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FIP

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA DE PETRÓLEO, GAS NATURAL Y PETROQUÍMICA

CURSO
PROCESOS DE REFINACION DE PETROLEO II

TRABAJO
HYDROCRACKING

DOCENTE
ING. BARREDA TAMAYO, ERNESTO

ELABORADO POR

ALENDEZ QUISPITUPA, DAVID ABRAHAM

CASTILLO LUDEÑA, MARCO ANTONIO
MALCA HURTADO, VICTOR JOSE
TTITO CCORISE, ANALI GLADIS

LIMA-PERÚ
2019

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Contenido
1. INTRODUCCION................................................................................................................................................................ 4
2. PROCESO ............................................................................................................................................................................. 4
3. CARGA Y PRODUCTOS ................................................................................................................................................... 7
3.1. Diagrama simplificado de la operación de la refinería. .......................................................................... 7
3.2. Productos de alimentación y productos de hidrocraqueo .................................................................... 7
4. REACCIONES ...................................................................................................................................................................... 8
4.1. REACCIONES DE HIDROTRATAMIENTO...................................................................................................... 8
4.2. REACCIONES DE HIDROCRAQUEO ................................................................................................................. 9
5. CATALIZADORES .......................................................................................................................................................... 10
5.1. REGENERACION DE CATALIZADORES ...................................................................................................... 10
5.2. FASE DE REDUCCION ........................................................................................................................................ 12
6. CONFIGURACIONES ..................................................................................................................................................... 14
6.1. OPERACIÓN DE UNA ETAPA .......................................................................................................................... 14
6.2. OPERACION EN DOS ETAPAS ........................................................................................................................ 16
7. CONDICIONES DE OPERACIÓN Y RENDIMIENTOS ........................................................................................ 16
7.1. CONDICIONES TÍPICAS ..................................................................................................................................... 16
7.2. CONDICIONES DE OPERACIÓN PARA UN HYDROCRACKER DE UNA SOLA ETAPA ............... 17
7.3. CALIDAD DE LA ALIMENTACIÓN Y DEL PRODUCTO DE UN HYDROCRACKER DE UNA
ETAPA17
7.4. CALIDAD DE LA ALIMENTACIÓN Y DEL PRODUCTO DE UNA ETAPA CON RECICLO............ 18
7.5. CALIDAD DE LA ALIMENTACIÓN Y DEL PRODUCTO DE DOS ETAPAS ........................................ 19
7.6. RENDIMIENTOS ................................................................................................................................................... 20
7.7. UTILIDAD DEL CONSUMO (POR TONELADA DE ALIMENTACIÓN) .............................................. 20
7.8. MILD HYDROCRACKER Y CONDICIONES DE OPERACIÓN ................................................................ 20
8. LINCENCIAS .................................................................................................................................................................... 21
8.1. ABB LUMMUS GLOBAL INC., OXY RESEARCH & DEVELOPMENT CO. AND BP CORP............. 21
8.2. CHEVRON RESEARCH AND TECHNOLOGY CO. AVAILABLE THROUGH CHEVRON
PRODUCTS CO. (TECHNOLOGY MARKETING) AND ABB LUMMUS GLOBAL INC. ................................. 23
8.3. HYDROCRACKING – LICENSORES: IFP....................................................................................................... 24
8.4. KELLOGG BROWN & ROOT, INC. ............................................................................................................... 26
8.5. SHELL GLOBAL SOLUTIONS INTERNATIONAL B.V. ............................................................................. 27
8.6. UOP LLC................................................................................................................................................................... 27
8.7. VEBA OEL TECHNOLOGIE UND AUTOMATISIERUNG GMBH........................................................... 28
9. MEDIDAS DE SEGURIDAD ......................................................................................................................................... 28
9.1. TEST DE FUGAS.................................................................................................................................................... 28
9.2. EQUIPOS DE PROTECCIÓN INDIVIDUAL (EPIS) .................................................................................... 29

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10. CONCLUSIONES ........................................................................................................................................................ 29
11. BIBLIOGRAFIA .......................................................................................................................................................... 29

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Los procesos de conversión del refino, que tienen como objetivo transformar las corrientes
pesadas que se obtienen por simple destilación del crudo en corrientes más ligeras y de mayor
valor agregado, adquieren cada vez más importancia a nivel mundial debido tanto a factores
comerciales como económicos.

En la mayoría de los crudos, el porcentaje de los cortes que se obtienen por destilación directa
de alto punto de ebullición son altos. La demanda del mercado de estas corrientes pesadas es
cada vez menor en contraposición a una solicitud de productos ligeros y destilados medios que
crece rápidamente. Consecuentemente, la conversión de corrientes pesadas en destilados
medios es una necesidad industrial y económica que cobra gradualmente más importancia en
el ámbito mundial. Las refinerías con mayor conversión están mucho mejor preparadas desde
un punto de vista económica para seguir en marcha en un mundo cada vez más global.

Los crudos que llegan a refinería contienen grandes cantidades de hetero átomos (azufre y
nitrógeno), metales (níquel y vanadio) y residuo micro carbonoso, un indicativo de las
propiedades de un crudo para dar lugar a la formación de coque. Todas estas sustancias
presentes deben eliminarse o reducirse en los productos finales para cumplir las
especificaciones comerciales cada vez más estrictas de los combustibles y los requerimientos
medioambientales, tanto de emisión de contaminantes como la calidad del aire. El proceso de
hydrocracking surge como respuesta a esta problemática y compleja situación.

El Hidrocraqueo es el principal proceso de conversión que reúne los dos objetivos

fundamentales en la industria del petróleo: aumentar la producción de destilados medios, para
dar respuesta a una demanda cada vez mayor y lograrlo con alta calidad, eliminando
sustancias indeseables y nocivas presentes en las cargas. En consecuencia, muchas refinerías
han optado por incluir unidades Hidrocracker en sus instalaciones.

El hydrocracking de destilados es un proceso de refinación para la conversión de gasóleos

pesados y motores diésel pesados o destilados pesados de rango de ebullición similares en
destilados ligeros (naftas, kerosene, diésel, etc.) o base stocks para la fabricación de aceites
lubricantes.
El proceso consiste en hacer que la alimentación reaccione con el hidrógeno en presencia de un
catalizador en condiciones operativas específicas: temperatura, presión y velocidad espacial.

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Diagrama de Flujo 1 – Hydrocraking, proceso típico [1].

La alimentación de aceite a la sección del reactor consta de dos o más corrientes (consulte el
Diagrama de Flujo 1). Una corriente es una alimentación de gasóleo al vacío (VGO) del tanque
de almacenamiento y la otra corriente puede ser la VGO directa de la unidad de destilación al
vacío. Además, puede haber un flujo de reciclaje opcional que consiste en material no
convertido del fondo del fraccionador. La alimentación combinada se filtra en los filtros F-01
para eliminar la mayor parte del material particulado que podría obstruir los lechos de
catalizador y causar problemas de caída de presión en el reactor. Una vez que el aceite ha
pasado a través del tambor de compensación V-02, se bombea a la presión del sistema del
reactor mediante la bomba de alimentación P-01.

El gas reciclado rico en hidrógeno del compresor de reciclaje se combina con la alimentación
de aceite corriente arriba de los intercambiadores de efluentes/alimentación E-01/02. La
corriente de gas fluye a través del lado del tubo del intercambiado, donde se calienta por
intercambio con el efluente del reactor caliente. Aguas abajo de los intercambiadores de
efluentes de alimentación, la mezcla se calienta adicionalmente en pasos paralelos a través del
calentador de alimentación del reactor H-01. La temperatura de entrada del reactor es
controlada por el Registrador y Controlador de Temperatura (TRC) controlando el flujo de
combustible del quemador al horno.

Una parte de la alimentación de aceite se pasa alrededor del intercambiador de efluentes de

alimentación. Esta derivación reduce el trabajo del intercambiador mientras mantiene el
trabajo del calentador de alimentación del reactor H-01 en un nivel suficientemente alto para
un buen control de la temperatura de entrada del reactor. Para un buen control, se requiere un
aumento de temperatura mínimo de 50-750°F en el calentador.

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El hidrógeno de reposición se calienta en el lado del tubo del intercambiador E-01 por el
efluente del reactor. El hidrógeno de reposición fluye luego al reactor. El reactor de
hidrocraqueador V-01 es generalmente un reactor de tipo botella. El hidrógeno de reposición
después del precalentamiento en los intercambiadores E-01 fluye hacia arriba a través del
reactor en el espacio anular entre el reactor fuera de la carcasa y una botella interior. El
hidrógeno actúa como una purga para evitar que el H2S se acumule en el espacio anular entre
la botella y la cubierta exterior. También aísla la carcasa del reactor.

Después de que el hidrógeno de reposición haya pasado hacia arriba a través del reactor, se
combina con el gas reciclado y la alimentación de aceite caliente proveniente del calentador de
alimentación en la cabeza superior del reactor. La mezcla de reacción caliente y vaporizada
luego pasa por el reactor. El gas de enfriamiento frío del compresor de reciclaje se inyecta en el
reactor entre los lechos de catalizador para limitar el aumento de temperatura producido por
las reacciones exotérmicas. El reactor está dividido entre varios lechos catalíticos desiguales.
Esto se hace para dar aproximadamente el mismo aumento de temperatura en cada lecho de
catalizador y limitar el aumento de temperatura a 500F. Así, la primera y segunda cama puede
contener 10 y 15% del catalizador total, mientras que los lechos tercero y cuarto contienen 30
y 45% del catalizador total. Los internos del reactor se proporcionan entre los lechos de
catalizador para garantizar la mezcla completa de los reactivos con enfriamiento rápido
garantiza una buena distribución de los vapores y líquidos que fluyen a cada lecho. La buena
distribución de los reactivos es de suma importancia para prevenir los puntos calientes y
maximizar la vida del catalizador.

Directamente debajo de la boquilla de entrada del reactor hay un cono distribuidor de

alimentación dentro de una cesta de entrada apantallada. Estos elementos internos inician la
distribución de la corriente de alimentación y atrapan los desechos que ingresan al reactor.
Debajo de la cesta de entrada, la corriente de alimentación pasa a través de una placa
perforada y una placa de distribución para una mayor distribución antes de ingresar al primer
lecho de catalizador. El equipo interno integrado consiste en lo siguiente:

 Una rejilla de soporte del catalizador, que soporta el catalizador en la primera cama,
cubierta con una pantalla de alambre.
 Un anillo de enfriamiento, que dispersa el gas de enfriamiento en reactivos calientes
desde el lecho de arriba.
 Una placa perforada para la distribución bruta de la mezcla de reacción apagada.
 Una bandeja de distribución para la distribución final de la mezcla de reacción apagada
antes de que entre en el siguiente lecho de catalizador.
 Un tubo de drenaje de catalizador, que pasa a través de elementos intercalados y
conecta cada lecho de catalizador con el que está debajo.

Para descargar la carga del catalizador, el catalizador del lecho inferior se drena a través de
una boquilla de drenaje del catalizador, provista en la cabeza inferior del reactor. Luego, cada
cama se drena en la siguiente cama inferior a través del tubo de drenaje de la cama, de modo
que casi toda la carga del catalizador se puede eliminar con un mínimo de esfuerzo.
Se proporcionan indicadores de presión diferencial para medir continuamente la caída de
presión en los lechos del reactor superior y todo el reactor. El reactor está provisto de
termopares ubicados para permitir la observación de la temperatura del catalizador tanto axial
como circunferencial. Los termopares están ubicados en la parte superior e inferior de cada
cama. La temperatura medida en la misma elevación, pero las diferentes posiciones

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circunferenciales en el lecho indican la ubicación y la extensión de la canalización a través de
los lechos.

3.1. Diagrama simplificado de la operación de la refinería.

La ubicación de la unidad de hidrocraqueo en el proceso de refinación general se muestra
esquemáticamente en la siguiente figura:

Diagrama simplificado de la operación de la refinería.

3.2. Productos de alimentación y productos de hidrocraqueo
El hidrocraqueo se aplica comúnmente para mejorar las fracciones más pesadas obtenidas
de la destilación de los aceites crudos, incluido el residuo. También se utiliza para
actualizar algunos de los productos obtenidos de otros procesos, como el gasóleo de
coquización, el aceite desasfaltado, los aceites de ciclo de craqueo catalítico de fluidos
(FCC) y los fondos de la torre. El hidrocraqueo se utiliza para mejorar los destilados y
lubricar las bases de aceite mediante la eliminación de parafinas de cadena larga
(desparafinado). Las materias primas utilizadas en el hidrocraqueo así como los productos
obtenidos en el proceso se muestran en la siguiente figura.
Los productos obtenidos en el proceso de hidrocraqueo son comúnmente de alta calidad.
La gasolina liviana tiene un número de octanaje de investigación entre 78 y 85, y se puede
usar como mezcla de acciones para la gasolina. La nafta pesada es un material de
alimentación de reformador de alta calidad y se utiliza para producir compuestos
aromáticos para petroquímicos (BTX) o gasolina de alto octanaje. El hidrocraqueo puede
producir un combustible de avión que sea bajo en aromáticos y tenga un alto punto de
humo.

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MATERIA PRIMA PRODUCTOS

Kerosene Nafta
Corriente de diésel Nafta y/o jet fuel
Gasóleos Atmosféricos Nafta, jet fuel y/o diésel
Gasóleos de Vacío Nafta, jet fuel, diésel y lubricantes
LCO FCC Nafta
HCO FCC Nafta y/o destilados
LCO coque Nafta y/o destilados
HCO coque Nafta y/o destilados
Petróleo Desfaltado Materia prima para planta de olefinas

El mecanismo de hidrocraqueo es el craqueo catalítico y la hidrogenación, la reacción de craqueo

es endotérmica y la reacción de hidrogenación es exotérmica. La reacción global proporciona un
exceso de calor debido a la cantidad de calor liberada por las reacciones exotérmicas de
hidrogenación, el cual es consumido por las reacciones endotérmicas de craqueo. Este exceso de
calor hace que la temperatura del reactor se incremente, acelerando así la velocidad de reacción.

El hidrocraqueo es una reacción exotérmica ( ∆𝐻 =– 10 ), termodinámicamente completa en

las condiciones operatorias usuales pero limitada por una cinética lenta. A diferencia de las otras
reacciones las de hidrocraqueo son irreversibles.
4.1. REACCIONES DE HIDROTRATAMIENTO
En general las reacciones de hidrocraqueo dependen del tipo de catalizador empleado,
asimismo se dispondrá de un determinado lecho fluidizado e inclusive un reactor para este
tipo de reacciones. De esta manera los catalizadores del hidrocraqueo obtendrán
previamente un lecho o un reactor de hidrotratamiento.
Las reacciones principales que tiene lugar son las siguientes:
• Eliminación de azufre.
• Nitrógeno con saturación de olefinas.
• Saturación de olefinas.
A. Desulfuración
Usualmente el azufre es uno de los contaminantes en gran abundancia en las
alimentaciones. Mientras la alimentación de los más ligeros (mercaptanos, disulfuros) son
fácilmente convertible a SH2 a comparación de los más pesados (aromáticos de azufre) que
es mucho más difícil.
Por ejemplo:
 Mercaptanos
𝑪𝟑 𝑯𝟕 𝑺𝑯 + 𝑯𝟐 → 𝑪𝟑 𝑯𝟖 + 𝑺𝑯𝟐

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 Tiofenos

B. Denitrificación
El nitrógeno se encuentra junto al azufre ya sea en pequeñas y grandes cantidades de las
fracciones más pesadas. Esta reacción es una de las más complejas debido a que el
nitrógeno suele encontrarse en compuestos aromáticos heteroatomicos.
Por ejemplo:
 Piridina
𝑪𝟓 𝑯𝟓 𝑵 + 𝟓𝑯𝟐 → 𝑪𝟓 𝑯𝟏𝟐 + 𝑵𝑯𝟑

C. Saturación de Olefinas
Se caracterizan por ser muy rápido y por presentar altos calores de reacción:
Por ejemplo:
 Olefinas lineales
𝑪𝟓 𝑯𝟏𝟎 + 𝑯𝟐 → 𝑪𝟓 𝑯𝟏𝟐

D. Eliminación de Oxigeno
El oxígeno es eliminado mediante hidrogenación formando agua y el correspondiente
hidrocarburo.
Por ejemplo:
𝑪𝟔 𝑯𝟏𝟑 𝑪𝑶𝑶𝑯 + 𝟑𝑯𝟐 → 𝑪𝟕 𝑯𝟏𝟔 + 𝟐𝑯𝟐 𝑶
E. Eliminación de Metales
Esta eliminación de metales es indispensable para poder tratar cargas pesadas y ayudar a
mantener la actividad del catalizador. El níquel que promueve reacciones de
deshidrogenación e incrementa la formación de coque y gas a expensas de productos más
valiosos. El de vanadio en la cual causa el colapso y la destrucción irreversibles de las
zeolitas, de modo que reducen la actividad del catalizador. Además, la reducción del níquel
y del vanadio tiene un gran impacto sobre la ratio de conversión del catalizador.
4.2. REACCIONES DE HIDROCRAQUEO

Esencialmente es el craqueo catalítico de reacciones de ionización por un medio acido

junto a reacciones de hidrogenación.

A. PARAFINAS
La reacción comienza con la generación de una olefina en un centro activo de metal del
catalizador. esta olefina es rápidamente absorbida en los ácidos para formar un ion

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carbonilo. Este ion carbonilo puede isomerizarse para formar un ion carbonilo más
estable, o puede romperse para formar otro ion carbonilo y una olefina.
B. NAFTENOS
Las reacciones de ciclosporinas en el hidrocraqueo son equivales a una reacción de
separación debido a que los metilos se eliminan selectivamente de la cicloparafina sin
afectar al propio anillo.
C. AROMATICOS
Las reacciones principales son las de alquilación y migración de grupos alquilos pero el
hidrocraqueo, de alquil aromáticos conllevan muchas otras reacciones como la
isomerización.
En resumen:
 El craqueo proporciona olefinas para la hidrogenación y la hidrogenación proporciona
calor para el craqueo.
 La reacción general proporciona un exceso de calor ya que la hidrogenación produce
un calor mucho mayor que el calor requerido para la operación de craqueo.
 Por lo tanto, el proceso es exotérmico y el enfriamiento rápido (enfriamiento rápido)
se logra inyectando hidrógeno frío en el reactor y se aplican otros medios de
transferencia de calor.

Las reacciones de hidrocraqueo se pueden dividir en dos grupos: (1) desulfuración y

desnitrificación: la hidrogenación de la poliaromática y la monoaromática están favorecidas por la
función de hidrogenación del catalizador (metales) y (2) la hidrodesalquilación, la
hidrodesciclación, el hidrocraqueo y las reacciones de hidroisomerización son promovidas por
launción ácida del catalizador (soporte). La función de soporte se ve afectada por el contenido de
nitrógeno de la alimentación.
El catalizador empleado en el hidrocraqueo es generalmente del tipo (Ni-Co-Fe), (Mo-W-U) sobre
un soporte de sílice/alúmina. La relación de alúmina a sílice se utiliza para controlar el grado de
hidrocraqueo, hidrodesrealización, hidroisomerización e hidrodeciclación. Las reacciones de
craqueo aumentan al aumentar el contenido de sílice del catalizador. Los metales, en forma de
sulfuro, controlan la desulfuración, desnitrificación e hidrogenación de olefinas, aromáticos y
similares.
La elección del sistema de catalizador depende de la materia prima a tratar y de los productos
requeridos. La mayoría de las veces, el sistema adecuado se obtiene mediante el uso de dos o más
catalizadores con diferentes funciones ácidas y de hidrogenación. El reactor también puede
contener una pequeña cantidad, hasta el 10%, de catalizador de desulfuración y desnitrificación en
el último lecho del reactor [1].
5.1. REGENERACION DE CATALIZADORES
La actividad del catalizador disminuye con el tiempo en la corriente. Para recuperar la
actividad perdida, el catalizador se regenera en su lugar a intervalos infrecuentes.
En el proceso de regeneración, los depósitos de coque y azufre en el catalizador se queman
de manera controlada con una corriente diluida de oxígeno. La quema u oxidación consiste

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en tres quemaduras a temperaturas sucesivamente más altas. A esto le sigue una reducción
controlada de algunos de los compuestos formados durante la etapa de oxidación, en una
corriente de hidrógeno diluido. El catalizador se estabiliza a continuación mediante
sulfuración. Durante la fase de combustión, los óxidos de azufre se liberan y se forman
algunos sulfatos metálicos a medida que el catalizador sulfurado se convierte en la forma
de óxido. Durante la fase de reducción, los sulfatos metálicos residuales se reducen a los
sulfuros metálicos con la liberación de dióxido de azufre.
Durante las fases de combustión y de reducción, un cáustico diluido la solución de
enfriamiento se mezcla con el efluente del reactor para enfriar los gases a través del punto
de rocío H2O-SO3 y para neutralizar el SO2/SO3 presente. El enfriamiento de los gases de
esta manera evita la corrosión de los intercambiadores de calor y otros equipos
posteriores. Además, los óxidos de azufre deben neutralizarse para evitar daños al
catalizador.
Durante la regeneración, se hace un uso máximo del equipo utilizado en la operación
normal. El compresor de reciclaje se utiliza para recircular el gas inerte. El aire
comprimido diluido del maquillaje se mezcla con el gas inerte reciclado que fluye a la
entrada del reactor para proporcionar oxígeno para sostener una onda de quemadura en
los lechos de catalizador superiores. El gas inerte del reactor se precalienta en el
intercambiador de efluente de alimentación, luego se combina con aire de reposición
diluido y se calienta en el horno de alimentación antes de fluir a la entrada del reactor.
Los gases del reactor/efluente se enfrían en el intercambiador de efluente de alimentación
y se mezclan con la solución de enfriamiento cáustico diluido recirculante antes de
enfriarse en el efluente/enfriador de aire. La mezcla enfriada luego fluye hacia el separador
de alta presión para separar las fases de vapor y líquido. Una porción del gas inerte del
separador se libera a la atmósfera y el recordatorio se recircula. La solución diluida de
enfriamiento cáustico luego fluye hacia el separador de baja presión. Esto permite el uso de
una bomba de DEA magra para la circulación de la solución de extinción. Parte de la
solución diluida de enfriamiento cáustico se purga para limitar la concentración de sólidos
disueltos. Se añaden agua cáustica y de proceso fresca para mantener la solución de
enfriamiento rápido a un pH adecuado.
La regeneración se lleva a cabo a la presión que permite el caudal máximo limitado por la
potencia máxima del compresor de reciclaje o la temperatura de descarga del compresor
de maquillaje (1150 psig). El aire de reposición se diluye con el gas inerte de reciclaje para
evitar la formación de una mezcla combustible en el compresor de reposición lubricado.
Con hidrógeno presente, la concentración máxima de O2 es de un 4% en molino máximo a
una temperatura de salida del compresor de 265 °F.
Después de que la quema de regeneración haya comenzado y la corriente de gas de
reciclaje esté libre de hidrógeno, la concentración de O2 a través del compresor de
reposición se eleva al 7%.
La concentración de O2 en la primera quemadura se mantiene al 0.5%. La quemadura
inicial se inicia a una temperatura de entrada de 650 °F o menos. Esto produce un aumento
de temperatura de 100 °F. La quemadura finaliza cuando la temperatura del último lecho
comienza a disminuir y aparece oxígeno en el gas de reciclaje.
Después de que se completa la primera quema, la temperatura de entrada del reactor se
incrementa a 750 °F y se introduce aire para obtener un 0.5% en volumen de oxígeno en la
entrada del reactor. El oxígeno puede no consumirse totalmente a medida que pasa a

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través del reactor durante esta quemadura y el contenido de oxígeno del gas de reciclaje en
la salida del reactor puede permanecer en un nivel bastante constante, incluso aunque el
oxígeno se esté consumiendo en el reactor. Esta quemadura normalmente produce solo un
pequeño aumento de la temperatura y, a veces, no se observa un aumento de la
temperatura.
Para la tercera o última quema, la temperatura en la entrada del reactor se eleva a 850 °F ±
25 °F y el contenido de oxígeno del gas de entrada aumenta lentamente a 2% en volumen.
Esta condición se mantiene al menos durante 6 horas o hasta que el oxígeno El consumo es
esencialmente nulo, como lo indica una caída en el contenido de oxígeno en la entrada de
menos del 1% durante 2 horas con el aire de reposición detenido. No se debe permitir que
ningún punto en el reactor exceda los 875 °F. Nunca se debe permitir que la temperatura
del reactor supere los 900 °F. A lo largo de la regeneración, se inyecta una solución cáustica
diluida circulante en los gases efluentes del reactor.
5.2. FASE DE REDUCCION
Después de que el hidrocarburo, el coque y el azufre se hayan quemado del catalizador, es
necesario un paso de reducción antes de introducir la sulfuración y la alimentación.
Durante la oxidación, una porción de azufre en el catalizador se convierte en sulfatos. Estos
sulfatos pueden reducirse cuando se exponen a hidrógeno de alta presión, y la reducción
puede ocurrir a temperaturas inferiores a las requeridas para la sulfuración. Una gran
liberación de calor acompaña a estas reacciones, lo que puede ocasionar la pérdida de la
actividad del catalizador o el daño estructural al catalizador y al reactor.
El catalizador oxidado se reduce en una atmósfera de hidrógeno muy diluido, de modo que
el calor de reducción se libera gradualmente en condiciones controladas.
El reactor se presuriza con nitrógeno mientras se calienta a 650 °F. Luego se introduce
hidrógeno para obtener una concentración de 1 - 2% en moles en la entrada del reactor.
Esto hace que una reacción de reducción controlada se mueva a través del reactor, como lo
indica un aumento de temperatura de 25-40 °F por ciento de hidrógeno.
Si, después de 1 o 2 horas, la reducción avanza sin problemas, aumente lentamente la
concentración de hidrógeno a 2-3% en moles en la entrada del reactor.
Si el aumento de la temperatura excede los 1000 °F o la temperatura del reactor en la onda
de reducción excede los 750 °F, se deja de aumentar el contenido de hidrógeno. No exceder
el 3% de hidrógeno en la entrada del reactor ni se permitirá que la temperatura supere los
750 °F en ningún punto del reactor durante este procedimiento.
La reacción de reducción se controla limitando la cantidad de hidrógeno disponible. La
temperatura del catalizador se mantiene por debajo de 750 °F durante la etapa de
reducción para evitar daños al catalizador.
Cuando el hidrógeno se rompe a través del fondo del reactor, se reducirá o se detiene la
adición de hidrógeno. Mantenga la temperatura del reactor a 650 °F y 2 - 3% de hidrógeno
en la entrada del reactor durante al menos 8 horas y hasta que el consumo de hidrógeno
disminuya a una tasa baja. Cuando la onda ha pasado a través del reactor y ya no se
consume más hidrógeno, el reactor se enfría a aproximadamente 400 °F.
Algunos óxidos de azufre son generados por las reacciones de reducción y, en
consecuencia, una extinción diluida se hace circular como durante la fase de oxidación para
neutralizar los gases efluentes apagados. Sin embargo, dado que la cantidad de óxidos de

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azufre es relativamente pequeña en comparación con la liberada durante la quema de
carbono/azufre, se puede usar un enfriamiento de amoniaco en lugar de uno cáustico. Esta
disposición utiliza el equipo utilizado durante el funcionamiento normal en lugar de la
circulación de enfriamiento, las tuberías y el cabezal de mezcla. Es importante tener en
cuenta que un reformador catalítico de hidrógeno no es adecuado para la reducción y la
primera fase de la posterior sulfuración. En consecuencia, el procedimiento requiere
hidrógeno fabricado o electrolítico.
a. TIEMPO DE VIDA DE UN CATALIZADOR
El tiempo de vida de un catalizador condiciona su utilización práctica, porque su
reemplazo, o la regeneración de una carga es siempre una operación onerosa, no
solamente a causa del valor intrínseco del catalizador, sino debido a la pérdida de
producción resultante de la detención de la fabricación o de la amortización de los
dispositivos de regeneración continuo. Hay tres causas fundamentales por las cuales puede
perder actividad un catalizador:
 Envejecimiento: Son cambios que se producen en la estructura física del catalizador
(contracción del volumen de poros, sinterización, etc.).
 Envenenamiento: debido a la adsorción, a menudo irreversible, de sustancias
distintas de las que entran a la reacción.
 Ensuciamiento: debido a un depósito de materia rica en carbono.

b. ZEOLITA

Actividad de hidrocraqueo de los catalizadores de hidrotratamiento de zeolita Ni Mo – USY.

Las reacciones de hidrotratamiento generalmente se llevan a cabo con catalizadores
bimetálicos que contienen Mo o W y Ni o Co, dependiendo de la función a promover. Como
la hidrogenación parece ser un paso importante en la eliminación de heteroátomos de
compuestos poliaromáticos, el uso de Ni como promotor es una tendencia creciente. Como
el portador desempeña un papel importante en la actividad del catalizador sulfurado final,
el comportamiento de diferentes soportes es un campo importante de investigación. Por
ejemplo, la alúmina es el vehículo más extendido para este tipo de reacciones, pero tiene
una actividad de hidrocraqueo de moderada a baja cuando se necesita un hidrotratamiento
severo de la materia prima.

La investigación sobre la aplicación de zeolitas en los procesos de eliminación de

heteroátomos es bastante reciente, y sus propiedades excepcionales como actividad
catalítica y resistencia a la acumulación de compuestos orgánicos que contienen azufre y
nitrógeno son un incentivo para su uso como soporte catalítico de hidrotratamiento.

En trabajos anteriores se estudiaron las actividades HDS y HDN de los catalizadores

soportados por zeolita Ni, Mo y Mo Ni, y se detectó una notable desactivación inicial por
amartillado.

c. Catálisis
Las composiciones catalizadoras utilizadas en este trabajo se muestran en la tabla, como
Medida por absorción atómica. Los catalizadores de zeolita Y (USY) ultraestables cargados
con Ni se prepararon mediante intercambio iónico con Ni (N03) 2.4 H20.

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Estos catalizadores se denominarán Nix, donde x es el contenido teórico de átomos de Ni
por unidad de célula, (x = 2,5,9,14,23).
Los tres catalizadores de zeolita Y ultraestables cargados con molibdeno se prepararon
utilizando diversos procedimientos y diferentes precursores. Se preparó un catalizador
mediante intercambio iónico sólido mezclando la zeolita USY con M0CI5. Estos
catalizadores serán referidos en lo sucesivo como MoCl. El catalizador MoCo se preparó
mediante impregnación húmeda de zeolita USY con un complejo de Mo (Co)6 neutro. El
catalizador 4 MoA se preparó mediante impregnación acuosa convencional de zeolita USY
con (NH4) 6 Mo7024. H20 (HMA), seguido de la eliminación de agua en un evaporador
rotatorio. Los impregnados se secaron al vacío durante 8 horas y en aire a 383 K. La
calcinación se logró a 773 K, y para el catalizador 4 MoA a baja y constante presión de agua
se extendió durante un período de tiempo de 800 h.
Composición química de la calasisis calcinada y actividad HC.
Conversión total (wt%)
Catalisis MoO3 (wt%) NiO (wt%)
548 K 598 K 648 K
Ni2 - 0.8 - 15.9 -
Ni14 - 5.0 14.3 35.1 52.8
4 MoA 3.9 - 2.5 12.8 21.7
MoCl 6.3 - 7.6 23.9 45.7
MoCo 3.1 - 8.2 30.5 48.4
4 MoNi2 5.2 0.8 11.6 34.2 66.5
4 MoNi5 5.3 1.5 19.7 28.6 63.1
4 MoNi9 5.6 2.3 11.5 25.4 55.6
4 MoNi14 6.0 5.3 18.9 46.4 65.4
4 MoNi23 6.3 10.2 13.0 21.5 43.4

Las unidades Hydrocracker pueden operarse en los siguientes modos posibles: operación de una
sola etapa (modo único), operación de una sola etapa con reciclaje parcial o total, y operación de dos
etapas. Estos modos de operación se muestran en las Figuras 1 y 2.
La elección de la configuración del proceso está vinculada al sistema catalítico. Los principales
parámetros a considerar son la calidad de la materia prima, la lista de productos y las calidades
requeridas, y los costos de inversión y operación de la unidad.
6.1. OPERACIÓN DE UNA ETAPA
Este modo de operación tiene un gran efecto en el rendimiento y la calidad del producto.
La operación de una sola etapa produce aproximadamente 0.3 bbl de nafta por cada barril de
destilado medio. El esquema de una sola etapa está adaptado para la conversión de gasóleos al
vacío en destilados medios y permite una alta selectividad. La conversión es típicamente
alrededor del 50-60%. El material no convertido es bajo en azufre, nitrógeno y otras impurezas
y se usa como alimentación para unidades de craqueo catalítico fluido (FCC) o como
componente de mezcla de fuel oil.
El proceso de una sola etapa puede operarse con reciclaje parcial o total del material no
convertido. En el reciclaje total, el rendimiento de nafta es de aproximadamente 0.45 bbl por

14
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FIP
barril de productos de destilado medio. En estos casos, se reduce la capacidad de alimentación
fresca de la unidad. Por lo tanto, el aumento de la conversión se logra básicamente al costo de
la capacidad de alimentación fresca de la unidad y un costo de utilidad marginalmente mayor.
El modo de reciclaje parcial es preferible al reciclaje total a la extinción, ya que este último
como el último resulta en la acumulación de material altamente refractario en la alimentación
de la unidad, lo que resulta en mayores tasas de ensuciamiento del catalizador.

Figura 1 – Operación de hidrocracking de una sola etapa.

Figura 2 – Operación de hidrocracking de una sola etapa con recirculación.

Figura 3 – Operación de hidrocracking de una sola etapa.

15
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FIP
6.2. OPERACION EN DOS ETAPAS
En el esquema de dos etapas, el material no convertido de la primera etapa se alimenta a
una segunda unidad de hidrocraqueo. En este caso, la alimentación ya está purificada
mediante la eliminación de azufre, nitrógeno y otras impurezas; y la segunda etapa puede
convertir un mayor porcentaje de alimento con mejor calidad de producto.
Una alimentación de gasóleo pesado contiene algunas moléculas aromáticas de alto punto
de ebullición. Estos son difíciles de romper y, en la operación de reciclaje de alimentos,
tienden a concentrarse en el reciclaje mismo. La alta concentración de estas moléculas
aumenta la tasa de ensuciamiento del catalizador. En una operación de dos etapas, la
primera etapa es una operación de un solo paso; Por lo tanto, las moléculas aromáticas no
tienen oportunidad de concentrarse, ya no hay reciclaje. La primera etapa también reduce
la concentración de estas moléculas en la alimentación a la segunda etapa; por lo tanto, la
segunda etapa también ve una menor concentración de estas moléculas aromáticas de alto
punto de ebullición.
La operación de dos etapas produce menos gases ligeros y consume menos hidrógeno por
barril de alimentación. En general, las mejores cualidades del producto (los mercaptanos
más bajos, el punto de humo más alto y el poor point más bajo) se producen a partir de la
segunda etapa del proceso de dos etapas. Las cualidades más pobres son de la primera
etapa. El producto combinado de las dos etapas es similar al de una sola etapa con reciclaje
para la misma calidad de alimentación. El esquema de dos etapas permite un ajuste más
flexible de las condiciones de operación, y la distribución entre la nafta y el destilado medio
es más flexible. En comparación con los esquemas de reciclaje parcial y total, el esquema de
dos etapas requiere una mayor inversión, pero en general es más económico.

7.1. Condiciones típicas

Las condiciones de operación para el hidrocraqueo en una sola etapa se muestran en la
Tabla b. Los rendimientos y las cualidades para la operación de un solo paso, el
hidrocraqueo en dos etapas y la operación en una etapa con reciclaje parcial de material no
convertido se muestran en las Tablas c, d y e. Se debe enfatizar que los rendimientos
dependen de la composición del catalizador y la configuración del proceso empleada, y
estos pueden variar significativamente.
El típico reactor de hidrocraqueo opera entre 775-825 °F y 2600 psig de presión de entrada
del reactor. Las altas temperaturas son necesarias para que el catalizador pueda hidratar la
alimentación. La alta presión del reactor es necesaria para la vida del catalizador. Una
mayor presión parcial de hidrógeno aumenta la vida del catalizador. Para mantener la
presión parcial de hidrógeno en un nivel alto, son necesarias una alta presión del reactor y
un alto contenido de hidrógeno de la alimentación del reactor.
Para lograr esto, un exceso de gas de hidrógeno se recicla a través del reactor. Una corriente
de hidrógeno de reposición proporciona hidrógeno para reemplazar el hidrógeno
consumido químicamente en el hidrocraqueo, la olefina, la saturación de aromáticos y el
hidrógeno perdido en la atmósfera a través de purga o disuelto en aceite. Un gas frío rico en

16
UNI
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hidrógeno se inyecta entre los lechos de catalizador en el reactor para limitar el aumento de
temperatura causado por las reacciones de hidrocraqueo exotérmico.
En el proceso de hidrocraqueo, la velocidad de alimentación, la presión de operación y la
velocidad del gas de reciclaje normalmente se mantienen constantes. La temperatura del
reactor es la única variable restante que requiere un control cercano para lograr la
conversión de alimentación líquida requerida.
A medida que la actividad del catalizador disminuye con el tiempo en la corriente debido al
ensuciamiento del catalizador, se hace necesario aumentar la temperatura del reactor para
mantener la tasa de conversión de alimentación del líquido original. Esta tasa de aumento
de la temperatura de reacción con el tiempo se denomina tasa de ensuciamiento. Se puede
requerir una variación de temperatura adicional para compensar los cambios en la
velocidad de alimentación del reactor o las propiedades de alimentación, la relación
gas/petróleo, la presión parcial de hidrógeno y similares.
7.2. Condiciones de Operación para un Hydrocracker de una sola etapa
CONDICIONES DE OPERACIONES UNIDADES
TEMPERATURA MEDIA DEL CATALIZADOR °F 775
VELOCIDAD ESPACIAL, LHSV hr -1 1.72
PRESION DEL REACTOR psig 2600
CAIDA DE PRESION DEL REACTOR psi 50
PRESION PARCIAL DE HIDROGENO, ENTRADA psi 2000
CONSUMO QUÍMICO DE HIDRÓGENO scf/bbl 1150
REPOSICION + RECICLO EN EL REACTOR DE ENTRADA, SOR scf/bbl 5000
RECICLO DE H2 PUREZA Vol% 95
TEMPERATURA DEL SEPARADOR °F 140
PRESIÓN DEL SEPARADOR, SOR psig 2415
BLEED RATE, SOR (100% H2) scf/bbl 200
PRESIÓN DE SUCCIÓN DEL COMPRESOR psig 2390
PRESIÓN DE DESCARGA DEL COMPRESOR psig 2715

7.3. Calidad de la alimentación y del producto de un Hydrocracker de una etapa

NAFTA NAFTA
PROPIEDAD ALIMENTACION KEROSENE DIESEL
LIGERA PESADA
Operación de Una sola etapa
API 22.6 80 53 38 34
PUNTO DE
174 106 124 176
ANILINA, °F
ASTM D-1160 D-86 D-86 D-86 D-86
IBP/5 590/- 110/- 215/- 350/- 440/-
10/30 715/790 115/125 225/245 375/410 545/590
50 840 135 260 445 610
70/90 885/940 150/170 270/290 475/515 640/685
95/FBP 960/1010 -/195 -/325 -/550 -/725
COMPOSICION,%
PARAFINAS 16 76 30 20 26
NAFATALENOS 22 20 54 55 49
AROMATICOS 62 4 16 25 25
SULFUR, ppm 25000 <10 <10 10

17
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MERCAPTANOS,
<5 <5
ppm
NITROGENOS,
970 1 1 5
ppm
PUNTO SMOKE,
15
mm
PUNTO DE
-50
CONG. °F
POUR POINT, °F 75 -80 20
CLOUD POINT,
-55 25
°F
INDICE DE
47 60
DIESEL
OCTANO 76 61
VISCOSIDAD,
59 2 9
CST, 100°F

7.4. Calidad de la alimentación y del producto de una etapa con reciclo

NAFTA NAFTA
PROPIEDAD ALIMENTACION KEROSENE DIESEL
LIGERA PESADA
Operación de Una sola etapa con reciclo
API 20.9 80 56 42.2 38
PUNTO DE
175 124 148 193
ANILINA, °F
ASTM D-1160 D-86 D-86 D-86 D-86
IBP/5 740/760 110/- 195/- 330/- 485/-
10/30 775/835 115/125 215/230 350/390 560/585
50 875 135 250 420 600
70/90 915/975 150/170 265/290 460/520 620/655
95/FBP 975/1035 -/195 -/320 -/550 -/705
COMPOSICION,%
PARAFINAS 77 45 38 48
NAFATALENOS 21 47 45 43
AROMATICOS 2 8 17 9
SULFUR, ppm 31000 <5 10 6 8
MERCAPTANOS,
ppm
NITROGENOS,
1050 1 2 1.5
ppm
PUNTO SMOKE,
22
mm
PUNTO DE
-50
CONG. °F
POUR POINT, °F 90 -65 5
CLOUD POINT,
°F
INDICE DE
73.2
DIESEL
OCTANO 80 54

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7.5. Calidad de la alimentación y del producto de dos etapas
NAFTA NAFTA
PROPIEDAD ALIMENTACION KEROSENE DIESEL
LIGERA PESADA
Operación de Dos etapas
API 81 56 43 40 37
PUNTO DE
126 147 169 190
ANILINA, °F
ASTM D-86 D-86 D-86 D-86 D-86
IBP/5 110/- 210/- 345/365 375/400 460/520
10/30 115/125 225/240 375/410 415/475 545/590
50 135 255 446 540 610
70/90 150/170 270/295 475/515 595/655 635/675
95/FBP -/190 305/325 530/550 675/700 695/720
COMPOSICION,%
PARAFINAS 83 43 35 39 42
NAFATALENOS 15 49 50 46 42
AROMATICOS 2 8 15 15 16
SULFUR, ppm <5 <5 <5 <5 6
MERCAPTANOS,
<5 <5 <5 <5
ppm
NITROGENOS,
<1 2 3
ppm
PUNTO SMOKE,
20 15
mm
PUNTO DE
-54
CONG. °F
POUR POINT, °F -70 -15 10
CLOUD POINT,
-65 -10 15
°F
INDICE DE
63 68 70
DIESEL
OCTANO 75 54
VISCOSIDAD,
2 4 8
CST, 100°F

19
UNI
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7.6. Rendimientos
VAPOR UNA SOLA ETAPA RECICLO PARCIAL DOS ETAPAS
VGO ALIMENTADO 1.0000 1.0000 1.0000
HIDROGENO 0.0225 0.0293 0.0345
TOTAL ALIMENTADO 1.0225 1.0293 1.0345
GASES 0.0166 0.0257 0.0391
HP GAS 0.0070 0.0069 0.0127
GAS ACIDO 0.0216 0.0243 0.0221
NAFTA CRAQUEADA 0.0969 0.1637 0.2132
KEROSENE 0.1372 0.1861 0.2636
DIESEL 0.2961 0.3955 0.4365
DIESEL PESADO (UNA SOLA
0.4471 - -
ETAPA)
DIESEL PESADO (RECICLO
- 0.2271 -
PARCIAL)
BLEED DE DOS ETAPAS - - 0.0473
PRODUCTOS TOTALES 1.0225 1.0293 1.0345

7.7. Utilidad del Consumo (por Tonelada de Alimentación)

RECICLO
UTILIDAD UNIDAD UNA SOLA ETAPA
PARCIAL
FUEL GAS mmBtu 0.6 0.76
PODER kWh 18 23
VAPOR mmBtu 0.12 0.15
AGUA DESTILADA MIG* 0.016 0.02
AGUA DE ENFRIAMIENTO MIG* 0.33 0.42
*MIG: 1000 GALONES IMPERIALES

7.8. Mild Hydrocracker y Condiciones de Operación

El Mild Hydrocracker, como su nombre indica, opera a una presión mucho más baja y otras
condiciones operativas mucho más suaves que el proceso normal de hidrocraqueo. El
objetivo del proceso es básicamente desulfurar el VGO para que sea adecuado para la
alimentación de FCC. También se eliminan otras impurezas, como el nitrógeno, y
aproximadamente el 30% de la alimentación se convierte en diésel vendible. En
comparación con las unidades normales de hydrocracker, los hydrocrackers leves requieren
una inversión inicial mucho menor. Las condiciones de operación y el rendimiento de una
unidad de hidrocraqueo suave se muestran en las Tablas.

20
UNI
FIP

CONDICIONES DE OPERACIONES UNIDADES

TEMPERATURA MEDIA DEL CATALIZADOR °F 775
VELOCIDAD ESPACIAL, LHSV hr -1 1.4
PRESION DEL REACTOR psig 1051
CAIDA DE PRESION DEL REACTOR psi 38
PRESION PARCIAL DE HIDROGENO, ENTRADA psi 749
CONSUMO QUÍMICO DE HIDRÓGENO scf/bbl 358
REPOSICION + RECICLO EN EL REACTOR DE ENTRADA, SOR scf/bbl 2766
RECICLO DE H2 PUREZA Vol% 92
TEMPERATURA DEL SEPARADOR °F 140
PRESIÓN DEL SEPARADOR psig 850
BLEED RATE Scf/bbl 10.5
PRESIÓN DE SUCCIÓN DEL COMPRESOR psig 820
PRESIÓN DE DESCARGA DEL COMPRESOR psig 1070
TEMPERATURA DE DEA LEAN °F 150

RENDIMIENTOS %
VGO 1.0000
HIDROGENO 0.0061
TOTAL ALIMENTADO 1.0061
GASES 0.0191
NAFTA CRAQUEADA 0.0134
KEROSENE 0.0110
DIESEL 0.3117
DIESEL PESADO 0.6509
PRODUCTOS TOTALES 1.0061

8.1. ABB Lummus Global Inc., Oxy Research & Development Co. and BP Corp.

Diagrama de Flujo 2 – Hydrocraking.

21
UNI
FIP
Aplicación: Desulfuración, desmetalización, reducción de CCR e hidrocraqueo de residuos atmosféricos
y de vacío mediante el proceso LC-Fining.
Productos: Gama completa de destilados de alta calidad. Los productos residuales se pueden usar
como fuel oil, crudo sintético o materia prima para un FCC, coker, visbreaker o solvente
Deasphalter.
Descripción: La alimentación líquida de hidrocarburo fresco se mezcla con hidrógeno y se hace
reaccionar dentro de un lecho catalítico expandido (1) mantenido en turbulencia por el flujo
ascendente de líquido para lograr una operación isotérmica eficiente. La calidad del producto se
mantiene constante y en un alto nivel mediante la adición y extracción intermitentes del
catalizador. Los productos del reactor fluyen a un separador de alta presión (2), un separador de
baja presión (3) y un fraccionador de producto (4). El hidrógeno reciclado se separa (5) y se
purifica (6).
Las características del proceso incluyen la adición de catalizador en la corriente y con extracción.
Recuperar y purificar el H2 reciclado a baja presión en lugar de a alta presión puede resultar en un
menor costo de capital y permite el diseño a menores tasas de gas.
Condiciones de Operación: Temperatura típica del reactor, 725 ° F a 840 ° F;
 Presión en el reactor, 1,400 a 3,500 psig
 Presión de ingreso de
H2, 1,000 a 2,700 psig
LHSV, 0,1 a 0,6
 Conversión, 40% a 97+%
 Desulfuración, 60% a 90%
 Desmetalización, 50% a 98%
 Reducción de CCR, 35% a 80%
Rendimientos: Para Arabian Heavy/Arabian Light Blends
Alimentación Atmotsférica Vacío
Gravedad °API 12.40 4.73 4.73 4.73
Azufre, wt% 3.90 4.97 4.97 4.97
Ni/V, ppmw 18/65 39/142 39/142 39/142
Conversión, vol%
(1022°F+) 45 60 75 95
Productos, vol%
C4 1.11 2.35 3.57 5.53
C5-350°F 6.89 12.60 18.25 23.86
350-700°F
(15.24) 30.62 42.65 64.81
(650°F)
700 (650°F)-
25.33 40.00 25.00 5.0
1022°F
C5+ °API/wt%S 23.7/0.54 22.5/0.71 26.6/0.66 33.3/0.33

Economía: Inversión estimada (U.S. Gulf Coast, 2000)

Tamaño. Bpds
alimentación 92,000 49,000
fresca
$ por bpsd
(Tipico) 2,200 3,500 4,200 5,200

22
UNI
FIP

Alimentación
fresca
Utilidades, por
bbl de
alimentación
fresca
Combustible
encendido, 103 56.1 62.8 69.8 88.6
Btu
Electricidad, kWh 8.4 13.9 16.5 22.9
Vapor
35.5 69.2 97.0 97.7
(exportado), lb
Agua de
64.2 163 164 248
Enfriamiento, gal

Instalación: Cuatro unidades LC-Fining y tres que utilizan la tecnología Oxy Research &
Development Co. Otro está en construcción / diseño para Shell Canadá. Tamaños: 6,000 a 80,000
bpsd.
8.2. Chevron Research and Technology Co. Available through Chevron Products Co.
(Technology Marketing) and ABB Lummus Global Inc.

Diagrama de Flujo 3 – Hydrocracking

Aplicación: Convierte naftas, AGO, VGO y aceites craqueados de FCC, cocinas, plantas de
hidroprocesamiento y plantas SDA utilizando el proceso Chevron ISOCRACKING.
Productos: Productos más ligeros, de alta calidad y más valiosos: GLP, gasolina, alimentación de
reformador catalítico, combustible para reactores, kerosene, diesel, lubricantes y piensos para
plantas de FCC o de etileno.
Descripción: Se utiliza una amplia gama de catalizadores amorfos/zeolíticos patentados y varias
configuraciones de proceso para cumplir con los objetivos del proceso del refinador. En general,
un sistema de reactor por etapas consta de un reactor (1,4) y un separador de HP (2,5) por etapa
de reciclaje opcional (3), separador de LP (6) y fraccionador (7) para proporcionar flexibilidad

23
UNI
FIP

para variar la luz relación producto-pesado y obtener la máxima eficacia catalítica. Las opciones
de una sola etapa (tanto de un solo paso como de reciclaje) también se utilizan cuando son
económicas.
Rendimientos: Típico, de varias alimentaciones:
Alimentación Nafta LCCO VGO VGO
Etapas de
1 2 2 2
Catalizador
Gravedad °API 72.5 24.6 25.8 21.6
Azufre, wt% 0.005 0.6 1.0 2.5
ASTM 10%EP, °F 154/290 478/632 740/1,050 740/1,100
Nitrogeno, ppm 0.1 500 1,000 900
Calidad de
Productos
Kerosene smoke
- - 28 28
pt. mm
Diesel Cetano
- - - 58
indice
Kerosene freeze
- - - -75
pt, °F
Diesel poor, °F - - -65 -10

Economía:
Inversión: (Básico: 30,000 bpsd máxima conversión de la unidad, Mid-East VGO feed,
incluye solo facilidades on-plot y la primera carga del catalizador, 1994 U.S. Gulf Coast). $ por
bpde. 2,800
Utilidades, por
bbl de
alimentación
Combustible
encendido, 103 1
Btu
Electricidad, kWh 7
Vapor, 150 psig
(neto producido), (50)
lb
Agua de
330
Enfriamiento, gal

Instalación: Más de 50 unidades que exceden la capacidad total de 750,000 bpsd.

8.3. Hydrocracking – Licensores: IFP.

24
UNI
FIP

Diagrama de Flujo 4 – Hydrocracking.

Aplicación: Mejoramiento del gasóleo al vacío solo o mezclado con varias materias primas (aceite del
ciclo de la luz, aceite desasfaltado, rompehielos frente al gas de coquización).
Productos: Destilados medios, fuelóleo con muy bajo contenido de azufre, piensos de FCC de calidad
extra o existencias de base de lubricación de alto VI.
Descripción: Este proceso utiliza un catalizador de refinación generalmente seguido por un catalizador
de hidrocraqueo de tipo zeolita. Las principales características de este proceso son:
 Alta tolerancia al nitrógeno de la materia prima.
 Alta selectividad hacia los destilados medios.
 Alta actividad de la zeolita, que permite ciclos de 3 a 4 años y productos con bajo contenido de
aromáticos hasta el final del ciclo.
 Se encuentran disponibles tres arreglos de proceso diferentes: un solo paso/una vez;
Conversión de un solo paso/total con reciclaje de líquidos; y el hidrocraqueo en dos etapas. El
proceso consta de: sección de reacción (1,2), separador de gas (3), separador (4) y
fraccionador de producto (5).
Calidad del Producto: Típico para HVGO (50/50 Arabia ligero/pesado)
Alimentación HVGO JET FUEL DIESEL
Sp.gr. 0.932 0.800 0.826
TBP, cut point. °C 405-565 140-225 225-360
Azufre, ppm 31,700 <10 <10
Nitrogeno, ppm 853 <5 <5
Metales, ppm <2 - -
Indice de Cetano - - 62
Flash point, °C - >=40 125
Smoke pt, . mm,
- 26-28 -
EOR
Aromaticos, vol%
- <12 <8
EOR
Viscocidad
110 - 5.3
@38°C, CsT
PAH,wt%, EOR - - <2

25
UNI
FIP

Economía:
Inversión: (Básico: 40,000 bpsd, 90% conversión de la unidad, Bateria Limite, honorarios
de ingeniería inlcuidos, 2000 U.S. Gulf Coast). $ por bpde. 2,500-3,000.
Utilidades, por
bbl de
alimentación
Fuel oil 5.3
Electricidad, kWh 6.9
Agua de
0.64
Enfriamiento, m3
Vapor, MP Balance

Instalación: Cuarenta referencias, capacidad acumulada superior a 1,000,000 bpsd, con una
conversión que va del 20% al 99%.
8.4. Kellogg Brown & Root, Inc.

Diagrama de Flujo 5 – Hydrocracking.

26
UNI
FIP
8.5. Shell Global Solutions International B.V.

Diagrama de Flujo 6 – Hydrocracking.

8.6. UOP LLC.

Diagrama de Flujo 7 – Hydrocracking.

27
UNI
FIP
8.7. VEBA OEL Technologie und Automatisierung GmbH.

Diagrama de Flujo 8 – Hydrocracking.

9.1. Test de fugas

El test de fugas se realiza antes de la puesta en marcha de la plata tras haber cargado el
catalizador que se va a someter a estudio. El objetivo es verificar la estanqueidad de la zona
del reactor para poder mantener la presión de operación y evitar la fuga de reactivos o
productos gaseosos inflamables como el hidrógeno.
El test de fugas se realiza alimentando nitrógeno hasta alcanzar una presión un 20%
superior a la presión de operación. Una vez alcanzada la presión del test, se corta la
alimentación del gas y se observa la evolución de la presión en el reactor durante un
mínimo de 30 minutos. Hay que observar la diferencia de presión existente entre antes y
después del reactor, así como la evolución de ambos valores en dicho período de tiempo.
Si la diferencia de presión entre ambas zonas es pequeña y la pérdida de presión referida a
una hora no es significativa (máximo de 1 bar/h) se considera válido el test. Si ocurre al
contrario, habrá que detectar el punto de fuga y solventarlo. Para ello se puede emplear un
spray detector de fugas o agua con jabón.
En caso de no detectar la fuga con el empleo de nitrógeno, se empleará hidrógeno y un
detector específico de fugas de hidrógeno.
Elementos de seguridad de la planta piloto:
 Válvulas de alivio de presión conectadas directamente a los equipos: Válvula en tanque
de carga y producto, válvula del stripper, entradas de gases a la planta.
 Discos de ruptura unidos a los reactores y separador gas líquido
 Válvulas de alivio de presión conectado en serie con el disco de ruptura. En los
reactores y separador gas líquido.
 Alarmas de seguridad: Alta (HI), alta-alta (HIHI), baja (LO), baja-baja (LOLO). Es de
obligado cumplimiento el mantener las alarmas activadas así como los límites de
operación de alto HI o HiHi y bajo LO y LOLO dentro de los límites de operación
aceptados en el proceso.
 Acciones de seguridad automatizadas implementadas en el control

28
UNI
FIP
9.2. Equipos de protección individual (EPIs)
Además de la ropa de trabajo, calzado antiestático y bata, es obligatorio el uso de los
siguientes Equipos de Protección Individual (EPIs): Gafas de seguridad, guantes
(nitrilo/latex), máscara respiratoria para la carga y descarga de catalizador (modelo
Draguer). El uso de los EPI’s será continuo siempre que la persona se encuentre en las
inmediaciones del equipo y/o realice tareas de carga/descarga/gestión de residuos.

 Las crecientes demandas de productos más aceptables desde el punto de vista ambiental y bajos
en azufre, nitrógeno y compuestos insaturados hacen de la tecnología de hidrocraqueo uno de
los procesos principales para las operaciones de refinería. Un beneficio adicional es la gran
flexibilidad del proceso y las combinaciones de catalizadores que permiten hacer una gran
variedad de productos económicamente [2].

 Además, la capacidad de un hidrocontrolador para convertir la materia prima completamente o

para funcionar como una unidad de conversión parcial que proporciona aceites no convertidos
mejorados para un procesamiento adicional se suma a la flexibilidad inherente. La combinación
de desarrollos de procesos y la aplicación de nuevos desarrollos en la tecnología de
catalizadores sugieren que el crecimiento de las aplicaciones continuará [2].

[1] F. G.F., D. B. and G. P., HYDROTREATMENT AND HYDROCRACKING OF OIL FRACTIONS, U.S.A.:
Elseiver Science B.V., 1997.

[2] J. W. WARD, "Hydrocracking processes and catalysts," Fuel Processing Technology, no. Review, p.
31, 1993.

[3] B. Babío Núñez, "Estudio de Procesos de Hydrocracking y MildHydrocracking," Industriales,

Madrid, 2017.

[4] H. Processing, "REFINING PROCESES," HydrocrbonProcessing, vol. 2000, p. 95, 2000.

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