Proceso de Turbo Expander Pag 31

REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
UNIVERSIDAD DEL ZULIA

FACULTAD DE INGENIERÍA
DIVISIÓN DE POSTGRADO
PROGRAMA DE POSTGRADO EN INGENIERÍA DE GAS
DISEÑO DE SEPARADOR HORIZONTAL CON BOTA DECANTADORA EN PLANTA DE

EXTRACCIÓN DE LÍQUIDOS
Trabajo Especial de Grado presentado ante la

Ilustre Universidad del Zulia
para optar al Grado Académico de
MAGÍSTER SCIENTIARIUM EN INGENIERÍA DE GAS
Autor: Ing. MUFID EL AISAMI

Tutor: Ing. Msc. Jorge Barrientos
Maracaibo, Marzo de 2006

APROBACIÓN
Este jurado aprueba el Trabajo de Grado titulado DISEÑO DE SEPARADOR

HORIZONTAL CON BOTA DECANTADORA EN PLANTA DE EXTRACCIÓN DE
LÍQUIDOS que MUFID EL AISAMI, C.I.: 9.724.584 presenta ante el
Consejo Técnico de la División de Postgrado de la Facultad de Ingeniería en
cumplimiento del Artículo 51, Parágrafo 51.6 de la Sección Segunda del
Reglamento de Estudios para Graduados de la Universidad del Zulia, como
requisito para optar al Grado Académico de
MAGÍSTER SCIENTIARUM EN INGENIERÍA DE GAS
________________________
Coordinador del Jurado
Nombre y apellidos
C. I. : _ _ _ _ _ _ _ _ _
_______________________ ______________________
Nombre y apellidos Nombre y apellidos
C. I. : _ _ _ _ _ _ _ _ _ C. I. : _ _ _ _ _ _ _ _ _
________________________
Director de la División de Postgrado
Nombre y apellidos
Maracaibo, Marzo de 2006

RESUMEN
El Aisami A. Mufid H. “DISEÑO DE SEPARADOR TRIFÁSICO CON BOTA

DECANTADORA PARA PLANTA DE EXTRACCIÓN DE LÍQUIDOS”. Trabajo de grado. La
Universidad del Zulia. División de Postgrado. Maracaibo, Febrero 2006. Tutor: Prof. JORGE
BARRIENTOS.
Los procesos de extracción de líquidos de los hidrocarburos es una de las actividades más
importantes de la industria petrolera mundial. Dichos procesos consisten en separar diferentes
componentes que están presentes en las corrientes de gas que salen tanto de los yacimientos
petrolíferos como gasíferos. Las diferentes técnicas de extracción de líquido desarrolladas desde
la década de los 50 hasta nuestros tiempos, como es el caso de la Refrigeración Mecánica, ha
permitido el desarrollo de nuevos diseños de separadores apropiados para las nuevas exigencias
de la industria petrolera actual. Las técnicas de refrigeración consisten en descender la
temperatura de la corriente de gas para extraer sus componentes más pesados. A medida que se
puedan manejar temperaturas más bajas, se podrán extraer componentes cada vez más livianos de
la corriente de gas. Una de las formas de hacer descender la temperatura del flujo de gas
aplicando las técnicas de refrigeración mecánica, es agregando otra sustancia denominada Glycol.
A pesar que ésta sustancia se utiliza en proporciones muy pequeñas, representa una inversión
importante y por lo tanto en algunos casos es necesario llevar a cabo su recuperación. El diseño
de un separador trifásico horizontal con bota decantadora es apropiado para éste tipo de uso,
debido a, dos fases líquidas de diferentes densidades y en cantidades desproporcionadas pueden
ser separadas sin ningún problema. La metodología de diseño desarrollada en éste trabajo de
grado se basó en un documento extraído del Manual de Diseño de Proceso (MDP) de Petróleos
de Venezuela (PDVSA), descrito en el documento “PDVSA-MDP-03-S-05” y no de la norma
directamente, debido a la dificultad existente en la industria petrolera nacional para acceder a éste
tipo de información. Los parámetros tomados en cuenta para desarrollar el diseño son ideales, es
decir, no son parámetros tomados de algún proceso real de campo, pero, son valores muy
cercanos a éstos. Los resultados obtenidos del diseño indican que, el separador trifásico
horizontal con bota decantadora puede operar sin ningún problema debido a, la fase líquida
pesada decantara en la bota y las dimensiones de ésta son apropiadas para manejar el caudal
asumido en el diseño. Como representación gráfica del diseño se elaboraron dos dibujos mediante
el programa Auto-Cad para visualizar la configuración del separador.
ABSTRACT
The liquids extraction processes of hydrocarbons are one of the most important activities of
world-wide the oil industry. These processes consist of separating different components that are
present in the gas currents which they leave so much the oil fields as gas fields. The different
techniques from developed extraction of liquid from 50’decade to our days, as it is the case of the
Mechanical Refrigeration, have allowed the development of new designs of appropriate
separators for the new exigencies that the present oil industry demands. The refrigeration
techniques consist of temperature’depressing from the gas current to extract their heavier
components. As lower temperatures can be handled, lighter components will be able to be
extracted of the gas current. One of the forms to make the temperature depress from the flow of
gas is applying the techniques from mechanical refrigeration or adding another substance
denominated Glycol. In spite of this substance, it’s used in very small proportions, it represents
an important investment and therefore in some cases it is necessary to carry out its recovery. The
design of a horizontal three-phase separator with a boot equipment is appropriate for this type of
use, since, two liquid phases of different densities and in disproportioned amounts can be
separated without no problem. The design methodology developed in this work is based on a
document extracted of the Process Design Handbook (MDP) of Petroleum of Venezuela
(PDVSA), described in document "PDVSA-MDP-03-S-05" and not directly of the Standard, due
to the difficulty that exists at this moment in the national oil industry to accede any type of
information. The parameters that were taken into account to develop the design are ideal
conditions, that is to say, are not parameters taken from some real process of field, but, they are
values very near these. The design results obtained, shows that the horizontal three-phase
separator with boot can operate without no problem since the heavy liquid phase praised/poured
off in the boot and that the dimensions of this one are appropriate to handle the volume assumed
in the design. As graphical representation of the design, two drawings using CAD program were
made to visualize the configuration of the separator.
TABLA DE CONTENIDO
Página
RESUMEN……………………………………………………………. 3
ABSTRACT…………………………………………………………… 4
TABLA DE CONTENIDO…………………………………………… 5
LISTA DE ABREVIATURAS………………………………………… 8
INTRODUCCIÓN……………………………………………………. 15
CAPÍTULO
I PROCESOS DE EXTRACCIÓN DE LÍQUIDOS……… 17
1.- Generalidades………………………………………………….. 17
2.- Composición del Gas………………………………………….. 18
3.- Condiciones del gas……………………………………………. 18
3.1.- Gas Licuado del Petróleo (LP-Gas)……………………… 19
3.2.- Presión de Vapor………………………………………… 19
3.3.- Contenido de Humedad…………………………………. 20
3.4.- Contenido de Sulfuro……………………………………. 20
3.5.- Residuos Volátiles………………………………………. 21
3.6.- Residuos No Volátiles…………………………………… 21
3.7.- Odorización………………………………………………. 22
4.- Control del Punto de Rocío……………………………………. 22
4.1.- Proceso de Separación por Baja Temperatura o 23
Sistema LTS……………………………………………..
4.2.- Proceso de Refrigeración………………………………… 24
4.2.1.- Proceso Termodinámico………………………… 25
4.2.2- Etapas de Refrigeración…………………………. 26
4.2.3.- Sistema de Dos Etapas…………………………. 26
4.2.4.- Sistema de Tres Etapas………………………… 26
4.2.5.- Propiedades del Refrigerante…………………… 26
4.3.- Proceso de Estabilización…………………………………. 27
5.- Refrigeración Directa…………………………………………… 27
5.1.- Procesos Alternativos…………………………………….. 28
6.- Proceso de Absorción…………………………………………… 29
7.- Proceso de Recobro de Etano…………………………………… 29
7.1.- Efecto J-T………………………………………………… 30
7.2.- Proceso Turbo-Expansor………………………………… 31
7.2.1.- Descripción del Proceso Turbo-Expansor………. 32
7.2.2.- Reciclaje del gas Residual (RR)………………… 32
CAPÍTULO Página
7.2.3.- Proceso de Gas Subenfriado (GSP)…………….. 33
7.2.4.- Proceso CRR (Reciclaje de Reciduo Frío)……….. 33
7.2.5.- Proceso SDR (Reflujo de Arrastre Lateral)……… 34
8.- Producción de Gas Natural Licuado (LNG)……………………. 34
8.1.- Refrigeración en Cascada………………………………… 35
8.2.- Procesos con Mezcla de Refrigerantes…………………… 35
8.3.- Proceso Pre-Enfriado de Mezcla de Refrigerante………… 36
II SEPARADORES……………………………………….. 38
1.- Generalidades…………………………………………………. 38
2.- Funciones del Separador……………………………………… 38
3.- Aspectos Mecánicos del Separador…………………………… 39
4.- Tipos de Separadores…………………………………………. 39
4.1.- Ventajas y Desventajas del Separador Vertical…………. 40
4.2.- Ventajas y Desventajas del Separador Horizontal………. 40
5.- Separadores Trifásicos………………………………………… 41
5.1.- Controles del Separador Trifásico……………………….. 41
6.- Elementos Internos del Separador…………………………….. 42
6.1.- Extractores de Impacto………………………………….. 42
6.2.- Extractores Centrífugos…………………………………. 43
7.- Separador Filtro……………………………………………….. 45
8.- Depuradores…………………………………………………… 45
9.- Problemas Operacionales de los Separadores…………………. 45
9.1.- Crudos Espumosos……………………………………… 45
9.2.- Parafinas………………………………………………… 46
9.3.- Arena……………………………………………………. 47
9.4.- Emulsiones……………………………………………… 47
9.5.- Velocidad de Erosión…………………………………… 47
10.- Parámetros de Diseño de los Separadores…………………… 48
10.1.- Composición del Fluido……………………………….. 48
10.2.- Caudal de Gas en Condiciones Normales……………… 49
10.3.- Presión y Temperatura de Operación………………….. 49
10.4.- Factor de Compresibilidad del Gas en
Condiciones de Operación…………………………….. 49
10.5.- Densidad de los Fluidos en Condiciones de
Operación……………………………………………… 49
10.6.- Velocidad Crítica del Gas (Vc)………………………… 50
10.7.- Tiempo de Retención del Líquido……………………… 50
CAPÍTULO Página
10.8.- Dimensionamiento del Separador……………………… 50
11.- Ímpetu (Momentum)………………………………………… 50
12.- Asentamiento Por Gravedad………………………………… 51
13.- Condición Límite para el Asentamiento por Gravedad…….. 52
14.- Consideraciones de Diseño del Separador Horizontal……… 53
14.1.- Con Bota Decantadora…………………………………. 53
14.2.- Con las Dos Fases Líquidas Dentro del Cuerpo
Cilíndrico………………………………………………. 53
14.3.- Con Compartimientos Separados………………………. 54
14.4.- Tamaño de Gota a Separar……………………………… 54
14.5.- Niveles del Separador…………………………………… 55
14.6.- Volumen de Operación de la Fase Liviana……………… 55
14.6.1.- Tiempo de Residencia de la Fase Liviana………. 56
14.7.- Volumen de Operación de la Fase Pesada………………….. 56
14.7.1.-Tiempo de Residencia de la Fase Pesada…………. 56
14.8.- Tiempo de Respuesta o de Intervención del Operador……… 56
14.9.- Volumen de Emergencia…………………………………….. 56
14.10.- Nivel Bajo-Bajo de Líquido Liviano
(o bajo cuando aplique)…………………………………….. 57
14.11.- Nivel Bajo de Interfase…………………………………….. 57
14.12.- Longitud Efectiva de Operación (L eff)……………………. 57
14.13.- Distancia Mínima entre NAAL-NBBL y NAL-NBL………. 57
14.14.- Botas Decantadoras…………………………………………. 58
14.15.- Análisis de Decantación de la Fase Liquida Pesada………… 58
14.16.-Capacidad de Decantación en Separadores Con Bota
Decantadora...................................…………………………… 59
III NORMA PARA EL DISEÑO DE SEPARADORES
HORIZONTALES VAPOR-LÍQUIDO-LÍQUIDO……. 62
1.- Generalidades……………………………………………………….. 62
2.- Alcance……………………………………………………………… 62
3.- Metodología de Diseño……………………………………………… 62
IV DISEÑO DE SEPARADOR TRIFÁSICO CON BOTA
DECANTADORA ……………………………………… 85
CONCLUSIONES……………………………………………………. 100
RECOMENDACIONES……………………………………………… 102
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS……………………………….. 103
ANEXOS……………………………………………………………… 104
LISTA DE ABREVIATURAS
Símbolo Descripción Unidades
A fon–NBBL = Área vertical entre el NBBL y el fondo pie2

del tambor, para tambores horizontales.
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
A MALLA = Área requerida de malla separadora de pie2
gotas.
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
A NAAL–NAL = Área vertical entre el NAAL y el NAL, pie2
para tambores horizontales.
A NAL–NBL = Área vertical entre el NAL y el NBL, pie2

ÁÁÁÁÁÁÁ
A NBBL–NAAL = Área vertical entre el NBBL y el NAAL, pie2
ÁÁÁÁÁÁ
A NBBL–NBL = Área vertical entre el NBBL y NBL, para pie2
tambores horizontales.
ATAMB = Área de sección transversal para pie2

tambores horizontales.
AV = Área de sección transversal para el pie2

flujo de vapor.
AVD = Área Vertical Disponible para el Flujo pie2

de Vapor.
a ran = Área de flujo de una ranura en el pulg2

colector o distribuidor de gas.
D = Diámetro del tambor. pie
D Malla Á = Diámetro de una malla circular, o lado pie

más largo de una malla rectangular.
D = Diámetro de la gota. pulg

ÁÁÁÁÁÁ
dh = Diámetro del orificio. pulg
ÁÁÁÁÁÁ
do = Diámetro de la boquilla de salida. pulg
dp = Diámetro de boquilla o tubo de pulg

entrada.
e Malla = Espesor de la malla separadora de pulg

gotas.
ÁÁÁÁÁÁÁ
f = Factor de disipación de la velocidad Adimensional
del chorro (jet).
h = Distancia del fondo entre la boquilla de pulg

entrada y el nivel alto alto del líquido
(NAAL).
ÁÁÁÁÁÁ
h boq–Malla ÁÁ = Distancia entre la boquilla de entrada y pulg
el fondo de la malla.
h boq–tan = Distancia entre la boquilla de entrada pulg

y la línea tangente superior.
h fon – NAL = Distancia vertical entre el fondo del pulg

tambor y el NAL.
h fon – NAAL = Distancia vertical entre el fondo del pulg

tambor y el NAAL.
h fon – NBL = Distancia vertical entre el fondo del pulg

tambor y el NBL.
h Malla–NAAL ÁÁ= Distancia vertical disponible entre el pulg

fondo de la malla y NAAL.
ÁÁÁÁÁÁÁ
h NAAL – boq = Altura desde NAAL hasta la boquilla de pulg
entrada.
ÁÁÁÁÁÁ
h NBBL = Altura mínima desde el nivel bajo bajo pulg
de líquido hasta la boquilla de salida de
líquido
h NBBL – NAAL = Altura de líquido entre NAAL y NBBL. pulg
ho ÁÁ = Distancia mínima permisible entre tope pulg

de la malla y la boquilla de salida del
gas (o al borde cercano de la ranura en
los colectores de salida).
L = Longitud tangente a tangente del pie

tambor horizontal.
L eff = longitud efectiva de operación, es pie

decir, la requerida para que el proceso
de separación se cumpla.
ÁÁÁÁÁÁ
L Malla = Longitud del lado más largo de la malla pie
rectangular.
ÁÁÁÁÁÁÁ
l = Cuerda disponible para instalar la pulg
malla a la salida de gas, en tambores
horizontales.
l dis = Longitud requerida del distribuidor en pulg

forma de “T” en la boquilla de entrada.
ÁÁÁÁÁÁ
l ran = Lado más largo de las ranuras pulg
rectangulares.
ÁÁÁÁÁÁ
N r ÁÁ = Número de filas de ranuras en el colector de gas.
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Ns = Número de ranuras por línea en el
colector de gas o distribuidor.
QL = Flujo de descarga de líquido. pie3/s

ÁÁÁÁÁÁ
QM = Flujo de mezcla por boquilla de pie3/s
entrada.
QV = Flujo de descarga de vapor. pie3/s

ÁÁÁÁÁÁÁ
S Malla = Lado más corto de la malla rectangular. pie
S ran = Lado más corto de la ranura pulg

rectangular.
ÁÁÁÁÁÁ
tr = Tiempo de Retención de Operación s
ÁÁÁÁÁÁÁ
V cÁ Á= Velocidad crítica. pie/s
V E ÁÁ = Velocidad máxima de mezcla a la pie/s

salida de la boquilla de entrada, tal que
no ocurra arrastre en la superficie del
líquido.
Vr = Volumen de retención máximo de pie3

líquido entre el NAAL y el NBBL.
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
V r1 = Volumen de retención de operación de pie3
líquido entre el NAL y el NBL.
ÁÁÁÁÁÁ
V r2 = Volumen de retención de líquido por pie3
tiempo de respuesta del operador al
accionarse una alarma.
VS = Velocidad superficial de la mezcla en la pie/s

tubería de entrada.
VV = Velocidad de vapor permisible en el pie/s

recipiente.
ÁÁÁÁÁÁ
X = Distancia desde la boquilla de pulg
entrada, hasta la superficie de choque
ë = Fracción volumétrica de líquido Adimensional

alimentado al tambor.
ÁÁÁÁÁÁÁ
ñ = Densidad del vapor a condiciones de lb/pie3
operación.
ñL = Densidad del líquido a condiciones de lb/pie3

operación.
ñM = Densidad de la mezcla a condiciones lb/pie3

de operación, promediada en
volumen.
ó = Tensión superficial del líquido a mN/m

condiciones de operación.
ì = Viscosidad del vapor a condiciones. cP
F2 = Constante adimensional 5.3x10–4
F3 Á = Constante adimensional 3.6x10–4

ÁÁÁÁ
F4 Á = Constante adimensional 2.3x10–4
ÁÁÁÁ
F5 ÁÁ = Constante adimensional 1.0x10–4
ÁÁÁÁ
F6 ÁÁ = Constante adimensional 2500
ÁÁÁÁ
F7 ÁÁ = Constante adimensional 0.936
ÁÁÁÁ
F8 Á = Constante adimensional 12
F10 ÁÁ = Constante adimensional 5.9x10–4

ÁÁÁÁ
F12 Á = Constante adimensional 8.3x105
ÁÁÁÁ
F13 = Constante adimensional 1.03x104
F14 ÁÁ = Constante adimensional 2.05x103

ÁÁÁÁ
F16 = Constante adimensional 15

ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ

ÁÁÁÁ
F21 = Constante adimensional 0.157

INTRODUCCIÓN
Prácticamente cada operación de proceso de la industria petrolera y petroquímica requiere la

separación de uno o mas componentes presentes en el flujo principal o corriente de entrada, y
además en diferentes estados. Se podría decir, es el primer paso en la purificación de una
corriente o la principal operación del proceso. Cuando se habla de separación se puede referir a la
separación de partículas líquidas del gas o vapor, de partículas líquidas entre dos líquidos
inmiscibles, de partículas sólidas del gas o vapor. Existen múltiples maneras de llevar a cabo la
separación, una de ellas es la separación mecánica, la cual a su vez posee varios métodos
conocidos como: Decantación, filtración, centrifugación, sedimentación, y otros. Todas estas
formas tienen relación con el manejo de una fase o componente del fluido presentes en gran
cantidad, con la finalidad de separar los otros componentes que se encuentran en pequeñas
cantidades.
En cualquier planta de proceso, el separador, es el equipo o accesorio responsable de llevar a
cabo la separación mecánica de manera de satisfacer las exigencias en cuanto a características del
fluido que se encuentra aguas abajo del separador o la planta. De acuerdo a la configuración del
separador éste puede ser: vertical, horizontal y esférico; y en cuanto al fluido que maneja puede
ser: bifásico y trifásico.
En plantas de gas, los separadores más utilizados son los horizontales debido a la distancia
mayor que recorre el gas desde la entrada hasta la salida del separador, lo cual permite a las
partículas líquidas se desprendan en mayor cantidad de la corriente de gas.
Cuando en una planta de gas, específicamente en una planta de extracción de líquidos las
partículas de líquidos a separar se encuentran en pequeñas cantidades, existe una variante en el
diseño de separadores horizontales, a pesar de no ser un diseño novedoso, es muy poco utilizado
y existe poca información al respecto, pero, tiene una enorme importancia porque ayuda a
mejorar la eficiencia del separador y reduce el tamaño del mismo y por ende el costo. Éste
diseño se refiere al separador horizontal con bota decantadora.
15
CAPÍTULO I
CAPÍTULO I
PROCESOS DE EXTRACCIÓN DE LÍQUIDOS
1.- Generalidades
El procesamiento del gas, cubre una amplia gama de operaciones con la finalidad de
preparar el gas a las condiciones del mercado. Los procesos de extracción de líquidos mejor
conocidos como “Recobro de Hidrocarburos Líquidos”, pueden alcanzar desde un simple control
del punto de rocío hasta una profunda extracción de etano de la corriente de gas natural. A
medida que las exigencias de extracción sean mayores, igualmente lo será la complejidad y el
costo de las instalaciones de proceso.
El término NGL (Natural Gas Liquid) es el utilizado para los líquidos recobrados del gas
natural tal como: etano y componentes más pesados.
Las instalaciones modernas de procesamiento de gas producen etano y productos más

pesados, los cuales son enviados a otras plantas de proceso para extraer otros productos
comercializables. En éste tipo de instalaciones se pueden obtener productos como: etano puro,
etano-propano (EP), propano comercial, isobutano, normalbutano, butano-gasolina (BG) y
gasolina o condensado estabilizado. Desde principios del siglo XX los procesos de extracción de
líquidos consisten en comprimir y enfriar la corriente de gas. El proceso de Absorción de
petróleo crudo fue desarrollado en la década de 1920 para incrementar el recobro de gasolina y
producir productos con mayores cantidades de butano. En la década de 1950 fue desarrollado el
proceso de Absorción de petróleo crudo refrigerado para incrementar más aún la producción de
líquidos. Aun en el siglo 21 se utiliza la refrigeración para extraer de la corriente del gas natural
el propano y componentes más pesados. La refrigeración del gas se puede llevar a cabo mediante
refrigeración mecánica, absorción refrigeración, expansión a través de la válvula J-T (Joul-
Thomson). También se han desarrollado y aplicado nuevas técnicas como refrigeración en
cascada, mezcla de refrigerantes y la tecnología de turboexpansores con la finalidad de alcanzar
temperaturas aún más bajas en los procesos de extracción de líquidos.
Con la utilización de éstas técnicas, se ha logrado incrementar significativamente el

recobro de líquidos de la corriente del gas natural. Los primeros procesos de extracción lograban
un 50% de recobro de etano, mientras, con los últimos adelantos en procesos de refrigeración se
logran hasta un 90% de recobro.
17
2.- Composición del Gas
La composición del gas tiene un mayor impacto en la economía en cuanto al recobro de

NGL y la selección de los procesos de extracción. Mientras el gas contenga mayor cantidad de
hidrocarburos licuables, o sea más rico, mayor es la cantidad de productos que se le puede
extraer. El gas más rico, es decir, el que contiene gran cantidad de condensados, requiere equipos
de refrigeración, grandes superficies de intercambiadores de calor y enormes costos de capital
para obtener alta eficiencia de recobro.
La unidad de medida de los líquidos recobrados o extraídos del gas natural es GPM
(Galones por mil pie cúbicos), normalmente aplicado al propano y componentes más pesados y
frecuentemente se incluye el etano.
Otra consideración importante en cuanto al recobro de NGL es la especificación del gas

residual. Es decir, cuando al gas natural se le extraen líquidos, éste cambia sus propiedades y
características y por ende hay que tomar en cuenta dichos cambios para su futura
comercialización si ese fuera el caso. Normalmente se considera con un mínimo de HHV (Alto
Valor Calórico) del gas, pero, en algunos casos el máximo de HHV también puede ser
considerado.
Al remover líquidos del gas, éste se contrae y reduce el HHV. Esta contracción representa
una pérdida de ingresos para el gas comercial, la cual debe ser considerada en la economía de una
planta de extracción de NGL.
3.- Condiciones del gas.
De acuerdo a la Asociación de Procesadores de Gas (GPA) existe un amplio consenso

entre los industriales, de cuales deben ser, las condiciones mínimas que deben tener los productos
procesados.
El diseñador y operador de planta de gas así como los compradores, se preocupan por las
especificaciones para otras plantas de productos, incluyendo el gas residual, etano, propano,
mezcla de etano-propano, normal-butano, iso-butano y planta de condensado. Aunque, no existen
18
especificaciones para el normal-butano se consideran las mismas del butano, adicionalmente,
debe estar compuesta por un mínimo de 95% de volumen de normal-butano. En la norma 2140-
92 de la GPA (Asociación de Procesadores de Gas) se reflejan las condiciones mínimas que
deben algunos productos para su comercialización.
En cuanto al etano y la mezcla de etano-propano tampoco existen especificaciones de la

norma. Sin embargo, la GPA técnica Sección C sobre especificaciones de productos, presenta un
sumario de criterios de calidad utilizados en la industria.
Las especificaciones de calidad del gas natural han sido históricamente negociadas entre
compradores o compañías fabricantes de tubería y los productores o procesadores de gas. Dichas
especificaciones pueden considerar: valor calórico, composición, contaminantes, contenido de
agua y punto de rocío de los hidrocarburos. Las especificaciones para estos parámetros pueden
variar ampliamente dependiendo del sistema de tubería, condiciones climatológicas, uso final y
otros factores.
3.1.- Gas Licuado del Petróleo (LP-Gas)
En muchos casos los parámetros de especificación para el LP-gas se basan en un sencillo

método de prueba, llamado pasa-no pasa (pass-fall), utilizado con la finalidad de asegurar que los
productos puedan ser manejados de forma segura en los sistemas de transporte, basados en la
norma ISO 9162.
3.2.- Presión de Vapor
De acuerdo al Departamento de Transportación de los Estados Unidos, la presión de

vapor está basada en el contenido de etano en el propano comercial y el propano HD-5, el cual
debe ser un máximo de 7% en volumen. Cualquier cantidad apreciable de propileno contenido en
el propano comercial, implicaría la reducción del porcentaje permisible del etano debido a la alta
presión de vapor que posee el propileno en comparación con el propano. Asimismo, el contenido
de butano en el propano debe ser de 2,5% en volumen.
19
3.3.- Contenido de Humedad
La humedad en el gas propano debe ser controlada para evitar la formación de hidratos,
en tuberías, tanques, equipos reguladores y otros equipos en el sistema de distribución.
Aunque un sistema de deshidratación apropiadamente diseñado y operado produce mucho

propano seco. La humedad se forma en algún punto del sistema de distribución como tanques de
almacenamiento, buques de transporte y otros.
Existen dos métodos reconocidos para determinar el nivel aceptable de humedad en los
productos del propano: la prueba de Cobalt Bromide de la GPA, y el método de Congelar a
través de una válvula de la ASTM D-2713. Ambas pruebas son “pasa-no pasa”, las cuales
proveen una determinación cualitativa del propano seco comercial.
La prueba del Cobalt Bromide se basa en la observación de los cambio de color de la Sal
del Bromuro de Cobalto causada por la humedad del gas o vapor que los rodea. El color del
Bromuro de Cobalto cambia de verde a lavanda con 30% de humedad relativa indicando propano
húmedo.
El congelamiento a través de válvula fue desarrollado para detectar excesiva humedad en

el propano líquido y es la prueba cualitativa mayormente utilizada. El aparato está especialmente
construido y la válvula tiene el orificio calibrado y diseñado para simular la expansión del
propano a través de un regulador de presión. El tiempo requerido por la válvula para congelar e
interrumpir el flujo debido a la humedad en el producto, determina si el producto esta o no
comercialmente seco.
3.4.- Contenido de Sulfuro
Ciertos compuestos de sulfuro deben ser controlados a un nivel extremadamente bajo en

los gases para evitar corrosión en los sistemas de distribución. La norma utilizada es ASTM D-
1838. En ésta prueba se sumerge en el producto una lámina de cobre pulido por una hora a una
temperatura de 100°F, luego se compara su color con los contenidos en la norma ASTM según la
siguiente clasificación:
No.1.- Empañe ligero (de naranja claro a naranja oscuro)

No.2.- Empañe moderado (rojo, lavanda, oro latón)
20
No.3.- Empañe oscuro (magenta, rojo, verde)
No.4.- Corrosión (negro, gris oscuro, marrón)
Otra prueba especifica es la Pyburn et al6 indica una concentración de hidrógeno
sulfuroso (H2S) de 0,55 ppmw (partes por millón por peso) o mas en el propano haría que la
prueba de la lámina de cobre fracasara. Hasta con una cantidad de 0,3 ppmw de H2S podría
fallar.
La GPA permite un máximo de 123 ppmw (10 granos /100 ft3) total de sulfuro en
Propano HD-5; 185 ppmw (15granos /100ft3) en el propano comercial y 140 ppmw (15
granos/100ft3) en los butanos.
Para convertir partes por millón por peso (ppmw) a granos por pie cúbicos (granos/ft3) se
utiliza la siguiente formula: Granos/ft3 = (ppmw H2S)(MWgas)(0.001845).
3.5.- Residuos Volátiles
Las especificaciones de los residuos volátiles tienen se basan en los límites de la presión
de vapor para asegurar esencialmente productos de un solo componente para el propano y butano
y productos de dos componentes para las mezclas de butano-propano. El residuo volátil
predominante en el propano es el butano, limitado a 2,5% en volumen. El residuo volátil
predominante en el butano es el pentano o hidrocarburos más pesados, limitado a 2% en
volumen. Estos límites aseguran que 95% del producto será vaporizado a temperaturas
ligeramente superior al punto de burbujeo normal, el cual puede ser comprobado en campo por
una prueba de destilación.
3.6.- Residuos No Volátiles
La especificación para residuos no volátiles impone límites más rígidos en los

contaminantes extraños burbujeando sobre 100 °F, lo cual puede resultar en el ensuciamiento de
los vapores utilizados en sistemas de retiro de líquido. Las principales fuentes de contaminación
son: aceite de compresor, válvulas lubricantes, inhibidores de corrosión o cualquier otro producto
de hidrocarburos pesados de las bombas, tuberías o recipientes de almacenaje que pueden ser
utilizados en servicios múltiples. El límite aceptable es de 0,05 ml (mililitro) por 100 ml de
producto ó 500 ppmv.
21
3.7.- Odorización
La odorización no se requiere para los gases utilizados en los procesos industriales, sin
embargo, los gases de uso comercial y residencial deben contener olor para identificar cualquier
fuga que se presente e identificar su presencia.
En la mayoría de los casos la odorización de los gases se lleva a cabo en plantas, terminal
fraccionador o terminal de tuberías en el tiempo en que se entrega a los camiones de transporte.
El olor predominante es el etil-mercaptano y se recomienda cargar 1 lb (libra) por cada 10.000
galones de propano líquido. En la práctica la mayoría de los productores y operadores inyectan
1,5 lbs (libras) por cada 10.000 galones. Otro olor aprobado es el Thiophane
(tetrahydrothiophene) que se inyecta 6.4 lbs por cada 10.000 galones de propano líquido.
4.- Control del Punto de Rocío
Se conoce ampliamente la condensación retrograda ocurre a las condiciones de

yacimiento, sin embargo, también ocurre en condiciones típicas de proceso basados en cálculos
por computadora utilizando ecuaciones de estado para predecir el comportamiento del vapor-
liquido.
Cuando el gas es transportado en tuberías debe tomarse en cuenta otras consideraciones

para el control de la formación de líquidos de hidrocarburos en el sistema. La condensación de
líquidos, es un problema porque causa errores en la medición, caídas de presión e incrementa el
riesgo en la operación. Además, la condensación de líquidos puede ser un mayor problema con
flujos de dos fases y líquidos espesos.
Para prevenir la formación de líquidos en el sistema, es necesario controlar el punto de

rocío de los hidrocarburos por debajo de las condiciones de operación del sistema de tubería.
Desde que las condiciones de operación del sistema de tuberías son fijadas usualmente por diseño
tomando en cuenta las condiciones ambientales, solo se puede asegurar la remoción de flujo
monofásico de los hidrocarburos mas pesados del gas.
22
4.1.- Proceso de Separación por Baja Temperatura o Sistema LTS
Existen dos métodos lo cuales pueden ser utilizados para reducir el punto de rocío. Si se
dispone de suficiente presión la separación puede llevarse a cabo mediante la expansión del
refrigerante en un sistema LTS. El sistema de refrigeración por expansión utiliza el efecto Joule-
Thomson para reducir la temperatura del gas durante la expansión. Los resultados de la reducción
de temperatura no solo se obtienen líquidos de hidrocarburos sino también condensación de agua.
Ésta última es removida como hidratos en el proceso, así puede cumplir con el control de ambos
puntos de rocío, el del agua e hidrocarburos en una misma unidad. El gas de alta presión pasa
primero por un calentador, el cual solo es utilizado dependiendo de las condiciones del gas.
Luego el gas entra a un intercambiador de calor en espiral en el fondo del separador donde el gas
es enfriado al intercambiarse con los líquidos condensados e hidratos. Cualquier cantidad de agua
o condensados producidos en este punto es removida por el separador de alta presión (HPKO). El
gas del separador intercambia calor con el gas de salida para enfriamientos adicionales. La
temperatura en este punto debe ser controlada para prevenir la formación de hidratos en el
intercambiador. El gas en este punto pasa a través de la válvula reductora de presión Joule-
Thomson y ocurre la expansión. Los líquidos de hidrocarburos e hidratos producidos por esta
expansión caen al fondo del separador de baja temperatura. El gas que sale de éste separador
tiene la misma condición de presión y temperatura del separador. El punto de rocío de
hidrocarburos y agua alcanzados en este proceso están limitados por la presión diferencial
disponible así como la composición del gas de alimentación.
Los sistemas LTS pueden utilizarse solamente donde exista suficiente presión disponible
para ejecutar los procesos deseados de separación. Una modificación adicional de este proceso es
agregar una inyección de glycol al gas de alta presión para alcanzar puntos de rocío más bajos
cuando la presión disponible es limitada. El uso del glycol elimina la necesidad de calentar la fase
líquida en los sistemas LTS y contribuye a garantizar que la formación de hidratos no obstruirá el
equipo del proceso aguas-arriba del separador LTS.
Frecuentemente el sistema LTS con inyección de glycol presenta problemas a nivel del
separador de baja temperatura, uno de ellos podría ser la presencia de glycol y líquidos de
hidrocarburos en la corriente de gas aguas-abajo del separador, lo cual es totalmente indeseable
porque alteraría las características del gas de comercialización.
23
La cantidad de glycol inyectada al sistema es relativamente pequeña en comparación con
los líquidos de hidrocarburos que se extraen del separador de baja temperatura. Lo ideal sería
poder extraer todo el glycol inyectado así como todo el líquido formado dentro del separador. En
vista que éste proceso es una modificación del sistema LTS, probablemente, el diseño del
separador de baja temperatura no sea el óptimo porque en este nuevo proceso se debe considerar
otro fluido en la corriente de gas para un mínimo de cuatro fluidos, éstos son: gas, condensado,
agua y glycol. Sino no se toma en cuenta ésta variación, se podría perturbar el proceso con
consecuencias indeseables que implicaría hasta la parada de la planta.
Por ende, se propone en esta tesis el diseño de Separador Horizontal con Bota
Decantadora con la finalidad de mejorar la eficiencia del separador y disminuir el costo del
mismo.
4.2.- Proceso de Refrigeración
El proceso de refrigeración simple consta de los siguientes equipos: compresor,

condensador, acumulador, válvula de expansión, chiller o evaporador y tanque de expansión.
El sistema funciona de la siguiente manera: el líquido refrigerante es vaporizado en el

evaporador para remover el calor del proceso de gas, posteriormente se expande en el tanque de
expansión a presión atmosférica para luego elevar la presión en el compresor a un nivel
adecuado, seguidamente se condensa el refrigerante en el condensador prácticamente a la misma
presión de salida del compresor y se recolecta en un tambor de oleaje. El refrigerante en el estado
de líquido saturado pasa por la válvula de expansión, haciendo descender la presión abruptamente
teniendo como resultado la expansión. En este punto, parte del refrigerante se encuentra en estado
de vapor y líquido, por último vuelve a pasar por el evaporador donde la parte líquida del
refrigerante se termina de evaporar hasta alcanzar la condición de vapor saturado y el ciclo se
repite.
El principio de una máquina de refrigeración es absorber calor a baja temperatura en el

evaporador y entregar éste calor a altas temperaturas en el condensador. También depende del
efecto Joule-Thomson el cual consiste en la expansión a entalpía constante.
Las condiciones de calor del sistema de refrigeración se pueden definir de la siguiente

manera:
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Hb = Calor contenido en el refrigerante a la salida del evaporador
Hc = Calor contenido del refrigerante a la salido del compresor
He = Calor contenido del refrigerante al entrada del evaporador
También se puede definir la tonelada (ton) de refrigeración = monto de calor removido
1 ton = 200 Btu/min ó 12000 Btu/hr
El calor absorbido por el refrigerante = Hb – He
El trabajo realizado por el compresor asumiendo compresión adiabática = Hc – Hb
El rendimiento del proceso B = (Hb –He) / (Hc – Hb)
Potencia teórica requerida por tonelada de refrigeración HPt = 4.713 / B
Potencia real HPr = HPt / E (Eficiencia del compresor)
HPt = (Hc – Hb) (W); W = Libras de refrigerante en circulación.
4.2.1.- Proceso Termodinámico
Para entender el proceso de refrigeración desde el punto de vista termodinámico es

necesario observar el ciclo en un diagrama Presión-Entalpía.
En el punto 1, el refrigerante se encuentra como vapor saturado a baja temperatura listo

para ser comprimido adiabáticamente (entalpía Hb). En el punto 2 se tiene el refrigerante
comprimido a la salida del compresor (entalpía Hc). En el punto 3 es enfriado y condensado a la
entalpía He. Del punto 3 al 4 el refrigerante es expandido a entalpía constante y finalmente del
punto 4 al 1, el refrigerante es evaporado mediante el cambio de entalpía (Hb – He) y retorna a la
succión del compresor.
Existen varias modificaciones al proceso de refrigeración simple que pueden reducir el

requerimiento de potencia en el sistema. Tal sistema que subenfria el refrigerante después de la
condensación, permite el mejor uso de la evaporización de líquido saturado a vapor saturado en
vez de tener parte del vapor formado a través de la válvula de expansión. La modificación más
común es el uso del economizador, en el cual se utiliza una etapa de evaporización intermedia.
25
4.2.2- Etapas de Refrigeración
Los sistemas de refrigeración pueden utilizar desde una etapa de compresión hasta 4
etapas y todos han sido probados satisfactoriamente en varios servicios. El número de niveles de
refrigeración depende generalmente del número de etapas de compresión requerida, carga de
calor ínter etapas, economía y tipo de compresión.
4.2.3.- Sistema de Dos Etapas
El sistema de una etapa está descrito en el punto 4.2 “Proceso de refrigeración”. En

cuanto al sistema de dos etapas se pueden alcanzar ahorros hasta 20% utilizando un
economizador en la inter etapa. Adicionalmente, puede lograrse más ahorro removiendo calor del
proceso en la inter etapa en vez de efectuarlo en el nivel mas bajo.
4.2.4.- Sistema de Tres Etapas
Utilizando un sistema de compresión de tres etapas se puede disminuir el requerimiento

de potencia utilizando otro economizador y otro evaporador. A pesar que los ahorros no son muy
altos si se compara entre el sistema de dos etapas y el de una etapa, puede todavía ser
significativamente suficiente para justificar los equipos adicionales.
4.2.5.- Propiedades del Refrigerante
Para diseñar cualquier sistema de refrigeración es indispensable conocer como varía la

entalpía de cada refrigerante a medida que cambia la presión. Para ello existen diagramas de
presión-entalpía de cada refrigerante que suministran dicha información y la cual debe estar
disponible al momento de iniciar el diseño.
4.3.- Proceso de Estabilización
Uno de los problemas que se presenta al utilizar unidades de control de punto de rocío de
ambos sistemas, es decir, sistema LTS y sistema de refrigeración mecánica, es la disposición de
los líquidos removidos. Éstos, deben ser estabilizados mediante una expansión brusca a presiones
mas bajas o mediante el uso de columnas de estabilización. Cuando el condensado es expandido
26
bruscamente se liberan hidrocarburos ligeros los cuales pueden disponerse en sistemas de gas
combustible.
Con la columna de estabilización se pueden obtener productos de mayor calidad y mejor

control. El estabilizador de condensado se alimenta usualmente por el tope de la columna a una
presión reducida proveniente del separador de baja temperatura y tiene un rehervidor para elevar
la presión de vapor del producto. Los vapores en lo alto de la columna pueden ser utilizados
como combustible para el rehervidor o recomprimirlos y combinarlos con gases comerciales
como lo muestra la Figura 14. La columna contiene además, platos o empaques para proveer la
transferencia de masa necesaria y estabilizar los líquidos de alimentación. Después de la
estabilización, el producto es enfriado y almacenado.
5.- Refrigeración Directa
El proceso de refrigeración directa es muy flexible en su aplicación para el recobro de

NGL, puede ser utilizado para controlar el punto de rocío cuando la cantidad de líquido a
recobrar es muy pequeña o modesta. Éste proceso también puede ser utilizado para altos recobros
de propano y en el caso de gases ricos, para cantidades considerables de etano. El nivel de
recobro depende de la presión, temperatura y composición del gas de alimentación y el nivel de
refrigerante en el chiller o evaporador.
El proceso de refrigeración directa es utilizado comúnmente con un sistema de inyección

de glicol. Ésta configuración está limitada por la temperatura de operación, debido a la
viscosidad del glicol a bajas temperaturas. El sistema de refrigeración puede ser con propano, el
cual está limitado a -44°F a presión atmosférica.
5.1.- Procesos Alternativos
Existen múltiples variaciones en el proceso de refrigeración directa. En el primer

esquema, el gas es enfriado con el gas residual y evaporado antes de llegar al separador de baja
temperatura. Éste esquema utiliza un fraccionador alimentado por el tope en donde los gases de
salida son recomprimidos y reinyectados a la entrada del proceso. El uso de un intercambiador
líquido/gas de alimentación, ayuda a reducir la carga del chiller.
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El segundo esquema también utiliza un fraccionador alimentado por el tope, pero, los
líquidos del separador de baja temperatura alimentan directamente el fraccionador. Éste
fraccionador opera con una temperatura más baja en el tope, lo cual justifica el cambio con el
sistema de refrigeración. Lo que sale del fraccionador previamente es calentado, luego
comprimido y finalmente mezclado con el gas residual que sale del separador de baja
temperatura.
El tercer esquema utiliza un fraccionador con reflujo. Éste tipo de diseño tiene usualmente
la más alta eficiencia en el recobro de líquidos, pero, tiene el mas alto costo debido a los sistemas
agregados.
El cuarto esquema puede ser utilizado donde los líquidos del separador de baja
temperatura puedan ser bombeados y donde el estabilizador trabaja a presiones elevadas, esto,
elimina la necesidad de recomprimir.
Cualquiera de las siguientes condiciones o una combinación de éstas: presión del

separador más alta, gas más rico o recobro limitado de la fracción más pesada del propano (C3+ )
conducirá a mayores tasas de ciclos de recompresión. Esto resulta en más potencia de
refrigeración, más potencia de recompresión, más calor en el fraccionador y grandes equipos.
Estas condiciones favorecen el segundo y tercer esquema.
Otras condiciones o combinación de éstas como: presión más baja del separador (600
lpcm), gas más escaso (por debajo de 3 GPM C3+) y recobro incluyendo etano, conducirá a una
menor tasa de ciclos de recompresión. Estas condiciones favorecen el primer esquema o el cuarto
esquema si la presión del separador no supera las 450 lpcm. Presiones del separador por debajo
de 400 lpcm especialmente con gas escaso resultará en un pobre recobro de producto.
La capacidad de un sistema de refrigeración varía directamente con la temperatura de

condensación y evaporación del refrigerante. A temperaturas de condensación más bajas y de
evaporación más altas se necesita menos potencia por unidad de refrigeración requerida.
6.- Proceso de Absorción
El proceso de absorción es un proceso físico donde las moléculas de vapor de los altos
componentes de hidrocarburos irán a una solución con líquidos de hidrocarburos más pesados
como el nonano, decano y más pesados y se separan de la corriente de gas. El proceso puede
28
operar a temperatura ambiente si solo se quiere retirar los componentes más pesados. Un sistema
de refrigeración realiza el recobro de productos de hidrocarburos más livianos como el etano y
propano. El fluido de absorción como el aceite magro (lean oil) es usualmente una mezcla de
compuestos parafínicos y tienen un peso molecular entre 100 y 200.
Los procesos de absorción con aceite magro tienen la ventaja que el absorbedor puede
operar sobre todo a la presión del gas de alimentación con mínima pérdida de presión en la
corriente de gas a la salida del proceso. Las plantas que trabajan en condiciones ambientales o
refrigeradas, están construidas de acero al carbono. Este tipo de proceso fue utilizado a principios
del siglo XX y siguen siendo utilizados en estos tiempos. Sin embargo, la mayoría de estas
plantas han sido reemplazadas por procesos más modernos como refrigeración directa o
turboexpansor.
7.- Proceso de Recobro de Etano
Los sistemas de control del punto de rocío y refrigeración mecánica son utilizados para
aplicaciones donde se desea tener, de moderado a alto, recobro de propano. Para alcanzar
mayores recobros de propano y etano son requeridos temperaturas criogénicas. Generalmente, la
industria procesadora del gas natural considera como proceso criogénico aquellos que operan a
temperaturas por debajo de -50°F. Existen tres métodos generales con los cuales se pueden
alcanzar las condiciones necesarias para obtener altos niveles de recobro de etano.
a) J-T Expansión
b) Turboexpansor
c) Refrigeración Mecánica.
7.1.- Efecto J-T
El uso del efecto Joule-Thomson (J-T) para el recobro de líquidos es una alternativa
atractiva en muchas aplicaciones. En general, el principio es enfriar el gas mediante la expansión
de éste al atravesar la válvula J-T. Con intercambio de calor apropiado y alto diferencial de
presión a través de la válvula J-T, se pueden alcanzar temperaturas criogénicas resultando en una
alta eficiencia de recobro. La principal diferencia entre el diseño J-T y el turboexpansor es que la
expansión del gas es adiabática a través de la válvula. En un turboexpansor la expansión se
29
asemeja a un proceso isentrópico. De esa manera el diseño J-T tiende a ser menos eficiente por
unidad de energía gastada que el turboexpansor.
El proceso J-T ofrece algunas ventajas sobre el turboexpansor y el proceso de

refrigeración en las siguientes situaciones:
a) Baja tasa de gas y modesto recobro de etano.
b) El proceso puede ser diseñado sin equipos rotativos.
c) Extenso rango de flujos.
d) Simplicidad de diseño y operación.
Con la finalidad de utilizar efectivamente el proceso, el gas debe estar a una alta presión
de entrada, sobre los 7000 kPa (absoluta) son típicas en estas facilidades. El gas debe primero ser
secado para asegurar que no entre agua a la porción fría del proceso. Normalmente se utiliza
alúmina para secar el gas.
Después del secado, el gas es enfriado por el intercambiador de calor con el gas residual
frío y también por el intercambiador de calor con el intercambiador del demetanizador y en
algunos casos con el líquido del separador de baja temperatura. Después del enfriamiento, el gas
es expandido a través de la válvula J-T y enviado al separador de baja temperatura. El líquido de
éste separador alimenta el demetanizador. En la torre demetanizadora, el producto del fondo se
encuentra en las especificaciones apropiadas y el producto del tope es intercambiado con la
alimentación y recomprimido tantas veces como sea necesario para las condiciones de
comercialización.
La clave para este proceso es la presión que atraviesa la válvula J-T y la cantidad de
superficie de intercambio de calor incluida en la planta. El proceso puede operar sobre un amplio
rango de condiciones da gas de alimentación y producir producto bajo especificación. El proceso
es muy sencillo de operar y frecuentemente es operado como una planta desatendida o
parcialmente atendida.
En algunos casos, la presión del gas de alimentación no es suficientemente alta o el gas es

rico en hidrocarburos licuables, entonces, la refrigeración mecánica puede ser agregada al
proceso J-T para realizar eficientes recobros. El gas en este diseño es expandido después del
separador de baja temperatura. La ubicación de la válvula J-T depende de la presión del gas y la
30
composición implicada. La ventaja de la refrigeración es poder utilizar presiones de alimentación
mas bajas o alternativamente el demetanizador puede ser operado a una presión más alta
reduciendo la compresión residual.
El proceso J-T con o sin refrigeración ofrece un simple y flexible proceso moderado de
recobro de etano. Es usualmente aplicado para flujos de gas más pequeños donde algunas
ineficiencias pueden ser toleradas para la reducción de costos de capital y de operación.
7.2.- Proceso Turbo-Expansor
Una planta expansora (que utiliza turboexpansor), produce refrigeración para condensar y
recobrar líquidos de hidrocarburos contenidos en el gas natural por el más directo y eficiente
medio disponible, consiste en la expansión del gas natural en un turboexpansor. Éste proceso
convierte la entalpía del gas en un trabajo utilizable. La expansión del gas a través del
turboexpansor se comporta termodinámicamente como un proceso isentrópico, en vez de, un
proceso isentálpico de expansión a través de una válvula. Sin embargo, las temperaturas
resultantes con la turboexpansión son mucho más bajas la expansión a través de la válvula.
Las modernas plantas turboexpansoras han reemplazado esencialmente a las plantas

absorbedoras debido al bajo costo inicial, simplicidad y altos niveles de recobro.
7.2.1.- Descripción del Proceso Turbo-Expansor
El gas seco de alimentación se enfría con el gas residual a la salida del demetanizador.
Además, con gases de alimentación más ricos se requiere con frecuencia la refrigeración
mecánica como suplemento para el enfriamiento del gas. El gas enfriado es enviado al separador
de baja temperatura donde se separan los líquidos condensados, los cuales llegan a la parte
central del demetenizador mediante una válvula de expansión. El flujo de vapor a la salida del
separador pasa por el turboexpansor y llega a la parte superior de la columna demetanizadora.
Con esta configuración el recobro de etano alcanza el 80% ó menos. Además, el

separador frío se opera a bajas temperaturas para maximizar el recobro. Frecuentemente, las altas
presiones y bajas temperaturas son condiciones cercanas al punto crítico del gas haciendo la
operación inestable. El otro problema de este diseño es la presencia del bióxido de carbono
31
(CO2), el cual puede solidificarse a las temperaturas de operación presente en el proceso. Los
puntos de diseño críticos son a la salida del turboexpansor y el tope del demetanizador.
Una alternativa al diseño convencional es el uso de dos turboexpansores donde la

expansión ocurre en dos etapas. Mientras este diseño contribuye al acercamiento de las
condiciones críticas en el separador de baja temperatura también hace menos posible la
formación de sólidos en la columna demetanizadora.
7.2.2.- Reciclaje del gas Residual (RR)
Para incrementar el recobro de etano por encima del 80%, es necesario desarrollar un
proceso de reflujo para el demetanizador. Uno de los métodos es reciclar una porción del gas
residual, luego recomprimirla y enviarla nuevamente al tope de la columna. La corriente de gas es
expandida antes de llegar a la columna a través de una válvula para proveer el reflujo. Éste
reflujo provee más refrigeración al sistema y permite realizar mayores recobros de etano. El nivel
de recobro es una función de la cantidad de reciclajes en el diseño.
El sistema RR ha sido utilizado satisfactoriamente en muchas plantas, es tolerante al CO2

y el recobro puede ser ajustado por la cantidad de reciclaje utilizado.
7.2.3.- Proceso de Gas Subenfriado (GSP)
Éste proceso fue desarrollado para solventar ciertos problemas presentados en los
procesos expansores convencionales, y varía de muchas maneras con respecto a éstos procesos.
Una porción del gas del separador de baja temperatura se envía al intercambiador de calor donde
se condensa totalmente con la corriente de tope. Luego ésta porción se expande bruscamente a
través de la válvula en el tope de la columna para proveer el reflujo.
El diseño GSP tiene varias modificaciones. Una es tomar una porción de líquido, además
del gas a la salida del separador de baja temperatura y enviarlas al intercambiador del tope, lo
cual ayuda a reducir los requerimientos de potencia debido a la recompresión. También el diseño
puede ser ajustado para utilizar una porción de líquido del separado para reflujo. Ésta
modificación se utiliza para gases ricos más de 3 GPM. El diseño GSP es muy tolerante al CO2
hasta por encima del 2%.
32
7.2.4.- Proceso CRR (Reciclaje de Residuo Frío)
Éste proceso es una modificación del proceso GSP (Gas Subcooling Process) para
alcanzar mayores niveles de recobro de etano. Es similar al del GSP excepto que se agregó un
compresor y un condensador en el tope del sistema para tomar una porción del gas residual y
proveer reflujo adicional al demetanizador. Éste proceso es extremadamente atractivo para altos
recobros de etano, puede llegar alcanzar hasta 98%.
En comparación con los procesos RR, GSP y CRR para un caso particular, el proceso
menos eficiente es el RR y se encuentra sobre el 91%. Por encima de éste punto el diseño RR
puede alcanzar mayores recobros que el diseño GSP. Como se puede observar el proceso RR es
muy sensible con respecto a la potencia disponible. El diseño GSP tiene más bien una curva llana
de recobro y es una buena elección para recobros cercanos al 90%. El proceso CRR tiene el más
alto recobro para la potencia residual disponible de recompresión, pero, debe tomarse en cuenta
el costo adicional de los equipos del sistema y el compresor.
7.2.5.- Proceso SDR (Reflujo de Arrastre Lateral).
El proceso SDR es otra modificación del GSP. En éste diseño una corriente es sacada del
demetanizador, recomprimida y condensada para proveer el reflujo. La corriente tomada del lado
del demetanizador está libre de componentes inertes y condensan fácilmente. Así como en el
proceso CRR, los equipos adicionales asociados con el sistema de reflujo deben ser justificados
con el aumento de recobro de líquidos.
8.- Producción de Gas Natural Licuado (LNG)
La principal razón para licuar el gas natural es reducir unas 600 veces su volumen, lo cual
ocurre al cambiar la fase de vapor a líquido. Esta reducción del volumen es importante en la
transportación y almacenaje del gas. En estado líquido el gas puede transportarse en cantidades
discretas, puede ser almacenado económicamente en tanques y puede ser transportado grandes
distancias no realizables por tuberías de gas.
Como el metano es el componente primario del gas natural, la producción de LNG

envuelve el enfriamiento de toda la corriente de alimentación del gas natural a temperaturas
criogénicas, suficiente para condensar totalmente la corriente de gas. Como en todo proceso de
33
licuefacción, es necesario tratar previamente el gas para remover componentes como el CO2 y
agua para evitar la solidificación de éstos. También es necesario remover los componentes de
hidrocarburos como el benceno y el ciclohexano los cuales también pueden solidificarse a muy
bajas temperaturas.
Existen dos tipos de plantas desarrolladas para licuar el gas natural: a) grandes unidades
de carga para producción continua a los mercados de exportación y, b) pequeñas plantas para
sistemas de distribución de gas. Las unidades de gran escala son diseñadas típicamente con
énfasis sobre la eficiencia del proceso, tienden a ser más complejas y envuelven el almacenaje del
producto y sistemas no supervisados.
Las pequeñas plantas de distribución difieren con respecto a las de producción continua
en muchos aspectos. Éstas son mucho mas pequeñas, operan parcialmente en el año y se
encuentran ubicadas frecuentemente cerca del punto de uso para el gas. El diseño se basa en la
reducción del costo de capital en vez de la eficiencia termodinámica.
Con la finalidad de producir las bajas temperaturas necesarias para la licuefacción, son
utilizados sistemas de refrigeración mecánica. Existen tres tipos de procesos de licuefacción que
pueden ser usados para cumplir esta refrigeración: Refrigeración en cascada, Mezcla de
refrigerantes y mezcla de refrigerante preenfriado.
8.1.- Refrigeración en Cascada
Las primeras unidades de licuefacción de LNG utilizaron el proceso de refrigeración en

cascada. Estas plantas utilizan tres sistemas de refrigeración las cuales emplean el propano,
etileno y metano como refrigerantes. Se utilizan de dos a tres niveles de presión de evaporación
para cada refrigerante con compresores multietapa. De esta forma los refrigerantes son
suministrados en 8 ó 9 niveles discretos de temperatura. Utilizando estos niveles de refrigeración,
el calor es removido del gas satisfactoriamente a bajas temperaturas. El bajo nivel de calor
removido por el ciclo del metano, es transferido al ciclo del etileno y el calor removido por éste
último es transferido al ciclo del propano. Finalmente, para la remoción del calor del ciclo del
propano se utiliza agua o aire de enfriamiento.
Algunas plantas utilizan un circuito cerrado de refrigeración del metano. Diseños mas
modernos usan un circuito abierto donde el metano utilizado como refrigerante es combinado con
34
el gas de alimentación y forma parte del producto de LNG. La eficiencia y costo del proceso
depende del número de niveles de refrigeración proveídos en cada sistema de refrigeración.
8.2.- Procesos con Mezcla de Refrigerantes
Después del desarrollo inicial del proceso de cascada, el ciclo de mezcla de refrigerante se
desarrolló para simplificar el sistema de refrigeración. Éste sistema utiliza una sola mezcla de
refrigerantes compuesta por nitrógeno, metano, etano, propano, butano y pentano. Esta
combinación de refrigerantes está diseñada de manera tal que la curva del punto de burbujeo, se
aproxima a la curva de enfriamiento del gas haciendo que éste se licue. La proximidad de estas
dos curvas es una medida directa de la eficiencia del proceso.
El proceso tiene dos componentes mayores: el sistema de refrigeración y la principal caja

fría del intercambiador. La caja fría es una serie de láminas de aluminio las cuales proveen acceso
a temperaturas cercanas entre las respectivas corrientes del proceso. El refrigerante de baja
presión es comprimido y condensado utilizando aire o agua en sistemas cerrados. El refrigerante
no se condensa totalmente antes de ser enviado a la caja fría. La alta presión del vapor y las
corrientes de refrigerante líquido se combinan y condensan en el intercambiador principal. La
corriente condensada es expandida bruscamente a través de una válvula J-T y ésta baja presión
del refrigerante provee la refrigeración tanto para el gas de alimentación como para el
refrigerante de alta presión.
La remoción del pentano y componentes más pesados del gas de alimentación trae
consigo una condensación parcial del gas fuera de la caja fría y la separación del líquido a una
temperatura intermedia. Éste líquido es luego procesado para producir C5 bajo especificación más
producto. Los productos más ligeros de esta separación son retornados al sistema de licuefacción.
8.3.- Proceso Pre-Enfriado de Mezcla de Refrigerante
Este proceso fue desarrollado por una combinación del proceso de cascada y mezcla de
refrigerante. En este proceso, el enfriamiento inicial del gas de alimentación se lleva a cabo
mediante un sistema multietapa de refrigeración de propano. El gas es enfriado con este sistema a
una temperatura de -40°F en cuyo punto el gas es procesado en una columna para remover los
hidrocarburos pesados. El gas es luego condensado en dos etapas del proceso de mezcla de
35
refrigerante. El enfriador del gas está conformado por un gran intercambiador en forma de
espiral. Éste intercambiador permite alcanzar temperaturas muy cercanas entre el refrigerante y el
gas requerido.
La mezcla de refrigerante en este proceso es una mezcla más ligera compuesta por
nitrógeno, metano, etano y propano. La mezcla de refrigerante después de la recompresión es
enfriada parcialmente con aire o agua y posteriormente enfriada por el sistema de refrigeración
con propano. El refrigerante condensado parcialmente del enfriador de propano es separado y el
vapor de alta presión y las corrientes de líquido son enviados al intercambiador principal. El
líquido es expandido bruscamente y provee el enfriamiento inicial del gas. El vapor de alta
presión es condensado en el intercambiador principal y provee la licuefacción final del gas.
36
CAPÍTULO II
CAPÍTULO II
SEPARADORES
1.- Generalidades
El separador es un recipiente utilizado para separar una mezcla de fluidos multifásicos en

varios fluidos de diferentes fases, relativamente libres uno del otro y básicamente son gas y
líquido. Así mismo, los fluidos provenientes de un pozo petrolífero o de una planta de proceso
presentan normalmente dos estados: líquidos y gaseosos. La principal función del separador es
separar físicamente cada uno de los fluidos de manera de poder procesarlos y tratarlos
independientemente.
Los fluidos que llegan al separador son mezclas complejas de diferentes componentes de
hidrógeno y carbono, los cuales poseen diferentes densidades, presión de vapor y otras
características físicas. Además, poseen altas velocidades, son turbulentos y presentan constantes
expansiones de gas e hidrocarburo líquido, mezclados íntimamente con agua, sólidos y otros
contaminantes.
A medida que el fluido avanza desde los yacimientos a alta presión y temperatura, éste, va
reduciendo sus condiciones de presión y temperatura. Comienza a aparecer el gas contenido en el
líquido, se condensa vapor de agua y parte del fluido cambia sus características de líquido a
burbuja, vapor y gas libre. La alta velocidad del gas trae consigo gotas de líquido y el líquido trae
consigo burbujas de gas.
2.- Funciones del Separador
La separación del fluido multifásico en sus diferentes estados determina el correcto

funcionamiento del mismo. Para determinar si un separador esta diseñado correctamente debe
cumplir con las siguientes funciones:
Separar satisfactoriamente los hidrocarburos líquidos y gaseosos.
Separar de la corriente de gas las partículas líquidos.
Liberar parte de la fracción gaseosa que permanece en la fase líquida.
Retirar por vías independientes los fluidos de diferentes estados de manera que no
se mezclen posteriormente.
38
3.- Aspectos Mecánicos del Separador
Para que el separador pueda cumplir con sus funciones correctamente,

independientemente de su forma o tamaño, debe contener cuatro importantes secciones, a saber:
a) Sección Primaria o Inicial de Separación: En esta sección se absorbe la cantidad de
movimiento que posee el fluido a la entrada del separador, disminuyéndola considerablemente,
mediante un cambio abrupto controlado de la dirección del fluido haciendo que se produzca la
primera separación.
b) Sección Secundaria o Asentamiento por Gravedad: Este sección utiliza la fuerza de
gravedad para causar que las gotas de líquidos contenidas en el gas caigan por efecto de la
misma, debido a la reducción de la velocidad del gas. Algunas veces, en ésta sección se utilizan
aletas para dirigir el flujo de gas y minimizar las turbulencias y de esa manera evitar la formación
de espuma, la cual es un problema muy común en los separadores.
c) Sección de Extracción de Neblina o Coalescencia: En esta sección se utilizan
diferentes componentes mecánicos como aletas, alambres intrincados, platos coalecedores y
otros, para recolectar las partículas más pequeñas y hacer que se acumulen y se formen partículas
más grandes de manera que puedan ser atraídas por la fuerza de gravedad antes que el gas
abandone el separador.
d) Sección de Recolección de Líquido: Esta sección es el punto de recolección para todo
líquido removido de la corriente de gas, provee el tiempo de retención necesario para que el gas
se separe del líquido y además, provee niveles variados de acumulación de líquido, si
necesariamente se manejan de forma intermitente golpes de líquido en la corriente de gas.
4.- Tipos de Separadores
De acuerdo a su forma se clasifica en tres grandes tipos, los cuales todos poseen las
cuatros secciones descritas anteriormente, y estos pueden ser: verticales, horizontales y esféricos.
Cada uno de estos tipos posee una ventaja específica y su selección esta basada usualmente en
una condición, que no es más que obtener los resultados deseados al menor costo. Debido al alto
costo y compleja fabricación de los separadores esféricos son poco utilizados en la industria.
De acuerdo al tipo de fluido se clasifican en: bifásico y trifásico. Cualquier configuración
del separador puede manejar cualquier tipo de fluido.
39
4.1.- Ventajas y Desventajas del Separador Vertical
Ventajas:
Mejor control de nivel por el amplio rango de elevación.
Mayor facilidad en el manejo y remoción de los sólidos.
Mayor facilidad y economía al variar la capacidad del separador, ya que, es
menos costoso aumentar la longitud del cilindro que aumentar su diámetro.
Ocupa menos espacio para su instalación.
Desventajas:
Para una capacidad determinada son más costosos que los horizontales.
Los soportes de instalación son más complicados y difíciles de instalar debido a,
la altura del separador.
4.2.- Ventajas y Desventajas del Separador Horizontal
Ventajas:
Menor costo a una determinada capacidad.
Mejor adaptación al soporte de fijación.
Mayor superficie disponible para el asentamiento, retención y mayor capacidad
de gas.
Mejor adaptación a los chorros de arena.
Mayor efectividad en el proceso de crudos espumosos.
Mayor facilidad para su instalación y servicio.
Desventajas:
Menor capacidad para manejar baches de líquidos.
Mayor criticidad para controlar nivel.
Mayor superficie de instalación.
En términos generales los separadores horizontales son más económicos para los procesos
de separación gas-petróleo, particularmente donde existen problemas de emulsión,
presencia de espuma o alta relación gas-petróleo. Los separadores verticales trabajan con
mayor efectividad en procesos con baja relación gas-petróleo.
40
5.- Separadores Trifásicos
Los separadores trifásicos manejan una fase gas y dos fases de líquidos inmiscibles. Las
dos fases líquidas pueden ser petróleo y agua, glicol y petróleo y otros. Generalmente, estos
separadores poseen un gran tamaño porque se diseñan para garantizar que ambas fases líquidas se
separen completamente una de la otra. Estos separadores se utilizan para retirar la fase líquida
indeseable del proceso, aguas abajo del separador. Con ello se logran dos cosas, disminuir la
carga de los equipos utilizados para tratar los fluidos que salen del separador y aumentar la
capacidad de transportación de fluidos a través de las tuberías. Además, ayuda a mejorar la
precisión en las mediciones de flujo.
5.1.- Controles del Separador Trifásico
Las formas de controlar la alta presión de separación de gas, petróleo y agua mediante la
son mediante la utilización de controles de interfase con baldes y presas. En el control de
internase, un dispositivo flotante reacciona a diferentes densidades entre las dos fases líquidas
adyacentes. Solo esta diferencia de densidades afecta la flotabilidad del dispositivo a medida que
cambia el nivel, lo cual puede ser muy inestable.
Los baldes son compartimientos dentro del separador donde una o mas fases líquidas son
segregadas.
En cuanto a las presas, son utilizadas para ayudar en la segregación, eliminando el uso de
los controles de interfase.
Otro tipo de diseño de separador trifásico contiene una bota decantadora, los cuales son
frecuentemente utilizados para la separación de glicol-hidrocarburos y en plantas de
refrigeración. El nivel de glicol es controlado con un controlador de interfase, mientras que el
nivel de hidrocarburos es controlado con un controlador de nivel normal. Estos separadores son
utilizados también en servicios de petróleo y agua.
6.- Elementos Internos del Separador
Consisten en una serie de accesorios que puede utilizar el separador para mejorar su
eficiencia. Con la ayuda de estos accesorios se puede reducir el arrastre de líquido a condiciones
de diseño.
41
6.1.- Extractores de Impacto
Estos son usualmente del tipo aleta o de alambre tejido.

El tipo aleta consiste en un laberinto formado por láminas de metal paralelo que
contienen bolsillos aptos para colectar líquidos. El gas pasa entre las láminas agitándose y estas
láminas hacen que cambie de dirección varias veces provocando que las partículas mas pesadas
no puedan seguir la trayectoria del gas quedando atrapadas en los bolsillos.
El proceso de coalescencia consiste en convertir en grandes gotas de líquidos a las
pequeñas gotas mediante la acumulación de éstas, se puede lograr mediante dos mecanismos:
agitación y superficie. La superficie del elemento es normalmente húmeda y las partículas
pequeñas son absorbidas. Como los bolsillos están colocados perpendicularmente con respecto al
flujo de gas, el líquido formado no tiene que fluir en contracorriente con el gas. En consecuencia,
separadores más pequeños y compactos poseen grandes capacidades.
Al incrementar el número de láminas o platos, la distancia entre ellas se acorta, también
aumenta el número de bolsillos recolectores, es decir, mayor superficie recolectora, por lo tanto,
mayor agitación del fluido y finalmente mayor recolección de líquidos, pero, lo negativo de todo
esto es la disminución de la presión. Es decir, la caída de presión aumenta a medida que se
incrementa el número de platos o accesorios dentro del separador, por lo cual es muy importante
considerarlo al momento de seleccionar el tipo de accesorio a instalar.
El promedio de la caída de presión varía de 30 a 250mm H2O (1-10 in. H2O). Cuando se
utilizan extractores de neblina tipo aleta se debe tener cuidado con la caída de presión por causa
del alto nivel de líquidos, ya que esto podría ocasionar que halla arrastre de líquido en la parte
superior del separador.
El extractor de neblina tipo alambre tejido se fija en el separador con soportes ligeros lo
cual resulta favorable y tiene bajo costo de instalación. Este tipo de accesorio puede recolectar
hasta el 98% de las partículas de líquido. Este material esta disponible en una sola pieza de varios
espesores y diámetros de hasta 90 cm.
El principio de separación es el mismo del tipo aleta, el gas atraviesa una plantilla de
alambre tejida haciendo cambiar la dirección del gas muchas veces y provocando la agrupación
de pequeñas gotas hasta formar unas más grandes.
La eficiencia de este tipo de accesorio depende del espesor de la plantilla, el diámetro del
alambre y si las ondulaciones del alambre son mas cerradas.
42
Las características de los alambres tejidos son los siguientes:
Diámetro del alambre: 0.076-0.28 mm (0.003-0.011 in)
Volumen atrapado: 92 a 99.4%
Densidad: 48-529 kg/m3 (3-33 lb/pie3)
Superficie: 164-1970 m2/m3 (50-600 pie2/pie3)
Una plantilla teniendo un espesor de 100-150 mm (4-6 in) es suficiente para la mayoría de
las aplicaciones, sin embargo, se han visto casos de plantillas que tienen hasta 900 mm de espesor
(36 in).
Cualquier metal común puede utilizarse en éstas unidades incluyendo el acero al carbono,
acero inoxidable, aluminio, monel y otros.
La caída de presión es una función de la carga, el diseño de la plantilla y la velocidad del
gas, pero, no debe exceder los 3 cm de agua en promedio.
La experiencia ha mostrado que los soportes cuadriculados deberían contener al menos
90% de área libre con la finalidad de eliminar cualquier restricción para el drenaje del líquido.
Las plantillas tienen normalmente bajo peso, por lo tanto un soporte liviano es conveniente.
Algunos separadores presentan problemas como lo es la formación de espuma, la cual
requiere no solo un extractor de neblina para eliminarla. Por ejemplo, cuando se manejan
materiales como glicoles, aminas y otros similares, tiende a formarse la espuma para lo cual se
recomienda utilizar un extractor de neblina dual. En la parte baja se coloca el de tipo aleta y sobre
éste, separados a una distancia de 150-300 mm (6-12 in) se coloca el de malla de alambre.
6.2.- Extractores Centrífugos
La fuerza centrífuga es parte integral de los procesos de separación. El principio de

separación es la alta velocidad requerida para lograr la separación de las gotas más pequeñas y
depende del diámetro de la partícula, la densidad de la partícula y el gas y la viscosidad del gas.
La velocidad requerida para separar un determinado tamaño de partícula debe incrementar
cuando la densidad de ésta disminuya.
Un de los equipos ampliamente utilizados para separar condensados y escama de tubería
en sistemas de vapor es llamado separador de vapor. Es un recipiente relativamente pequeño el
cual imparte una alta velocidad al gas de entrada y luego hace cambiar radicalmente de dirección
43
para prevenir la reentrada del gas. En general, este tipo de recipiente separa partículas de 40 µm
(micrones) y más grandes lo cual lo hace muy eficiente.
Otro tipo de equipo utiliza el mismo principio de la fuerza centrífuga, pero,
adicionalmente fuerza al gas a pasar a través de un laberinto, el cual introduce efectos de
adherencia y fuerza al gas a cambiar de dirección varias veces. En realidad este tipo de
combinación es relativamente eficiente. Las características de rendimiento son las mismas que el
extractor de neblina y otros tipos, sin embargo, son complejos y relativamente costosos.
En los últimos años, el uso de los extractores multiciclón ha sido ampliamente extendido.
Estos pueden ser montados en el tope de un recipiente regular o en separadores pequeños. Estas
unidades imparten una fuerza centrífuga al gas de entrada en forma de espiral descendente o
ascendente haciendo impactar las partículas más pesadas contra las paredes del recipiente para
luego caer al fondo del mismo.
El proceso de separación se hace más difícil cuando la densidad del gas aumenta. Esto
probablemente explica la baja eficiencia que muestran los equipos centrífugos a presiones
elevadas. La tasa de flujo recomendada para cada equipo es usualmente proporcional a ÄP a 0.5
de la potencia. O sea, la eficiencia se obtiene a expensas de la caída de presión.
El separador multiciclón ha sido utilizado eficientemente en la separación de partículas
sólidas como líquidas. Puede manejar cantidades relativamente grandes de ambas. En algunos
casos se colocan elementos de impacto a la entrada del separador para la adherencia de las
partículas más grandes y posteriormente las partículas más pequeñas sean removidas por la
unidad centrífuga.
La principal desventaja de las unidades centrífugas se debe a la rápida disminución de la
eficiencia al decrecer la velocidad por debajo de cierto punto. Por lo tanto, cuando se encuentran
grandes variaciones de carga, este tipo de unidad muestra poca ventaja.
7.- Separador Filtro
El separador tipo filtro es utilizado frecuentemente en plantas de compresión de gas o

donde exista instalación de compresores. Este recipiente utiliza una sección inicial conformada
por un conjunto de filtros tipo cartucho para aglomerar líquidos en forma de neblina y
convertirlas en gotas más grandes de líquidos. La sección secundaria es compuesta por
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extractores de impacto del tipo aleta u otro extractor de neblina como malla de alambre, para
remover dichas gotas de líquido.
Este tipo de separador puede remover el 100% de todas las partículas cuyo tamaño sea
superior de 2 µm y el 99% hasta 0,5 µm.
Se utilizan mayormente en plantas de compresión de gas debido a la alta exigencia en
cuanto a la calidad del gas que debe poseer antes de llegar al compresor.
8.- Depuradores
Aunque es un recipiente separador, se diferencia de los descritos anteriormente por lo

siguiente:
No poseen la capacidad suficiente para manejar oleajes de líquidos.
No son lo suficientemente grandes para permitir al líquido en forma de gotas
caiga por efecto de la gravedad.
La función básica de éste tipo de separador es remover cantidades relativamente pequeñas
de líquidos en un flujo mayormente gaseoso.
9.- Problemas Operacionales de los Separadores
9.1.- Crudos Espumosos
La espuma se forma por las impurezas y el agua contenida en el crudo, las cuales no se
logró remover antes de llegar al separador. Además, algunos productos químicos como
inhibidores y anticorrosivos aplicados a las tuberías, son formadores de espuma, lo cual
contribuye a entorpecer la función del separador.
Existe otro factor causante de la formación de espuma y es el aumento de volumen de gas
por encima de la capacidad del separador, lo cual aumenta la velocidad del sistema.
Es importante mencionar que, la presencia de espuma en el separador no siempre es un
problema. Cuando la tasa de generación es igual o menor a la tasa de rompimiento, la espuma no
representa un problema operacional en el caso de los separadores. Los principales problemas que
causa la espuma son:
Dificultad para controlar el nivel de líquido
Debido al volumen ocupado la separación del gas del líquido no es óptima
45
Existe la posibilidad de ser arrastrada la espuma por el gas, lo cual altera las
condiciones finales de éste.
Por todo lo anterior, es necesario utilizar un comparador de espumas el cual tiene la
función de contrastar un crudo conocido con otro desconocido. Este procedimiento ayuda a tomar
las medidas necesarias para diseñar el separador.
Es importante señalar que la formación de espuma también depende de la presión de
trabajo y de las características del líquido en las condiciones de separación. De la misma forma es
importante saber que al bajar la presión en el separador aumenta el volumen de gas en la misma
proporción.
La capacidad del separador aumenta al utilizar inhibidores de espuma. Sin embargo,
cuando se diseña un separador no debe tomarse en cuenta el efecto de éste, ya que su acción está
en función de las características del crudo, las cuales cambian a lo largo de la vida del
yacimiento. Lo mas recomendable es hacer el diseño considerando la presencia de espuma, de esa
manera al dejar el espacio necesario para esta no hace falta utilizar los inhibidores.
Para el operador de planta es importante determinar las causas de la formación de espuma,
es por ello que se suelen clasificar según su origen en:
Espuma de tipo mecánico: aquellas producidas como consecuencia de los
volúmenes o velocidades del fluido demasiados altos dentro del separador.
Espuma de tipo químico: aquellas formadas por el uso de productos químicos.
Para determinar el origen probable de la espuma, se recomienda tomar las muestras del
fluido en recipientes limpios y batirlas el mismo número de veces. Si al dejar reposar ella
desaparece rápidamente, indica que es del tipo mecánica. Si por el contrario tarda en desaparecer
o no desaparece indica que es del tipo químico.
9.2.- Parafinas
La operación del separador puede ser alterada por la acumulación de parafina.

Especialmente los extractores de neblina del tipo malla de alambre son propensos a un mal
funcionamiento por la acumulación de este sustancia. Cuando se determina la existencia de la
parafina se debe usar otro dispositivo o crear sistemas de inyección de vapor que puedan limpiar
las regiones propensas a taponamiento.
46
9.3.- Arena
La arena representa otro de los problemas potenciales que puede causar daños y mal
funcionamiento del separador. Entre los problemas más frecuentes son: desgaste y ruptura de las
válvulas y líneas, obstrucción de los dispositivos internos y la acumulación en el fondo del
separador.
La obstrucción de los dispositivos internos debe considerarse en el diseño y se debe evitar
en la medida de lo posible ubicarlos en las zonas de acumulación de la arena. En el diseño de un
separador puede estar contemplado las trampas de arena, sin embargo, puede ser difícil acceder a
ellas para removerlas. Cuando el diseño provea el mejor mecanismo de separación del gas,
probablemente proveerá áreas para la acumulación de arena.
9.4.- Emulsiones
Este tipo de problema se presenta con frecuencia en separadores trifásicos al entrar en

contacto por ejemplo petróleo y agua. Como la emulsión es una mezcla de dos líquidos, el tiempo
de separación de estos es más prolongado en comparación con un gas y un líquido. En ocasiones,
es conveniente remover el agua y otro líquido mezclados y luego procesarlos en sistemas de
deshidratación. Esto establece la diferencia entre un separador trifásico y bifásico. El tiempo de
asentamiento se puede reducir mas allá de los valores utilizados en el diseño, mediante el uso de
calor en la sección líquida o en la alimentación del separador.
9.5.- Velocidad de Erosión
Se define como la máxima velocidad hasta donde se puede permitir que se produzca una
erosión aceptable o aquella por encima de la cual, el desgaste del material es exagerado.
Para evitar la destrucción acelerada del material, es conveniente mantener presentes las
velocidades límites con las cuales debe trabajar la unidad.
La fórmula API utilizada para medir la velocidad de erosión, es la siguiente:
Ve = C
ρ
Donde:
Ve: velocidad límite
C = 100: constante que se aplica para servicio continuo y 125 para servicio intermitente
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ñ: densidad del fluido en lbs/pie3, en condiciones de operación
Las observaciones relativas a la máxima velocidad permisible ayuda al operador a
seleccionar el caudal de producción y al ingeniero de diseño a escoger el mejor material para la
tubería.
La formula anterior indica que al disminuir la densidad del fluido aumenta la velocidad de
erosión, pero, esto no se correlaciona con los trabajos experimentales realizados en tuberías
donde hay arena. En estos casos, los gases de baja densidad producen mayor erosión que los
líquidos cuya densidad es mayor, lo que nos sugiere dicha ecuación no trabaja con la misma
seguridad cuando existe arena en el fluido.
Otros autores como Salama y Venkatesh han desarrollado la forma de predecir la
velocidad de penetración en un codo, con la siguiente fórmula:
h = 93000 (W. V2L/T.D2)
donde:
h: tasa de penetración, en milésima de pulgada por año (mpy)
W: tasa de producción de arena, bls/mes3
VL: velocidad de impacto de la partícula, p/seg
T: dureza del material
D: diámetro de la tubería
Asignándole T= 1,55 x 105 lpc y suponiendo una tasa de penetración de 10 mpy, Salma y
Venkatesh obtuvieron la siguiente expresión de velocidad:
Ve = 4D/ W
Los autores antes mencionados sugieren utilizar esta ecuación únicamente con gases e
indican que la velocidad de impacto de la partícula es cercana a la velocidad del flujo de gas.
10.- Parámetros de Diseño de los Separadores
10.1.- Composición del Fluido
Por costumbre muchos profesionales del diseño se basan únicamente para la selección o
diseño del separador, en el volumen y el tipo de fluido, sin embargo, es conveniente
familiarizarse por parte del diseñador con el concepto de equilibrio de fases y separación
instantánea, con el fin de predecir cuál será la cantidad y calidad del gas y del líquido que se
formaría en el separador, en las condiciones de presión y temperatura del diseño.
48
10.2.- Caudal de Gas en Condiciones Normales
Para diseñar un separador es necesario conocer los volúmenes de gas y de líquido que se
van a manejar durante la vida útil del proyecto. La variación de estas cantidades en el tiempo y el
impacto de los cambios estacionarios obligan a verificar el comportamiento del separador en las
condiciones más desfavorables.
10.3.- Presión y Temperatura de Operación
El estudio previo de las variaciones de la presión y temperatura en el sitio donde instalará

la unidad, afectará de manera determinante la selección del equipo. La mayoría de los operadores
no se detienen a pensar en como se afectan las condiciones de operación al bajar la presión.
Existe la seguridad de que al elevar la presión podría fallar el material. Sin embargo, no se
analiza el incremento de la velocidad dentro del sistema al bajar la presión. Un descenso abrupto
manteniendo el caudal, eleva la velocidad del fluido dentro del equipo provocando la formación
de espuma, arrastre de líquido y hasta desprendimiento del extractor de neblina, afectando
considerablemente la calidad del producto.
10.4.- Factor de Compresibilidad del Gas en Condiciones de Operación
El valor Z determina el volumen del gas en las condiciones de operación. El diseñador

deberá seleccionar el modelo más conveniente para hacer coincidir los resultados con los valores
del campo.
10.5.- Densidad de los Fluidos en Condiciones de Operación
La densidad de los fluidos interviene de forma directa dentro del separador. Es fácil
calcular la densidad del gas en condiciones de operación. En el caso de los líquidos, muchos
diseñadores toman en cuenta las condiciones normales bajo el supuesto que, el efecto de los
cambios de presión y temperatura afectan muy poco los resultados finales.
10.6.- Velocidad Crítica del Gas (Vc)
Es uno de los factores más importante a considerar para el diseño del separador. La
ecuación que rige este parámetro es:
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(ρ − ρg )
Vc = K (1)
l
ρg
Donde:
K: constante de Souders Brown
ñl: densidad del líquido en condiciones de operación, lbs/pie3
ñg: densidad del gas en condiciones de operación. Libs/pie3
La elección del valor de K y la determinación de la velocidad crítica son las decisiones
más importantes al hacer el diseño o la selección del equipo.
10.7.- Tiempo de Retención del Líquido
La normativa PDVSA recomienda la selección del tiempo de residencia del petróleo, con
base en la gravedad API del fluido. Así, un petróleo mayor de 40° API deberá tener un tiempo de
residencia de 1,5 minutos. Para fluidos entre 25° API y 40° API, se recomienda reservar entre 3 y
5 minutos para petróleos pesados y/o espumosos.
10.8.- Dimensionamiento del Separador
Al completar los cálculos que sirven de soporte para seleccionar la unidad, el diseñador
debe indicar las dimensiones mínimas del recipiente que desea comprar. Al existir varias
alternativas, el diseñador deberá seleccionar el equipo más idóneo desde el punto de vista
económico, de espacio y de mantenimiento.
11.- Ímpetu (Momentum)
Los fluidos cuyas densidades son diferentes tendrán diferentes ímpetus. Si un fluido
multifásico cambia de dirección rápidamente, las partículas más pesadas no lo podrán hacer
porque poseen mayor ímpetu y por eso ocurre la separación. Esto indica en todo proceso de
diseño la necesidad de considerar algún mecanismo que haga que el fluido de entrada al
separador cambie de dirección bruscamente para lograr la separación de partículas de diferentes
densidades.
50
12.- Asentamiento Por Gravedad
Una vez desarrollada la primera etapa de separación originada por el ímpetu, entra en acción otra
fuerza que obliga que las gotas de líquido caigan al fondo del separador, esa es la fuerza de
gravedad. Sin embargo, como el fluido a la entrada del separador posee una velocidad
determinada, es posible que las gotas de líquido sean arrastradas en la dirección del gas y no
permitan que caigan al fondo del separador.
2 gM p (ρ l − ρ g ) 4 gD p (ρ l − ρ g )
Vt = = (2)
ρ l ρ g Ap C' 3ρ g C '
donde:
Vt: Velocidad terminal o crítica
g: aceleración de gravedad, 32.2 pie/seg2
ñl: densidad de la fase líquida, gota o partícula, lb/pie3
ñg: densidad del gas, lb/pie3
Ap: área de la partícula o gota, pie2
C’: coeficiente de arrastre, adimensional
Dp: diámetro de la partícula, pie
El coeficiente de arrastre depende de la forma de la partícula y el Número de Reynolds

del gas que fluye. Con el propósito de utilizar la ecuación, se considera la partícula como una
esfera rígida.
El número de Reynolds se define como:
1.488 D p Vt ρ g
Re = , µ: viscosidad de la fase continua, cp (3)
µ
La experiencia en el diseño de separadores determinara la selección óptima del diámetro
de la partícula y la velocidad terminal. Para evitar el tanteo por ensayo y error se presentan los
valores del coeficiente de arrastre como una función del coeficiente de arrastre y el número
Reynolds al cuadrado, esta técnica elimina la velocidad de la expresión quedando:
51
(0.95)(10) 8 ρ g D p2 ( ρ l − ρ g )
C ' (Re) =
2
(4)
µ2
13.- Condición Límite para el Asentamiento por Gravedad
La ley de Newton se aplica a las partículas que tienen un tamaño igual o superior a 1000
micrones, coeficiente de arrastre máximo hasta 0.44 y el número de Reynolds es
aproximadamente 500, quedando la ecuación de velocidad terminal como:
gD p (ρ l − ρ g )
Vt = 1.74 (5)
ρg
El máximo tamaño de partícula asentada por gravedad se calcula mediante la ecuación:

0.33
 µ2 
D p = K CR   , donde KCR: constante de proporcionalidad (6)
 gρ g (ρ l − ρ g )
Según la ley de Stoke, cuando el número de Reynolds es menor que 2, existe una relación
lineal entre el coeficiente de arrastre y el Número de Reynolds, el cual corresponde a un flujo
laminar. Por lo tanto la ecuación 2 puede ser expresada como:
1.488 gD p2 (ρ l − ρ g )
Vt = (7)
18µ
Esta ley se aplica para diámetros de partículas que oscilan entre 3 y 100 micrones.
14.- Consideraciones de Diseño del Separador Horizontal
A pesar de la existencia de muchos tipos de diseños del separador horizontal, los tres más
importantes se consideran a continuación: con bota decantadora, con las dos fases líquidas dentro
del cuerpo cilíndrico y con compartimientos separados.
52
14.1.- Con Bota Decantadora
Cuando en un fluido trifásico la fase líquida más pesada se encuentra en poca cantidad, se
utiliza este tipo de separador. El criterio que se utiliza para diseñarlo es que la fase líquida liviana
este desprovista de la pesada.
Cuando se inicia el diseño de un separador vapor-líquido-líquido, son los primeros a tratar
de diseñar debido al menor costo que representan en comparación con otros tipos, ya que se
pueden diseñar con menor diámetro y longitud. A pesar que la bota decantadora representa un
costo adicional, éste es menor que si el diseño considera la fase pesada dentro del cuerpo del
separador.
En estos equipos existe un control de nivel gas-líquido en el cuerpo principal y un control
de nivel de interfase líquido-líquido en la bota decantadora.
El volumen de operación y emergencia para la fase líquida liviana está contenido en el
cuerpo principal. El volumen de operación para el líquido pesado lo contiene la bota decantadora.
14.2.- Con las Dos Fases Líquidas Dentro del Cuerpo Cilíndrico
Se utiliza cuando la cantidad de fase líquida pesada es suficientemente grande para ser
contenida en una bota. Esta alternativa es más costosa ya que aumenta el tamaño del separador en
cuanto al diámetro y longitud. El criterio a utilizar para diseñar este tipo de separador es que la
fase líquida liviana esté libre de gotas de líquido pesado.
En estos equipos se tiene control de nivel gas-líquido y control de interfase líquido-
líquido dentro del cuerpo cilíndrico, lo cual hace mas complicado la operación del equipo y su
relación con los procesos aguas abajo. El volumen de operación y emergencia de la fase líquida
liviana así como el volumen de operación de la fase líquida pesada se encuentran dentro del
cuerpo. Normalmente no se tiene volumen de emergencia para la fase líquida pesada.
14.3.- Con Compartimientos Separados
En este tipo de separador, el criterio primordial de diseño es que la fase líquida pesada
esté libre de gotas de líquido liviano. Estos equipos se les conocen como separadores de balde
(bucket) y vertedero (weir), tienen fijo el nivel de líquido con respecto a la fase vapor-gas, debido
al rebosadero de fase liviana hacia el compartimiento de fase líquida liviana el cual fija dicha
altura.
53
En la zona del separador antes del balde de líquido liviano, es donde se produce la
separación la separación de las gotas de líquido liviano de la fase pesada continua, aquí no se
controla interfase líquido-líquido, ya que la posición de dicha interfase se fija aproximadamente
por la diferencia de alturas entre el rebosadero de líquido liviano hacia el balde y el vertedero de
fase pesada hacia el compartimiento del tambor que contiene el líquido pesado.
Los requerimientos de volumen de operación y de emergencia para el líquido pesado son
satisfechos en el compartimiento de pesados limitado por el vertedero de pesados. Los
requerimientos de volumen de operación y de emergencia para el líquido liviano son satisfechos
en el balde de líquido liviano del separador.
Este tipo de separador es el más costoso ya que la longitud del separador es aumentada en
comparación con los descritos anteriormente. Sin embargo es más fácil de operar ya que solo se
controla el nivel de gas-líquido tanto en el balde de livianos como en el compartimiento de
pesados.
14.4.- Tamaño de Gota a Separar
Normalmente, la separación líquido-líquido considera para efecto de diseño un tamaño de

gota de 0.127 milímetros (mm) ó 0.005 pulgadas (pulg). Sin embargo la mayoría de los procesos
industriales tiene que ver con la separación de hidrocarburos y agua, a medida que las densidades
se asemejan entre uno y el otro se hace más difícil la separación. La tabla siguiente sirve como
orientación general para la escogencia del tamaño de la gota.
Tamaño de gota
Tamaño de la gota (ambas fases)
Fase liquida liviana Fase liquida pesada
mm pulg
Hidrocarburos API <35 Agua o soda cáustica 0.127 0.005
Hidrocarburos API >35 Agua o soda cáustica 0.089 0.0035
Agua Forfural 0.089 0.0035
Metil-Etil-Cetona Agua 0.089 0.0035
Sec-Butil-Alcohol Agua 0.089 0.0035
Metil-Isobutil-Cetona Agua 0.089 0.0035
Otros casos 0.127 0.005
Manual de Diseño de Equipos Para Refinerías y Plantas Químicas (1974)
54
14.5.- Niveles del Separador
Generalmente existen unas siglas que identifican cada uno de los niveles considerados en
el diseño interno del separador, estas son:
Siglas En Español Descripción Siglas en Inglés

NAAL Nivel alto-alto-de líquido HHLL
NAL Nivel alto de líquido HLL
NNL Nivel normal de líquido NLL
NBL Nivel bajo de líquido LLL
NBBL Nivel bajo-bajo de líquido LLLL
Manual de Diseño de Proceso PDVSA MDP-03-S-03 (1995)
14.6.- Volumen de Operación de la Fase Liviana
Es el volumen de la fase liviana existente entre NAL y NBL. Este volumen considerado
como volumen retenido de líquido liviano (light liquid surge volume o light liquid holdup) se fija
de acuerdo a los requerimientos del proceso, para asegurar un control adecuado, continuidad de
las operaciones en situaciones de perturbación y para proveer volumen suficiente para una parada
segura y ordenada.
14.6.1.- Tiempo de Residencia de la Fase Liviana
Corresponde al tiempo en el cual el flujo de líquido liviano puede llenar el volumen de

operación de la fase liviana en el recipiente. Frecuentemente, cuando se especifica el volumen de
operación de la fase liviana, realmente se indican los minutos que transcurren entre NAL y NBL.
En inglés se conoce como “Light liquid surge time”.
14.7.- Volumen de Operación de la Fase Pesada
Corresponde al líquido pesado existente entre los niveles NAL y NBL. Este volumen
también se conoce volumen retenido de líquido pesado “heavy liquid surge volume” o “heavy
liquid holdup”, se fija de acuerdo a los requerimientos del proceso para asegurar un control
adecuado, continuidad de las operaciones durante perturbaciones operacionales y para proveer
suficiente volumen de líquido pesado para una parada de planta ordenada y segura.
55
14.7.1.- Tiempo de Residencia de la Fase Pesada.
Corresponde al tiempo en el cual el flujo de líquido pesado puede llenar el volumen de

operación de la fase pesada en el recipiente. La mayoría de las veces, cuando se especifica el
volumen de la fase pesada, realmente se indica cuantos minutos deben transcurrir entre NAL y
NBL, es decir “heavy liquid surge time”.
14.8.- Tiempo de Respuesta o de Intervención del Operador
Es el tiempo transcurrido por el operador desde que se emite la señal de alarma hasta que
se corrija la perturbación del proceso. Este tiempo debe ser menor al contenido en los sistemas
automatizados que producirían paradas seguras de los equipos o planta aguas abajo del separador.
Debido a la no existencia de un criterio, de cual debe ser el tiempo de respuesta de un
operador, se considerará como criterio general que la respuesta de un operador es de cinco
minutos, lo cual quiere decir, que el tiempo de retención de líquido entre NAL y NAAL o entre
NBL y NBBL será de cinco minutos como mínimo.
14.9.- Volumen de Emergencia
Es el volumen adicional que corresponde al líquido que debe satisfacer el llamado

“tiempo de respuesta o intervención del operador”. Cuando se tengan interruptores o alarmas de
NAAL o NBBL, se tendrán cinco minutos adicionales de tiempo de residencia de líquido por
interruptor/alarma, lo que indica, que cuando se tiene NAAL y NBBL se añaden 10 minutos de
tiempo de residencia, a lo cual corresponde un volumen de líquido de emergencia de 10 minutos
del máximo flujo de líquido.
14.10.- Nivel Bajo-Bajo de Líquido Liviano (o bajo cuando aplique)
Es la distancia mínima existente entre el nivel bajo-bajo de líquido liviano, (o nivel bajo si
no se tiene un interruptor o alarma de nivel bajo-bajo) hasta el nivel alto de interfase, cuando las
dos fases liquidas están en el mismo compartimiento o hasta el fondo del recipiente cuando existe
una bota decantadora y es 230 mm mínimo. Este valor puede cambiar debido al requerimiento de
tiempo de residencia del líquido liviano, para lograr decantación exitosa del líquido pesado.
56
14.11.- Nivel Bajo de Interfase
La distancia mínima desde el nivel bajo de interfase hasta el fondo del recipiente,
independientemente que esté en una bota decantadora o en un tambor con líquido pesado en el
cuerpo cilíndrico es de 230 mm mínimo (9 pulg).
14.12.- Longitud Efectiva de Operación (L eff)
Es la longitud del separador requerida para que se lleve a cabo la separación vapor/gas-
líquido-líquido, y se puedan tener los volúmenes requeridos de líquido, tanto de operación como
de emergencia.
Cuando se trata de tambores horizontales de una sola boquilla de alimentación,
corresponde a la distancia entre la boquilla de entrada y la de salida de gas, la cual es la distancia
horizontal que viaja una gota desde la boquilla de entrada hasta que se decanta totalmente y se
une al líquido retenido en el recipiente.
14.13.- Distancia Mínima entre NAAL-NBBL y NAL-NBL
Se acostumbra a dejar como mínima diferencia entre el nivel NAAL-NBBL y NAL-NBL

360 mm ó 14 pulgadas, lo cual supone el uso de instrumentos de nivel que puedan trabajar en ese
rango. Este valor podría modificarse apropiadamente en el caso de utilizarse instrumentos con
desplazadores externos.
14.14.- Botas Decantadoras
La bota permite una reducción en el tamaño del recipiente, eliminando la capa de la fase
pesada en el fondo del mismo. Para satisfacer las consideraciones mecánicas y económicas, los
diámetros de las botas no deberían exceder los siguientes valores:
Diámetro del Tambor (Dtamb)

Diámetro de la Bota (Dbota)
mm pulg
d1000 d40 0.5 Dtamb
>1000<1500 >40<60 500mm (20 pulg)
e 1500 e 60 1/3 Dtamb
57
Para seleccionar el parámetro óptimo para diseñar la bota decantadora, se utilizan los
siguientes criterios generales:
Las botas se dimensionan para que la velocidad de la fase líquida pesada sea
menor a la velocidad de ascenso de las gotas de la fase líquida liviana. La
velocidad de ascenso o de flotación de las gotas se estima usando la ecuación 7
del punto “13”. El criterio de velocidad de la fase líquida pesada a usar en este
documento, será del 85% de la velocidad de flotación de la fase líquida liviana.
La distancia entre el NBL y NAL se basa en el volumen de operación requerido
para el control el cual suele ser dos minutos, o en las dimensiones del instrumento
de nivel. Las distancias entre las tomas de instrumento es por lo menos 360 mm
(14 pulg). Para los instrumentos de nivel con desplazador externo, la distancia
mínima entre la toma superior y la pared del tambor debería ser 510 mm (20
pulg).
14.15.- Análisis de Decantación de la Fase Liquida Pesada
Este análisis se realiza con la finalidad de establecer el criterio óptimo para el diseño del
separador. Para ello es necesario saber, la importancia de recuperar o desechar las fases líquidas
que se acumulan en el separador. Para efecto de este trabajo de grado, se utilizará como criterio
de diseño la recuperación de la fase liquida pesada que se encuentra en poca cantidad.
En un separador horizontal, al estudiar la decantación de las gotas de la fase líquida
pesada o fase discontinua, en la fase líquida liviana o fase continua, se observa que la gota viaja
en una dirección inclinada hacia abajo, con una componente vertical correspondiente a la
velocidad de decantación y una componente horizontal en el sentido del flujo de la corriente
líquida liviana correspondiente a la velocidad de flujo de dicha fase, la cual se calcula por la
división del flujo volumétrico entre el área transversal que ocupa dicha fase. Independientemente
del nivel de líquido que contenga el separador se debe garantizar la separación de la fase pesada.
La separación de la fase pesada se llevará a cabo cuando el tiempo de residencia de la
gota a separar, sea mayor que el tiempo requerido para decantar en la fase continua. En términos
de distancia en el separador, quiere decir que, cuando la distancia horizontal que la gota recorre al
momento de haber decantado totalmente, o sea, cuando toca fondo en el caso de separadores con
bota decantadora o cuando llega a la interfase, en el caso de dos fases liquidas dentro del cuerpo,
58
sea menor, a la distancia horizontal entre la entrada de alimentación y la boquilla de salida de
líquido liviano. Esta distancia es también conocida como longitud efectiva (L eff).
14.16.- Capacidad de Decantación en Separadores con Bota Decantadora
En este caso no existe fase liquida pesada en el cuerpo principal del separador, solo en la
bota decantadora. El punto de partida es un separador trifásico con un diámetro y una longitud
calculados para separación vapor-líquido solamente, donde el volumen total de líquido esta
compuesto de dos volúmenes adicionales:
Volumen de operación más volumen de emergencia para la fase liquida liviana, es
decir, el volumen entre NAAL y NBBL.
Volumen de líquido liviano necesario para la separación de la fase pesada, es
decir, el volumen entre NBBL y el fondo del recipiente.
Para diseñar un equipo tal como se indicó anteriormente, es necesario verificar si se
decanta la fase pesada, independientemente de donde esté el nivel operativo.
Si las gotas de la fase pesada llegan a la bota decantadora desde los niveles NAAL o
NBBL, antes de llegar al extremo horizontal más alejado de la bota, entonces, dicha fase pesada
se separará e irá a la bota decantadora.
El separador se revisa para saber si decanta la fase pesada de la siguiente manera:
Del diseño ya obtenido, se calculan las áreas transversales de flujo de líquido
liviano, tanto para NAAL como para NBBL, y se calculan las correspondientes
velocidades de flujo de líquido liviano (VfL) dentro del recipiente con las
siguientes ecuaciones:
V fL = QL / (A fon − NAAL − A fon − NAL ) (8)
V fL = QL / (A fon − NAAL − A fon − NBL ) (9)
V fL = QL / (A fon − NBBL − A fon − NAL ) (10)
V fL = QL / (A fon − NBBL − A fon − NBL ) (11)
donde:
Afon-xxxx, es el área entre el fondo y los niveles respectivos.
59
Se calcula la velocidad de decantación de la fase liquida pesada usando la
ecuación (7).
Se calcula la longitud horizontal que tiene que recorrer las gotas de liquido pesado
(XH) con la siguiente ecuación:
X H = VlL * h / VlP (12)
donde:
VlL y VlP: velocidad de la fase líquida liviana y pesada
h: distancia entre el fondo del recipiente y el nivel en que se esta evaluando (NAAL o
NBBL)
Si la longitud horizontal (XH), evaluada tanto para el nivel NAAL así como para NBBL,
es menor que la distancia horizontal existente entre la boquilla de entrada de la
alimentación y el extremo horizontal más alejado de la bota, se llevara a cabo la
separación de la fase pesada. Por el contrario, si XH, es menor a esa distancia, no habrá
separación de la fase pesada, por lo tanto, el diseño no será satisfactorio.
60
CAPÍTULO III
CAPÍTULO III
NORMA PARA EL DISEÑO DE SEPARADORES HORIZONTALES

VAPOR-LÍQUIDO-LÍQUIDO
1.- Generalidades
La norma que se utiliza en el diseño de separadores trifásicos horizontales con bota

decantadora, es el Manual de Diseño de Proceso (MDP) de Petróleos de Venezuela (PDVSA),
descrito en el documento “PDVSA-MDP-03-S-05”.
En vista que la industria petrolera nacional posee una amplia experiencia en el diseño de
recipientes a presión, para todas las aplicaciones de proceso, se decidió utilizar esta norma porque
la misma es consecuencia del grado de experiencia que poseen los diseñadores y a las
condiciones muy particulares que caracterizan los procesos de esta industria.
2.- Alcance
Se cubrirá el cálculo de proceso de tambores separadores vapor-líquido-líquido

horizontales, principalmente para operaciones de refinación y manejo de gas en la industria,
incluyendo el diseño/especificación de boquillas de proceso e internos necesarios para una
operación confiable del equipo con respecto a la instalación donde esta presente.
Los líquidos aquí considerados se suponen esencialmente inmiscibles, aproximación
bastante buena para las operaciones que normalmente maneja la industria, como es la separación
de gases-hidrocarburos líquidos-agua o glycol.
3.- Metodología de Diseño
En lo sucesivo, todos los cálculos que se presentan a continuación estarán referidos al

diseño de separadores trifásicos con bota decantadora.
Paso No.1.- Ubicar la información mínima requerida para el diseño del separador según la
siguiente tabla:
62
Información Vapor/gas Líquidos(s) General
Densidad
Viscosidad
Tensión superficial
Flujo (másico o
volumétrico)
Presión de Operación
Temperatura de Operación
Material pegajoso?
Arrastre de Sólidos?
Variaciones fuertes en el flujo de vapor/gas?
Variaciones fuertes en el flujo de líquido(s)
Paso No.2.- Definir los criterios de diseño para el servicio en cuestión, configuración del
tambor, tiempos de residencia, relación F24 L/D, velocidad permisible de vapor.
Debido a que se va a dimensionar con bota decantadora, no se considera retención de
líquido pesado dentro del cuerpo cilíndrico principal del recipiente.
Paso No.3.- Obtener la distancia mínima permisible entre NBBL y el fondo del tambor.
Se supone que el tambor tendrá un interruptor y/o alarma de nivel bajo–bajo. Si no es el caso,
estaríamos hablando de hNBBL. Esta distancia, hNBBL, desde el nivel bajo–bajo de líquido hasta la
boquilla de salida del líquido es 230mm mínimo (9 pulg). Este criterio aplicará tanto para
tambores verticales como horizontales.
Paso No.4.- Calcular la velocidad permisible del flujo de vapor con la siguiente ecuación:
ρl − ρ g
Vc = F21 (13)
ρg
63
Donde: Unidades (SI) Unidades (Inglesas)
Vc, velocidad crítica del gas m/s pie/s

ñl, densidad del líquido a condiciones de operación kg/m3 lbs/pie3
ñg, densidad del gas a condiciones de operación kg/m3 lbs/pie3
F21, factor que depende de las unidades utilizadas 0.048 0.157
Paso No.5.- Calcular el área vertical requerida (Av), para el flujo de vapor por encima de
NAAL, mediante la siguiente ecuación:
QV
AV = (14)
VV
Donde: Unidades (SI) Unidades (Inglesas)
AV, área de sección transversal para el flujo de vapor m2 pie2
QV, flujo de descarga de vapor m3/s pie3/s
VV, velocidad del vapor permisible en el recipiente m/s pie/s
La velocidad de vapor permisible en el recipiente (VV), será un porcentaje de la velocidad

crítica de acuerdo a lo indicado en el apartado 4.6.2 de esta norma, el cual indica lo siguiente:
“Para servicios en los que se permite una cantidad moderada de arrastre (es decir, hasta 5 kg de
líquido por 100 kg de gas (5 lb por cada 100 lb de gas), no se requieren malla y el espacio de
vapor en el tambor debería ser dimensionado para 100% de velocidad crítica, al caudal normal
de flujo de gas. La(s) boquilla(s) de entrada debería(n) terminar en un codo de 90° o en un
distribuidor con ranuras, orientado direccionalmente hacia la tapa del cabezal más cercano del
tambor. Para servicios limpios y críticos, se debería instalar en el espacio de vapor una malla
horizontal de 150 mm de espesor (6 pulg), con 80 kg/m3 (5 lb/pie3) de densidad aparente, para
reducir el arrastre líquido a menos de 1 kg de líquido por 100 kg de gas (1 lb por cada 100 lb de
gas). Además, para los tambores de diámetros mayores de 900 mm (3 pie), se debería tener una
boquilla de entrada en cada extremo y una sola boquilla de salida central. El área del tambor y
de la malla para flujo de vapor se debería dimensionar usando el 100% de la velocidad crítica, a
un caudal normal de flujo de gas.
Paso No.6.- Dimensionar el tambor separador horizontal.
64
El estimado del tamaño óptimo del tambor es un procedimiento de tanteo para tambores
horizontales. Primero, se supone un tamaño de tambor, luego se verifica si el tambor es adecuado
para el servicio. Este procedimiento se debería repetir hasta que se optimice el tamaño del
tambor, ya que el objetivo es diseñar el tambor más pequeño adecuado para el servicio.
Paso 6.1.- Calcular el volumen de retención entre el NAL y el NBL (Vr1), con la siguiente
ecuación:
Vr1 = Q L1 * t r1 (15)
El volumen de operación de líquido liviano (Vr1), entre el NAL y el NBL, se obtiene

multiplicando el flujo de alimentación de líquido liviano (QL1) por el tiempo de retención (tr1).
El volumen de retención de líquido liviano por tiempo de respuesta del operador al
accionarse una alarma (sea de alta o sea de baja), entre el NAAL y el NAL (o entre NBBL y
NBL), se obtiene multiplicando el flujo de alimentación líquida por el tiempo de respuesta
supuesto, el cual es 5 min (300 s), desde NAL hasta NAAL, y 5 min más (300 s), desde NBL
hasta NBBL, entonces:
V r 2 = Q L1 * 10 min (16)
En el caso que no se tengan Interruptores y/o alarmas de NBBL y NAAL, este volumen
adicional es nulo.
Primer Tanteo
Paso 6.2.- Asumir un valor inicial de la relación F24 Leff/D, donde Leff es la longitud
efectiva de operación, es decir, la requerida para que el proceso de separación se cumpla, la cual
varía según la presión de operación en los siguientes rangos. De acuerdo al criterio del diseñador,
éste puede aproximar la longitud efectiva a la longitud tangente–tangente.
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
P < 250 psig 1.5 < F24Leff/D < 3.0

250 < P< 500 3.0 < F24Leff/D <4.0
P > 500 4.0 < F24Leff/D <6.0
65
Paso 6.3.- Asumir un diámetro y a partir de la relación F24 Leff/D calcular la
Longitud (Leff).
Paso 6.4.- Calcular el área vertical entre el NBBL y el NAAL (ANBBL-NAAL) mediante la
siguiente ecuación:
Vr
A( NBBL − NAAL ) = (17)
Leff
Paso 6.5.- Calcular el área fraccional (A1’) de la sección transversal localizada entre el
fondo del tambor y el NBBL (Afon–NBBL), a la altura de NBBL (hNBBL).
El término “área fraccional” se usará genéricamente como la razón de un área transversal
sobre el área transversal total del tambor horizontal.
Para calcular el área fraccional de la sección transversal (A1’), se utiliza la Tabla 1 del
anexo 3, en donde con el valor de R1’ = hNBBL/D, se lee el valor correspondiente a A1’. Nota: La
Tabla 1 se usará para todos los cálculos subsiguientes del diámetro de tambor y del área de la
sección transversal.
El término “altura fraccional” se usará genéricamente como la razón de una altura sobre el
diámetro del tambor horizontal.
Paso 6.6.- Calcular el área vertical entre el NBBL y el fondo del tambor (Afon–NBBL). Esta
área se calcula multiplicando el área fraccional de la sección transversal A1’ por el área del
tambor (ATAMB). Según la siguiente ecuación:
2
ATAMB = π *  D  (18)
4  F24 
A fond − NBBL = A1' * ATAMB (19)
Paso 6.7.- Calcular el área transversal entre el fondo y el NAL (Afon-NAL), con la siguiente
ecuación:
Vr 2
A fon − NAL = A fon − NBBL + ANAL − NBL + (20)
Leff
2
66
ANAL − NBL = Vrl (21)
Leff
Paso 6.8.- Calcular el área entre NBBL y NAAL (ANBBL-NAAL), y la altura de la sección
transversal correspondiente (hNBBL-NAAL):
Paso 6.8.1.- El área vertical entre NBBL y NAAl se calcula mediante:
Vr 2
ANBBL − NAAL = ANBL − NAL + (22)
Leff
Paso 6.8.2.- El área vertical entre el fondo y NAAL se obtiene mediante:
A fon −NAAL = ANBBL − NAAL + A fon − NBBL (23)
Paso 6.8.3- Calcular el área fraccional de la sección transversal (A2’) con la siguiente
ecuación:
A fon − NAAL
A2' = (24)
ATAMB
Paso 6.8.4.- Utilizar el valor de A2’ para obtener el valor de R2’, en la tabla 1 del anexo 3.
Paso 6.8.5.- Calcular la altura entre el fondo del tambor y NAAL (hfon-NAAL):
h fon − NAAL = R 2' * D (25)
Paso 6.8.6.- Calcular la altura entre NAAL y NBBL (hNAAL-NBBL):
hNBBL − NAAL = h fon − NAAL − h fon − NBBL (26)
Paso 6.9.- Calcule el área vertical disponible para el flujo de vapor. El área de sección
transversal vertical disponible para este flujo, AVD es:
AVD = ATAMB − (A fon − NBBL + ANBBL − NAAL ) (27)
67
Paso 6.10.- Comparar el valor obtenido del área requerida Av (Paso 5) con el área
disponible para el flujo de vapor (AVD). Si Av es igual a AVD, el diámetro asumido en el paso 6.2 es
correcto. Si AVD es significantemente mayor que Av, el tamaño de tambor que se asumió es
demasiado grande para el servicio, y si AVD es significativamente menor que Av, el tamaño de
tambor que se asumió es demasiado pequeño.
Siguientes Tanteos
De acuerdo a lo expresado en el paso 6.10, se debe repetir el procedimiento desde el paso

6.2, con un valor de diámetro mayor o menor según sea el caso, hasta encontrar el valor para el
diámetro óptimo. Cuando se obtenga tal diámetro, redondear al diámetro comercial, por arriba,
más cercano. Al lograr esto, se obtendrá la longitud de operación o longitud efectiva del tambor
(Leff). Esta longitud, se mide desde la boquilla de entrada de alimentación, hasta el extremo
horizontal más alejado de la bota decantadora.
Hasta el paso 6.10, se tendrá un diseño preliminar del separador, el cual deberá verificarse
para saber si es apropiado para la separación líquido-líquido, tal como se indica en el siguiente
paso.
Paso 7.- Evaluar la capacidad de separación líquido-líquido y estimar la dimensión final
del recipiente.
Paso 7.1.- Calcular la velocidad de decantación de la fase líquida pesada (VdlP):
V dlP = F12 * d 2 *
(ρ P − ρL )
(28)
µ
3 0 .5
 d p  
 µG   
  F8   (29)
d = F7  
 ρ L VS DH e 
 
 
0.5
F 
VS =  6  (30)
 ρG 
F15 * d * Vt * ρ C
Re = (31)
µ
68
donde:
Unidades SI Unidades Inglesas
Vt, velocidad terminal de decantación (flotación) m/s pie/s
d, diámetro de la gota mm pulg
Re, número de Reynolds de gota Adimensional
ñC, densidad de la fase continua Kg/m3 lbs/pie3
ñP, densidad de la fase pesada Kg/m3 lbs/pie3
ñL, densidad de la fase liviana Kg/m3 lbs/pie3
µ, viscosidad de la fase continua mPas CP
F12, factor que depende de las unidades utilizadas 0.545x10 -3
18.4663
F15, factor que depende de las unidades utilizadas 1 123.871
Paso 7.2.- Calcular la velocidad de flujo de la fase líquida liviana (VlL):

QL
VlL = , para el nivel NAAL (32)
A fon − NAAL
QL
VlL = , para el nivel NBBL. (33)
A fon − NBBL
Paso 7.3.- Calcular la longitud horizontal que las gotas de líquido pesado tienen que
recorrer (XH):
X H = VlL * h (34)
Vdlp
donde h, es el nivel al cual se esta evaluando la operación, es decir, hfon-NAAL o hNBBL

(medido desde el fondo del recipiente), y VlP, es la velocidad de decantación de la fase líquida
pesada.
Si XH (evaluado tanto para NAAL, como para NBBL), es menor que Leff, habrá separación
de la fase pesada, y el diseño del separador es satisfactorio para la decantación de la fase pesada,
por lo tanto, se continua con el Paso 8.
Si XH (evaluado tanto para NAAL, como para NBBL), es mayor que Leff, no habrá
separación completa de la fase pesada, por lo tanto, el diseño del separador no es satisfactorio
para la decantación de la fase pesada. Entonces, es necesario continuar con el siguiente tanteo.
69
Paso 7.4.- Aumentar el diámetro (D), usando la relación F24*Leff/D, y obtener la longitud
efectiva de separación (Leff). Este tanteo tendrá fijo los valores de las áreas transversales de flujo
de vapor y de flujo de la fase líquido liviana (área entre NAAL y NBBL). Esto se traduce en un
aumento del área transversal por debajo de NBBL, lo cual significa que habrá un mayor tiempo
de residencia para la separación del líquido pesado del líquido liviano y, cuando se obtenga el
tamaño apropiado del tambor, tal tiempo de residencia será superior al tiempo necesario para
decantar las gotas de la fase líquida pesada.
Paso 7.5.- Calcular el área transversal del tambor (ATAMB).
Paso 7.6.- Calcular el área transversal desde NAAL hasta el fondo (Afon-NAAL), con la
siguiente ecuación:
A fon − NAAL = ATAMB − AV (35)
Paso 7.7.- Calcular el área entre el fondo y NBBL (Afon-NBBL):
A fon −NBBL = A fon − NAAL − ANBBL − NAAL (36)
Paso 7.8.- Calcular las áreas fraccionales A1’ y A2’:
A fon − NBBL
A1' = (38)
ATAMB
A fon − NAAL
A2' = (39)
ATAMB
Paso 7.9.- Con los valores A1’ y A2’, leer los valores correspondientes R 1’ y R 2’, de la
tabla 1 del anexo 3.
Paso 7.10.- Calcular el nivel bajo-bajo de líquido (hNBBL) y el nivel alto-alto de líquido
(hfon-NAAL):
h fon − NBBL = R1' * D (40)
70
h fon − NAAL = R2' * D (41)
Nótese que el valor fijo de hNBBL en 230 mm (9 pulgadas), cambia aquí por necesidades de
la decantación.
Paso 7.11.- Calcular la longitud horizontal que las gotas de líquido pesado tienen que
recorrer (XH):
X H = VlL * h (42)
Vdlp
Paso 8.- Calcular la bota decantadora.

Paso 8.1.- Calcular la velocidad de flotación de la fase dispersa liviana (VFL) en la fase
continua pesada, utilizando la ecuación siguiente:
V FL = F12 * d 2 *
(ρ P − ρ L )
µ, siendo µ de la fase continua pesada. (43)
Si el valor calculado excede los 4.2 mm/s (10 pulg/min), fijar dicha velocidad de flotación
en 4.2 mm/s (10 pulg/min).
Paso 8.2.- Calcular el diámetro de la bota (DB):

QL 2
AB = (44)
(0.85 * VlL )
1/ 2
D B =  4 * AB  * F24 (45)
 π
donde:
AB, área transversal de la bota.
QL2, flujo volumétrico de líquido pesado.
Usando la siguiente tabla de diámetros de bota, comparar el diámetro de bota obtenido

con los valores de dicha tabla. Si el valor obtenido excede el máximo allí indicado, significa que
el volumen de líquido pesado es muy grande para ser manejado por una bota, y que se debe
cambiar el tipo de separador por uno que tenga volumen de líquido pesado dentro del cuerpo del
71
tambor. Si el diámetro es menor que el máximo indicado en la tabla, continuar con los cálculos de
este tipo de separador.
Dtamb
Dbota (máximo)
mm pulg
d1000 d40 0.5*Dtamb
>1000 y <1500 >40 y <60 500 mm (20 pulg)
e 1500 e 60 1/3*Dtamb
Paso 8.3.- Calcular la longitud de la bota (LB):

La altura desde el fondo hasta NBL (hNBL), es 230 mm (9 pulg), tal como lo indica el
apartado 4.7.2, de la norma.
La altura entre NAL y NBL (hNAL-NBL), se obtiene con la siguiente ecuación:
h NBL − NAL = Q L 2 * t r 2 * 60 (46)

AB
donde QL2, es el flujo volumétrico de líquido pesado, y tr2, es el tiempo de residencia de

operación del líquido pesado.
Si hNBL-NAL, es menor que 360 mm (14 pulg), entonces:
h NBL − NAL = 360mm ó (14 pulg), entonces:
L B = h NBL + h NBL − NAL (47)
Paso 9.- Calcular otras áreas y distancias verticales dentro del separador.
Paso 9.1.- Calcular área vertical entre NBBL y NBL (ANBBL-NBL), correspondiente al
volumen de líquido de cinco minutos (300s):
ANBBL − NBL = QL * 300 s (48)

Leff
El área vertical entre NAAL y NAL (ANAAL-NAL) es igual al ANBBL-NBL, entonces:
72
ANAAL − NAL = ANBBL − NBL (49)
Paso 9.2.- Calcular el área vertical entre el fondo y NBL (Afon-NBL):
A fon − NBL = A fon − NBBL + ANBBL − NBL (50)
Paso 9.3.- Calcular el área vertical entre el fondo y NAL (Afon-NAL):
A fon − NAL = A fon − NAAL − ANAAL − NAL (51)
Paso 9.4.- Calcular la distancia vertical entre el fondo del tambor y NBL (hfon-NBL):
h fon − NBL = R 4' * D (52)
donde Rä’, se obtiene de la tabla 1del anexo 3 con el valor de:
A fon − NBL
A4' = (53)
ATAMB
Paso 9.5.- Calcular la distancia vertical entre el fondo del tambor y NAL (hfon-NAL):
h fon − NAL = R5' * D (54)
donde Rä’, se obtiene de la tabla 1 del anexo 3 con el valor de:
A fon − NAL
A5' = (55)
ATAMB
Paso 10.- Verificar que el separador cumple con las limitaciones de distancia mínima:
Paso 10.1.- Verificar que hNBBL-NAAL sea mayor o igual a 360 mm (14 pulg):
hNAAL − NBBL = h fon − NAAL − h fon − NBBL (56)
73
Si hNBBL-NAAL, es menor que 360 mm (14 pulg), entonces: hNAAL-NBBL = 360 mm (14 pulg).
Paso 10.1.2.- Modificar la distancia entre el fondo y NAAL (hfon-NAAL), manteniendo todas
las demás alturas que ya se han calculado:
h fon −NAAL = hNBBL − NAAL − h fon − NBBL (57)
Paso 10.1.3.- Aumentar el diámetro en una cantidad igual a hNBBL-NAAL y modificar Leff,
acorde a la relación F24*Leff/D.
Paso 10.2.- Verificar que la altura de la zona de flujo de vapor sea mayor que 300 mm (12
pulg), y el 12 % del diámetro del separador. En el caso que se cumplan estas condiciones, no
alterar los cálculos realizados, de lo contrario proceder a:
Paso 10.2.1.- Aumentar la altura de la zona de vapor hasta cumplir con la condición del
paso anterior.
Paso 10.2.2.- Aumentar el diámetro en la misma proporción que aumentó la altura del
flujo de vapor.
Paso 10.2.3.- No modificar las demás alturas que se calcularon.
Paso 11.- Dimensionar las boquillas de entrada y salidas de gas y líquidos
Paso 11.1.- Estimar el diámetro de la boquilla (dp): Si no se tiene el diámetro de la tubería

de entrada, y la aplicación exige tener flujo bifásico anular, seguir lo indicado en PDVSA–MDP–
(Pendiente) (Consultar con MDP versión 1986, sección 14D), para obtener un diámetro que
produzca flujo anular a la entrada del recipiente. En la especificación de proceso del recipiente, se
deberá exigir que la tubería de entrada a este tambor tenga el diámetro aquí obtenido, en una
distancia de al menos cinco diámetros de boquilla medidos desde la brida de la boquilla de
entrada. Si no se tiene el diámetro de la tubería de entrada, y la aplicación no exige tener flujo
bifásico anular, usar la siguiente tabla, para estimar el diámetro de la boquilla de entrada.
74
Descripción del Casco Unidades SI Unidades Inglesas
Alimentación líquida: Velocidad

menor o igual que:

3.0 m/s 10 pie/s
ÁÁÁ
Salida de líquido: Seguir los criterios

indicados en PDVSA–MDP
(Pendiente) (Consultar MDP versión
1986, secciones 10D – Cabezal Neto (Pendiente) (Pendiente)
de Succión Positiva –, y 14B – Flujo
en fase líquida), para succión de
bombas, drenajes por gravedad, etc ÁÁÁÁÁÁ
Salida de vapor: Velocidad menor

73.2/(ñG)1/2 , m/s 60/(ñG)1/2 , Pie/seg
que:
Alimentación bifásica en tambores

sin malla: Velocidad de la mezcla 54.9/(ñL)1/2 , m/s 45/(ñL)1/2 , Pie/seg

ÁÁÁÁ
menor o igual que:

Alimentación bifásica en tambores
con malla: Velocidad de la mezcla 73.2/(ñM)1/2, m/s 60/(ñM)1/2, pie/s
menor o igual que:
donde:
λ = Q L (Q + Q ) (58)
L V
ρ M = (1 − λ ) * ρ G + λρ L (59)
donde:
En Unidades SI En Unidades Inglesas

ë, fracción volumétrica de líquido
ñG, densidad del gas en condiciones de operación Kg/m3 lbs/pie3
ñL, densidad de líquido en condiciones de operación Kg/m3 lbs/pie3
75
ñM, densidad de la mezcla en condiciones de operación Kg/m3 lbs/pie3
Paso 11.2.- Calcular la velocidad real de la mezcla a la entrada (Ve):
F20 * 4 * Q M
Ve = (60)
π * d P2
Paso 11.3.- Calcular la máxima velocidad de la mezcla a la salida de la boquilla de

entrada, para separadores horizontales considerando lo siguiente:
Paso 11.3.1.- Boquilla de Entrada con Codo de 90°, se usa la ecuación:
F2 * σ
Ves = 1/ 2
(61)
ρ 
f * µ G *  G 
 ρL 
Sin embargo, para este caso, X (Figura 2 del anexo 2) es la distancia desde la boquilla
hasta la tapa más cercana del tambor. Con una combinación de malla vertical y horizontal, la
velocidad máxima permisible de la mezcla es cinco veces el valor calculado usando la ecuación
anterior.
Sin malla vertical (con o sin malla horizontal), la velocidad de la mezcla máxima
permisible es dos veces el valor calculado usando la ecuación anterior.
Paso 11.3.2.- Distribuidores con ranuras u orificios. Se usa la ecuación que aplica entre
las siguientes:
F2 * σ X
Ves = , para ≤5 (62)
ρ 
1/ 2
S 
1/ 2
S ran
µ G  G  *  ran 
 ρL   X 
F4 * σ X
Ves = , para >5 (63)
ρ 
1/ 2
S 
1/ 2
S ran
µ G  G  *  ran 
 ρL   X 
76
F5 * σ X
Ves = , para >5 (64)
ρ 
1/ 2
d 
1/ 2
dh
µ G  G  * h 
 ρL  X 
Sin embargo, en este caso, X es la distancia desde el distribuidor hasta la tapa más cercana
del tambor, ver figura 2 anexo 2. Con una combinación de malla vertical y horizontal, la
velocidad de la mezcla máxima permisible es cinco veces el valor calculado usando la ecuación
apropiada. Sin malla vertical (con o sin malla horizontal), la velocidad de la mezcla máxima
permisible es dos veces el valor calculado usando la ecuación apropiada:
donde:
Ves, Velocidad máxima de la mezcla a la salida

de la boquilla de entrada, tal que no ocurra
arrastre en la superficie del líquido m/s pie/s
f, Factor de disipación de la velocidad del chorro
(jet). Como se muestra en la figura 44., f es una
función de la distancia X (la cual es la distancia
entre la boquilla de entrada y la superficie de
choque), y del diámetro de la boquilla de entrada dp Adimensional
h, Distancia desde la parte inferior de la boquilla de
entrada al nivel alto–alto de líquido (NAAL) mm pulg
dP, diámetro de la boquilla de entrada mm pulg
dh, diámetro del orificio mm pulg
Sran, altura de la ranura. Usualmente, las ranuras
son estrechas y largas. La altura de la ranura es la
dimensión más estrecha mm pulg
X, distancia desde la boquilla de entrada, hasta
la superficie de choque (Ver Figura 44.). Para
tambores verticales con boquillas de entrada
simple, X es el diámetro del tambor. X es
77
igual a h para tambores verticales con
distribuidores ranurados (o con orificios),
o codos de 90 °. mm pulg
µG, viscosidad del gas a condiciones de operación mPas cp
ñG, densidad del gas a condiciones de operación Kg/m3 lbs/pie3
ñL, densidad del líquido a condiciones de operación Kg/m3 lbs/pie3
ó, tensión superficial del líquido a condiciones de
operación mN/m mN/m
F2, factor que depende de las unidades usadas 1.62x10 -4
5.3x10-4
F4, factor que depende de las unidades usadas 7.0x10-5 2.3x10-4
F5, factor que depende de las unidades usadas 3.05x10-5 1.0x10-4
Paso 12.- Calcular la longitud tangente a tangente del separador.
Conociendo el tamaño de la(s) boquilla(s) de entrada y de salida de gas, se tiene que la

longitud tangente a tangente del tambor (L) es la suma, en unidades consistentes, de Leff y todos
los tamaños nominales de las boquillas de entrada y de salida de gas, más tolerancias mecánicas
de construcción.
Paso 13.- Diseñar la malla separadora de gotas considerando los siguientes criterios:
Paso 13.1.- Criterio para tambores separadores horizontales con y sin malla horizontal.
Para servicios en los que se permite una cantidad moderada de arrastre (es decir, hasta 5
kg de líquido por 100 kg de gas (5 lb por cada 100 lb de gas), no se requieren malla y el espacio
de vapor en el tambor debería ser dimensionado para 100% de velocidad crítica, al caudal normal
de flujo de gas. La(s) boquilla(s) de entrada debería(n) terminar en un codo de 90° o en un
distribuidor con ranuras, orientado direccionalmente hacia la tapa del cabezal más cercano del
tambo. Para servicios limpios y críticos, se debería instalar en el espacio de vapor una malla
horizontal de 150 mm de espesor (6 pulg), con 80 kg/m3 (5 lb/pie3) de densidad aparente, para
reducir el arrastre líquido a menos de 1 kg de líquido por 100 kg de gas (1 lb por cada 100 lb de
gas). Además, para los tambores de diámetros mayores de 900 mm (3 pie), se debería tener una
boquilla de entrada en cada extremo y una sola boquilla de salida central. El área del tambor y de
78
la malla para flujo de vapor se debería dimensionar usando el 100% de la velocidad crítica, a un
caudal normal de flujo de gas.
Paso 13.2.- Criterio para tambores separadores horizontales con mallas verticales y
horizontales.
Para servicios limpios en los que el arrastre de líquido debería ser reducido a menos de 1
kg de líquido por 100 kg de gas (1 lb por cada 100 lb de gas), la velocidad del vapor en el espacio
de vapor del tambor se puede incrementar en 25% (hasta 125% de Vc), si se instalan dos malla
verticales y uno horizontal en el espacio de vapor. El tambor debería tener una boquilla de
entrada en cada extremo, terminando en un codo de 90° o un distribuidor ranurado, y una sola
boquilla central de salida. Se debería colocar una malla vertical de 150 mm (6 pulg) de espesor y
80 kg/m3 (5 lb/pie3), en la mitad del espacio existente entre cada boquilla de entrada y la malla
horizontal de 150 mm (6 pulg) de espesor y 80 kg/m3(5 lb/pie3). La malla vertical debería cubrir
el área para el flujo de vapor y se debería extender por lo menos 150 mm (6 pulg) por debajo del
nivel de líquido bajo. El área del flujo de vapor (en el tambor y a través de la malla) se debería
dimensionar para el 125% de la velocidad crítica, a un caudal normal flujo de gas. Los tambores
horizontales con mallas verticales y horizontales son más pequeños que los tambores horizontales
con malla horizontales. Sin embargo, para tambores pequeños de baja presión, los ahorros
logrados al usar un diámetro menor podrían ser compensados por el costo adicional de usar una
malla vertical.
Paso 13.3.- Calcular el área de la malla (Amalla).
Conociendo el criterio a emplear, según los dos pasos anteriores, calcular la velocidad
permisible de gas (Vv) como un porcentaje de la velocidad crítica. Luego, obtener el área
requerida de malla con la ecuación siguiente:
QV
Amalla = (65)
VV
Paso 13.4.- Seleccionar el espesor y densidad de la malla, según los criterios indicados en
los pasos 13.1.
Paso 13.5.- Calcular el ancho de la malla cuadrada (amalla):
79
a malla = F25 ( Amalla ) (66)
1/ 2
Paso 13.6.- Calcular la distancia mínima permisible (ho) entre el tope de la malla y la
boquilla de salida del gas, usando la siguiente ecuación: la Ec.(5a), en el aparte 4.6.4
F8 * Dmalla − d o
ho = (67)
2
donde:
ho, distancia mínima del tope de la malla
a la boquilla de salida del gas mm pulg
Dmalla, lado más largo de una malla rectangular mm pie
do, diámetro de boquilla de salida mm pulg
F8, factor que depende de las unidades usadas 1 12
Si la distancia es impráctica, se debería usar un recolector de gas con ranuras. Con un

recolector de gas con ranuras, se debería usar una malla rectangular, ver Figura 1 del anexo 1.
Las ranuras se dimensionarán usando la ecuación de caída de presión presentada en PDVSA–
MDP (Pendiente: usar antigua sección 14 del MDP), con un coeficiente de descarga de 0.6, con
una caída de presión permisible de 1 a 7 pulg de agua (3.4 a 23.7 kPa). La distancia vertical
mínima permisible entre el tope de la malla y la abertura de la ranura más cercana a la malla
viene dada por el valor mayor entre los dos calculados por las ecuaciones siguientes:
 F8 * Lmalla −S

 N 
S 
ran
ho = (68)
2
F8 S malla − (Lran N r )
ho = (69)
2
donde:
En unidades SI En Unidades Inglesas
ho, distancia mínima desde el tope de la
malla hasta el borde más cercano de la
80
ranura en el recolector externo mm pulg
Lmalla, lado más largo de la malla rectangular mm pie
NS, número de ranuras por fila mm pulg
Smalla, lado más corto de la malla rectangular mm pie
Lran, lado más largo de la ranura rectangular mm pulg
Sran, lado más corto de la ranura rectangular mm pulg
Nr, número de filas de ranuras en recolector de gas
Paso 13.7.- Calcular la distancia vertical disponible entre la malla y NAAL (hmalla-NAAL):
hmalla −NAAL = D − (h fon − NAAL ) − ho − emalla (70)
Nota: el hmalla–NAAL mínimo requerido es de 300 mm (12 pulg), para prevenir un salpicado
excesivo en la malla.
Paso 13.8.- Verificar si el espacio de vapor es adecuado para montar una malla.
Calcule la distancia de la cuerda (h) disponible para instalar la malla, usando la Tabla 1
del anexo 3 o directamente por medio de la siguiente ecuación:
 2 
h = D * sen cos −1 1 −  * (D − hmall − NAAL − h fon − NAAL )

(71)
  D 
Paso 14.- Seleccionar el tipo de rompe-vórtice de acuerdo a los siguientes estándares:

Paso 14.1.- Los estándares PDVSA a seguir para la inclusión de rompe–vórtices en los
recipientes, son los siguientes: PDVSA–MID–10603.2.308 PLANCHA TÍPICA ROMPE–
VÓRTICE y PDVSA–MID–10603.2.309 ROMPE–VóRTICES TIPO REJILLA.
Paso 14.1.1.- La plancha rompe-vórtice es una placa circular plana horizontal, que se
instala sobre la boquilla de salida de líquido. Es el rompe vórtice más económico de los usados
por PDVSA, y en la mayoría de los casos puede utilizarse. Deberá localizarse, al menos, medio
diámetro de boquilla de salida por debajo del mínimo nivel de líquido (NBL o NBBL, cuando
aplique), y la altura desde el fondo del recipiente deberá ser un tercio del diámetro de boquilla de
salida. Cuando el diámetro de la boquilla de salida de líquido es más grande que un 15–20% del
diámetro del recipiente, o cuando se tienen salidas múltiples de líquido, la placa rompe vórtice
puede no ser práctica, y se recomienda usar el rompe–vórtice tipo rejilla.
81
Paso 14.1.2.- El rompe–vórtice tipo rejilla, consiste en tres láminas horizontales
cuadradas de rejilla, del mismo tipo que se usa en plataformas de acceso en plantas, y es el más
efectivo disponible: se recomienda cuando es difícil colocar una placa rompe–vórtice (boquilla
muy grande de salida de líquido), o cuando se tienen salidas múltiples de líquido. Es más costoso
que el rompe–vórtice tipo placa.
82
CAPÍTULO IV
CAPÍTULO IV
DISEÑO DE SEPARADOR TRIFÁSICO CON BOTA DECANTADORA
El diseño del separador se desarrolla tomando en cuenta los siguientes criterios:

Aplicación: Planta de separación de líquidos por refrigeración mecánica e inyección de
glicol.
Sistema: Se considera un sistema enfriador- separador, donde las condiciones del gas y
las condiciones de presión y temperatura a la entrada del enfriador y en el separador son
conocidas
Paso No.1.- Información mínima requerida para el diseño del separador
Esta información se ha obtenido del cálculo de las propiedades físicas y termodinámicas
del proceso y puede verse en la hoja de cálculo anexa.
Información Vapor/gas Líquido General

Densidad (lb/pie3 ) 2,5171 33,57
Viscosidad (cp ) 0,15
Tensión superficial (Nm/m) 12,5

Flujo másico ( lb/min ) 2289,0030 2081,3052
Flujo Volumétrico (pie3/s) 15,1561 66,8376

Presión de Operación 600
Temperatura de Operación -35
Material pegajoso? NO
Arrastre de Sólidos? NO
Variaciones fuertes en el flujo de vapor/gas? NO
Variaciones fuertes en el flujo de líquido(s) NO
Paso No.2.- Criterios de diseño para el servicio en cuestión, configuración del tambor,
tiempos de residencia, relación F24 L/D, velocidad permisible de vapor.
Configuración: Horizontal
Tiempo de residencia: Tr1=2min
84
La velocidad permisible del vapor se asume 100% de la velocidad crítica
Paso No.3.- Distancia entre NBBL y el fondo del tambor.
hNBBL= 9 pul.
Paso No.4.- La velocidad permisible del flujo es
ρl − ρ g
Vv = F21
ρg
33,180 − 2,517
Vv = 0,157
2,517
Vv = 0,548 pie/s.
Paso No.5.- Área de vapor requerida, para el flujo de vapor por encima de NAAL
QV
AV =
VV
AV = 15,156
0,548
AV = 27.659 pie2
Paso No.6.- Dimensionamiento del tambor separador horizontal.
Paso 6.1.- Cálculo del volumen de retención de operación de líquido liviano y por tiempo
de respuesta del operador.
Volumen de operación de líquido liviano entre el NAL y el NBL

V r1 = Q L1 * t r1
Vr1 = 62,722 * 2
Vr1 = 125,445 pie3
Volumen de retención de líquido liviano por tiempo de respuesta del operador, entre el
NAAL y el NAL y desde el NBL hasta el NBBL.
85
Vr 2 = 62,722 * 10
Vr 2 = 627.225 pie3
Paso 6.2.- Asumimos un valor inicial de la relación F24 Leff/D = 5, ya que la presión de
operación del separador es de 600 psia. ÁÁÁ
Paso 6.3.- Debido a que el área de vapor disponible debe ser igual o mayor que el área de
vapor requerida, se asume un diámetro de tambor inicial igual a 5 pie y mediante un proceso
iterativo se obtiene que el diámetro de tambor que cumple con este requerimiento es igual a 8pie;
procedemos entonces al cálculo de la longitud efectiva.
5× D
Leff =
F24
5×8
Leff =
1
Leff = 40 pie
Paso 6.4.- Cálculo del área vertical entre el NBBL y el NAAL
Vr
A( NBBL − NAAL ) =
Leff
A( NBBL − NAAL ) = 752.670

40
A( NBBL − NAAL ) = 30.107 pie2
Paso 6.5.- Calculo del área fraccional de la sección transversal localizada entre el fondo
del tambor y el NBBL.
hNBBL
Rl =
'
D
Rl
'
(9 )
= 12
8
Rl = 0.0938 , con este valor entramos a la tabla Nº 1 del Anexo 3 y obtenemos el valor
'
del área fraccional de la sección transversal
86
A1 = 0.0475
'
Paso 6.6.- Calcular el área vertical entre el NBBL y el fondo del tambor
2
ATAMB = π *  D 
4  F24 
ATAMB = π * 8
4 1
( ) 2
ATAMB = 50.265
A fond − NBBL = A1' * ATAMB
A fond − NBBL = A1' * ATAMB
A fond − NBBL = 0.0475 × 50.265
A fond − NBBL = 2.3876 pie2
Paso 6.7.- Calculo del área transversal entre el fondo y el NAL

Vr1
ANAL − NBL =
Leff
ANAL − NBL = 125.449

40
ANAL − NBL = 3.136 pie2
Vr 2
A fon − NAL = A fon − NBBL + ANAL − NBL +
Leff
2
A fon − NAL = 2.387 + 3.136 + 627.225

40
2
A fon − NAL = 13.364 pie2
Paso 6.8.- Cálculo del área entre NBBL y NAAL, y la altura de la sección transversal
correspondiente.
Paso 6.8.1.- Cálculo del área vertical entre NBBL y NAAL

Vr 2
ANBBL − NAAL = ANBL − NAL +
Leff
87
ANBBL −NAAL = 3.136 + 627.225
40
ANBBL −NAAL = 18.816 pie2
Paso 6.8.2.- El área vertical entre el fondo y NAAL se obtiene mediante:
A fon −NAAL = ANBBL − NAAL + A fon − NBBL
A fon − NAAL = 18.816 + 2.387
A fon − NAAL = 21.204 pie2
Paso 6.8.3- Cálculo del área fraccional de la sección transversal

A fon − NAAL
A2' =
ATAMB
A2' = 21.204
50.265
A2' = 0.4218
Paso 6.8.4.- Utilizamos el valor de A2’ para obtener el valor de R2’, en la tabla 1 del anexo
3.
A2' = 0.4218 , con este valor entramos a la tabla Nº 1 del Anexo 3 y obtenemos el valor
de R2’
R2 ' = 0.440
Paso 6.8.5.- Cálculo de la altura entre el fondo del tambor y NAAL

h fon − NAAL = R 2' * D
h fon − NAAL = 0.440 * 8
h fon − NAAL = 3.520 pie

hNBBL −NAAL = h fon − NAAL − h fon − NBBL
hNBBL − NAAL = 3.520 − 9 ( 12)

hNBBL − NAAL = 2.770 pie.
88
Paso 6.9.- Cálculo del área vertical disponible para el flujo de vapor.
AVD = ATAMB − (A fon − NBBL + ANBBL − NAAL )
AVD = 50.265 − (2.387 + 18.167 )
AVD = 29.061 pie2
Paso 7.- Cálculo de la capacidad de separación líquido-líquido y dimensionamiento final

del recipiente.
Paso 7.1.- Diámetro de la gota.

Asumiendo un diámetro de la gota de 0.005 pulg.
Paso 7.2.- Cálculo de la velocidad de flujo de la fase líquida liviana para los niveles
desde el fondo hasta el NAAL y el NBBL
QL
VlLNAAL =
A fon − NAAL
VlLNALL = 62,722
60 * 21,204
VlLNAAL = 0,0493 pie/s.
QL
VlLNBBL =
A fon − NBBL
VlLNBBL = 62,722
60 * 2,.387
VlLNBBL = 0.437 pie/s.
Paso 7.3.- Cálculo de la longitud horizontal que las gotas de líquido pesado tienen que
recorrer.
X HNAAL = VlLNAAL * h donde h es el nivel hfon-NAAL

Vdlp
X H = 0,0493 * 3.520
0,1131
X HNAAL = 1.533 pie
X HNBBL = VlLNBBL * h donde h es el nivel hfon-NBBL

Vdlp
89
X H = 0,437 × (9 12 )
0.1131
X HNBBL = 2,902 pie
Paso 8.- Cálculo de la bota decantadora.
Paso 8.1.- Cálculo la velocidad de flotación de la fase dispersa liviana (VFL) en la fase
continua pesada
V FL = F12 * d 2 *
(ρ P − ρ L )
µ, siendo µ de la fase continua pesada.
V FL = 18,4663 * 0,005 2 * (69.943 − 33,180)

250
V FL = 0,0000687 pie/s.
Como el valor calculado es muy pequeño asumimos 4.2 mm/s (0.0139 pie/s)
Paso 8.2.- Cálculo del diámetro de la bota decantadora

Qlp
AB =
(0.85 * VFL )
AB = 0,580
(60 * 0.85 * 0,0139 )
AB = 0.8211 pie2
1/ 2
D B =  4 * AB  * F24
 π
(
DB = 4 * 0.8211
π )1/ 2
*1
DB = 1.022 pie
Como el diámetro del tambor es mayor a 60 pulg. El diámetro de la bota tiene que tener
un máximo de un tercio del diámetro del tambor; se tiene entonces:
Dtamb Dtamb/3 Dbota

8,00 2.667 1.022
90
Paso 8.3.- Cálculo de la longitud de la bota.
La altura desde el fondo hasta NBL (hNBL), es 9 pulg
La altura entre NAL y NBL se obtiene con la siguiente ecuación:
hNBL − NAL = Qlp * t r 2 * 60

AB
hNBL −NAL = 0.5804 * 2 * 60

1.022
hNBL − NAL = 1,4137 pie (16,965 pulg.)
L B = h NBL + h NBL − NAL
LB = 9 + 16,965
LB = 25,965 pulg.
Paso 9.- Cálculo de áreas y distancias verticales dentro del separador.

Paso 9.1.- Cálculo del área vertical entre NBBL y NBL, correspondiente al volumen de
líquido de cinco minutos (300s).
ANBBL − NBL = Qll * 300 s

Leff
ANBBL − NBL = 62.722 * 300seg

60 * 40
ANBBL − NBL = 7.840 pie2
ANAAL − NAL = ANBBL − NBL =7.840 pie2
Paso 9.2.- Cálculo del el área vertical entre el fondo y NBL.

A fon −NBL = A fon − NBBL + ANBBL − NBL
A fon − NBL = 2.387 + 7.840
A fon − NBL = 10.227 pie2
Paso 9.3.- Calculo del área vertical entre el fondo y NAL.

A fon −NAL = A fon − NAAL − ANAAL − NAL
A fon − NAL = 21.204 − 7.840
91
A fon − NAL = 13.364 pie2
Paso 9.4.- Cálculo de la distancia vertical entre el fondo del tambor y NBL.
A fon − NBL
A4' =
ATAMB
A4' = 10.227
50.265
A4' = 0.203
Con el valor de A’4 se obtiene el valor de R’4 de la tabla Nº 1 del anexo 3.

h fon − NBL = R 4' * D
h fon − NBL = 0,2560 * 8
h fon − NBL = 2.048 pie
Paso 9.5.- Calculo de la distancia vertical entre el fondo del tambor y NAL.
A fon − NAL
A5' =
ATAMB
A5' = 13.364
50.265
A5' = 0,2659
Con el valor de A’5 se obtiene el valor de R’4 de la tabla Nº 1 del anexo 3.
h fon − NAL = R5' * D
h fon − NAL = 0,312 * 8
h fon − NAL = 2,496 pie
Paso 10.- Verificamos que el separador cumple con las limitaciones de distancia mínima:
Paso 10.1.- Verificamos que hNBBL-NAAL sea mayor o igual a 14 pulg.
Paso 10.1.1.- Calculo de la altura entre NAAL y NBBL.
92
hNAAL −NBBL = h fon − NAAL − h fon − NBBL
hNAAL − NBBL = 3,520 − (9 / 12)
hNAAL − NBBL = 2,770 pie
Paso 10.2.- Verificamos que la altura de la zona de flujo de vapor sea mayor 12 pulg, y el
20 % del diámetro del separador.
hV = D − h fon − NAAL
hV = 8 − 3.520
hV = 4.480 pie ( 53.76 pulg. )
20%D=1,6 pie
Se cumple que hv >12” y >20%D
Paso 11.- Dimensionamiento de las boquillas de entrada y salidas de gas y líquidos

Paso 11.1.- Cálculo de el diámetro de la boquilla de entrada y salida de gas y líquidos
Asumiendo una velocidad a la entrada de la boquilla de alimentación de:
Ve = 60
(ρ M )1 / 2
λ = Q L (Q + Q )
L V
λ = 63,302 (63,302 + 909,364 )
λ = 0,0651
ρ M = (1 − λ ) * ρ G + λρ L
ρ M = (1 − 0,0651) * 2,5171 + 0,0651 * 33,180
ρ M = 4,512 lbs/pie3
Ve = 60
(ρ M )1 / 2
Ve = 60
(4,512)1 / 2
Ve = 28,244 pie/s.
93
F20 * 4 * QM
dp =
π * Ve
144 * 4 * (63,302 + 909,364 )

dp =
π * 28,244
d p = 10,258 pulg.
Cálculo de la boquilla de salida de gas.
V g = 60
(ρ )
g
1/ 2
V g = 60
(2,517 )1 / 2
V g = 37,817 pie/s.
4 * Qg
do =
π *Vg
4 *15,156
do =
π * 37,817
d o = 0,7143 pie
Cálculo de la boquilla de salida de líquido.

Asumiendo la velocidad de salida de líquido, Vsl= 4pie/seg., tenemos:
4 * Qll
d s = 12 *
60 * π * Vsl
4 * 62,722
d s = 12 *
60 * π * 4
d s = 6,922 pulg.
Paso 11.3.- Cálculo de la máxima velocidad de la mezcla a la salida de la boquilla de

entrada, para separadores horizontales considerando lo siguiente:
Paso 11.3.1.- Boquilla de Entrada con Codo de 90°, se usa la ecuación:
94
F2 * σ
VE = 1/ 2
ρ 
f * µ G *  G 
 ρL 
f, factor de disipación
X, distancia desde la boquilla de entrada hasta la superficie de choque, ver figura 2 del
anexo 2.
Considerando X= 18 pulg. y según la figura 44 , f = 0.92
5,310 −4 * 12,5
VE = 1/ 2
 2,5171 
0,92 * 0,0100 *  
 33,180 
V E = 2,618 pie/s.
Paso 12.- Cálculo la longitud tangente a tangente del separador.

L= Longitud tangente a tangente sin considerar las tolerancias de construcción.
Leff = Longitud efectiva de separación
L1, L2= Distancia del centro al extremo en función del tamaño nominal de la boquilla, ver
tabla 2 del anexo 4.
Leff =40pie
L1= 12 pulg., según el diámetro de boquilla de entrada
L2= 10 pulg., según el diámetro de boquilla de salida de gas.
L = Leff + L1 + L2
L = 40 + (12 / 12) + (10 / 12)
L = 41.833 pie .
Paso 13.- Diseño de la malla separadora de gotas.
Paso 13.1.- El diseño esta hecho bajo el criterio de tambores horizontales con y sin malla
horizontal.
Paso 13.3.- Cálculo del área de la malla.
95
QV
Amalla =
VV
Amalla = 1,25 * 15,156

0,5480
Amalla = 27.658 pie2
Paso 13.4.- Selección de el espesor y densidad de la malla
Paso 13.5.- Cálculo del ancho de la malla cuadrada
a malla = F25 ( Amalla )

1/ 2
a malla = 12 * (27.658)
1/ 2
a malla = 63.110 pulg.
Paso 13.6.- Cálculo de la distancia mínima permisible entre el tope de la malla y la

boquilla de salida del gas.
F8 * Dmalla − d o
ho =
2
63,110 − 8,572
ho =
2
ho = 27,269 pulg.
Paso 13.7.- Calculo de la distancia vertical disponible entre la malla y NAAL

hmalla −NAAL = D − (h fon − NAAL ) − ho − emalla
(
hmalla − NAAL = 8 − 3,52 − 27.269
12
)− (6 / 12)
hmalla − NAAL = 1,707 pie
Paso 13.8.- Verificar si el espacio de vapor es adecuado para montar una malla.
 2 
h = D * sen cos −1 1 −  * (D − hmall − NAAL − h fon − NAAL )

  D 
96
  2 
h = 8 * sen cos −1 1 −  * (8 − 1.707 − 3,52 )
  8 
h = 7.261 pie
Paso 14.- Selección del tipo de rompe-vórtice.

Como el diámetro de la boquilla de salida de líquido es menor que el 15–20% del
diámetro del recipiente, se selecciona una plancha típica rompe-vértices.
97
CONCLUSIONES
Para llevar a cabo este trabajo de grado se efectuó un análisis minucioso de las normas
disponibles para el diseño de separadores trifásicos horizontales con bota decantadora, de las
cuales se derivan las siguientes conclusiones.
La norma apropiada para el diseño de separadores trifásicos horizontales con bota

decantadora, es el Manual de Diseño de Proceso (MDP) de Petróleos de Venezuela
(PDVSA), descrito en el documento “PDVSA-MDP-03-S-05”. Es importante destacar
que debido a las circunstancias especiales que atraviesa actualmente la industria petrolera
nacional ha sido imposible disponer de esta norma y por lo tanto se utilizaron otros
documentos basados en ella.
La norma “PDVSA-MDP-03-S-05”, contempla el diseño de separadores desde el punto

de vista operacional, por lo tanto, las dimensiones del separador calculadas en éste
trabajo de grado no representa las dimensiones finales del mismo.
El diseño de separador trifásico horizontal con bota decantadora es apropiado para

procesos de extracción de líquidos del gas natural en plantas donde se utilizan técnicas de
refrigeración mecánica y en donde el volumen de la fase líquida pesada represente hasta
un 2% la fase líquida liviana.
La metodología de cálculo desarrolladas en éste trabajo de grado es aplicable para casos

reales de diseño de separadores trifásicos horizontales con bota decantadora.
El uso de ésta norma permite diseñar separadores con las mismas características
dimensionales para diferentes aplicaciones.
Las condiciones del fluido consideradas en éste trabajo de grado son apropiadas para el
diseño del separador trifásico con bota decantadora.
98
El diámetro mínimo del tambor para el tiempo de retención de 2 minutos no varían con el
número de boquillas de entrada.
El diámetro mínimo del tambor para el tiempo de retención de 20 minutos no varía con el
número de boquillas de entrada.
El diámetro del separador no aumenta proporcionalmente con los tiempos de retención.
La fase líquida pesada decantara en la bota, independientemente que se diseñe el

separador con una o dos boquillas de entrada.
En el cálculo de la longitud total del separador, no están consideradas las tolerancias

mecánicas de construcción.
Los diámetros calculados tanto para el separador como para las boquillas no son
diámetros comerciales.
Las dimensiones resultantes de la bota decantadora son adecuadas para manejar el

volumen de la fase pesada calculadas en éste trabajo de grado.
99
RECOMENDACIONES
Se recomienda utilizar la norma ASME Sección VIII División I para calcular las
dimensiones finales del separador, así como, tipo y espesor de material, accesorios y
también costo de fabricación.
Se recomienda verificar la metodología de cálculo utilizada en éste trabajo de grado con

el documento original de la norma “PDVSA-MDP-03-S-05”.
Se recomienda realizar un estudio de factibilidad económica o ambiental, para determinar

si el costo del separador con bota decantadora compensa el costo de recuperación del
líquido pesado (Glycol).
Para seleccionar un separador comercial es necesario consultar el catalogo del fabricante

y elegir el diámetro de separador inmediatamente superior al diámetro calculado en éste
trabajo de grado.
En caso que las dimensiones del separador calculadas en éste trabajo de grado sean muy
grandes y no puedan ser fabricadas, se recomienda rediseñar el separador dividiendo el
caudal de entrada, hasta que los diámetros de los separadores se ajusten a los estándares
de fabricación.
Calcular la boquilla de salida de líquido pesado en la bota decantadora.
Se recomienda consultar las normas “PDVSA–MID–10603.2.308 PLANCHA TÍPICA

ROMPE–VÓRTICE y PDVSA–MID–10603.2.309 ROMPE–VóRTICES TIPO
REJILLA”, para seleccionar el tipo de rompe-vortice a utilizar en éste diseño.
100
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
Campbell, J. (1998) Gas Conditioning and Processing, Volumen 2, 7ma Edición. Campbell
Petroleum Series 1215 Crossroads Blvd. Norman, Oklahoma 73072.
Gas Processors Suppliers Association, GPSA. (1994) Engineering Data Book. Volumen I,
10ma Edición. Gas Processors Association 6526 East 60th Street Tulsa, Oklahoma 74145.
Gas Processors Suppliers Association, GPSA. (1994) Engineering Data Book. Volumen II,
Gas Processors Suppliers Association, GPSA. (1998) Engineering Data Book. Volumen I,
Exxson Company, U.S.A. (1981) Oil & Gas Facilities School. Volumen III. Exxson Company,
U.S.A, U.S.A.
Ludwing, E. (1977) Applied Process Design For Chemical and Petrochemical Plants. Volumen I,
2da Edición. Gulf Publishing Company, Houston, Texas.
Evans Jr, F. (1974) Equipment Design Handbook for Refineries and Chemical Plants. Volumen
2. Gulf Publishing Company, Houston, Texas.
Juárez Pineda, L (2001) Diseño de un Depurador Ciclónico para Múltiples de Levantamiento

Artificial por Gas. Trabajo de Grado. División de Postgrado. Facultad de Ingeniería. Universidad
del Zulia. Maracaibo, Venezuela.
101
ANEXOS
ANEXO 1
Figura 1. Recolectores de gases. (GPSA, 2002)

ANEXO 2
Figura 2. Disipación de la velocidad en chorros incidentes. (GPSA, 2002)

ANEXO 3
Tabla Nº 1. Longitudes de cuerda y área de las secciones circulares Vs. alturas de la cuerda
ANEXO 4
Tabla Nº 2. Dimensiones de codos estándar de 90º para soldar en función del tamaño nominal de la tubería

Proceso de Turbo Expander Pag 31

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Símbolo Descripción Unidades

A fon–NBBL = Área vertical entre el NBBL y el fondo pie2

A NAL–NBL = Área vertical entre el NAL y el NBL, pie2

ATAMB = Área de sección transversal para pie2

AV = Área de sección transversal para el pie2

AVD = Área Vertical Disponible para el Flujo pie2

a ran = Área de flujo de una ranura en el pulg2

D = Diámetro del tambor. pie

D Malla Á = Diámetro de una malla circular, o lado pie

D = Diámetro de la gota. pulg

dp = Diámetro de boquilla o tubo de pulg

e Malla = Espesor de la malla separadora de pulg

h = Distancia del fondo entre la boquilla de pulg

h boq–tan = Distancia entre la boquilla de entrada pulg

h fon – NAL = Distancia vertical entre el fondo del pulg

h fon – NAAL = Distancia vertical entre el fondo del pulg

h fon – NBL = Distancia vertical entre el fondo del pulg

h Malla–NAAL ÁÁ= Distancia vertical disponible entre el pulg

h NBBL – NAAL = Altura de líquido entre NAAL y NBBL. pulg

ho ÁÁ = Distancia mínima permisible entre tope pulg

L = Longitud tangente a tangente del pie

L eff = longitud efectiva de operación, es pie

l dis = Longitud requerida del distribuidor en pulg

QL = Flujo de descarga de líquido. pie3/s

QV = Flujo de descarga de vapor. pie3/s

S ran = Lado más corto de la ranura pulg

V E ÁÁ = Velocidad máxima de mezcla a la pie/s

Vr = Volumen de retención máximo de pie3

VS = Velocidad superficial de la mezcla en la pie/s

VV = Velocidad de vapor permisible en el pie/s

ë = Fracción volumétrica de líquido Adimensional

ñL = Densidad del líquido a condiciones de lb/pie3

ñM = Densidad de la mezcla a condiciones lb/pie3

ó = Tensión superficial del líquido a mN/m

ì = Viscosidad del vapor a condiciones. cP

F2 = Constante adimensional 5.3x10–4

F3 Á = Constante adimensional 3.6x10–4

F10 ÁÁ = Constante adimensional 5.9x10–4

F11 ÁÁ = Constante adimensional 0.09

F14 ÁÁ = Constante adimensional 2.05x103

F16 = Constante adimensional 15

F20 ÁÁ = Constante adimensional 144

F23 = Constante adimensional 1

F24 = Constante adimensional 1

F25 = Constante adimensional 12

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