bombeo de la melaza se genera por la rotación en sentido
contrario de dos elementos de bombeo, los rotores, dentro de la
caja del rotor. Los rotores están situados en ejes, que a su vez
están montados dentro de una caja de engranajes externa y
soportados por cojinetes; los engranajes de sincronización
también están situados en los ejes. Estos engranajes de
sincronización transfieren la energía del eje motriz al eje
conducido, sincronizando los rotores de forma que giren sin
contacto entre sí. A medida que los rotores pasan por la boca
de aspiración, la cavidad generada aumenta creando una
disminución de la presión, lo que induce al medio bombeado a
fluir hacia el interior de la carcasa del rotor.
 6.6.2. Bombas Centrífugas - para el resto del proceso

Las bombas centrífugas funcionan transformando la energía

mecánica de un impulsor o rodete en energía cinética.El líquido
entra en la bomba a través de la entrada o succión para luego el
impulsor o rodete gira a alta velocidad, lo que crea una fuerza
centrífuga que empuja el líquido hacia la periferia del impulsor, a
medida que el líquido se mueve hacia la periferia del impulsor,
se crea una zona de baja presión en el centro del impulsor, lo
que hace que el líquido sea succionado hacia el centro del
impulsor entonces el líquido es expulsado del impulsor a través
de la salida o descarga de la bomba.

6.7. Torres de enfriamiento

La función principal de las torres de enfriamiento es enfriar y

condensar esos vapores de alcohol a medida que ascienden por la
columna. Esto se logra mediante el flujo de un medio de enfriamiento,
como agua fría, alrededor de la columna o mediante el uso de
intercambiadores de calor.

Al enfriar los vapores, el alcohol se condensa y se recoge en la parte

inferior de la torre, mientras que los componentes no deseados o
menos volátiles permanecen en forma líquida y se eliminan por la
parte inferior de la columna. Esta separación se basa en las diferentes
temperaturas de ebullición de los componentes presentes en la
mezcla.

6.8. Compresor de aire

En el proceso de fermentación de alcohol, este compresor sirve como

un suministro de aire a las bacterias para que transformen los
carbohidratos en alcohol, de tal manera que pueda acelerar su
proceso de reproducción de la levadura en los pre-fermentadores. La
regulación del flujo que ingresa al pre-fermentador es controlada por
un operario encargado del área de fermentación.
 6.9. Centrífuga

Las centrífugas son equipos utilizados en diversos sectores

industriales para separar líquidos y sólidos o para realizar procesos de
centrifugación. Estos equipos aprovechan la fuerza centrífuga
generada por la rotación rápida para separar las fases de una mezcla,
basándose en las diferencias de densidad y peso específico de los
componentes. Se pueden utilizar para realizar las siguientes funciones:
Separación sólido-líquido: Las centrífugas se utilizan para separar
partículas sólidas de un líquido en suspensiones o lodos. Los sólidos
más pesados se acumulan en el fondo del tambor, formando una torta
o sedimento, mientras que el líquido clarificado se extrae por la parte
superior.
Clarificación de líquidos: También se utilizan para clarificar líquidos,
eliminando partículas sólidas finas y otras impurezas. La fuerza
centrífuga expulsa las partículas suspendidas hacia las paredes del
tambor, y el líquido clarificado se recoge en el centro.

6.10. Decantador

Utilizado principalmente para la decantación del jugo de caña, el cual

por medio de separación de partículas sólidas o líquidas se podrá
obtener un jugo sin impurezas para que pueda ser utilizado en el
proceso de dilución de melaza.
Un decantador es un tipo de centrífuga que separa los sólidos de los
líquidos en función de las diferencias de densidad. Por lo tanto se usa
para separar la melaza más densa de los componentes menos densos
del jugo de caña de azúcar.
7. Método Kaizen

El método Kaizen es una filosofía de mejora continua que se originó en

Japón. Su objetivo principal es mejorar la eficiencia, la calidad y la
productividad de una organización a través de pequeños cambios
incrementales en los procesos y en la forma de trabajar. "Kaizen" es
una palabra japonesa que significa "cambio para mejor".

Las ventajas del método Kaizen son las siguientes:

Mejora continua: El enfoque constante en la mejora continua permite a

la organización identificar y eliminar los desperdicios, los cuellos de
botella y las ineficiencias en los procesos de producción. Esto conduce
a una mayor productividad y eficiencia en general.

Participación de los empleados: El método Kaizen fomenta la

participación activa de todos los empleados en la identificación de
problemas y en la generación de ideas para mejorar los procesos. Esto
promueve un ambiente de trabajo colaborativo y empodera a los
empleados, lo que a su vez aumenta la moral y el compromiso.

Reducción de costos: Al eliminar los desperdicios y optimizar los

procesos, el método Kaizen ayuda a reducir los costos de producción.
Esto puede lograrse a través de una mejor gestión del inventario, la
eliminación de actividades innecesarias y la optimización de los flujos
de trabajo.

Calidad mejorada: La filosofía Kaizen se centra en la identificación y

eliminación de los defectos en los procesos de producción. Al mejorar
la calidad, se reduce la cantidad de productos defectuosos o
rechazados, lo que a su vez disminuye los costos asociados y mejora
la satisfacción del cliente.
 Aplicando el método Kaizen en una fábrica de producción de alcohol
etílico a partir de melaza, se podrían obtener los siguientes beneficios:

Eficiencia en los procesos: El método Kaizen ayudaría a identificar y

eliminar las ineficiencias en cada etapa del proceso de producción de
alcohol etílico. Se podrían hacer mejoras en la gestión del inventario, la
logística de la melaza, la destilación y otros procesos relacionados, lo
que conduciría a una mayor eficiencia y reducción de los tiempos de
producción.

Reducción de desperdicios: El método Kaizen permitiría identificar y

eliminar los desperdicios en la producción de alcohol etílico. Por
ejemplo, se podría optimizar el uso de los recursos, reducir el consumo
de energía, minimizar las pérdidas de materia prima y optimizar los
procesos de reciclaje y reutilización.

Mejora de la calidad: La filosofía Kaizen se enfoca en la mejora

continua de la calidad. Se podrían implementar controles de calidad
más rigurosos en cada etapa del proceso para garantizar la producción
de un alcohol etílico de alta calidad y reducir la cantidad de productos
defectuosos.

Participación de los empleados: El método Kaizen fomentaría la

participación de todos los empleados en la identificación de problemas
y en la generación de ideas para mejorar los procesos de producción.
Los empleados podrían aportar su conocimiento y experiencia para
optimizar los procesos y proponer soluciones innovadoras.

8. Distribución de la planta

5.1. Zona de recepción de materia

Esta área está destinada a recibir los materiales y materias primas
necesarios para el proceso de producción. Aquí se realizan las labores
de descarga, inspección y almacenamiento inicial de los materiales
entrantes.

5.2. Zona de fermentación

En esta área se lleva a cabo el proceso de fermentación, que es
fundamental para la producción del alcohol etílico. Aquí se controlan
las condiciones necesarias para que se produzca la fermentación
adecuada.

5.3. Castillo (máquinas auxiliares para fermentación)

El "castillo" es una área específica donde se encuentran ubicadas las
máquinas y equipos auxiliares necesarios para el proceso de
fermentación. Estas máquinas pueden incluir agitadores, bombas,
sistemas de control de temperatura, entre otros.

5.4. Columnas de Destilación

Esta zona está dedicada a las columnas de destilación, que son
equipos utilizados en procesos de separación y purificación, como
destilación fraccionada. Aquí se llevan a cabo las etapas de destilación
necesarias para obtener los productos deseados.

5.5. Zona de almacenamiento

En esta área se almacenan los productos terminados, así como los
materiales y productos intermedios. Puede incluir estanterías, racks u
otros sistemas de almacenamiento adecuados para cada tipo de
producto.

5.6. Laboratorio
El laboratorio es un espacio dedicado a las actividades de control de
calidad y análisis de muestras. Aquí se llevan a cabo pruebas y
ensayos para verificar la calidad de los productos en diferentes etapas
del proceso de producción.
 5.7. Área de Recursos Humanos
Esta área se destina a las actividades relacionadas con la gestión del
personal. Puede incluir oficinas, salas de reuniones y otros espacios
necesarios para llevar a cabo las funciones del departamento de
recursos humanos, como contratación, capacitación, gestión de
nóminas, entre otros.

9. Obtención de agua y energía

9.1. Obtención de agua
Captación de agua: La fábrica de producción de alcohol etílico
obtendrá el agua necesaria a través de dos fuentes principales: un
pozo de extracción subterránea y una captación superficial de agua de
un río cercano. Se ha realizado un estudio previo para evaluar la
calidad y disponibilidad de agua en ambas fuentes, asegurando que
cumplan con los estándares requeridos para el proceso de producción.

El pozo subterráneo se encuentra a 100 metros de la fábrica y ha sido

perforado con tecnología de punta para obtener agua de alta calidad y
libre de impurezas. Se cuenta con todos los permisos y autorizaciones
necesarias para su operación.

La captación superficial del río se realizará mediante una

infraestructura adecuada, donde se instalará una bomba sumergible
que permitirá extraer el agua necesaria para la fábrica. Se
implementarán sistemas de monitoreo para asegurar que la cantidad
de agua extraída sea sostenible y no cause impactos negativos en el
medio ambiente.

Tratamiento y purificación del agua: El agua captada, tanto del pozo

como del río, se someterá a un proceso de tratamiento y purificación
en la planta de tratamiento de agua de la fábrica. Este proceso incluirá
una serie de etapas:
Primero, se realizará una filtración para eliminar sólidos suspendidos y
partículas presentes en el agua.

Luego, se utilizará un sistema de desinfección, como la cloración o la

ozonización, para eliminar bacterias y microorganismos que puedan
afectar la calidad del agua.

Además, se ajustará el pH del agua para que sea compatible con el

proceso de producción de alcohol etílico.

Almacenamiento de agua tratada: Una vez tratada y purificada, el agua

se almacenará en tanques de almacenamiento de capacidad suficiente
para garantizar un suministro continuo durante el proceso de
producción. Los tanques están diseñados para mantener la integridad
y calidad del agua y contarán con sistemas de control para monitorear
los niveles y evitar desbordamientos.

9.2. Obtención de energía

Energía proveniente de la red eléctrica: La fábrica obtendrá la energía
necesaria para su funcionamiento a través de la conexión a la red
eléctrica local. Esta energía será suministrada por la compañía
eléctrica, que generará electricidad utilizando fuentes convencionales,
como centrales térmicas o nucleares.

Generadores diésel: En caso de interrupciones en el suministro

eléctrico o como respaldo ante emergencias, la fábrica dispondrá de
generadores diésel. Estos generadores funcionarán con combustible
diésel y generarán electricidad para cubrir las necesidades energéticas
de la fábrica durante esos períodos.

Eficiencia energética: Aunque la fuente principal de energía sea

convencional, se implementarán medidas de eficiencia energética en la
fábrica. Esto incluirá la adopción de equipos y maquinaria eficientes en
términos de consumo energético, la optimización de los procesos de
 producción para minimizar las pérdidas y el uso de sistemas de control
y automatización para regular el consumo de energía y evitar su
desperdicio.

10. Procedencia de materia prima

La materia prima utilizada en la producción de alcohol etílico es la melaza, la

cual será adquirida de proveedores de la industria azucarera local. La melaza
es un subproducto de la producción de azúcar y su utilización contribuye a la
sostenibilidad al aprovechar un producto residual de la industria azucarera.
Se ha establecido una relación comercial estable con proveedores confiables
y se realizará un seguimiento continuo de la calidad de la melaza para
asegurar que cumpla con los estándares requeridos para la producción de
alcohol etílico.

11. Impacto ambiental

Una fábrica de producción de alcohol etílico a partir de melaza puede tener
varios impactos ambientales, tanto positivos como negativos. A continuación,
se amplía la información sobre los impactos más comunes:

Reducción de emisiones de gases de efecto invernadero: El alcohol etílico

producido a partir de melaza puede reemplazar combustibles fósiles en
diversas aplicaciones, como combustible para vehículos o como aditivo en
combustibles. Al ser una fuente de energía renovable, el alcohol etílico
contribuye a la reducción de las emisiones de gases de efecto invernadero,
especialmente de dióxido de carbono (CO2). Esto puede ayudar a mitigar el
cambio climático y disminuir la dependencia de los combustibles fósiles.

Consumo de agua: La producción de alcohol etílico requiere una cantidad

significativa de agua, tanto para el procesamiento de la melaza como para la
limpieza y otros fines industriales. El uso eficiente del agua y la
implementación de tecnologías de reciclaje y reutilización pueden ayudar a
reducir el impacto en los recursos hídricos. Por ejemplo, se pueden utilizar
sistemas de recirculación de agua y tecnologías de tratamiento para
minimizar el consumo y el vertido de agua en exceso.

Generación de residuos: Durante el proceso de producción de alcohol etílico,

se generan diversos tipos de residuos, como el bagazo de la melaza y los
subproductos de la destilación. Estos residuos pueden tener un impacto
ambiental negativo si no se gestionan adecuadamente. Sin embargo, algunos
de estos residuos pueden ser utilizados como fuentes de energía renovable o
como materia prima en otras industrias. Por ejemplo, el bagazo de la melaza
se puede utilizar como biocombustible en la generación de energía térmica,
reduciendo así la dependencia de combustibles fósiles.

Uso de energía: La producción de alcohol etílico a partir de melaza requiere

energía para alimentar los procesos de calentamiento, destilación y otros
procesos industriales. Dependiendo de la fuente de energía utilizada, esto
puede tener un impacto en la huella de carbono de la fábrica. El uso de
fuentes de energía renovable, como la energía solar, eólica o biomasa, puede
reducir significativamente el impacto ambiental asociado con el consumo de
energía. Además, la implementación de prácticas de eficiencia energética,
como el uso de equipos más eficientes y el control de la demanda energética,
puede optimizar el uso de energía y reducir el desperdicio.

Impacto en la biodiversidad: Si la melaza utilizada en la producción de alcohol

etílico proviene de la caña de azúcar, es importante considerar el impacto en
la biodiversidad. La expansión de los cultivos de caña de azúcar puede
implicar la deforestación de áreas naturales y la pérdida de hábitats. Para
minimizar este impacto, es fundamental asegurarse de que la melaza
utilizada provenga de fuentes sostenibles y certificadas. Esto implica el
cumplimiento de estándares y prácticas agrícolas que protejan los
ecosistemas y promuevan la conservación de la biodiversidad
12. Depósito de residuos

Para gestionar adecuadamente los residuos generados durante el proceso de

producción, se han implementado medidas específicas.
Los residuos líquidos generados en la producción de alcohol deben ser
tratados para eliminar contaminantes antes de su descarga o reutilización.
Estos residuos pueden incluir efluentes de procesos de lavado, aguas
residuales y subproductos del tratamiento de agua..

Vinaza:
Después del proceso de fermentación de los jugos, melazas o mieles en las
destilerías, se produce un residuo conocido como mosto fermentado. Este
mosto fermentado tiene una concentración de alcohol de aproximadamente
10-12%. Para su posterior aprovechamiento, el mosto fermentado es
sometido a centrifugación y se convierte en un líquido llamado vino. A través
de la destilación en la primera columna, conocida como Columna Mostera, se
obtiene alcohol hidratado con un contenido de agua aproximado del 4-5%.
Luego, este alcohol hidratado se deshidrata para poder utilizarlo como
combustible.

Por otro lado, la vinaza, que es un subproducto de la destilación, se utiliza

como abono y mejorador de suelo en cultivos que requieren altos niveles de
potasio, como la caña de azúcar. El uso de la vinaza como fertilizante
promueve un crecimiento vigoroso de las plantas, aumentando la altura, el
número y el diámetro de los tallos. Esto a su vez contribuye a una mayor
producción en el campo.

13. Cadena de suministros

La cadena de suministro de la fábrica de producción de alcohol etílico a partir
de melaza está compuesta por varios elementos clave que aseguran el flujo
eficiente de materias primas, productos intermedios y productos finales.

Proveedores de melaza: La cadena de suministro comienza con los

proveedores de melaza, que pueden ser empresas agrícolas o plantaciones
de caña de azúcar. Estos proveedores suministran la melaza necesaria para
la producción de alcohol etílico. Es importante establecer acuerdos
comerciales con proveedores confiables y sostenibles, que cumplan con los
estándares de calidad y tengan una capacidad de suministro constante.

Transporte de melaza: Una vez que se adquiere la melaza de los

proveedores, se requiere un sistema de transporte eficiente para llevarla a la
fábrica. Esto puede implicar el uso de camiones cisterna u otros medios de
transporte especializados para garantizar la integridad y calidad de la melaza
durante el traslado.

Recepción y almacenamiento de melaza: En la fábrica, se debe contar con

instalaciones adecuadas para recibir, descargar y almacenar la melaza de
manera segura y eficiente. Esto implica tener tanques de almacenamiento de
capacidad suficiente y sistemas de manejo de materiales para asegurar un
flujo continuo de melaza hacia el proceso de producción.

Proceso de producción: Una vez que la melaza está en la fábrica, comienza

el proceso de producción de alcohol etílico. Este proceso incluye etapas
como la fermentación, la destilación y la purificación. Cada etapa requiere la
utilización de equipos especializados y el control de variables como la
temperatura, la presión y el tiempo de reacción.

Almacenamiento de alcohol etílico: Después de completar el proceso de

producción, el alcohol etílico resultante debe ser almacenado antes de su
distribución. Se requieren tanques de almacenamiento adecuados, con
capacidad suficiente y medidas de seguridad para garantizar la integridad del
producto y cumplir con los requisitos legales y regulatorios.

Distribución y logística: Una vez que el alcohol etílico está listo para su
distribución, se deben establecer canales de distribución eficientes. Esto
implica coordinar el transporte y la logística para entregar el producto final a
los clientes, que pueden incluir empresas de bebidas alcohólicas, fabricantes
 de productos químicos u otros sectores que utilizan alcohol etílico como
materia prima.

Gestión de inventario: A lo largo de toda la cadena de suministro, es esencial

llevar un control preciso del inventario de melaza, alcohol etílico y otros
materiales utilizados en el proceso. Se deben implementar sistemas de
gestión de inventario para optimizar los niveles de stock, evitar escasez o
exceso de inventario, y garantizar la disponibilidad oportuna de los productos.

Gestión de proveedores: Además de asegurar un suministro confiable de

melaza, también es importante mantener una relación sólida con otros
proveedores, como los proveedores de equipos y repuestos. Mantener una
comunicación fluida y establecer acuerdos de suministro a largo plazo puede
ayudar a garantizar la disponibilidad continua de los recursos necesarios para
la operación de la fábrica.

Gestión de la cadena de suministro: En general, se requiere una gestión

eficiente de la cadena de suministro para garantizar que todos los elementos
funcionen de manera coordinada y óptima. Esto implica la planificación y
programación adecuada de la producción, la coordinación de los tiempos de
entrega, la optimización de los costos logísticos y la evaluación continua del
rendimiento de los proveedores.

14. Personal requerido para el funcionamiento de la planta

Operadores de maquinaria: Encargados de operar y monitorear los equipos

involucrados en los procesos. Serán responsables de asegurar un
funcionamiento eficiente y seguro de los equipos, así como de realizar
ajustes según sea necesario.

Técnicos de control de calidad: Encargados de realizar análisis y pruebas

periódicas para garantizar la calidad del alcohol etílico producido. Realizarán
muestreos, análisis sensoriales y pruebas físico-químicas para verificar la
concentración, pureza y características del producto final.
Personal de mantenimiento: Responsables del mantenimiento preventivo y
correctivo de los equipos y maquinarias de la planta. Realizarán inspecciones
regulares, reparaciones y ajustes para asegurar un funcionamiento continuo y
confiable de los equipos.

Personal de administración: Incluirá roles como gerentes, supervisores,

personal de recursos humanos y personal de contabilidad. Serán
responsables de la gestión general de la planta, incluyendo la planificación,
coordinación y supervisión de las operaciones diarias, así como las funciones
administrativas y financieras.
Personal de seguridad industrial: Encargados de garantizar la seguridad y el
cumplimiento de las normas de seguridad en la planta. Serán responsables
de implementar medidas de prevención de riesgos, entrenar al personal en
prácticas seguras, realizar inspecciones de seguridad y responder ante
emergencias.
15. Plano
16. Medidas de seguridad de la fábrica

13.1. Extintores en la Fábrica:

Los extintores de polvo son comúnmente utilizados en la industria gracias a la
alta efectividad que estos tienen para apagar distintos tipos de fuegos, como
A, B y C. Existe un tipo especial de extintor de polvo químico seco el cual
está diseñado para proteger áreas con riesgo de incendios de clase D, que
tienen que ver con metales combustibles. Estos extintores en polvo no
presentan riesgo de electricidad.
En una fábrica, los extintores están ubicados estratégicamente para hacer
frente a posibles incendios, especialmente en las áreas donde suele haber
líquidos o gases inflamables, así como en máquinas que funcionan con
combustible, ya que estos escenarios aumentan la probabilidad de
accidentes que podrían generar un incendio. En este caso, la fábrica tiene un
nivel de riesgo moderado, por lo que los extintores seleccionados cuentan
con una capacidad de 20B. Es importante tener en cuenta que la distancia
máxima que se debe recorrer para alcanzar un extintor en caso de incendio
no debe exceder los 15 metros.
13.2. Rutas de Evacuación y Salidas de Emergencia:
La fábrica cuenta con un sistema de rutas de evacuación y salidas de
emergencia cuidadosamente planificadas, teniendo en consideración
diversos aspectos y siguiendo las directrices correspondientes para
garantizar un destino seguro. Es fundamental que estas rutas estén
despejadas y no presenten obstáculos, además de estar claramente
señalizadas para guiar a los trabajadores en su trayecto hacia un lugar
seguro. Todo esto se realiza cumpliendo los requisitos establecidos en la
norma NOM-002-STPS-2012.
Estas rutas de evacuación se diseñan con el propósito de hacer frente a
posibles situaciones de riesgo, como sismos, incendios, explosiones y otras
emergencias que puedan poner en peligro la vida de los trabajadores. Su
objetivo es garantizar una evacuación eficiente y segura en caso de cualquier
eventualidad.

Las salidas de emergencia son estructuras especialmente diseñadas para

situaciones de riesgo que puedan ocurrir dentro de la fábrica. Estas salidas
deben cumplir con ciertos requisitos para garantizar su efectividad. En primer
lugar, no se permite la instalación de cerraduras en las salidas de
emergencia, ya que deben estar siempre accesibles y desbloqueadas para su
uso inmediato.
Además, es importante que las salidas de emergencia estén claramente
señalizadas con letreros indicativos que indiquen su naturaleza como salidas
de emergencia. Estos letreros deben ser visibles y comprensibles, facilitando
así la identificación de las salidas por parte de los trabajadores.
En cuanto a las puertas utilizadas como salidas de emergencia, es preferible
que abran en la dirección del flujo de personas. Esto permite una evacuación
más rápida y fluida, evitando bloqueos o atascos que puedan poner en
peligro la seguridad de las personas durante una situación de emergencia.

13.3. Generadores de Electricidad

La planta cuenta con generadores de electricidad como una medida de
seguridad en caso de cortes en el suministro eléctrico. Tenerlos es
especialmente crucial en una fábrica de destilación de alcohol que opera las
24 horas, ya que cualquier interrupción en el suministro puede ocasionar
pérdidas significativas para la empresa. Por lo tanto, estos generadores son
empleados como una salvaguarda ante posibles situaciones de este tipo.
Es muy importante tener a los generadores bien ubicados, sin importar su
uso específico, para asegurar su correcto funcionamiento y prevenir daños.
Es sugerible que se coloquen en un área completamente ventilada,
preferiblemente bajo techo, pero siempre en el exterior. Esto porque los
gases del motor pueden ser peligrosos si se acumulan en espacios cerrados.

Además, es importante instalar el generador sobre una superficie estable. Si

se va a dejar de forma permanente en una terraza o patio, por ejemplo, se
puede construir una base para evitar vibraciones innecesarias. También es
recomendable protegerlo de la exposición directa al sol.

13.4. Sistema de Alarma contra Incendios

Se utilizan funciones automatizadas para detectar eventos que puedan
desencadenar un incendio. Cuando se recibe una señal del detector (ya sea
de humo, temperatura o CO), se transmite automáticamente al panel de
alarma contra incendios. A su vez, el panel de alarma activa las sirenas y
luces estroboscópicas.

Estas sirenas con luces estroboscópicas se colocan estratégicamente en

lugares donde los trabajadores puedan verlas y oírlas, con el propósito de
que estén conscientes de la situación en la que se encuentran. Estos paneles
de alarma son una medida preventiva para casos en los que es necesario
proteger la vida de los empleados y tomar acciones de salvamento.
13.5. Muros de Prevención
Estos muros están diseñados para contener posibles derrames de líquidos,
como por ejemplo el alcohol, en caso de fallos en los tanques de
almacenamiento o las tuberías. Su objetivo es prevenir la propagación de los
líquidos hacia áreas donde estos puedan representar un riesgo de incendio o
generar daños a los trabajadores que se encuentren en esa zona.

Estos muros se encuentran estratégicamente ubicados para poder rodear

completamente un área y están construidos con materiales que ofrecen
resistencia a fluidos, como el alcohol y el agua. Además de erigir estos
muros, se lleva a cabo un tratamiento en el suelo para ayudar a que estos
puedan contener cualquier derrame de alcohol. Posteriormente, se puede
utilizar bombeo para resolver el problema y devolver el líquido al tanque
correspondiente para su posterior recirculación.

13.6. Señalizaciones
Las señalizaciones desempeñan un papel importante al evitar riesgos de
manera rápida, fácil y comprensible, pero no reemplazan las medidas
preventivas. En el año 2011, se promulgó en Perú la Ley 29783, también
conocida como la Ley de Seguridad y Salud en el Trabajo. El objetivo
principal de esta ley es fomentar la cultura de prevención de riesgos
laborales, y esta responsabilidad recae en trabajadores, empleadores y el
estado de manera conjunta.

La Ley establece la creación del Sistema Nacional de Seguridad y Salud en

el Trabajo, en el cual participan organizaciones de empleadores y
trabajadores. Su finalidad es garantizar la protección de todos los
trabajadores en cuanto a seguridad y salud laboral, como se menciona en el
siguiente extracto de la Ley 29783 de 2011: "Se establece el Sistema
Nacional de Seguridad y Salud en el Trabajo, con la participación de las
organizaciones de empleadores y trabajadores, para asegurar la protección
de todos los trabajadores en el ámbito de la seguridad y salud en el trabajo".
● Señal de prohibición: Una señal que indica la prohibición de realizar
una acción que podría causar un peligro.

● Señal de advertencia: Una señal que advierte sobre la presencia de

un riesgo o peligro.

● Señal de obligación: Señal que indica la obligación de llevar a cabo

una acción específica.
● Señal de equipos contra incendios: Una señal que señala la
ubicación de dispositivos o instrumentos utilizados para combatir
incendios.

● Señales de evacuación y emergencia: Señales de seguridad que

indican las rutas seguras de salida de emergencia hacia zonas de
seguridad. Estas señales guían a las personas para que encuentren
fácilmente las rutas de evacuación en caso de un desastre.
17. Bibliografía

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quest for insight (7a ed.). W.H. Freeman. Editorial Médica
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la región Piura. Pimentel. Universidad Señor de Sipán.
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Guayaquil: Obtención de alcohol etílico a partir de la fermentación y
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8186
● Cadavid, G. (2007). Buenas prácticas agrícolas [BPA] y Buenas
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https://www.fao.org/3/a1525s/a1525s05.pdf
● Otero-Rambla, M., García, R., ; Pérez, M., Martínez, J., Vasallo, M.,
Saura, G. & Bello, D. (2009). Producción de bioetanol a partir de
mezclas de jugos-melazas de caña de azúcar. redalyc.org.
https://www.redalyc.org/pdf/2231/223120657003.pdf
18. Anexos

ANEXO N°01: FERMENTADORES

https://yolongbrewtech.com/es/product/products-fermenters-fermentation-vessels-tanks/

ANEXO N°02: PRE-FERMENTADORES

https://cervezartesana.es/blog/post/fermentadores-isobaricos-certificados-e-inspecciones.ht
ml
 ANEXO N°03: CENTRÍFUGA

https://www.koenmachine.com/pd.jsp?id=8

ANEXO N° 04 : SCRUBBER

https://www.spray-nozzle.co.uk/spray-nozzle-applications/gas-scrubbing
ANEXO N° 05: DILUTORES (TANQUE DE MEZCLA)

http://foodmachinery.es/3a-mixing-tank-3.html

ANEXO N° 06: CALDERA

https://www.gemlsa.com/calderas-de-vapor-industriales
 ANEXO N° 07: BOMBAS
Bomba lobular rotativa

https://www.inoxpa.es/productos/bombas/bombas-volumetricas/bomba-lobular-rotativa-slr-a

Bombas centrífugas

https://www.seguas.com/bombas-centrifugas-instalaciones-hidraulicas/
 ANEXO N° 08: TORRE DE ENFRIAMIENTO

https://www.torraval.com/refrigeradores-de-circuito-cerrado-e-hibridos/torres-de-refrigeracion-de-circu
ito-cerrado/

ANEXO N° 09: COMPRESOR

https://grupoequipsa.net/producto/compresor-aire-dos-etapas/
 ANEXO N° 10: DECANTADOR

https://www.tadipol.com/es/p1/decantador-o-espesador-de-lodos

ANEXO N° 11: TANQUE DE AGUA

https://tankeros.com/tanques-de-agua-almacenamiento/
 ANEXO N° 12: TANQUE DE CO2

https://www.directindustry.es/prod/asco-carbon-dioxide/product-38377-1636857.html

ANEXO N° 13: PLACAS DE ENFRIAMIENTO

https://www.edelflex.com/es/soluciones-ficha/serie-nt-1
 ANEXO N° 14: TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE ETANOL

https://www.plaremesa.net/tanques-cilindricos-una-herramienta-para-almacenar/

ANEXO N° 15: TANQUE DE MELAZA

https://www.grupocobra.com/proyecto/montaje-tanque-almacenamiento-de-melaza-en-vallad
olid-lesaffre/
 ANEXO N° 16: CONDENSADORES

https://medelinox.com/en/productos2/condensadores-industriales/
19. Mapa de Flujo de Valor (VSM)
GRUPO: