MO001 - ZC - Manual de Operación v0

Equipo: ZC
Manual de Operación
N°: MO001 - ZC - Manual de Operación

Confeccionó: Sala de control
Fecha: 12/09/2019
Revisión: 00
MANUAL DE OPERACIÓN - ZPTS
DATE 18/04/2019 PAGE 2/57
Índice
OBJETIVO 5
Conceptos 5
1. Gas Natural 5
2. Procesos Criogénicos 5
3. Contenido de agua en el gas natural 6
4. Hidratos del gas natural 6
5. Deshidratación del gas natural 7
Descripción del proceso. 8
1. Scrubber – Separador Bifásico. 9
2. Torre de Absorción - Glicolera 10
3. Condensador - Serpentín 11
4. Tanque Flash – Separador Trifásico 11
5. Filtros de partículas – Carbón Activado 11
6. Torre de Destilación 12
7. Enfriamiento de Glicol 13
8. Tanque Acumulador – Bombas de glicol 13
9. Zeolita: Adsorción de impurezas 13
9.1. Descripción del proceso adsorción de CO2 16
 Secuencia de calefacción 17
 Secuencia de Venteo 20
 Secuencia de Enfriamiento 22
 Secuencia de Stand – By 24
 Secuencia de Filtrado. 25
 Configuración de tiempos. 26
Operación desde HMI. 31
1. Pantalla Principal 31
2. Pantalla Entradas y Salidas 32
3. Pantalla Menú Principal 33
4. Pantalla de Sistema de calefacción. 34
6. Sistema de glicol 40
7. Estaciones de carga. 42
8. Pantalla Configuración de Módulos. 44
9. Pantalla de alarmas. 46
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10. Alarmas y mensajes. 47

11. Logueo. 57
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Índice de figuras
Figura 1. Presión de pozo........................................................................................................ 8

Figura 2 Variación de la presión de pozo. ............................................................................... 9
Figura 3. Estructura química general de una zeolita. ............................................................ 15
Figura 4. Global parameters ZC. ........................................................................................... 17
Figura 5. Pantalla de calefacción de módulos de la ZC. ........................................................ 18
Figura 6. Return Heater Temperature ................................................................................... 20
Figura 7. Ciclo de calentamiento de un módulo. .................................................................... 20
Figura 8. Pantalla de venteo de módulos de la ZC ................................................................ 21
Figura 9. Presión del circuito de vacío ................................................................................... 22
Figura 10. Pantalla de enfriamiento de los módulos de la ZC ............................................... 23
Figura 11. Temperatura de retorno del sistema de enfriamiento. .......................................... 24
Figura 12. Presión del circuito de enfriamiento. ..................................................................... 24
Figura 13. Pantalla de Stand - By de los módulos de la ZC. ................................................. 25
Figura 14. Pantalla de filtrado de los módulos de la ZC. ....................................................... 26
Figura 15. Pantalla de configuración de tiempos. .................................................................. 27
Figura 16. Modificación de tiempos de regeneración. ........................................................... 29
Figura 17. Diagrama de tiempos. .......................................................................................... 30
Figura 18. Pantalla Principal .................................................................................................. 31
Figura 19. Pantalla de entradas y salidas. ............................................................................. 33
Figura 20. Pantalla menú principal. ....................................................................................... 34
Figura 21. Sistema de calefacción......................................................................................... 35
Figura 22. Configuración del sistema de calefacción. ........................................................... 36
Figura 23. Modificación de la configuración de temperaturas de resistencias. ...................... 37
Figura 24. Pantalla Motores y compresores. ......................................................................... 39
Figura 25. Configuración de compresores. ............................................................................ 40
Figura 26. Pantalla del sistema de glicol. .............................................................................. 41
Figura 27. Configuración del sistema de glicol. ..................................................................... 42
Figura 28. Estaciones de carga. ............................................................................................ 44
Figura 29. Configuración de módulos, primera pantalla. ....................................................... 45
Figura 30. Configuración de módulos, segunda pantalla. ...................................................... 46
Figura 31. Historial de alarmas. ............................................................................................. 46
Figura 32. Reset de alarmas Actuales. .................................................................................. 47
Figura 33. Pantalla de Inicio. ................................................................................................. 57
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OBJETIVO
El presente documento tiene la finalidad de describir los fundamentos y principios básicos de

funcionamiento y operatoria de las plantas de secado de gas, denominadas ZPTS o ZC.
Conceptos
1. Gas Natural
El gas natural es una mezcla de hidrocarburos compuesta, en mayor proporción, por metano
(80% aproximadamente) y, en proporciones menores, por otros hidrocarburos tales como:
etano, propano, butano, pentano, etc. A su vez, esta mezcla contiene impurezas como vapor
de agua, sulfuro de hidrógeno (H2S), dióxido de carbono (CO2), nitrógeno (N2), Helio (He),
entre otros. La composición del gas es variable de acuerdo a la zona geográfica del pozo de
explotación.
El gas natural proveniente del pozo o de la extracción de algún yacimiento es tratado en plantas
de acondicionamiento o deshidratación, donde se eliminan las impurezas o componentes no
deseados para luego, procesarlo y llevarlo a las condiciones necesarias para poder licuarlo y
transportarlo.
2. Procesos Criogénicos
Los procesos criogénicos son aquellos que están asociados con producción a baja
temperatura. La industria petrolera, en general, considera temperaturas criogénicas por debajo
de – 46ºC (la mínima temperatura que se alcanza con un sistema de refrigeración con
propano).
Cuando el gas natural es enfriado a estos niveles de temperatura, la mayor parte de los
hidrocarburos se licúan y los líquidos formados pueden ser almacenados en estas condiciones
para economizar el espacio y su transporte.
De tal manera que, una planta criogénica es aquella donde una corriente de gas es
previamente deshidratada para luego, ser enfriada a temperaturas muy bajas (criogénicas) con
el objeto de licuarlo y removerle todas las impurezas contenidas en el mismo. El gas licuado,
compuesto de metano y etano esencialmente, es vendido como combustible para fábricas,
plantas de generación eléctrica y uso doméstico.
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3. Contenido de agua en el gas natural
Normalmente el gas natural, tal como se extrae de los pozos, viene cargado con vapor de agua
junto con otros componentes que integran la mezcla de hidrocarburos. Los cambios de presión
y temperatura que experimenta el fluido durante su tratamiento o transporte, hacen que el agua
pueda depositarse en forma líquida (condensado). Una medida de cuantificar la saturación del
gas con vapor de agua es a través de su punto de rocío, es decir, la temperatura mínima
necesaria para que se forme la primera “gota” de agua en el seno de la masa de un vapor.
El punto de rocío de la mezcla del gas saturado en agua depende de tres factores:
a) Temperatura
b) Presión de trabajo
c) La composición de la mezcla.
Es por ello que, manteniendo una misma presión, a medida que el contenido de impurezas de
agua en la mezcla gaseosa es más pequeño (menor cantidad de ppm de vapor de agua) el
punto de rocío se hará más negativo, indicando que la condensación ocurrirá a menores
temperaturas. En el caso de que el gas se encuentre más saturado en agua (mayor cantidad
de ppm), el punto de rocío será mayor, o más “positivo”, indicando una mayor facilidad para la
condensación de líquido.
4. Hidratos del gas natural
El proceso por el cual se elimina el agua de la masa de gas se denomina deshidratación y los
niveles hasta donde se puede deshidratar dependerán del propósito o destino que se tenga
para esa corriente de gas. La deshidratación del gas natural se realiza principalmente para
prevenir la formación de hidratos durante su posterior procesamiento a altas presiones y bajas
temperaturas.
Los hidratos del gas natural tienen una estructura cristalina muy similar en apariencia a los
cristales de agua (hielo), pero su formación se da bajo condiciones de presión y temperaturas
muy diferentes a las de solidificación del agua. Estos hidratos se componen principalmente por
agua e hidrocarburos y su formación depende, en primer lugar, de la cantidad de vapor de
agua presente en la mezcla gaseosa.
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Los principales inconvenientes que acarrea la formación de hidratos es la obstrucción parcial

o total del paso del flujo de gas bajo condiciones severas, causando problemas de operación.
Las condiciones en las cuales los hidratos probablemente se formen en una corriente de gas
natural son: alta presión, presencia de agua como impureza y bajas temperaturas.
5. Deshidratación del gas natural
Como se mencionó anteriormente, la deshidratación del gas natural es el proceso por el cual
se elimina el agua en forma de vapor asociada al gas desde el yacimiento. Este proceso es
necesario para asegurar una operación eficiente en las etapas posteriores del proceso de
obtención de gas natural licuado (GNL) y existen distintas tecnologías disponibles para
realizarlo.
Las principales razones que justifican la importancia del proceso de deshidratación se detallan
a continuación:
 Evitar la formación de hidratos que puedan obstruir válvulas, cañerías, equipos, etc.
 El gas natural que contiene agua líquida es corrosivo, particularmente si contiene
dióxido de carbono y sulfuro de hidrógeno. Esto podría ocasionar el deterioro de los
materiales y equipos de la planta.
 El vapor de agua aumenta el volumen y disminuye el poder calorífico del gas natural.
Uno de los procesos más utilizados en la industria del gas natural para eliminar el agua
presente en la mezcla gaseosa es la deshidratación por glicoles. El proceso consiste en
remover el vapor de agua presente en la mezcla gaseosa por medio de un líquido absorbente,
en este caso, glicoles.
La operación consiste en una torre de absorción gaseosa, la cual se fundamenta con un
fenómeno de transferencia de masa desde una fase gaseosa hacia una fase líquida. Esta fase
líquida corresponde a un líquido que tenga alta afinidad por ese gas que se desea absorber.
La absorción es el fenómeno físico – químico en el que las moléculas de una sustancia en fase
fluida A (en este caso, agua) pasan a otra sustancia B (glicol) que puede encontrarse en fase
fluida o sólida. La característica principal de la absorción es que hay transferencia de masa
desde una fase a la otra, es decir, el agua contenida en el gas difunde (penetra) en el glicol y
queda disuelta o dispersa en él.
Es decir, en la absorción, la concentración de agua (ppm) en el glicol comienza a aumentar a
medida que esta se va disolviendo, causando un aumento de masa y volumen (fenómeno
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volumétrico). Esta difusión del agua hacia el glicol continuará hasta que el glicol se sature.
Dicho coloquialmente, la difusión finalizará cuando el glicol “no tenga más lugar” para disolver
ninguna molécula más de agua.
Desde el punto de vista termodinámico, el proceso de absorción es endotérmico, porque
implica que el absorbente (glicol) “gaste” o “requiera” energía en distribuir al agua en toda su
masa y volumen.
Por la definición de absorción, entonces, es necesario que la sustancia que se emplee como
absorbente tenga afinidad (se “mezcle”) con la sustancia que se desea extraer.
Descripción del proceso.
El proceso comienza con la admisión de gas desde el pozo o yacimiento. En este punto se
controla la presión del mismo, que puede visualizarse en SCADA a través de la variable “Well
Head” de cada ZC. La presión de pozo es variable de acuerdo a cada locación, siendo lo más
común encontrarlo entre 25 y 30 bar.
A modo de ejemplo, se presenta a continuación la presión de pozo de la locación “Geo Park”.
Cabe aclarar que la misma puede localizarse en la sección “Global Parameters” de cada ZC,
como se muestra en la Figura 1. Haciendo doble “click” sobre la misma, se puede acceder a
un gráfico con la variación de la variable durante las últimas 24 hs, ver Figura 2. Cabe aclarar
que esto se puede realizar con cualquier variable de las que figuran en la pantalla de SCADA
de cada ZC.
Figura 1. Presión de pozo

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Figura 2 Variación de la presión de pozo.
1. Scrubber – Separador Bifásico.
Es común que el gas del pozo llegue a la planta con una gran cantidad de impurezas, tales
como: arena, agua en grandes cantidades, petróleo, parafinas, entre otros. Para evitar que
estas impurezas, fundamentalmente líquidos y sólidos, ingresen a la planta primeramente el
gas pasa por un Scrubber o separador bifásico. En esta etapa se busca lograr la separación
de la fase gaseosa de las otras dos (líquidos y sólidos) de manera tal de obtener un gas de
entrada en mejores condiciones de procesamiento y así evitar ensuciar el glicol y los equipos.
Las variables a controlar en esta etapa son, fundamentalmente: la temperatura y presión del
bifásico, como así también el nivel de líquidos, para evitar que los mismos ingresen a la planta
por aumento.
La fase gaseosa que se separa en esta primera etapa puede contener pequeñas “gotas” de
líquidos en suspensión, como así también pequeñas partículas sólidas (arena, polvo, etc.). Por
lo tanto, antes de ingresar a la torre de absorción (glicolera), atraviesan un eliminador de niebla
y filtros de polvo.
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2. Torre de Absorción - Glicolera
El gas ingresa a la torre de absorción por la parte inferior de la misma a una temperatura
aproximada de 30/35°C (puede variar con la locación). La torre de absorción (glicolera) está
empaquetada con anillos Raschig que cumplen la función de aumentar el área de contacto
entre el glicol y el gas para favorecer la difusión del agua hacia el glicol. El gas fluye en sentido
ascendente a lo largo de la torre mientras que paralelamente desciende una corriente de glicol.
A medida que el glicol desciende por la torre va absorbiendo moléculas de agua y limpiando
el gas.
En la cabeza de la glicolera se puede instalar un eliminador de niebla, muchas veces en forma
de filtro, para quitar el glicol que pueda ser arrastrado por la corriente de gas de salida.
Algunas variables a controlar en esta etapa del proceso son:
 Temperatura del gas de entrada.
 Temperatura de entrada de glicol
 Presión de la glicolera.
 Temperatura de salida del gas de la glicolera.
 Humedad: Punto de rocío del gas de salida.
 Nivel de líquido en la torre.
El gas tratado, sale por la cabeza de la glicolera y se dirige hacia un intercambiador de calor
en donde intercambia energía con el glicol que ingresa a la torre. De esta manera la corriente
de gas de salida se “calienta” al absorber calor de la corriente de glicol que ingresa a la torre,
mientras que esta se “enfría” al cederlo. Finalmente, continúa hacia la etapa posterior de
tratamiento.
La temperatura de salida del gas de la glicolera es importante controlarlo para evitar contribuir
por temperatura a la formación de hidratos, sobre todo en locaciones donde el clima suele ser
frío y el gas sale a temperaturas cercanas a los 0°C. Para ello se suelen instalar calderas para
precalentar la corriente de ingreso, o bien agregarle a la corriente de alimentación una
sustancia que le reduzca el punto de congelación, en este caso se agrega metanol.
Por la parte inferior de la glicolera se obtiene una corriente de glicol con agua absorbida que
se dirige a un proceso de recuperación. El mismo tiene la finalidad de eliminar el agua
absorbida en el glicol de manera tal de volver a tenerlo lo más “puro” posible para volverlo a
utilizar.
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3. Condensador - Serpentín
Esta corriente de glicol con agua absorbida se dirige en primer lugar hacia el serpentín de la
torre de destilación en donde es precalentada, para luego ser enviada hacia el tanque flash o
separador trifásico. La función del serpentín se detallará más adelante.
4. Tanque Flash – Separador Trifásico
El tanque de expansión o tanque flash de glicol es un separador trifásico diseñado para retener
los hidrocarburos líquidos que pueda arrastrar el glicol evitando que lleguen a la torre de
destilación, en la cual se podría producir una expansión súbita y generar complicaciones.
Las emulsiones formadas entre el glicol y los hidrocarburos se rompen mediante el incremento
de temperatura obtenida en el serpentín. La caída de presión en el tanque de expansión
produce la vaporización instantánea (flasheo) de los hidrocarburos más livianos disueltos en
el glicol, los cuales salen por el tope, mientras que los más pesados son separados por
drenajes de hidrocarburos.
5. Filtros de partículas – Carbón Activado
La corriente atraviesa un filtro de cartucho, que mantiene los sólidos en suspensión contenidos
en el glicol en valores bajos para minimizar el desgaste de las bombas, la obstrucción y
taponamiento de los intercambiadores, deposición de sólidos en los tubos, formación de
espumas, etc. Luego pasa por un filtro de carbón activado, que es utilizado para remover
impurezas orgánicas disueltas en el glicol, tales como surfactantes, químicos de pozo,
lubricantes de compresores y productos de degradación del glicol. Finalmente, atraviesa
nuevamente un filtro de cartuchos para retener posibles partículas de carbón activado que
puedan ser arrastradas por la corriente gaseosa.
Es importante controlar la caída de presión en los filtros para evidenciar la saturación de los
mismos y proceder al cambio de los cartuchos y/o al cambio y reposición de carbón activado.
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El glicol se dirige a un intercambiador de calor en donde se precalentará con una corriente de

glicol regenerado proveniente desde el tanque receptor, para luego ser enviada a la torre de
destilación.
6. Torre de Destilación
La destilación es la operación que consiste en la separación de dos o más componentes de

una mezcla líquida por la diferencia de sus puntos de ebullición. Las torres de destilación
pueden ser de platos o de empaques, en este caso se utiliza una torre de empaques. Toda
columna de destilación siempre cuenta con una fuente de calor, conocido como reboiler o
rehervidor, ubicada en la parte inferior de la columna. Muchas veces se puede utilizar vapor
de agua (generado en calderas) o un gas a alta temperatura que se pone en contacto de forma
directa o indirecta con la mezcla a destilar. En las plantas de deshidratación se utiliza una serie
de resistencias calefactoras para calentar la mezcla a destilar.
El rehervidor o reboiler al estar ubicado en la parte inferior de la columna, genera un perfil
térmico a lo largo de la columna, es decir, la temperatura al fondo de la columna es más alta
que en la cabeza de la misma. Esto permite que el agua (tiene menor punto de ebullición que
el glicol) se vaporice y ascienda hacia la cabeza de la columna, desde donde se ventea.
Junto con el ascenso de vapor de agua, puede ir algo de glicol que se haya vaporizado durante
la operación, es por ello que también, las torres de destilación contienen en la cabeza o tope
un condensador o serpentín (por aquí circula el glicol proveniente del fondo de la glicolera) que
tiene la función de enfriar los vapores de la cabeza y condensar el glicol (y algo de vapor de
agua) para evitar pérdidas excesivas del mismo. Esto generará un reflujo, es decir, una
corriente de glicol condensado que intentará descender por la columna de destilación. Los
reflujos internos de las columnas de destilación siempre permiten una mejor separación
(mejoran la eficiencia de la operación) de los líquidos que se destilan, ya que permiten un
mayor contacto y etapas de equilibrio.
Una variable importante para controlar en este punto es la denominada “Steam”, que
corresponde a la temperatura con la que salen los vapores de agua por la cabeza de la torre
de destilación. Considerando que el punto de ebullición del agua a presión normal es de 100°C,
esta variable debería ser lo más próxima a 100°C, para asegurar una buena eliminación de
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vapor de agua. Sin embargo, se suele operar en torno a los 80/90°C. Valores muy bajos de
esta temperatura, podrían indicar una deficiente eliminación de agua del sistema.
7. Enfriamiento de Glicol
El glicol regenerado abandona el rehervidor a alta temperatura y, por lo tanto, debe ser enfriado
antes de su entrada a la glicolera para poder absorber la cantidad máxima de humedad del
gas. Su enfriamiento es logrado en 2 etapas. En primer lugar, intercambia calor con el glicol
que ingresa a la torre de destilación (proveniente de los filtros de cartucho y de carbón
activado). Aquí el glicol regenerado suele ceder aproximadamente el 65% de la energía, esto
tiene la ventaja de que, al precalentar la corriente de glicol que ingresa a la torre de destilación,
se reduce la cantidad de energía que se debe entregar en el rehervidor. La segunda etapa de
enfriamiento se da en el intercambiador de calor por el que circula el gas a la salida de la
glicolera.
8. Tanque Acumulador – Bombas de glicol
El tanque acumulador proporciona almacenaje (“pulmón”) para el glicol de modo que no sea
añadido continuamente y para compensar pérdidas. Las bombas de glicol toman el glicol
regenerado del tanque acumulador y lo presuriza para llevarlo hasta el tope de la glicolera.
9. Zeolita: Adsorción de impurezas
El gas proveniente del pozo del yacimiento ya atravesó por un proceso de deshidratación en
el que se le retiró la mayor proporción de agua presente en forma de vapor en la mezcla
gaseosa. Sin embargo, aún contiene otras impurezas que es necesario retirar para evitar
problemas en las etapas de compresión posteriores. Por las características del proceso, el más
importante de ellos es el dióxido de carbono (CO2), ya que al ser un gas ácido puede generar,
en condiciones de humedad, corrosión en los equipos y cañerías (lo mismo ocurre con el
sulfuro de hidrógeno H2S). Sumado a esto, por las condiciones de alta presión y baja
temperatura que se utilizan en las etapas posteriores, existe la posibilidad de que se genere
hielo seco, generando obstrucciones y deposiciones.
El proceso de eliminación de CO2 se lleva a cabo en una serie de módulos que contienen
zeolita, un material adsorbente. Es decir, a medida que el gas atraviesa los módulos, las
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impurezas quedan adsorbidas sobre la superficie de las zeolitas y, de esta manera, se

eliminan.
A diferencia de la absorción, que era un fenómeno volumétrico, la adsorción es un fenómeno

superficial que tiene lugar en la superficie o interfase de una sustancia (en general sólida)
llamada adsorbente. En este fenómeno las moléculas de otra sustancia, que puede ser líquida
o gaseosa, denominada adsórbalo, se fijan o “adhieren” sobre la superficie del adsorbente
mediante distintas fuerzas de atracción que entran en juego.
El fenómeno de adsorción se produce gracias al potencial de atracción que se genera como
consecuencia de que las moléculas ubicadas en la superficie del material tienen menos
cantidad de moléculas vecinas, en comparación con las que se ubican en el interior del material
(que se encuentran completamente rodeadas por moléculas vecinas) y, por lo tanto, no hay
compensación de las fuerzas atractivas (tiene un estado energético mayor).
Todos los sólidos adsorben sustancias (líquido o gas) en mayor o menor cantidad, pero por lo
general la adsorción no es apreciable a menos que el adsorbente posea una elevada superficie
en contacto con el gas o líquido para una masa dada. Puesto que la superficie desempeña un
papel predominante, conviene discutir algunos conceptos acerca de ella.
La superficie puede ser externa o interna. La primera es la que constituye el límite físico del
sólido. Cuando se desea que la superficie externa desempeñe un papel importante en la
adsorción, hay que emplear un sólido en forma de polvo. La reducción de tamaño genera un
aumento de la superficie externa, queda mayor cantidad de material “expuesto”. Esta superficie
externa nunca es perfectamente regular a escala molecular, sino que presenta numerosas
rugosidades, prominencias, defectos, etc., que la hacen mayor de lo que podría calcularse
macroscópicamente a partir de datos geométricos.
La superficie interna es la que corresponde a los poros que contenga el material. El sistema
de poros puede alcanzar una superficie muy grande, llegando a veces a ser varios órdenes de
magnitud superior a la superficie externa. El tamaño de los poros y en particular su diámetro
es muy variable, la IUPAC clasifica la porosidad atendiendo al diámetro promedio de los poros.
Si los poros son mayores de 50 nm se denominan macroporos, si su diámetro está
comprendido entre 50 y 2 nm se trata de mesoporos, y si son menores de 2 nm, como en el
caso de los poros de las zeolitas, son microporos.
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El diámetro de los poros de una zeolita es importante, ya que para que su superficie pueda
adsorber es preciso que las moléculas de adsorbato puedan pasar a su través. Así que uno de
los factores que controla si las moléculas pueden o no ser adsorbidas en las cavidades de la
zeolita, es el tamaño de la ventana o la apertura del poro hacia el interior del canal.
En particular las zeolitas son una clase de aluminosilicatos cristalinos basados en una
estructura aniónica rígida, con canales y cavidades bien definidos y de tamaños cercanos a
las dimensiones de muchas moléculas. Su fórmula general se representa a continuación:
Siendo M un catión metálico (catión de compensación de carga) que no forma parte de la

estructura cristalina; x e y son la proporción de óxidos de aluminio y silicio y m el número de
moléculas de agua presentes en la estructura cristalina.
Las unidades primarias de construcción de las zeolitas consisten en átomos de silicio y
aluminio en coordinación tetraédrica TO4 (T = Si, Al) que comparten los vértices a través de
átomos de oxígeno, de manera que cada oxígeno pertenece a dos tetraedros
simultáneamente, como se muestra en la Figura 3:
Figura 3. Estructura química general de una zeolita.
Cuando el contenido de aluminio es elevado la zeolita puede presentar alta afinidad por el
agua y otros compuestos polares, mientras que cuando se sintetizan con poco aluminio las
zeolitas son esencialmente hidrofóbicas y por tanto tienen afinidad hacia los hidrocarburos
apolares durante los procesos de adsorción o reacción. Así, por ejemplo, se ha demostrado
que con cambios en la relación Si/Al es posible ajustar la polaridad de la zeolita para optimizar
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sus propiedades de adsorción en procesos de separación CO 2/CH4 para la recuperación de

CH4 de alta pureza a partir de gas natural.
La separación de una mezcla de gases por una zeolita se ve afectada por:
i) El tamaño o la exclusión estérica de ciertos componentes de una mezcla de gases,
impidiéndoles entrar en los poros de la zeolita. Las zeolitas se llaman "tamices
moleculares" porque ofrecen la posibilidad de separar una mezcla de gases por
tamaño.
ii) Selectividad termodinámica, que es una medida cuantitativa de la preferencia de
adsorción de ciertos componentes sobre otros cuando todos los componentes
pueden ingresar a los poros al ser similares en tamaño.
iii) Selectividad cinética, que es una medida cuantitativa de la capacidad de ciertos
componentes para entrar en los poros (y adsorberse) más rápido que otros
componentes.
En síntesis, a la hora de seleccionar el tipo de Zeolita a utilizar, se debe tener en cuenta que
para que la misma sea selectiva, es decir, adsorba principalmente el componente que
deseados eliminar de la corriente gaseosa se debe analizar su polaridad (composición
química), el tamaño de poro (para seleccionar las moléculas por tamaño), la “preferencia” de
la zeolita frente a la molécula de esa sustancia y que la adsorción de ese componente a la
zeolita sea lo más rápido posible (por competencia con otras sustancias de tamaño, polaridad
y preferencia similar).
9.1. Descripción del proceso adsorción de CO2
El gas deshidratado proveniente de la glicolera ingresa a los módulos de zeolita que se

encuentren en operación o bajo la secuencia de filtración. A medida que el gas asciende por
los módulos, las impurezas se van adsorbiendo selectivamente sobre la superficie de la zeolita.
Finalmente, el gas sale por la parte superior de los mismos y se dirige hacia el proceso de
compresión. La planta está conformada por 6 módulos con 2 filtros cada uno.
Aquí es importante controlar las siguientes variables:
 Concentración de CO2: se miden las ppm a la salida de la ZC.
 Presión de salida de la ZC: fundamentalmente se controla que no haya una gran
diferencia con la presión de entrada, para descartar inconvenientes.
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Ambas variables pueden ser seguidas a través de SCADA, para ello se deberá ingresar a la
solapa de la ZC correspondiente y observar en “Global parameters” como se muestra en la
Figura 4.
Figura 4. Global parameters ZC.
Con el paso del gas la zeolita se va saturando, es por ello que, debe ser regenerada para
poder ser utilizada nuevamente. La regeneración consta de 3 fases, las cuales se mencionan
a continuación:
 Calefacción/Heating: En esta fase se calentará el módulo con gas a alta temperatura
para que, de esta manera, la zeolita se caliente y se rompan los enlaces o fuerzas de
atracción que mantienen las impurezas adsorbidas sobre su superficie. A este
fenómeno, inverso a la adsorción, se lo conoce con el nombre de desorción.
 Vacío – Venteo: Esta fase es posterior al calentamiento, aquí se genera una
despresurización del módulo para luego realizar una serie de pulsos de presión y vacío,
facilitando la desorción de impurezas.
 Enfriamiento/Cooling: consiste en el enfriamiento del módulo para luego volver a filtrar
gas.
 Secuencia de calefacción
Cuando la zeolita se satura, el módulo que se encontraba en la secuencia de filtrado pasa al

estado “detenido”, indicando que debe ser regenerado. La regeneración comienza con la
secuencia de calefacción.
En estos equipos sólo es posible calefaccionar de un solo módulo por vez. Cuando es su turno,
se abrirán las válvulas de calefacción y se comenzará a hacer pasar gas a través de los
módulos mediante un circuito cerrado. El gas de calefacción recirculado, luego pasa por una
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serie de resistencias calefactoras y luego ingresa a los módulos. A su paso, va liberando las
impurezas de la zeolita, luego pasa por filtros de polvo y por una serie de ventiladores para
luego retornar al compresor.
Al ir aumentando la temperatura del módulo, se irá incrementando la presión del circuito, la
cual será regulada por una válvula de alivio.
Figura 5. Pantalla de calefacción de módulos de la ZC.
En la lógica de cada ZC se puede acceder a cada módulo. Cuando el módulo se encuentre en

secuencia de calefacción, la válvula correspondiente deberá estar habilitada, mientras que el
resto deberán encontrarse deshabilitadas. En el extremo superior derecho de la Figura 5, se
puede observar los valores de presión a los que abre y cierra la válvula de alivio. Luego,
podemos ver:
 Blower cal.: es la presión del blower del sistema de calentamiento.
 Gas calentado: Es la temperatura del gas a la entrada del módulo.
 Retorno cal.: es la temperatura de retorno del gas, o a la salida del módulo.
 Temp. Fin cal.: Es la temperatura a la que finaliza la secuencia de calentamiento.
Dentro de la fase de calefacción el módulo tiene 2 subfases:

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a) Calefacción: esta fase finaliza con la temperatura seteada en “Retorno cal.” O luego de
que transcurra un cierto tiempo, también seteado como tiempo 1 (ver diagrama de
tiempos).
b) Enfriamiento de válvulas: esta fase finaliza cuando transcurre el tiempo 2 (ver diagrama
de tiempos).
En el recuadro inferior de la Figura 5 se puede visualizar la etapa en la que se encuentra el

módulo y, junto al nombre de la misma, el tiempo que se encuentra ejecutando o transcurriendo
de acuerdo al diagrama de tiempos. Por ejemplo, en este caso se encuentra transcurriendo el
tiempo 1, correspondiente a la fase de “calentamiento” de la secuencia de calefacción.
Paralelamente, se pueden visualizar dos parámetros más, tiempo transcurrido y tiempo
deseado. El tiempo deseado es el que figura en la configuración del grupo D para el tiempo
que está corriendo, es decir, en este caso si vamos a la configuración del grupo D, para el
tiempo 1 deberían estar configurados 7500 segundos. En tiempo transcurrido se puede
visualizar el conteo actual.
En la Figura 6 se puede observar la variación de la temperatura de retorno de calentamiento

para los módulos de una determinada ZC en función del tiempo. Aquí se observa que la
temperatura de retorno comienza a aumentar hasta llegar a la temperatura máxima,
correspondiente al valor seteado, dando por finalizada la secuencia de calefacción (continúa
con enfriamiento de válvulas). Para poder graficarla, seleccionar la variable “Measurement:
Return Heater Temp.” (también se puede acceder ingresando desde SCADA a cada ZC en la
sección “Zeolite Plant” al histórico de las últimas 24 hs).
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Figura 6. Return Heater Temperature
Si ampliamos un ciclo de la imagen anterior, obtenemos la Figura 7, en la que se puede

observar con mayor detenimiento la variación de la temperatura durante un ciclo de
calentamiento para un módulo completo.
Figura 7. Ciclo de calentamiento de un módulo.
 Secuencia de Venteo
Esta secuencia se ejecuta luego de que el módulo fue calentado. Su finalidad es ventear todo
el gas contaminado y generar pequeños pulsos de presión y vacío para terminar de “liberar”
impurezas de la zeolita y hacer circular “gas limpio”.
La secuencia consta de las siguientes sub-fases:
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a) Despresurización: se ventea el gas del módulo, despresurizándolo, ya que venía con

una presión aproximada de 16/17 bar y lo lleva a 1 bar, aproximadamente.
b) Vacío: Mediante un generador de vacío se lleva la presión a – 0.7 bar y luego se
realizan 3 pulsos a 3 bar.
c) Presurización: Se presuriza el módulo a la presión de salida con gas limpio.
Durante la sub – fase de despresurización, se abre únicamente la válvula de venteo y todo el

gas contenido en el módulo se dirige en primer lugar hacia un tanque flash, y luego se ventea.
Cuando se comienzan a realizar los pulsos, deberá permanecer siempre abierta la válvula de
venteo y, cuando corresponda, abrirá la válvula de barrido/purga.
Durante la secuencia de vacío, se abre la válvula de admisión hacia los compresores del
sistema de vacío, lo cuales también se puede bypassear.
Figura 8. Pantalla de venteo de módulos de la ZC
En el caso de que el módulo necesite ser venteado y otro se encuentre realizando la misma
acción, este se pondrá en fase 200, lo cual significa que estará en modo espera para ser
venteado.
En la Figura 8, en la última fila del recuadro superior, se puede visualizar la presión de vacío
que presenta el módulo durante la secuencia.
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Figura 9. Presión del circuito de vacío
En la Figura 9 se muestra la variación de la presión del circuito de vacío, para poder graficarla
se debe acceder a “historical parameters” o “historical BETA 2.0” y para cada ZC graficar la
variable “Measurement: Vacuum pressure” en el período de tiempo deseado. También se
puede acceder al histórico de las últimas 24 hs desde SCADA, accediendo a la ZC
correspondiente en la sección “Zeolite plant”.
 Secuencia de Enfriamiento
Esta secuencia se ejecuta luego de que el módulo fue calentado y venteado. Dado que el filtro
se encuentra caliente, debe enfriarse nuevamente. Para ello, se abren las válvulas de
enfriamiento correspondientes que permiten la circulación de gas “frío” a través del módulo a
partir de un blower. El gas de enfriamiento forma un circuito cerrado que funciona de la
siguiente manera: el gas a la salida del módulo se dirige en primer lugar hacia un filtro de polvo,
luego pasa por una serie de ventiladores y por un Scribe, para eliminar posibles impurezas.
Esto se debe a que luego de esta secuencia el módulo ya debe quedar listo para filtrar. Luego,
el gas pasa por el blower y por medio de los ventiladores de enfriamiento para luego ingresar
al módulo.
Al igual que la secuencia de calentamiento, esta secuencia puede finalizar por dos condiciones:
una de ellas es que se alcance una temperatura definida en el retorno del gas de enfriamiento
hacia blower y la otra es luego de transcurrido un cierto tiempo definido.
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En el caso de que un módulo finalice la secuencia de venteo y pase a la secuencia de

enfriamiento y en el mismo momento hay otro módulo que se encuentra realizando la misma
secuencia, este se pondrá en subfase 201, que indica en espera para enfriar.
Debido a que con el enfriamiento la presión del filtro bajará, se procederá a una presurización
con gas limpio cada vez que la misma baje.
Figura 10. Pantalla de enfriamiento de los módulos de la ZC
En el extremo superior izquierdo de la Figura 10 se pueden visualizar los valores de presión

para los cuales la válvula de presurización con gas limpio abre y cierra. Luego, se ve la presión
del blower del sistema de enfriamiento, la temperatura de retorno del gas de enfriamiento al
blower y en “Temp. Fin Enf” se ve la temperatura a la cual finaliza la secuencia.
Una variable que resulta útil controlar es la temperatura de retorno de enfriamiento (como se
muestra en la Figura 11). Para poder graficarla, seleccionar la variable “Measurement: Return
cooler temperature”. Lo mismo se puede hacer para controlar la presión del circuito de
enfriamiento (ver Figura 12), graficando la variable “Measurement: Blower Cooler Pressure”.
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Figura 11. Temperatura de retorno del sistema de enfriamiento.
Figura 12. Presión del circuito de enfriamiento.
 Secuencia de Stand – By
Esta secuencia se ejecuta luego de que el módulo fue enfriado. En este estado se puede
quedar por un determinado tiempo (ver configuración de tiempos) o hasta que se necesite que
comience a filtrar.
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Figura 13. Pantalla de Stand - By de los módulos de la ZC.
 Secuencia de Filtrado.
Esta secuencia se ejecuta luego de que el módulo estuvo en stand – by o finalizó con la
regeneración. El mismo se pone en esta condición como consecuencia de no haber ningún
otro módulo filtrando o se elevó el nivel de ppm de CO2 a la salida de la planta hasta un cierto
valor seteado.
Tiene establecido un tiempo máximo o límite de filtrado (ver configuración de tiempos) para
finalizar con esta secuencia, pero no se utiliza, de esta manera el módulo se pone en este
modo solo cuando se presente una de las condiciones mencionadas con anterioridad. La
secuencia de filtrado finaliza con la saturación de la zeolita del módulo, bajo la determinación
de un nivel máximo de concentración de impurezas medidas a la salida de la planta. Como
máximo puede haber 2 módulos en la secuencia de filtrado.
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Figura 14. Pantalla de filtrado de los módulos de la ZC.
 Configuración de tiempos.
Como se mencionó en las secciones anteriores, cada secuencia de regeneración de los

módulos tiene la posibilidad de finalizar una vez que transcurra un determinado tiempo. Para
configurar estos tiempos, se debe acceder a la lógica de la ZC en la sección “Configuración
grupo D”. Allí nos aparece la siguiente pantalla (ver Figura 15) .
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Figura 15. Pantalla de configuración de tiempos.
En esta pantalla de la lógica de ZC se tienen los tiempos que regulan cada una de las
secuencias de operación de cada módulo y además se puede visualizar y modificar los
siguientes parámetros:
 Alta contaminación: Nivel de concentración de dióxido de carbono en la cual se pide la
habilitación del siguiente módulo (dando por finalizada la secuencia de stand by)
 Muy alta de contaminación: nivel de concentración de dióxido de carbono en la cual se
deja fuera de servicio al módulo, quedando en la condición de “detenido”.
En base a ello:
a) Secuencia de filtrado: puede finalizar cuando se alcance el nivel de muy alta
contaminación o cuando transcurra el tiempo asignado en la casilla “tiempo 19”. Este
último valor es muy grande debido a que se pretende que la secuencia finalice sólo por
saturación de la zeolita.
b) Secuencia de calentamiento: la fase de calentamiento puede finalizar cuando se
alcance la temperatura deseada o cuando transcurra el tiempo indicado en la casilla
“Tiempo 1”. Luego, para finalizar con la secuencia tiene que transcurrir el tiempo
indicado en la casilla “Tiempo 2”, correspondiente al tiempo de enfriamiento de las
válvulas.
c) Secuencia de venteo: la despresurización del módulo comienza al finalizar el
calentamiento. En primer lugar, el módulo se despresuriza durante el tiempo
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comprendido entre los valores indicados para las casillas tiempo 3, 4 y 5. Finalizado el
tiempo 5, se comienza a realizar pulsos de compresión y descompresión.
Pulso N° Inicio Fin

1 Tiempo 7 Tiempo 8
2 Tiempo 9 Tiempo 10
3 Tiempo 11 Tiempo 12
Esto quiere decir que, el módulo comprimirá realizando el pulso durante una cantidad de
tiempo igual a la configurada en los tiempos 7, 9 y 11. Los tiempos 8, 10 y 12 son los segundos
que transcurren entre la finalización de un pulso y el comienzo del otro.
Al transcurrir el tiempo configurado como tiempo 3, comenzará a contar el tiempo 4
(despresurización) y el tiempo 17. El tiempo 17 es el tiempo que debe transcurrir para iniciar
la fase de vacío. Es decir, transcurridos los segundos configurados en el tiempo 17, comienza
la fase de vacío, que se extenderá durante el tiempo que se encuentre configurado como
tiempo 18.
Finalizados los 3 pulsos, el módulo se comprimirá, durante el tiempo indicado en tiempo 14.
d) Secuencia de enfriamiento: podrá finalizar al alcanzar la temperatura indicada o luego
de transcurrido el tiempo indicado en tiempo 15.
e) Secuencia de Stand – By: El módulo se encontrará en esta condición hasta que se
alcance el nivel de alta contaminación o hasta que transcurra el tiempo indicado en
tiempo 16.
Para modificar cualquiera de los parámetros anteriormente mencionados se deben seguir los
siguientes pasos:
1. Ingresar usuario y contraseña.

2. Dirigirse hacia la sección de la ZC correspondiente “Configuración del módulo D”.
3. Realizar “click” izquierdo sobre el parámetro que se desea modificar. Al hacerlo se abrirá
la siguiente ventana (Figura 16):
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Figura 16. Modificación de tiempos de regeneración.
4. Ingresar el valor deseado y hacer “Click” sobre el botón “Enter”.
En la Figura 17 se presenta un diagrama de tiempos, en el que se pueden visualizar las

válvulas que se abren o cierran luego de un determinado tiempo o set point alcanzado. Están
determinadas las fases y sub – fases, así como también el número de tiempo asociado a cada
una de ellas.
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Figura 17. Diagrama de tiempos.

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Operación desde HMI.
En la siguiente sección se ahondará en cada una de las pantallas y funciones disponibles en

el HMI del equipo para permitir la correcta operación y compresión de la interfaz.
1. Pantalla Principal
Al ingresar a la interfaz de cada ZPTS figurará la siguiente pantalla principal (Figura 18):
Figura 18. Pantalla Principal
La información básica que brinda la pantalla principal de cada ZPTS se lista a continuación:
1. Estado de la planta: el mismo puede estar “Habilitado” o “Deshabilitado”. Para
modificar esta condición se recurre a los botones rojo o verde (según se quiera
deshabilitar o habilitar) ubicados en el extremo superior derecho de la pantalla.
2. Estado de cada módulo: En el centro de la pantalla se observan los 6 módulos que
conforman la planta y el estado en que se encuentra cada uno de ellos. Para indicar
el estado se asigna el nombre de la secuencia que se encuentra realizando cada
módulo, junto con un color asociado como se detalla a continuación:
a) Enfriamiento: Color azul.
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b) Venteo: Color amarillo.

c) Calentamiento: Color Rojo.
d) Filtrado: Color verde oscuro.
e) Stand – By: Color verde claro.
f) Detenido: Color Negro.
3. Parámetros generales de la planta: En el extremo inferior de la pantalla principal se
pueden visualizar parámetros generales para control de la planta, tales como: presión
de pozo, punto de rocío, humedad, ppm de CO2, temperatura y presión de entrada y
salida a la planta, caudal de salida de la planta.
Los parámetros generales de la planta descriptos en el punto 3 también se pueden controlar
desde SCADA, ingresando a cada ZC, en la parte de “Global parameters”.
Realizando “click” sobre cualquiera de los módulos que componen la ZC accedemos a una
pantalla como las que se muestran anteriormente en la Figura 5, Figura 8, Figura 10, Figura
13 o Figura 14.
2. Pantalla Entradas y Salidas
En el extremo superior derecho de la pantalla principal figura una flecha apuntando en sentido
derecho, si realizamos “click” sobre la misma accedemos a una pantalla como la que se
muestra en la Figura 19.
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Figura 19. Pantalla de entradas y salidas.
En esta pantalla podemos visualizar el estado de distintos pulsadores, sensores e

interruptores generales de la planta. Si se encuentran coloreados de verde, indica que se
encuentra deshabilitado y si se encuentra en color azul es porque está habilitado.
A continuación, se listan algunos ejemplos:
 Alto nivel de separador bifásico: indica si el nivel del separador bifásico se encuentra
elevado.
 Gas en zona compresores: indica presencia de gas en la zona de los compresores.
 Pulsador de arranque: Indica si el pulsador de arranque está accionado o no.
 Separador bifásico: permite visualizar la presión y temperatura del bifásico.
 Entrada módulos: indica la temperatura de entrada a los módulos.
3. Pantalla Menú Principal
Para acceder al menú principal de la planta, se debe hacer “Click” sobre el logo de Galileo,
de esta manera aparecerá la siguiente pantalla (ver Figura 20):
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Figura 20. Pantalla menú principal.
Permite ver el estado de los módulos, es decir, la pantalla

Estado
principal.
Sistema de Calefacción Permite acceder a la pantalla del sistema de calefacción.
Permite acceder a las pantallas de los dos compresores que
Compresores conforman la planta, para visualizar y modificar los parámetros
asociados a los mismos.
Permite acceder a las pantallas del sistema de glicol, para
Sistema de Glicol
visualizar y modificar los parámetros asociados al mismo.
Permite visualizar el estado de las estaciones de carga y
Puestos de Carga
configurar niveles para el llenado de isotanques.
Permite acceder al listado de alarmas actuales que presente
Alarmas
la planta
Silenciar alarmas Permite eliminar las alarmas existentes en el equipo.
Permite registrarse con usuario y contraseña en la lógica de la
Password
planta.
Permite acceder a distintas pantallas desde donde es posible
Configuración
configurar y modificar distintos parámetros.
Configuración Grupo D Permite acceder a la configuración de tiempos.
Idiomas Permite seleccionar el idioma de la interfaz.
Información. Acceso a datos generales.
4. Pantalla de Sistema de calefacción.
En esta pantalla (ver Figura 21) se puede visualizar el estado de las resistencias que cumplen
la función de calentar el gas que se empleará en la regeneración de los módulos. La planta
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está equipada de dos bancos con 5 resistencias cada uno, el primero comprende de las
resistencias 1 a la 5 y el segundo de la 6 a la 10. Entre los parámetros que se pueden visualizar
en esta pantalla, encontramos:
1. Temperaturas de entrada y salida: muestra la temperatura de la resistencia en la
entrada o salida del gas.
2. Estado del relé térmico: permite visualizar si está activado o no.
3. Estado del contactor e interruptor de resistencias: permite ver si hay una falla o no.
4. Gas entrada: indica la temperatura del gas a la entrada al primer banco de resistencias.
5. Gas entre calefactores: Indica la temperatura del gas a la salida del primer banco de
resistencias, antes de ingresar al segundo.
6. Gas calentado: Indica la temperatura del gas a la salida del segundo banco de
resistencias.
Figura 21. Sistema de calefacción.
Para acceder a la configuración del sistema de calefacción, luego de haber ingresado a la

sección correspondiente (acceso a la pantalla que se observa en la Figura 21), realizar “click”
sobre el logo de galileo y seleccionar la opción “Configuración”. De esta manera se abrirá la
pantalla que se puede apreciar en la Figura 22.
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Figura 22. Configuración del sistema de calefacción.
En esta pantalla se pueden configurar los siguientes parámetros:

a) Encendido Resistencia “X”: Valor de temperatura a partir del cual se enciende la
resistencia correspondiente.
b) Apagado Resistencia “X”: Valor de temperatura a partir del cual se apaga la resistencia
correspondiente.
c) Diferencia de temperatura entre resistencias: es el máximo salto térmico admisible entre
una resistencia y la otra. Si se alcanza este valor, la resistencia queda fuera de
funcionamiento para no ser dañada.
d) Presión mínima del blower: alcanzado este valor, se acciona la alarma de presión
mínima.
Al igual que con cualquier otra modificación de configuraciones, primero se deberá registrar en
la lógica con usuario y contraseña. Para efectuar la modificación se deberá hacer “click” sobre
el valor a modificar y, acto seguido, se abrirá la pantalla que se muestra en la Figura 23.
Ingresar el valor deseado y presionar “Enter”.
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Figura 23. Modificación de la configuración de temperaturas de resistencias.
5. Pantalla de Compresores.
Al ingresar en la sección compresores, podremos visualizar el estado de algunos sensores

relacionados con el motor: si hay alguna falla en el motor, o el nivel/presión de aceite no es el
adecuado y si está accionado el interruptor del compresor. Además, también podemos
visualizar si el motor está conectado a la línea de tensión, si está en estrella o en triángulo,
podemos abrir válvulas para poner el circuito de calefacción o enfriamiento en By – Pass, etc.
(Azul: deshabilitado, Amarillo: Habilitado).
Por último, en esta pantalla (ver Figura 24) podemos seguir valores de parámetros
relacionados con los compresores: temperatura y presión de aceite, temperaturas de los
compresores de vacío, calentamiento y enfriamiento, presión del blower de calentamiento y
presión de vacío.
 Falla motor: indica si el motor tiene alguna falla.
 Nivel de aceite: indica si el nivel de aceite es el adecuado.
 Presión de aceite: indica si la presión de aceite es la adecuada.
 Interruptor compresor: indica si está accionado el interruptor del compresor.
 Línea: conecta tensión al motor.
 Estrella: conecta al motor en estrella.
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 Triángulo: conecta al motor en triángulo.

 Bypass Blower Calefacción: Abre las válvulas para poner el circuito de calefacción en
Bypass.
 Bypass Blower Enfriamiento: abre las válvulas para poner el circuito de enfriamiento en
Bypass.
 Presurización enfriamiento: Cierra las válvulas para presurizar el circuito de
enfriamiento.
 Válvula de Alivio: abre la válvula de alivio ante un salto de presión en los circuitos.
 Bypass temperatura: cierra la válvula aguas debajo de los intercambiadores de aire en
el circuito de calentamiento, cuando no se logra bajar la temperatura del gas.
 Aceite: Indica la presión y temperatura de aceite.
 Cilindro vacío A: Indica la temperatura del compresor A de vacío.
 Cilindro vacío B: indica la temperatura del compresor B de vacío.
 Cilindro Enfriamiento A: indica la temperatura del compresor A de enfriamiento.
 Cilindro Enfriamiento B: indica la temperatura del compresor B de enfriamiento.
 Cilindro Calefacción A: indica la temperatura del compresor A de calentamiento.
 Cilindro Calefacción B: Indica la temperatura del compresor B de calentamiento.
 Blower: Presión del blower de calentamiento.
 Vacío: Presión de Vacío.
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Figura 24. Pantalla Motores y compresores.
Al igual que con la pantalla del sistema de calentamiento, podemos desde la pantalla
compresores, hacer “click” en el logo de galileo y seleccionar “configuración” para acceder a la
pantalla que se muestra en la Figura 25. En esta sección se pueden realizar las modificaciones
a los siguientes parámetros:
a) Apertura Válvula de Alivio: Configuración de la presión a partir de la cual se abre la
válvula de alivio. (Válido tanto para circuito de calefacción como para circuito de
enfriamiento).
b) Cierre Válvula de Alivio: Configuración de la presión a partir de la cual se cierra la válvula
de alivio. (Válido tanto para circuito de calefacción como para circuito de enfriamiento).
c) Apertura bypass por temperatura: al alcanzar este valor de temperatura (Máximo) se
abre el bypass.
d) Cierre Bypass por temperatura: valor temperatura a partir del cual se cierra el bypass.
e) Compresor 1: se pueden leer las horas de compresión del Nano 1. Las horas para
realizar mantenimiento se gestionan aparte, desde el archivo correspondiente en la
carpeta de la sala.
f) Compresor 2: se pueden leer las horas de compresión del Nano 2. Las horas para
realizar mantenimiento se gestionan aparte, desde el archivo correspondiente en la
carpeta de la sala.
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g) Apertura presurización: Presión a la que se abre la válvula de presurización del circuito

de enfriamiento.
h) Cierre presurización: presión a la que se cierra la válvula de presurización del circuito
de enfriamiento.
i) Delay Estrella Triángulo: tiempo en que el motor está conectado en estrella.
Figura 25. Configuración de compresores.
6. Sistema de glicol
En la pantalla que se muestra en la Figura 26 se puede visualizar el estado de las resistencias

que componen el banco del reboiler de glicol. El sistema de glicol cuenta con un banco
conformado por las resistencias 1, 2, 3 y 4. Al igual que para el sistema de calentamiento, se
puede ver la temperatura de cada una, el estado del relé térmico y el contactor. También se
puede visualizar los sensores de nivel (alto o bajo) de los diferentes equipos que conforman el
sistema (Filtros, tanque flash, glicolera, tanque receptor, tanque calefactor).
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Figura 26. Pantalla del sistema de glicol.
Nuevamente, de la misma manera que se describió para el sistema de calefacción y

compresores, podemos acceder a la configuración del sistema de glicol, cuya pantalla se
muestra en la Figura 27.
Aquí podemos configurar temperaturas y presiones del sistema. Para realizar las
modificaciones de los distintos parámetros, proceder de la misma manera que se describió con
anterioridad para modificar cualquier parámetro.
a) Encendido resistencia “x”: Temperatura a partir de la cual se enciende la resistencia
correspondiente.
b) Apagado resistencia “x”: Temperatura a partir de la cual se apaga la resistencia
correspondiente.
c) Bomba Glicol 1: Se pueden visualizar las horas de funcionamiento de la bomba de glicol
1.
d) Bomba Glicol 2: Se pueden visualizar las horas de funcionamiento de la bomba de glicol
2.
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Figura 27. Configuración del sistema de glicol.
7. Estaciones de carga.
Al ingresar en esta pantalla (ver Figura 28), podemos visualizar y/o configurar distintos
parámetros relacionados con la carga de isotanques. En primer lugar, en el extremo superior
izquierdo, podemos visualizar y modificar niveles relacionados a los ISOs, los cuales se
detallan a continuación:
 Nivel máximo de sobre llenado: es el nivel en el cual se detiene la carga de todos los
ISOs (se paran todos los CT).
 Nivel de llenado: es el nivel en el cual se detiene la carga del ISO que se está llenado y
comienza a llenar el siguiente.
 Nivel de cisterna vacía: es el nivel hasta el cual se considera que el ISO conectado está
vacío. Si al reiniciar la carga, el nivel se encuentra entre el de cisterna vacío y el de
llenado, se considera lleno y no continúa la carga.
 Nivel de cisterna vacío: es el nivel que se utiliza para determinar si hay un ISO
conectado en la calle de descarga.
En el extremo superior derecho de la pantalla, podemos visualizar información referida al
caudal de gas que circula por la planta y que se destina como producción efectiva, como así
también el utilizado en los motores de cada CT y de los generadores de la ZC. Es importante
aclarar que no todas las ZC se encuentran equipadas con instrumentos que nos permitan
registrar estos valores. En caso de que no los tenga, veremos un caudal de 0 m3/día.
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a) Gas Proceso: Es el caudal de gas, expresado en m 3, que se destina como producción

efectiva. Es decir, que se envía a los CT para su compresión. Se mide a la salida de
cada ZC.
b) Gas Motores CT: son los m3 diarios que es consumido por los motores de cada CT.
c) Gas Generadores: son los m3 diarios que se consumen para el funcionamiento de los
generadores de la planta.
En el centro de la pantalla podemos visualizar cada CT conectado a la planta y, para cada uno
de ellos visualizar:
a) Estado: tiene dos opciones, “habilitado” o “deshabilitado”. En el caso de que figure como
estado “deshabilitado” significa que ese CT no tiene ninguna de las dos calles o
estaciones habilitadas. En el caso de que figure “Habilitado” implica que al menos una
de las dos calles del CT está habilitada.
b) Fase: muestra la fase en la que se encuentra el CT correspondiente. La misma puede
ser “presurizando”, “licuando gas”, “barriendo”, “Prelubricando” o “detenido”.
c) Estado de cada estación: se puede visualizar la situación de cada estación. Es decir, si
tiene o no algún CT conectado (o, en tal caso, si la ZC lo reconoce), y, de tener algún
ISO conectado, podemos visualizar si este está lleno, si se está llenando o si está a la
espera de llenado. Para ello, tenemos los correspondientes íconos, como se muestra a
continuación:
No hay ningún ISO conectado al CT, o el que está conectado no está habilitado
para la carga.
Hay un ISO vacío conectado al CT esperando por cargar
El ISO conectado al CT se encuentra Cargando.
Hay un ISO conectado al CT con algo de nivel esperando por cargar y

completar la carga.
Por otro lado, por debajo de cada uno de los íconos anteriormente descriptos, se puede leer
el nivel que presenta cada uno de los ISOs que se encuentra cargando o llenos.
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Finalmente, en la parte inferior de la pantalla se puede visualizar la dirección IP de cada uno

de los equipos conectados a la planta. De esta manera, si figura 0. 0. 0. 0. Quiere decir que no
hay ningún ISO conectado.
La perilla “LOCAL/REMOTO” permite la desvinculación/vinculación del CT a la ZPTS.
Colocado en la posición “REMOTO”, la ZPTS toma la decisión de qué ISO llenar. Colocado en
la posición de “LOCAL”, el CT decide cuál de sus ISOs se llena, independientemente del ISO
que esté llenando la ZPTS. De esta forma, se desvincula el CT, y permite que se llene más de
un ISO al mismo tiempo.
Figura 28. Estaciones de carga.
8. Pantalla Configuración de Módulos.
Esta sección está conformada por dos pantallas. La primera de ellas (ver Figura 29) muestra
a que grupo pertenece cada módulo. En caso que figure “ninguno”, significa que el módulo no
existe. En este caso, todos los módulos perteneces al grupo D y la configuración del mismo
fue descripta en la sección de configuración de tiempos (ver Figura 15). En la segunda pantalla
que conforma la sección (ver Figura 30) podemos modificar distintos parámetros que se
describen a continuación:
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 Pedido de filtro: T. Est. Humedad: Tiempo transcurrido entre el momento en que un

módulo alcanza el valor de humedad “alto” y el momento en que comienza a filtrar el
siguiente módulo.
 Quita de Filtro: T. Est. Humedad: Tiempo entre el momento en que un módulo alcanza
el valor de humedad “muy alto” y el momento en que deja de filtrar.
 Pedido de Filtro: T. Est. CO2 C: Tiempo entre el momento en que un módulo alcanza el
nivel de CO2 “alto” y el momento en que empieza a filtrar el siguiente módulo.
 Quita de filtro: T. Est. CO2 C: Tiempo entre el momento en que un módulo alcanza el
nivel de CO2 “muy alto” y el momento en que deja de filtrar.
 Pedido de Filtro: T. Est. CO2 B: Está planteado en el caso de que haya más de un
sensor para medir la concentración de CO2.
 Quita de Filtro: T. Est. CO2 B: Está planteado en el caso de que haya más de un sensor
para medir la concentración de CO2.
Figura 29. Configuración de módulos, primera pantalla.

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Figura 30. Configuración de módulos, segunda pantalla.
9. Pantalla de alarmas.
Esta pantalla (ver Figura 31) muestra un listado con todas las alarmas que sucedieron en el
período de tiempo indicado en el menú desplegable “duración”. Paralelamente se muestra el
estado en que se encuentra cada una, es decir, si se encuentra reconocida o no.
Figura 31. Historial de alarmas.

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Al hacer “click” sobre “Alarmas actuales”, en el extremo inferior de la pantalla, se abrirá un

listado con las alarmas que aún persisten en el equipo (ver Figura 32). Para intentar
resetearlas, seleccionarlas y luego seleccionar “ACK” y silenciar alarmar.
Figura 32. Reset de alarmas Actuales.
10. Alarmas y mensajes.
Código - Mensaje Significado y posible solución

A003 FUEGO Presencia de Fuego
A004 NIVEL ACEITE C1 El nivel de aceite está por debajo del nivel mínimo seteado
A007 PARADA DE EMEGENCIA El técnico desde locación presiono el botón de parada, el equipo no
puede ser encendido de forma remota hasta que el técnico no retire
dicho estado
A008 GAS AL 10% Sensor detecta gas al 10%, el equipo no para
A009 GAS AL 20% Sensor detecta gas al 20%, el equipo para
A012 PRESION DE ACEITE C1 La presión de aceite del compresor está por debajo del mínimo nivel
seteado
A015 PRESION COMANDO 1 Falta presión de aire para el comando de las válvulas neumáticas.
Revisar estado de compresor, FRL y posibles fugas
A015 PRESION CONTROL Falta presión de aire para el comando de las válvulas neumáticas.
Revisar estado de compresor, FRL y posibles fugas
A020 RT MOTOR C1 Se activó el relé térmico del motor. Se debe volver a colocar
manualmente
A021 RT VENTILADOR 1 Se activó el relé térmico del ventilador 1. Se debe volver a colocar
manualmente
A022 RT VENTILADOR 2 Se activó el relé térmico del ventilador 2. Se debe volver a colocar
manualmente
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A024 FALLA PRESOSTATO DE Indica que el sensor está indicando presión de aceite en el compresor
ACEITE C1 cuando no debería tener. Revisar el estado del sensor, cableado
A027 P. MIN. ACEITE C1 La presión de aceite del compresor está por debajo del mínimo nivel
seteado
A028 P. MIN. ENTRADA La presión de entrada del gas está por debajo del mínimo valor
seteado
A041 P. MAX. ENTRADA La presión de entrada del gas está por encima del valor máximo
seteado
A050 P. MAX. SALIDA La presión de salida está por encima del valor máximo seteado
A051 FALLA SENSOR P. ACEITE La presión de aceite se fue de rango para el cual fue configurado el
C1 sensor
A058 T. MAX. ACEITE C1 Se alcanzó el valor máximo seteado de temperatura de aceite del
compresor
A086 T. MAX. ACEITE C2 Se alcanzó el valor máximo seteado de temperatura de aceite del
compresor
A089 NIVEL ACEITE C2 Se alcanzó el valor mínimo de nivel aceite del compresor, posible
pérdida se debe reponer
A090 PRESION DE ACEITE C2 La presión de aceite está por debajo del rango seteado
A091 FALLA PRESOSTATO DE Indica que el sensor está indicando presión de aceite en el compresor
ACEITE C2 cuando no debería tener. Revisar el estado del sensor, cableado
A092 RT MOTOR C2 Se activó el relé térmico del motor, se debe volver a colocar
manualmente
A109 P. MAX. SEPARADOR La presión del separador bifásico está por encima del rango seteado
BIFASICO
A110 FALLA SENSOR P. Revisar el estado del sensor, cableado
SEPARADOR BIFASICO
A115 FUEGO PRESENTE Presencia de Fuego, el equipo para automáticamente
A116 FALLA SENSOR FUEGO Revisar el estado del sensor, cableado
A118 ALTO NIVEL INTERETAPA Se alcanzó el nivel máximo en el separador interetapa 1, revisar
drenajes y sensores
A152 T. MAX. RESISTENCIA 1 La resistencia 1 alcanzo el valor máximo seteado
A155 T. MAX. RESISTENCE 4 La resistencia 4 alcanzo el valor máximo seteado
A190 ERROR COMUNICACION No se reconoce barrera 1. verificar si el ID es el correspondiente, que
BARRERA 1 esté conectada y que tenga tensión. Revisar cables
A210 ALTO NIVEL SEPARADOR Se alcanzó el nivel máximo en el tanque del separador bifásico.
BIFASICO A Corroborar que esté descargando bien
A220 P. MIN. ACEITE C2 Se alcanzó la mínima presión de aceite
A222 FALLA SENSOR P. ACEITE Revisar el estado del sensor, cableado
C2
A292 RT RESISTENCIA 1 Se activó el relé térmico del motor. Se debe volver a colocar
manualmente
A293 RT RESISTENCIA 2 Se activó el relé térmico del motor. Se debe volver a colocar
manualmente
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A375 FALLA SENSOR GAS Revisar el estado del sensor, cableado

DIGITAL
A378 TEMP. MAX. CILINDRO Se alcanza el valor máximo de temperatura en el cilindro de vacío A
VACIO A C1 C1
A379 TEMP. MAX. CILINDRO Se alcanza el valor máximo de temperatura en el cilindro de vacío A
VACIO A C2 C2
A380 TEMP. MAX. CILINDRO Se alcanza el valor máximo de temperatura en el cilindro de vacío B
VACIO B C1 C1
A381 TEMP. MAX. CILINDRO Se alcanza el valor máximo de temperatura en el cilindro de vacío B
VACIO B C2 C2
A382 TEMP. MAX. CILINDRO ENF. Se alcanza el valor máximo de temperatura en el cilindro de
A C1 enfriamiento A C1
A C2 enfriamiento A C2
B C1 enfriamiento b C1
B C2 enfriamiento B C2
A386 TEMP. MAX. CILINDRO Se alcanza el valor máximo de temperatura en el cilindro de
CALEF. A C1 calefacción A C1
CALEF. A C2 calefacción A C2
CALEF. B C1 calefacción B C1
CALEF. B C2 calefacción B C2
A390 RT RESISTENCIA 3 Se activó el relé térmico Se debe volver a colocar manualmente
A391 RT RESISTENCIA 4 Se activó el relé térmico. Se debe volver a colocar manualmente
A392 MUY ALTA HUMEDAD Se alcanza el valor máximo de humedad seteado
A393 MAX. CO2 ETAPA B Se alcanza el valor máximo de C02 en la etapa B
A394 MAX. CO2 ETAPA C Se alcanza el valor máximo de C02 en la etapa C
A399 T. MAX. RESISTENCIA 6 Se alcanza el valor máximo de temperatura seteada
A406 FALLA COMPRESORES Indica que los dos compresores no están funcionando por alguna
alarma. Revisar el estado de los compresores
A429 FALLA SENSOR P. GLICOL Revisar estado del sensor y cableado
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A485 GAS EN ZONA COMPRESOR Se activa sensor de gas en la zona del compresor. Resetear la falla,
si se soluciona dar arranque. Caso contrario esperar que los técnicos
lo revisen
A502 PRESION COMANDO 2 La presión de comando que regula la apertura o cierre de algunas
válvulas está por debajo el mínimo nivel seteado
A503 PRESION COMANDO 3 La presión de comando que regula la apertura o cierre de algunas
válvulas está por debajo el mínimo nivel seteado
A504 GAS EN ZONA TABLERO Se activa sensor de gas en la zona del tablero. Resetear la falla, si se
soluciona dar arranque. Caso contrario esperar que los técnicos lo
revisen
A505 ALTO NIVEL TANQUE Se alcanza el valor máximo de nivel seteado en el tanque receptor
RECEPTOR
A506 BAJO NIVEL TANQUE Se alcanza el valor mínimo de nivel seteado del tanque calentador
CALENTADOR
A507 BAJO NIVEL TANQUE Se alcanza el valor mínimo de nivel seteado del tanque receptor
RECEPTOR
A508 P. MAX. GLICOL Se alcanza el valor máximo de presión de glicol seteado
A509 GAS EN ZONA DE Se activa sensor de gas en zona de módulos. Resetear la falla, si se
MODULOS soluciona dar arranque. Caso contrario esperar que los técnicos lo
revisen
A538 T. MAX. ENT. RESISTENCIA Se alcanza el valor máximo de temperatura seteada
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
A548 FALLA COMUNICACION Revisar estado del sensor y cableado
CAUDAL SALIDA
A550 INT. GENERAL ABIERTO Se alcanza el valor máximo de temperatura de salida seteada
A551 MAX. T. SALIDA Se alcanza el valor máximo de temperatura de salida seteado
A560 FALLA DESPRESURIZACION Revisar estado del módulo por despresurización
MODULO 1
MODULO 2
MODULO 3
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MODULO 4
MODULO 5
MODULO 6
A573 FIN DE ENFRIAMIENTO POR Culminación de enfriamiento por tiempo del módulo
TIEMPO MODULO 1
TIEMPO MODULO 2
TIEMPO MODULO 3
TIEMPO MODULO 4
TIEMPO MODULO 5
TIEMPO MODULO 6
M002 MANTENIMIENTO 2000HS Se da aviso de que se debe realizar mantenimiento de 2000 hs al
C1 compresor 1. Realizar seguimiento en base cronograma de tareas y
horas de compresión
M011 FALLA SENSOR T. ACEITE Revisar estado del sensor y cableado
C1
M027 FALLA SENSOR T. ACEITE Revisar estado del sensor y cableado
C2
M047 FALLA SENSOR P. Revisar estado del sensor y cableado
ENTRADA
M056 FALLA SENSOR T. Revisar estado del sensor y cableado
RESISTENCIA 1
RESISTENCIA 2
RESISTENCIA 3
RESISTENCIA 4
RESISTENCIA 5
M091 FALLA SENSOR T. GAS Revisar estado del sensor y cableado
ENFRIADO
M151 FALLA SENSOR T. CIL. Revisar estado del sensor y cableado
VACIO A C1
VACIO A C2
VACIO B C1
VACIO B C2
M155 FALLA SENSOR T. CIL. ENF. Revisar estado del sensor y cableado
A C1
A C2
B C1
B C2
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CALEF. A C1
CALEF. A C2
CALEF. B C1
CALEF. B C2
M163 FALLA SENSOR T. GAS Revisar estado del sensor y cableado
CALIENTE
ENTRADA MODULO 20
M184 FALLA SENSOR T. SALIDA Revisar estado del sensor y cableado
MODULO 1
MODULO 2
MODULO 3
MODULO 4
MODULO 5
MODULO 6
MODULO 7
MODULO 8
MODULO 9
MODULO 10
MODULO 11
MODULO 12
MODULO 13
MODULO 14
MODULO 15
MODULO 16
MODULO 17
MODULO 18
MODULO 19
MODULO 20
M204 FALLA SENSOR P. SALIDA Revisar estado del sensor y cableado
M205 FALLA SENSOR P. BLOWER Revisar estado del sensor y cableado
CALEFACCION
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M206 FALLA SENSOR P. TANQUE Revisar estado del sensor y cableado

VACIO
M207 FALLA SENSOR HUMEDAD Revisar estado del sensor y cableado
M208 FALLA SENSOR CO2 ETAPA Revisar estado del sensor y cableado
B
M209 FALLA SENSOR CO2 ETAPA Revisar estado del sensor y cableado
C
M210 T. MIN. ACEITE C1 Se alcanza el valor mínimo de temperatura seteado
M211 T. MIN. ACEITE C2 Se alcanza el valor mínimo de temperatura seteado
M212 P. MAX. BLOWER Se alcanza el valor máximo de presión seteado
CALEFACCION
M213 P. MAX. TANQUE DE VACIO Se alcanza el valor máximo de presión seteado
M214 P. MIN. SALIDA Se alcanza el valor mínimo de presión seteado
RESISTENCIA 6
RESISTENCIA 7
RESISTENCIA 8
M218 P. MAX. BLOWER Se alcanza el valor máximo de presión seteado
ENFRIAMIENTO
M219 FALLA SENSOR P. BLOWER Revisar estado del sensor y cableado
ENFRIADOR
M271 MANTENIMIENTO 2000HS Se da aviso de que se debe realizar mantenimiento de 2000 hs al
C2 compresor 2. Realizar seguimiento en base cronograma de tareas y
horas de compresión
M290 T. MAX. SEPARADOR Se alcanza el valor máximo de presión seteado
BIFASICO
M291 T. MIN. SEPARADOR Se alcanza el valor mínimo de temperatura seteado
BIFASICO
M292 MINIMO PUNTO DE ROCIO Se alcanza el valor mínimo de punto de rocío de glicol seteado
DE GLICOL
M293 FALLA SENSOR: PTO Revisar estado del sensor y cableado
ROCIO GLICOL
M294 P. MIN. ACEITE C1 Se alcanza el valor mínimo de presión seteado
M295 P. MIN. ACEITE C2 Se alcanza el valor mínimo de presión seteado
M296 RT BOMBA GLYCOL 1 Se activó el relé térmico Se debe volver a colocar manualmente
M297 RT BOMBA GLYCOL 2 Se activó el relé térmico Se debe volver a colocar manualmente
M298 FILTRO DE ENTRADA El filtro alcanzó el nivel máximo de saturación
SATURADO
M299 FILTRO DEL SIST. El filtro alcanzó el nivel máximo de saturación
ENFRIAMIENTO SATURADO
M300 FILTRO DEL SIST. El filtro alcanzó el nivel máximo de saturación
CALENTAMIENTO SATURADO
M301 FILTRO DEL SIST. DE VACIO El filtro alcanzó el nivel máximo de saturación
SATURADO
M302 GAS EN ZONA COMPRESOR Se activa sensor de gas en la zona compresor. Resetear la falla, si se
soluciona dar arranque. Caso contrario esperar que los técnicos lo
revisen
M303 GAS EN ZONA MODULOS Se activa sensor de gas en la zona de módulos. Resetear la falla, si
se soluciona dar arranque. Caso contrario esperar que los técnicos lo
revisen
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M304 FILTRO DE PART1. El filtro alcanzó el nivel máximo de saturación

SATURADO
M305 FILTRO DE PART2. El filtro alcanzó el nivel máximo de saturación
SATURADO
M306 FILTRO DE CARBON El filtro alcanzó el nivel máximo de saturación
SATURADO
M307 ALTO NIVEL TORRE Se alcanza el valor máximo de nivel seteado
CONTACTORA
M308 ALTO NIVEL TANQUE Se alcanza el valor máximo de nivel seteado
FLASH
M309 ALTO NIVEL TANQUE Se alcanza el valor máximo de nivel seteado
CALEFACTOR
M310 BAJO NIVEL TORRE Se alcanza el valor máximo de nivel seteado
CONTACTORA
M311 P. MAX. TANQUE FLASH Se alcanza el valor mínimo de presión de seteo
M312 P. MIN. TANQUE FLASH Se alcanza el valor mínimo de presión de seteo
M313 FALLA SENSOR TANQUE Revisar estado del sensor y cableado
FLASH
M314 FALLA SENSOR TMP. Revisar estado del sensor y cableado
RESISTENCIA 9
M315 FALLA SENSOR TMP. SAL. Revisar estado del sensor y cableado
TORRE CONT.
M316 FALLA SENSOR TMP. Revisar estado del sensor y cableado
RESISTENCIA 10
M317 FALLA SENSOR TMP. ENT Revisar estado del sensor y cableado
RESISTENCIA 9
RESISTENCIA 10
M319 FALLA SENSOR TEMP. Revisar estado del sensor y cableado
TORRE CONT.
M320 FALLA SENSOR TEMP. ENT. Revisar estado del sensor y cableado
TORRE CONT.
TANQUE RECEPTOR
CONDENSACION
M323 FALLA SENSOR TEMP. ENT. Revisar estado del sensor y cableado
BIFASICO
M386 DIFERENCIAS DE TEMP. Revisar temperaturas de entrada en calefacción de gas 1
ENT. CALEF. GAS 1
M387 DIFERENCIAS DE TEMP. Revisar temperaturas de salida en calefacción de gas 1
SAL. CALEF. GAS 1
M388 DIFERENCIAS DE TEMP. Revisar temperaturas de entrada en calefacción de gas 2
ENT. CALEF. GAS 2
M389 DIFERENCIAS DE TEMP. Revisar temperaturas de salida de calefacción de gas 2
SAL. CALEF. GAS 2
M391 DIFERENCIAS DE TEMP. Revisar temperaturas de salida en calefacción glicol 1
SAL. CALEF. GLICOL 1
M393 DIFERENCIAS DE TEMP. Revisar temperaturas de salida en calefacción de glicol 2
SAL. CALEF. GLICOL 2
RESISTENCIA 1
RESISTENCIA 2
RESISTENCIA 3
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RESISTENCIA 4
RESISTENCIA 5
RESISTENCIA 6
RESISTENCIA 7
RESISTENCIA 8
M406 ALTA HUMEDAD Se alcanza el valor máximo de humedad seteado
M407 NIVEL DE VACIO NO Revisar nivel de vacío Modulo 1
ALCANZADO MODULO 1
ALCANZADO MODULO 2
ALCANZADO MODULO 3
ALCANZADO MODULO 4
ALCANZADO MODULO 5
ALCANZADO MODULO 6
M413 FALLA PRESURIZACION Revisar estado del sensor y cableado
MODULO 1
MODULO 2
MODULO 3
MODULO 4
MODULO 5
MODULO 6
M420 FALLA SENSOR TMP: Revisar estado del sensor y cableado
RETORNO ENFRIAMIENTO
M429 FIN DE CALEFACCION POR Culminación de calefacción por tiempo del módulo
TIEMPO MODULO 1
TIEMPO MODULO 2
TIEMPO MODULO 3
TIEMPO MODULO 4
TIEMPO MODULO 5
TIEMPO MODULO 6
SIST. ENFRIAMIENTO
SIST. CALENTAMIENTO
M437 COMPRESORES Revisar estados de compresores
DESHABILITADOS
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M438 DIFERENCIA TEMP. EN Revisar temperaturas en cilindros de vacío 1

CILINDROS DE VACIO C1
M439 DIFERENCIA TEMP. EN Revisar temperaturas en cilindros de enfriamiento 1
CILINDROS DE ENF. C1
M440 DIFERENCIA TEMP. EN Revisar temperaturas en cilindros de calefacción 1
CILINDROS DE CALEF. C1
M441 DIFERENCIA TEMP. EN Revisar temperaturas en cilindros de vacío 2
CILINDROS DE VACIO C2
M442 DIFERENCIA TEMP. EN Revisar temperaturas en cilindros de enfriamiento 2
CILINDROS DE ENF. C2
M443 DIFERENCIA TEMP. EN Revisar temperaturas en cilindros de calefacción 2
CILINDROS DE CALEF. C2
MSG BAJO CAUDAL BBA Se alcanza el valor mínimo de caudal bomba de glicol seteado
GLYCOL
MSG FALLA SENSOR P. POZO Revisar estado del sensor y cableado
MSG FALLA SENSOR T. GLICOL Revisar estado del sensor y cableado
MSG FALLA SENSOR T. GLICOL Revisar estado del sensor y cableado
MSG FALLA SENSOR T. RES. Revisar estado del sensor y cableado
GLICOL 1
GLICOL 2
GLICOL 3
GLICOL 4
GLICOL 5
GLICOL 6
GLICOL 7
GLICOL 8
MSG FALLA SENSOR T. SALIDA Revisar estado del sensor y cableado
MSG FALLA SENSOR T. VAPOR Revisar estado del sensor y cableado
MSG INT. COMPRESOR
MSG INT. RES. GAS
MSG INT. RES. GLYCOL
MSG MAX. T. SALIDA Se alcanza el valor máximo de temperatura de salida seteada
MSG MIN. P. DE POZO Se alcanza el valor mínimo de presión seteada
MSG T. MAX. GLICOL Se alcanza el valor máximo de temperatura de glicol seteada
MSG T. MAX. GLICOL Se alcanza el valor máximo de temperatura de glicol seteada
MSG T. MAX. RESISTENCIA 1 Se alcanza el valor máximo de temperatura seteada
GLICOL
GLICOL
GLICOL
GLICOL
GLICOL
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GLICOL
GLICOL
GLICOL
MSG T. MAX. VAPOR Se alcanza el valor máximo de temperatura seteada
MSG TANQUE SOBRE LLENADO Se alcanza el valor máximo de nivel de tanque seteado
RT RESISTENCIA GLICOL 1 Se activó el relé térmico Se debe volver a colocar manualmente
11. Logueo.
Para foguearse en el sistema se deberá ingresar el usuario y la contraseña correspondiente al

usuario de mismo. Luego hacer “click” en “Sign in”. Ver Figura 33
Figura 33. Pantalla de Inicio.

MO001 - ZC - Manual de Operación v0

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Equipo: ZC

N°: MO001 - ZC - Manual de Operación

10. Alarmas y mensajes. 47

Figura 1. Presión de pozo........................................................................................................ 8

El presente documento tiene la finalidad de describir los fundamentos y principios básicos de

3. Contenido de agua en el gas natural

4. Hidratos del gas natural

Los principales inconvenientes que acarrea la formación de hidratos es la obstrucción parcial

5. Deshidratación del gas natural

Descripción del proceso.

Figura 1. Presión de pozo

Figura 2 Variación de la presión de pozo.

1. Scrubber – Separador Bifásico.

2. Torre de Absorción - Glicolera

4. Tanque Flash – Separador Trifásico

5. Filtros de partículas – Carbón Activado

El glicol se dirige a un intercambiador de calor en donde se precalentará con una corriente de

La destilación es la operación que consiste en la separación de dos o más componentes de

8. Tanque Acumulador – Bombas de glicol

9. Zeolita: Adsorción de impurezas

impurezas quedan adsorbidas sobre la superficie de las zeolitas y, de esta manera, se

A diferencia de la absorción, que era un fenómeno volumétrico, la adsorción es un fenómeno

Siendo M un catión metálico (catión de compensación de carga) que no forma parte de la

Figura 3. Estructura química general de una zeolita.

sus propiedades de adsorción en procesos de separación CO 2/CH4 para la recuperación de

9.1. Descripción del proceso adsorción de CO2

El gas deshidratado proveniente de la glicolera ingresa a los módulos de zeolita que se

Figura 4. Global parameters ZC.

Cuando la zeolita se satura, el módulo que se encontraba en la secuencia de filtrado pasa al

Figura 5. Pantalla de calefacción de módulos de la ZC.

En la lógica de cada ZC se puede acceder a cada módulo. Cuando el módulo se encuentre en

Dentro de la fase de calefacción el módulo tiene 2 subfases:

En el recuadro inferior de la Figura 5 se puede visualizar la etapa en la que se encuentra el

En la Figura 6 se puede observar la variación de la temperatura de retorno de calentamiento

Figura 6. Return Heater Temperature

Si ampliamos un ciclo de la imagen anterior, obtenemos la Figura 7, en la que se puede

Figura 7. Ciclo de calentamiento de un módulo.

a) Despresurización: se ventea el gas del módulo, despresurizándolo, ya que venía con

Durante la sub – fase de despresurización, se abre únicamente la válvula de venteo y todo el

Figura 8. Pantalla de venteo de módulos de la ZC

Figura 9. Presión del circuito de vacío

En el caso de que un módulo finalice la secuencia de venteo y pase a la secuencia de

Figura 10. Pantalla de enfriamiento de los módulos de la ZC

En el extremo superior izquierdo de la Figura 10 se pueden visualizar los valores de presión

Figura 11. Temperatura de retorno del sistema de enfriamiento.

Figura 12. Presión del circuito de enfriamiento.

Figura 13. Pantalla de Stand - By de los módulos de la ZC.

Figura 14. Pantalla de filtrado de los módulos de la ZC.

Como se mencionó en las secciones anteriores, cada secuencia de regeneración de los

Figura 15. Pantalla de configuración de tiempos.

Pulso N° Inicio Fin

1. Ingresar usuario y contraseña.

Figura 16. Modificación de tiempos de regeneración.

4. Ingresar el valor deseado y hacer “Click” sobre el botón “Enter”.

En la Figura 17 se presenta un diagrama de tiempos, en el que se pueden visualizar las

Figura 17. Diagrama de tiempos.

Operación desde HMI.

En la siguiente sección se ahondará en cada una de las pantallas y funciones disponibles en

Figura 18. Pantalla Principal

b) Venteo: Color amarillo.

2. Pantalla Entradas y Salidas

Figura 19. Pantalla de entradas y salidas.

En esta pantalla podemos visualizar el estado de distintos pulsadores, sensores e