CONFIGURACIÓN: La configuración está relacionada con su estructura interna (no se puede cambiar una

configuración por rotación de enlaces simples)

CONFORMACIÓN: La conformación de una molécula está relacionada con su disposición en el espacio
(podemos pasar de una conformación a otra por rotación en enlaces simples)
Razones por la cual los procesos de conformado de plástico son
importantes:
- Variedad casi ilimitada de formas: La variedad de procesos de
conformado y la facilidad con que se procesan los polímeros permiten
una variedad casi ilimitada de formas para las piezas.
- No son necesarios pasos posteriores al conformado: Muchas partes
de plástico se forman por moldeo, el cual es un proceso de forma neta.
- Las temperaturas de procesamiento son mucho más bajas para los
plásticos (20 a 150 °C).
- El manejo del producto se simplifica durante la producción debido a
las bajas temperaturas usadas.
- No se requiere acabado por pintura excepto en circunstancias
inusuales.

VISCOSIDAD: La viscosidad de un polímero fundido decrece con valores crecientes de velocidad de corte y
temperatura. Depende de la temperatura y de la velocidad de corte (velocidad de flujo).

Viscoelasticidad (propiedad de los polímeros fundidos):

A medida que el material ingresa a la abertura pequeña del troquel,
los esfuerzos de compresión que actúan sobre este no se relajan de
inmediato. Cuando el material sale después del orificio y la restricción
desaparece, los esfuerzos no liberados hacen que la sección
transversal se expanda. (memoria que tiene el polímero al
deformarse (vuelve a su forma inicial))

EXTRUSIÓN
La extrusión es un proceso de compresión en el que se fuerza al material a fluir
a través de un orificio que está en una boquilla (también llamada dado o
troquel) a fin de obtener un producto largo y continuo, cuya sección transversal
adquiere la forma determinada por la del orificio.
En polímeros, se emplea mucho para termoplásticos y elastómeros (rara vez
para termorígidos) para producir en masa artículos tales como tuberías,
mangueras, formas estructurales (tales como molduras para ventanas y
puertas), hojas y película, filamentos continuos, así como recubrimientos para
alambres y cables eléctricos.

EXTRUSORA
El material en forma de pellets alimenta a un cilindro de
extrusión donde se calienta y se le hace fluir a través de un
orificio llamado dado o troquel por medio de un tornillo
giratorio. Los dos componentes principales son el cilindro o
barril y el tornillo

TOLVA
En el extremo opuesto de la boquilla se localiza una tolva que contiene el material que se alimenta. Lo
importante es que los pellets fluyan al tornillo rotatorio, cuya rosca mueve al material a lo largo del cañón, esto lo
hace por gravedad o se pueden implementar sistemas de vibraciones o tornillos sin fin que fuerce el material al
ingresar.
 CAÑÓN O BARRIL
Lugar por donde fluye el material y se ubica el tornillo . El diámetro interno del
cañón es el parámetro de especificación del tamaño y capacidad de una extrusora.
Se utilizan calentadores eléctricos para fundir los pellets, la mezcla y el trabajo
mecánico del material generará calor adicional, lo que mantiene fundido al material.
En ciertos casos, se suministra calor suficiente a través de la mezcla y acción cortante
de modo que no se requiere calor externo. En realidad, en ciertos casos el cañón
debe enfriarse desde el exterior a fin de impedir el sobrecalentamiento del polímero.

TORNILLO
Transporta el material a lo largo del barril hacia la abertura de
la boquilla. El diámetro del cuerpo del tornillo (núcleo) varía a lo
largo del tornillo.
1- Transporta el material a través de la extrusora.
2- Imparte energía mecánica como parte del proceso de fusión.
3- Mezcla.
4- Genera presión en la extrusora para que el fundido pueda salir por el cabezal.

ALIMENTACIÓN (ver imagen tornillo)

Transportar el material hacia la sección del tornillo donde se producirá la fusión y homogeneización.
El diámetro del núcleo del tornillo es pequeño y constante → permite acomodar el material sólido a extruir y la
expansión del mismo al ser calentado.
Problema: calentamiento prematuro del polímero (puenteo). Solución: Se enfría la zona
COMPRESIÓN (ver imagen tornillo)
El polímero se transforma para adquirir consistencia líquida, se extrae del fundido el aire atrapado entre los
pellets y se comprime el material. La profundidad de filete disminuye (aumento gradual del diámetro del núcleo),
produciendo la compresión y la eliminación de aire en el fundido. La compresión del material imparte al mismo
esfuerzos de corte, sumándole al polímero energía mecánica y calor. El calor incorporado por esfuerzos de corte
se denomina CALOR ADIABÁTICO.
BOMBEO o DOSIFICACIÓN (ver imagen tornillo)
Se homogeniza al fundido y se genera presión suficiente para bombearlo a través de la abertura del troquel.
CARACTERÍSTICAS: diámetro de núcleo de tornillo constante y espesor de filete pequeño. FUNCIÓN : el polímero
alcanza esta zona ya totalmente fundido. La pequeña distancia entre el filete y el cañón asegura que se imprima
al polímero un importante esfuerzo de corte para asegurar: - La fusión de sólido residual - Desarrollo de presión
en el fundido para que fluya hacia el cabezal. - Un buen mezclado final y asegurar uniformidad térmica.
ZONA DEL CABEZAL
El polímero dentro del cabezal debe fluir tal que:
-No se produzcan estancamientos que causen la degradación del polímero.
-El fundido no reciba esfuerzos de corte que produzcan deformaciones y defectos en la pieza final.
El plato rompedor se encuentra en una sección previa al orificio del cabezal y su función es:
1) Presurizar el fundido uniformemente para que el material salga por el cabezal homogéneamente.
2) Filtrar contaminantes.
3) Enderezar el flujo del fundido borrando el movimiento circular impuesto por el tornillo.

CARACTERÍSTICAS DE LOS TERMOPLÁSTICOS DE GRADO DE EXTRUSIÓN

- Alto peso molecular (bajo índice de fluencia): el fundido podrá retener su forma al salir del cabezal antes de ser
enfriado y podrá ser tensionado durante ese mismo periodo.
- Distribución de peso molecular ancha: el proceso se favorece por la presencia de cadenas poliméricas de bajo
peso molecular, que funden primero y lubrican la acción del tornillo sobre las moléculas de mayor peso
molecular.
ALTO PESO MOLECULAR
DISTRIBUCIÓN ANCHA DEL PESO MOLECULAR
- La mayoría de los polímeros termoplásticos pueden ser extrudados.
DEFECTOS EN LA EXTRUSIÓN
● Fractura de fusión: ocasionada por el flujo turbulento del líquido a través de una entrada del
troquel que se reduce en forma abrupta, esto origina una superficie altamente irregular.
● Piel de tiburón: la superficie del producto se arruga al salir del dado. La fricción con la pared
produce un perfil de velocidades.

RECUBRIMIENTO DE ALAMBRES Y CABLES ELÉCTRICOS

El fundido se aplica al alambre desnudo mientras este pasa
a alta velocidad a través del troquel. El alambre tenso
provee rigidez durante el enfriamiento, a lo que, por lo
general, se contribuye haciendo pasar el alambre recubierto
a través de un canal de agua.

PRODUCCIÓN DE LÁMINAS Y PELÍCULAS

• El término lámina se refiere a material cuyo espesor es de 0.5 mm a de 12.5 mm (0.5 in), y se usa para
productos como recubrimientos para ventanas y materiales para termoformados.
• El término película se refiere a espesores por debajo de 0.5 mm, se usan para empacar (material para
envolver productos, bolsas para supermercados y basura), las aplicaciones de película más gruesa
incluyen cubiertas y forros (cubiertas para piletas y para canales de irrigación).
El espesor es ajustado por la combinación de:
- Velocidad de extrusora.
- Apertura del cabezal (troquel).
- Velocidades relativas de los rodillos.

BIORIENTACIÓN
Objetivo: alinear las cadenas poliméricas en dos direcciones preferenciales mediante la
deformación mecánica de la película.

1) Proceso de extrusión de película soplada (Método de Burbuja)

a) El proceso empieza con la extrusión de un tubo (2 ó 3 mm de espesor de pared) fundido a través de
una matriz circular.
b) Este tubo es arrastrado por un par de rodillos hacia una zona de calentamiento donde se le inyecta
aire comprimido.
c) La presión del aire y el ablandamiento del tubo debido al calentamiento da como resultado el
inflado de una "burbuja" que provoca que las cadenas poliméricas se acomoden alineadas en sentido
transversal al de avance de la película.
d) La película sufre un estiramiento en el sentido de avance, producido por un par de rodillos que gira
más rápido que los que entregan tubo antes de la burbuja. Este estiramiento produce la alineación de
las cadenas en el sentido de avance.
e) La burbuja es "aplastada" abriéndose en sus bordes para dar lugar a dos láminas

2) Proceso de extrusión de mesa estiradora

La película es conducida dentro de un túnel calefaccionado donde por medio de mordazas que
sujetan la película lateralmente, se procede al estiramiento transversal. Luego del túnel se hace el
asentamiento por calor para conferir a la película estabilidad dimensional, se le hace tratamiento
"corona" y se bobina el rollo final.

Coextrusión: es la extrusión simultánea de dos o más materiales emergiendo de una matriz.

Se obtienen:
- Prolongación en el tiempo de almacenamiento.
- Extender tiempo de vida de alimentos.
- Prevenir los cambios y deterioros debido a microorganismos
- Prevenir procesos de oxidación.
- Disminuir velocidades de respiración en frutas y vegetales retardando la maduración.
- Láminas multicolores.
- Protección de polímeros que se degradan

INYECCIÓN
El moldeo por inyección es un proceso con el que se calienta un polímero hasta que alcanza un estado
muy plástico y se le fuerza a que fluya a alta presión hacia la cavidad de un molde, donde se solidifica.
Entonces, la pieza moldeada, llamada moldeo, se retira de la cavidad. El proceso produce componentes
discretos que casi siempre son de forma neta. Es común que el ciclo de producción dure de 10 a 30
segundos. El molde puede contener más de una cavidad, de modo que en cada ciclo se producen
molduras múltiples.
El molde determina la forma y el tamaño de la pieza, y es la herramienta especial en el moldeo por
inyección. Para piezas complejas y grandes, el molde llega a costar cientos de miles de dólares. Para
piezas pequeñas, el molde se puede construir para que contenga cavidades múltiples, lo que también
hace que sea caro. Así, el moldeo por inyección es económico sólo para cantidades grandes de
producción.
VENTAJAS: Permite obtener piezas cuyas formas pueden ser muy complejas, de variedad de secciones
transversales y amplia gama de texturas superficiales
DESVENTAJAS: Altos costos en equipamiento y moldes Generación de gran cantidad de scrap
Necesidad de desarrollo y empleo adecuado de sistemas de control automático

PASOS DEL PROCESO DE INYECCIÓN

El ciclo para el moldeo por inyección de un polímero termoplástico procede en la siguiente secuencia.
La acción comienza con el molde abierto y la máquina lista para comenzar un nuevo moldeo:
1)- El molde se cierra y se sujeta.
2)- Se inyecta un disparo de fundido a alta presión hacia la cavidad del molde, el cual se ha puesto a la
temperatura y viscosidad correctas por medio de calor y trabajo mecánico del tornillo. El plástico se
enfría y comienza a solidificarse cuando se encuentra con la superficie fría del molde. Se mantiene la
presión del martinete a fin de comprimir más fundido en la cavidad para compensar la contracción
durante el enfriamiento.
3)- El tornillo gira y se retrae con la válvula de retención abierta para permitir que el polímero nuevo
fluya hacia la parte delantera del barril. Entre tanto, el polímero en el molde se ha solidificado por
completo.
4)- El molde se abre y la pieza se expulsa y retira.
 DEFECTOS
• Rebabas: ocurren cuando el polímero fundido se escurre por la superficie de separación entre las
placas del molde
1) Conductos y claros demasiado grandes en el molde.
2) Presión de inyección demasiado alta en comparación con la fuerza de sujeción.
3) Temperatura de fusión demasiado elevada.
4) Tamaño excesivo del disparo.

• Líneas de soldadura: Las líneas de soldadura ocurren cuando el polímero fundido fluye alrededor de
un núcleo o de otro detalle convexo en la cavidad del molde, y se encuentra desde direcciones
opuestas; la frontera así formada se denomina línea de soldadura, y tiene propiedades mecánicas
inferiores a las del resto de la pieza. Las formas de eliminar este defecto son:
1) Las temperaturas de fundición más altas.
2) Presiones de inyección mayores.
3) Ubicaciones alternativas de la puerta de la pieza.
4) Mejores conductos.
• Llenado deficiente: Se produce en una pieza que ha solidificado antes de llenar completamente la
cavidad. El defecto puede corregirse incrementando la temperatura o presión
• Rechupes: relacionados con secciones gruesas de la pieza, la contracción interna del material causa
que la superficie se deprima

SOPLADO
En este proceso se emplea presión de aire para hacer formas huecas inflando un plástico suave dentro
de la cavidad de un molde. Es mas apropiado para pequeños recipientes desechables, Es un proceso
importante para la fabricación de botellas y otras piezas huecas, no es un proceso continuo y se limita a
los termoplásticos

MOLDEO ROTACIONAL
Se utilizan moldes huecos de dos o más piezas que se ajustan perfectamente. Los moldes se colocan
en un bastidor que permite el giro simultáneo sobre dos ejes, por lo genera perpendiculares entre si,
con velocidades iguales o diferentes. El movimiento se inicia una vez dosificada y cargada la cantidad
de polvo necesaria para la pieza, después de cerrar el molde. Se calienta el molde desde el exterior
cuando la pared del mismo ha alcanzado el intervalo de fusión del plástico, una cierta cantidad de
polvo queda adherida a la misma y al continuar la rotación va aumentando el espesor de esta capa
todavía porosa, que en el curso del proceso se va haciendo compacta. Transcurrido el tiempo de
calefacción y rotación determinado experimentalmente, se refrigera desde el exterior hasta que se
abre el molde y se extrae la pieza.

TERMOFORMADO
Es un proceso donde se usa una lámina plana de termoplástico para darle la forma deseada
• Termoformado al vacío El primer método fue el termoformado al vacío en el que se utiliza una
presión negativa para empujar una hoja precalentada contra la cavidad de un molde. Los agujeros para
inducir el vacío en el molde son del orden de 0.8 mm (0.031 in) de diámetro, por lo que su efecto sobre
la superficie del plástico es menor
• Termoformado de presión Una alternativa para formar al vacío involucra a una presión positiva que
fuerza al plástico calentado hacia la cavidad del molde, su ventaja sobre el formado al vacío es que es
posible generar presiones más grandes, son comunes las presiones de 3 a 4 atm. La secuencia del
proceso es similar a la anterior la diferencia estriba en que la hoja se presuriza desde arriba de la
cavidad del molde. En el molde hay agujeros de conducción para expulsar el aire atrapado.

MANUFACTURA ADITIVA
La fabricación aditiva, a diferencia de los métodos tradicionales, permite la inclusión de múltiples
materiales en un solo objeto, lo que permite mezclar y combinar una variedad de colores, texturas y
propiedades mecánicas.

Proceso de Impresión por deposición de material fundido (FDM)

Es una tecnología que consiste en depositar polímero fundido sobre una base plana, capa a capa. El
material, que inicialmente se encuentra en estado sólido almacenado en rollos, se funde y es expulsado
por la boquilla en minúsculos hilos que se van solidificando conforme van tomando la forma de cada
capa.

Proceso de fotopolimerización
Es una reacción de polimerización inducida por luz. La fotopolimerización puede usarse como
procedimiento fotográfico o de impresión, porque la polimerización sólo se produce en regiones que
han sido expuestas a la luz. El monómero sin reaccionar se puede eliminar de las regiones no
expuestas, dejando una imagen polimérica en relieve.

Proceso de inyección de material (llamada Material Jetting, o MJ)

Funciona de forma similar a una impresora de inyección de tinta estándar. La diferencia clave es que,
en lugar de imprimir una sola capa de tinta, se construyen múltiples capas una sobre otra para crear
una pieza sólida. El cabezal de impresión inyecta cientos de gotitas diminutas de fotopolímero y luego
las cura/solidifica utilizando una luz ultravioleta (UV). Una vez depositada y curada una capa, la
plataforma de construcción desciende una altura equivalente al espesor de una capa y el proceso se
repite hasta construir un objeto 3D. La ventaja: son capaces de fabricar múltiples objetos en una sola
línea sin que esto afecte a la velocidad de construcción.