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TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE PUEBLA


INGENIERÍA INDUSTRIAL
PROCESOS DE FABRICACIÓN

PROCESOS DE CONFORMADOS PARA


PLÁSTICOS

MARTES – JUEVES 15:00 A 17:00 Hrs


ENERO - JUNIO 2020
ALUMNA
ACOSTA HERNÁNDEZ SARA BETZABETH
N° DE CONTROL:18221212
PROCESOS DE CONFORMADOS PARA PLÁSTICOS

PALABRAS CLAVE

 Plásticos
 Extrusión
 Procesos
 Fibras
 Recubrimiento
 Moldes
 Moldeo
 Inyección
 Compresión
 Soplado
 Fundición
 Termoformado
 Espuma
 Consideraciones

GLOSARIO

1. Compresión: La compresión puede ser un proceso físico o mecánico que consiste


en someter a un cuerpo a la acción de dos fuerzas opuestas para que disminuya
su volumen.
2. Cribas: es una herramienta formada por un aro que dispone de una malla.
3. Devanar: Enrollar un hilo, un alambre o algo semejante alrededor de un eje
formando un ovillo o madeja.
4. Dosificar: Graduar la cantidad o proporción de algo.
5. Émbolo: Pieza que se mueve alternativamente en el interior de un cuerpo de
bomba o del cilindro de una máquina para enrarecer o comprimir un fluido o recibir
de él movimiento.
6. Fuerza tensil: Medida biomecánica de la cantidad de esfuerzo necesario para
provocar la rotura de un material determinado.
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7. Histéresis: Fenómeno por el que el estado de un material depende de su historia


previa y que se manifiesta por el retraso del efecto sobre la causa que lo produce.
8. Isotrópica: Dicho de los cuerpos con propiedades de isotopía; cuerpos o medios
cuyas propiedades físicas son idénticas en todas las direcciones.
9. Mandril: Es un tubo o cilindro macizo, generalmente de bronce y se usa para sacar
o meter piezas, se interpone entre la pieza y el martillo.
10. Pseudoplasticidad: Disminución sin histéresis de la viscosidad aparente, al ir
aumentando el gradiente de la velocidad de cizalla, en condiciones isotérmicas y
reversibles.
11. Tolva: es un dispositivo similar a un embudo de gran tamaño destinado al depósito
y canalización de materiales granulares o pulverizados, entre otros.
12. Tornillo de Arquímedes: es una máquina gravimétrica helicoidal utilizada para la
elevación de agua, harina, cereales o material excavado.
13. Viscoelasticidad: es un tipo de comportamiento reológico anelástico que
presentan ciertos materiales que exhiben tanto propiedades viscosas como
propiedades elásticas cuando se deforman.
PROCESOS DE CONFORMADOS PARA PLÁSTICOS

RESUMEN

PROCESOS DE CONFOMADOS PARA PLÁSTICOS

De acuerdo con la forma del producto resultante, los procesos para conformado de
plásticos se puede clasificar en:

1. Productos extruidos continuos con sección transversal constante, con excepción


de láminas, películas y filamentos.
2. Hojas o láminas continuas y películas
3. Filamentos continuos (fibras)
4. Partes moldeadas, sólidas en su mayoría
5. Partes moldeadas huecas con paredes relativamente delgadas
6. Partes discretas hechas de láminas preformadas y películas
7. Fundiciones
8. Productos expandidos (espumas)

PROPIEDADES DE LOS POLÍMEROS FLUIDOS

Se considera un polímero fundido a un polímero termoplástico que ha sido calentado al


punto de tener consistencia líquida, el cual exhibe ciertas propiedades:

1. Viscosidad: la viscosidad es una propiedad del fluido que relaciona el esfuerzo


cortante experimentado durante el flujo del fluido con la velocidad de corte; y
debido a su alto peso molecular, un polímero fundido tiene alta viscosidad. Es
importante en el procesamiento de polímeros debido a la incorporación del flujo
de polímeros fundidos a través de pequeños canales del dado. A mayor velocidad
del flujo, más alta la velocidad de corte, para lo que se requieren presiones
significativas al llevar a cabo estos procesos.
Para un fluido newtoniano la viscosidad es una constante a una temperatura dada
y no cambia con la velocidad de corte, mientras que para un polímero fundido la
viscosidad decrece con la velocidad de corte y el aumento de temperatura,
teniendo fluidos más delgados a mayores temperaturas y velocidades de corte.
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2. Viscoelasticidad: además de los polímeros sólidos, los polímeros líquidos


también tienen esta propiedad. Un ejemplo de esto es la dilatación en el dado en
la extrusión donde el plástico caliente se expande cuando sale de la abertura del
dado haciendo notar que el polímero estaba contenido en una sección transversal
mucho más ancha antes de entrar al estrecho canal del dado. Así, cuando el
material subsiguiente sale del orificio y se remueve la restricción, los esfuerzos no
relevados hacen que la sección transversal se expanda. La cantidad de dilatación
en el dado depende del tiempo que el polímero fundido permanece en el canal del
dado. La dilatación del dado se reduce aumentando el tiempo en el canal, y esto
se logra por medio de un canal más largo.
3. Índice de flujo de la fusión (IFF o MFI): Se define como el peso del material que
fluye a través del orificio del dado durante un período especificado, así, es un
medio útil que distingue diferencias en el peso molecular de un polímero. El índice
de flujo de la fusión es una medida que relaciona el flujo y la viscosidad
características del polímero, midiendo una propiedad compleja que depende de la
temperatura y de la velocidad de corte, además de su peso molecular. La
disposición general para ensayar un polímero fundido es similar a la operación de
extrusión. Los parámetros del ensayo están normalizados por organizaciones
tales como la ASTM. A medida que disminuye el MFI, el peso molecular y el grado
de polimerización aumentan.

EXTRUSIÓN

La extrusión es un proceso de comprensión en el cual se fuerza al material a fluir a través


del orificio de un dado para generar un producto largo y continuo, cuya forma transversal
es definida por la forma del orificio. Este proceso de conformación de polímeros se usa
ampliamente con termo plásticos y elastómeros para producir masivamente artículos
como tubos, ductos, manqueras, filamentos continuos, recubrimiento de alambres y
cables eléctricos. Se lleva a cabo como un proceso continuo donde la extrusión se corta
inmediatamente en las longitudes deseadas
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1. Procesos y equipos: el material se alimenta en forma de palets a un cilindro de


extrusión, donde se calienta y se hace fluir a través del orificio de un dado por
medio de un tornillo giratorio. Los dos componentes principales del extrusor son
el cilindro y el tornillo, el dado es una herramienta especial con el perfil particular
a producir.
El diámetro interno del cilindro extrusor va de 1.0 y 6.0 pulg. (25 a 150 mm) el
cilindro tiene una relación usual de 10 a 30 L/D, y los de mayor relación para
materiales termoplásticos y los de menor, para elastómeros. Se usan calentadores
eléctricos para fundir inicialmente los palets sólidos, aunque en algunos casos el
polímero debe ser enfriado externamente para evitar sobrecalentamiento del
polímero.
El tornillo del extrusor va aproximadamente a 60 RPM. Este tronillo tiene varias
secciones y funciones: 1) sección de alimentación, precalentamiento y movimiento
del material desde la puerta de la tolva; 2) sección de compresión, adquisición de
consistencia líquida del polímero y extracción del aire atrapado; 3) sección
dosificadora, homogeneizadora de la fusión y se bombea a través del orificio del
dado con la suficiente presión.
La operación del tornillo está destinada por su geometría y su velocidad de
rotación. Su geometría consiste en aspas espirales (rocas) con canales entre ellas
que conducen el polímero fluido. Al girar el tornillo, las paletas empujan el material
hacia adelante mediante el canal desde la tolva hasta el dado.
El avance de los polímeros a lo largo del cilindro conduce finalmente a la zona del
dado. Antes de alcanzar el dado, la fusión pasa a través de una serie de cribas de
alambre soportadas por un plato rígido que tiene pequeños agujeros axilares. La
malla funciona para filtrar contaminantes y terrones duros de la fusión, acumular
presión en la sección dosificadora y enderezar el flujo del polímero fundido y borrar
su memoria del movimiento circular del tornillo.

2. Análisis de la extrusión
a. Flujo fundido en el extrusor: Al girar el tornillo dentro del cilindro, se fuerza
el polímero fundido a moverse en dirección al dado; el sistema opera como
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un tornillo de Arquímedes. El principal mecanismo de transporte es el flujo


por arrastre (fricción entre líquido viscoso, el cilindro estacionario y el canal
del tornillo giratorio). Dado que la placa móvil tiene una velocidad v, se
infiere que la velocidad promedio del fluido es v/2, generando una velocidad
de flujo volumétrico Qd= 0.5 vdw.
Algunos parámetros se pueden dividir como 1) parámetros de diseño,
aquellos que define la geometría del tornillo y del cilindro (diámetro D,
profundidad del canal dc, ángulo de la hélice A); 2) parámetros operativos,
son lo que pueden cambiar durante el proceso para efectuar el flujo de
salida (velocidad de rotación N, presión estática p, viscosidad de la fusión
n)
b. Características del extrusor y el dado: Si la contrapresión es cero de
manera que el flujo de la fusión sea libre en el extrusor, entonces el flujo
podría igualar el flujo de arrastre Qd. Una vez establecido el diseño de
operación, ésta es la capacidad de flujo máxima posible del extrusor; pero
si la contrapresión fuera tan grande como para anular el flujo, entonces el
flujo a contrapresión igualaría al flujo de arrastre, determinando la máxima
presión estática que podría anular el flujo en el extrusor. Estas son las
características del extrusor que definen la relación entre la presión estática
y la velocidad de flujo en una máquina de extrusión con los parámetros
establecidos.
La velocidad de flujo a través del dado depende del tamaño y la forma de
la abertura y de la presión aplicada para forzar la fusión a través de dicho
dado. Para formas redondas, se requiere mayor presión para lograr la
misma velocidad de flujo.
3. Configuraciones de los dados y productos extruidos: La forma del orificio del
dado determina la forma de la sección transversal de la extrusión. Los perfiles
comunes del dado y las formas correspondientes de las extrusiones son:

a. Perfiles sólidos: Incluyen formas regulares, cuadradas e irregulares. Los


polímeros con alta viscosidad de fusión son los mejores candidatos para la
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extrusión ya que durante el enfriado mantienen mejor la forma. El enfriado


se realiza por soplo de aire, rociado de agua o pasando la extrusión en una
cuba o depósito de agua. Para compensar la dilatación del dado, la
abertura de este se hace de un largo suficiente para remover algo de la
memoria del polímero fundido, también se estira la extrusión.
Para formas no redondas, la abertura del dado se diseña con una sección
ligeramente diferente del perfil deseado, así el efecto de la expansión en el
dado provee la corrección de la forma. La forma de la sección del dado
depende del material a extruir, ya que los diferentes polímeros exhiben
diferentes grados de dilatación en el dado.

b. Perfiles huecos: La extrusión en perfiles huecos, como tubos y ductos,


requiere un mandril para dar la forma hueca. El mandril incluye
frecuentemente un canal a través del cual sopla aire para mantener la
forma hueca de la extrusión durante el endurecimiento. Los tubos o ductos
se enfrían usando cubas abiertas de agua o jalando la extrusión suave
mediante tanques llenos de agua con mangas calibradoras que limitan el
diámetro exterior del tubo, mientras se mantiene la presión de aire en el
interior.

c. Recubrimientos de alambres y cables: este es uno de los procesos de


extrusión de polímeros más importantes. La fusión de polímero se aplica al
alambre desnudo, mientras ésta pasa a alta velocidad a través del dado.
Se aplica un ligero vacío entre el alambre u el polímero para proporcionar
la adición del recubrimiento. El alambre provee la rigidez necesaria durante
el enfriamiento, al pasarlo ya recubierto a través de una cuba de agua. El
producto se enreda en grandes carretes a velocidades hasta de 10,000
pie/min (50 m/s).

4. Defectos de la extrusión: Algunos de los defectos en la extrusión puede ser:


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a. Fractura de fusión, donde los esfuerzos que actúan sobre la fusión


inmediatamente antes y durante el flujo, a través del dado son tan altos que
causan rupturas que originan una superficie altamente irregular.
b. Piel de tiburón, donde la superficie del producto se arruga al salir del dado,
mientras la fusión atraviesa la abertura del dado, la fricción con la pared
produce un perfil diferencial de velocidades a través de la sección
transversal, ocasionando esfuerzos tensiles en la superficie del material
que se estira para igualar el movimiento más rápido del núcleo central,
creando, a su vez, rupturas menores que arrugan la superficie.
c. Tallo de bambú, si el gradiente de velocidad se vuelve más grande, se
forman marcas prominentes en la superficie, dando la apariencia del tallo
de bambú.

PRODUCCIÓN DE LÁMINAS (HOJAS) Y PELÍCULAS

Las láminas y películas termoplásticas se producen por numerosos procesos, los más
importantes son los basados en la extrusión. El término lámina u hoja se refiere a los
materiales con un espesor de 0.020 pulg. (0.5 mm) hasta alrededor de 0.5 pulg. (12.5
mm) y se usan para productos como cristales planos de ventana y material para
termoformado. El término película se refiere a espesores por debajo de 0.020 pulg (0.5
mm). Se usan películas delgadas para material de empaque, y las películas más gruesas
puedes usarse como cubiertas y revestimientos.

La mayor cantidad de películas producidas se hacen de polietileno de baja densidad;


también se hacen de polipropileno, cloruro de polivinilo y celulosa regenerada (celofán).

1. Extrusión de lámina y película con dado de rendija: Las láminas y las películas
se producen en varios espesores mediante extrusión convencional, usando un
dado cuya abertura tiene la forma de una rendija delgada, esta rendija puede tener
hasta 10 pies (3 m) de largo con un ancho cercano a 0.015 pulg (0.04 mm). Una
dificultad del método de extrusión en la uniformidad del espesor a lo ancho del
material, debido al cambio drástico de forma que experimenta la fusión de
polímero durante su paso a través del dado y a las variaciones de la temperatura
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y de la presión del dado. Para ayudar a compensar estas variaciones los dados
incluyen labios ajustables que permiten alterar el ancho de la rendija. Para lograr
altas velocidades de producción se debe incorporar al proceso de extrusión
métodos eficientes de enfriamiento y recolección de la película, esto se puede
hacer al conducir la extrusión inmediatamente a un baño de temple con agua o
sobre rodillos refrigerados. Éste último provoca un rápido enfriamiento y
solidificación en la extrusión.
2. Proceso de extrusión de película soplada: Usado mayormente para hacer
películas delgadas de polietileno para empaque. Combina la extrusión y el soplado
para producir un tubo de película delgada. El proceso empieza con la extrusión de
un tubo que se estira inmediatamente hacia arriba, y aún fundido se expande
simultáneamente su tamaña por inflado de aire a través del mandril del dado. Una
línea del nivel de penetración de una temperatura más baja marca la posición
donde ocurre la solidificación del polímero a lo largo de la burbuja que se mueve
hacia arriba. La presión de aire dentro de la burbuja tiene que ser constante para
mantener uniforme el espesor de la película y el diámetro del tubo. Los rodillos de
presión que aprietan otra vez el tubo antes de que haya enfriado mantienen el aire
dentro del tubo. Los rodillos guía y los rodillos de compresión se usan también
para limitar el tubo soplado y dirigirlo hacia los rodillos de compresión. El tubo
plano es entonces enrollado en un carrete final.
El resultado que produce el soplado con aire es estirar la película en ambas
direcciones mientras se enfría, resultando en la adquisición de propiedades de
resistencia isotrópica, otra ventaja es la facilidad con que se puede cambiar la
velocidad de extrusión y la presión de aire para controlar el ancho y el calibre de
material.
3. Calandro: Es un proceso para producir hojas y películas de hule o termoplásticos
ahulados como el PVC plastificado. Su proceso empieza con pasar el material
inicial a través de una serie de rodillos que trabajan el material y rediucen su
espesor al calibre deseado. Sus velocidades de producción se aproximan a 500
pie/min (2.5 m/s). Se requiere un alto control sobre la temperatura de los rodillos,
presiones y velocidades de rotación.
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PRODUCCIÓN DE FIBRAS Y FILAMENTOS (HILADO)

Una fibra se puede definir como una hebra larga de material, cuya longitud es por lo
menos 100 veces mayor que el ancho de su sección recta. Un filamento es una fibra de
longitud continua. La aplicación más importante de las fibras y los filamentos son los
textiles. Las fibras pueden ser naturales o sintéticas. Las fibras sintéticas constituyen
actualmente cerca del 75% del mercado de fibras, el poliéster es la más importante, luego
va el nylon, acrílicos y rayón. De las fibras naturales, el algodón es el más importantes.

Hilandería es un vestigio de los métodos tradicionales de estirado y torcido de fibras


naturales para convertirlas en hilos. En la producción de fibras sintéticas se refiere a
procesos de extrusión de los polímeros fundidos o sus soluciones a través de una hilera
(dado con múltiples agujeros pequeños) para hacer filamentos, que se estiran y enrollan
en una bobina. Hay tres variaciones principales del hilado de fibras sintéticas
dependiendo del polímero que se procesa:

1. Hilado fundido se usa cuando el polímero inicial se puede procesar mediante


calentamiento, fusión, bombeo a través de la hilera, a manera de una extrusión
convencional. La hilera típica tiene 0.25 pulg (6.5 mm) de grueso y contiene 50
agujeros de diámetro 0.010 pulg (0.25 mm); los agujeros están avellanados, y la
perforación resultante tiene una relación L/D de solamente 5/1 o menor. Los
filamentos que emanan del dado se estiran y enfrían simultáneamente al aire,
antes de colectarse y devanarse en una bobina; mientras el polímero está aún
fundido ocurre un alargamiento y adelgazamiento significativo de los filamentos,
así el diámetro del filamento devanado en la bobina puede ser tan sólo una décima
parte del tamaño extruido. El hilado fundido se usa para el poliéster y el nylon, que
son las fibras sintéticas más importantes.
2. Hilado Secado, el polímero inicial es una solución cuyo solvente puede separarse
por evaporación. La extrusión se jala a través de una cámara caliente que
remueve el solvente. Las fibras de acetato de celulosa y de acrílico se producen
mediante este proceso.
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3. Hilado Húmedo, el polímero inicial es una solución, pero el solvente no es volátil.


Para separar el polímero, la extrusión debe pasar a través de un líquido químico
que coagula o precipita el polímero en la forma de hilos coherentes, los cuales se
conectan en bobinas. Este método se usa para producir rayón (fibras de celulosa
regenerada)

PROCESOS DE RECUBRIMIENTO

El recubrimiento de plásticos (o hule) involucra la aplicación de una capa de un polímero


sobre el material del sustrato. Se observan tres categorías:

1. Recubrimiento de alambres: el recubrimiento de alambre y cable es


básicamente un proceso de extrusión.
2. Recubrimiento planar: se usa para recubrir telas, papel, cartón y hojas
metálicas. En muchos casos, el recubrimiento es solamente de 0.0005 a 0.002
pulg (0.01 a 0.05 mm) de grueso. Las dos técnicas más importantes de este
recubrimiento son:
a. Método de rodillos opuestos: recubrimiento del material de polímero se
comprime contra el sustrato por medio de rodillos opuestos.
b. Método del bisturí: un borde afilado controla la cantidad de fusión de
polímero que se aplica sobre el sustrato
Ambas técnicas se alimentan por un proceso de extrusión con dado o por
calandrado
3. Recubrimiento de contorno: se puede realizar por inmersión o por aspersión. La
inmersión implica sumergir el objeto en un baño apropiado de fusión o solución de
polímero, aplicando en seguida un enfriamiento o secado. La aspersión es un
método alternativo para aplicar run recubrimiento de polímero a un objeto sólido.

MOLDEO POR INYECCIÓN

Es un proceso en el que un polímero se calienta hasta un estado altamente plástico y se


hace fluir bajo alta presión dentro de la cavidad de un molde donde solidifica. La parte
moldeada, llamada moldeo, se remueve entonces de la cavidad.
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El moldeo por inyección puede producir formas intrincadas y complejas, la limitación es


la capacidad de fabricar un molde cuya cavidad tenga la misma forma que la pieza,
además el molde debe propiciar la remoción de la pieza. El molde de inyección es la
herramienta especial que determina la forma y el tamaño de la pieza.

El moldeo por inyección es el proceso más usado para los termoplásticos. Algunos
moldes para inyección de elastómeros o termofijos permiten el encadenamiento
transversal de estos materiales con modificaciones en el equipo y en los parámetros de
operación.

1. Procesos y equipo: Una máquina de moldeo por inyección consiste en dos


componentes principales:
a. Unidad de inyección del plástico, se parece a un extrusor. El sistema está
formado por un cilindro conectado, en uno de sus extremos, a una tolva de
alimentación que contiene una provisión de pelets de plástico. Dentro del
cilindro hay un tornillo cuya operación supera a la del tornillo de extrusión,
ya que actúa como un émbolo que mueve rápidamente el plástico fundido
hacia adelante para inyectarlo en el molde. Una máquina de no retorno
montada cerca de la punta del tornillo, previene que la fusión fluya hacia
atrás a lo largo de la rosca del tornillo. Al final del ciclo de moldeo el émbolo
vuelve a su posición original. Las funciones de la unidad de inyección son
1) fundir y homogeneizar el polímero y 2) inyectar la fusión en la cavidad
del molde.
b. Unidad de sujeción, se relaciona con la operación del molde. Sus funciones
son:
i. Mantener las dos mitades del molde alineadas correctamente entre
sí.
ii. Mantener cerrado el molde durante la inyección aplicando una
fuerza de sujeción suficiente para resistir la fuerza de inyección.
iii. Abrir y cerrar el molde en los momentos apropiados dentro del ciclo
de moldeado
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La unidad de sujeción consiste en dos placas, una fija y otra móvil, y un


mecanismo para accionar la placa móvil. El mecanismo es básicamente
una prensa de potencia operada por un pistón hidráulico o por dispositivos
mecánicos articulados de varios tipos.
2. El molde: Es la herramienta especial del moldeo por inyección, se diseña y fabrica
a la medida de la pieza a producir. Cuando termina la corrida de producción de la
parte, el molde se reemplaza por otro nuevo para la parte siguiente.
a. Molde de dos placas: consiste en dos mitades sujetas a dos placas se la
unidad de sujeción de la máquina. Cuando la unidad de sujeción se abre,
las dos mitades del molde también se abre. A la cavidad del molde se le da
forma por remoción del metal del par de superficies. El molde debe tener
un canal distribuidor por donde fluye el polímero fundido, de la boquilla del
cilindro a la cavidad del molde; este canal consiste de un surtidor, canales
de alimentación y puertas que restringen el flujo de plástico a la cavidad.
Se necesita un sistema de eyección para expulsar de la cavidad las partes
moldeadas al final del ciclo. Los pernos eyectores cumplen con esta
función.
Se requiere un sistema de enfriado para el molde. Éste consiste en una
bomba externa conectada a los pasajes de circulación de agua a través del
molde para remover el calor del plástico caliente. Así como evacuar el aire
de la cavidad del molde al entrar el polímero.
b. Otros tipos de molde: Una alternativa es el molde de tres placas que
posee ventajas tales como:
i. El flujo del plástico fundido pasa a través de una puerta localizada
en la base de la parte en forma de copa y no a un lado, teniendo una
distribución homogénea de la fusión.
ii. Permite una operación más automatizada en la máquina de moldeo.
El surtidor y el canal de alimentación en un molde convencional representan
material de desperdicio; el molde de alimentación en caliente elimina la
solidificación del surtidor y del canal, emplazando calentadores alrededor de los
canales correspondientes de alimentación.
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3. Máquinas de moldeo por inyección: tienen diferencias en la unidad de inyección


y la unidad de sujeción.
a. Unidades de inyección: Se usan dos tipos, la máquina de tornillo
reciprocante es la más común. La máquina de tornillo preplastificador o
máquina de dos etapas incluye el uso de cilindros separados para
plastificar e inyectar el polímero.
b. Unidades de sujeción: Son tres tipos:
i. La sujeción articulada incluye varios diseños; un accionador mueve
los cabezales transversales hacia adelante, extendiendo los
eslabones articulados para empujar la placa móvil hacia la posición
de cerrado, proporcionando alta velocidad y alta fuerza en puntos
diferentes del ciclo cuando los parámetros son necesarios.
ii. La sujeción hidráulica se usa en máquinas de moldeo por inyección
de alto tonelaje, entre 150 a 1000 tons. Tiene la posibilidad de fijar
el tonelaje en determinadas posiciones durante la corrida.
iii. Las sujeciones hidromecánicas se diseñan para grandes tonelajes
de más de 1000 tons, mediante el uso de cilindros hidráulicos para
mover rápidamente el molde hacia la posición de cerrado, el cierre
en posición por medios mecánicos y el uso de cilindros hidráulicos
de alta presión para cierre final y acumulación de tonelaje.
4. Contracción: Los polímeros tienen altos coeficiente de expansión térmica y
durante el enfriado ocurre una contracción significativa del plástico en el molde.
Pueden sufrir contracciones de hasta el 10% después de la inyección al molde.
La Contracción de los plásticos cristalinos tiende a ser mayor que la de las
polímeros amorfos.
Los rellenos o rellenadores presentes en los plásticos tienden a reducir la
contracción. Las dimensiones de la cavidad del molde deben ser mayores a las
que se especifican en parte, a fin de compensar la contracción.
Los factores más importantes son la presión de inyección, el tiempo de
compactación, la temperatura de moldeo y el espesor de la pieza.
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5. Defectos en el moldeo por inyección: este proceso es complicado y pueden


fallar varias cosas; lo que falla comúnmente es:
a. Llenado deficiente: Se produce cuando una pieza se ha solidificado antes
de llenar completamente la cavidad y puede corregirse al incrementar la
temperatura o la presión. También puede ocurrir al usar máquinas con
capacidad de dosificación insuficientes.
b. Rebaba: Ocurre cuando la fusión de polímero se mete en la superficie de
separación entre las partes del molde o alrededor de los pernos de
eyección.
c. Marcas hundidas y huecos: Relacionados usualmente con secciones
gruesas de la pieza. Una marca hundida ocurre cuando as superficie
exterior del molde solidifica, pero la contracción del material intrno causa
que la costra se deprima por debajp de la superficie nominal. Un hueco es
causado por el mismo fenómeno, pero el material de la superficie retiene
su forma y la contracción se manifiesta como un hueco interno.
d. Líneas sólidas: ocurren cuando la fusión del polímero fluye alrededor de un
corazón u otros detalles convexos en la cavidad del molde y se encuentran
en dirección opuesta, así los límites formados se llaman líneas soldadas y
pueden tener propiedades mecánicas inferiores a las del resto de la pieza.
Para evitar esto se puede emplear temperaturas altas de fusión, presiones
altas de inyección localizaciones alternas en las piezas y una mejor
ventilación.
6. Otros procesos de molde por inyección: Algunas variantes del proceso son:
a. Moldeo por inyección de espuma termoplástica: se refiere al moldeo
de partes de termoplásticos que poseen una superficie externa densa
rodeando a un corazón de espuma ligero; esta parte tiene una alta relación
de rigidez al peso, apropiada para aplicaciones estructurales, teniendo
como ventaja las bajas presiones de inyección y fuerza de sujeción,
posibilitando la producción de componentes grandes, y una desventaja es
que la superficie tiende a ser rugosa, provocando huecos.
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b. Proceso de moldeado por inyección múltiple: Los polímeros se pueden


inyectar simultánea o secuencialmente y pueden involucrar varias
cavidades del molde.
El moldeo en sándwich consiste en la inyección de dos polímeros
separados; uno para las superficies externas de la parte y otro para el
núcleo, el cual suele ser una espuma de polímero. La estructura final es
similar a la estructura de la pieza de espuma
El moldeo por inyección doble involucra la inyección secuencial de dos
polímeros dentro de un molde de dos posiciones. Este moldeo se usa para
combinar plásticos de dos diferentes colores o para lograr diferentes
propiedades en diversas secciones de la misma parte.
c. Moldeo por inyección de termofijos: Se usa con plásticos termofijos, TF,
con ciertas modificaciones en los procedimientos de operaciones para
permitir el encadenamiento transversal. La plastificación ocurre por la
acción del tornillo giratorio, al mover el material hacia la boquilla.
Los principales termofijos que se moldean por inyección son los fenólicos,
los polímeros insaturados, las melaninas, los epóxicos y la aurea
formaldehído. Los elastómeros también se usan en el moldeo por
inyección.
d. Moldeo por inyección con reacción (MIR): consiste en la mezcla de dos
líquidos altamente reactivos que se inyectan inmediatamente en la cavidad
de un molde donde la reacción química genera la solidificación. Los dos
ingredientes forman componentes usados en los sistemas activados
catalíticamente o sistemas termofijos activados por mezcla. Algunos de
estos sistemas son los uretanos, los epóxicos y la urea formaldehído. Las
partes de poliuretano moldeadas por inyección con reacción poseen una
estructura espumosa interna rodeada por una densa capa externa.
Los ingredientes líquidos se bombean en las cantidades precisas desde
recipientes separados a un cabezal mezclador. Allí se mezclan
rápidamente y luego se inyectan a una presión relativamente baja en la
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cavidad del molde, donde ocurre la polimerización y el curado. El tiempo


de ciclo es alrededor de dos minutos
Entre sus ventajas están:
i. Se requiere baja energía en el proceso.
ii. El equipo y el molde cuestan menos que los de moldeo por
inyección.
iii. Se dipone de varios sistemas químicos que permiten la obtención
de propiedades específicas en el producto moldeado.
iv. La producción de equipo es confiable y la relación entre las
máquinas y los sistemas químicos es bien conocida.

MOLDEO POR COMPRESIÓN Y TRANSFERENCIA

1. Moldeo por compresión: Es un proceso utilizado para plásticos termofijos,


discos fonográficos termoplásticos, llantas de hule y varios compuestos en matríz
de polímeros. Su proceso es el siguiente:
a. Se coloca en el fondo de un molde calentado, una cantidad fija de
compuesto de moldeo llamada carga.
b. Se unen las mitades del molde para comprimir la carga y forzarla a tomar
la forma de la cavidad.
c. Se calienta la carga a través del molde para que polimerice y cure el
material, transformándose en una pieza sólida.
d. Se abre el molde y se retira la parte de la cavidad
Las prensas de moldeo por compresión están orientadas verticalmente y
contienen dos placas sujetadas del molde. El proceso involucra dos tipos de
actuación: 1) carrera ascendente de la placa del fondo o 2) carrera descendiente
de la placa superior. Un cilindro hidráulico acciona las placas y puede diseñarse
para suministrar fuerzas de sujeción de hasta varios cientos de toneladas.
Los moldes de compresión se pueden clasificas en moldes manuales, usados
para corridas de ensayo; semiautomáticos en los cuales a la etapa de prensado
le sigue un ciclo programado, pero el operador carga y descarga manualmente la
PROCESOS DE CONFORMADOS PARA PLÁSTICOS

prensa; y el automático, el cual opera bajo ciclos de prensado completamente


automático.
Las resinas fenólicas, melanina, urea formaldehído, epóxicos, uretanos y
elastómeros son materiales para moldeo por compresión.
2. Moldeo por transferencia: Para este proceso se carga un termofijo en una
cámara inmediata a la cavidad del molde, donde se calienta; se aplica presión
para forzar al polímero suavizado a fluir dentro del molde caliente, donde el
polímero se cura. Este proceso tiene dos variantes: a) modelo con recipiente de
transferencia, en el cual la carga se inyecta de un recipiente a un canal vertical en
la cavidad, y b) moldeo con émbolo de transferencia, en el cual se inyecta la carga
en la cavidad del molde por medio de un émbolo desde un depósito que se calienta
a través de los canales laterales.
El moldeo por transferencia está relacionado estrechamente con el moldeo por
compresión, ya que utiliza el mismo tipo de polímeros; termofijos y elastómeros.
Este moldeo también se presta para usar insertos de metal o de cerámica
colocados antes de la inyección en la cavidad, el plástico se adhiere al inserto
durante el moldeo.

MOLDEO POR SOPLADO Y MOLDEO ROTACIONAL

Estos procesos se usan para hacer partes huecas sin costura a partir de polímeros
termoplásticos. El modelo rotacional también se puede usar en termofijos.

1. Moldeo por soplado: Es un proceso que usa una presión de aire para hacer
formas huecas inflando plástico suave dentro de la cavidad de un molde. El
moldeo por soplado se hace en dos pasos: 1) fabricación de un tubo inicial de
plástico fundido, llamado un parison y 2) soplado del tubo a la forma final deseada.
La formación del parison se realiza por cualquiera de los dos procesos: extrusión
o moldeo por inyección
a. Moldeo por soplado y extrusión: en la mayoría de los casos el proceso
se diseña como una operación de producción a muy alta velocidad. La
PROCESOS DE CONFORMADOS PARA PLÁSTICOS

secuencia está automatizada y usualmente integrada con operaciones


posteriores como el llenado de los envases y el etiquetado.
La rigidez del recipiente soplado depende, entre otros factores, del espesor
de las paredes. Se puede relacionar el espesor de las paredes del envase
soplado con el parison extruido inicial, asumiendo una forma cilíndrica para
el producto final. El diámetro medio del tubo que sale del dado se determina
por la media del diámetro del dado. La dilatación en el dado causa la
expansión a un diámetro medio del parison. Mientras que el espesor de la
pared se dilata.
b. Moldeo por inyección y soplado: En este proceso el parison inicial se
moldea por inyección en lugar de extrusión. Comparado con su competidor
basado en extrusión, el moldeo por inyección y soplado tiene una velocidad
de producción más baja.
En una variante en este último moldeado es llamado moldeo por extensión
y soplado, el tubo de soplado se extiende hacia abajo dentro del parison
moldeado por inyección, el plástico suave se alarga y se crea un esfuerzo
más favorable en el polímero. La estructura resultante es más rígida, con
mayor resistencia al impacto
2. Moldeo rotacional: Este modelo usa la gravedad dentro de un molde giratorio
para hacer formas huecas. El proceso o rotomoldeo, es un modelo alternativo del
soplado para hacer formas huecas grandes, se usa principalmente para polímeros
termoplásticos. El rotomoldeo se adapta mejor a formas externas más complejas,
partes más grandes y cantidades de producción más bajas que el moldeo por
soplado. El proceso consiste en los siguientes pasos:
a. Se introduce una cantidad predeterminada de polvo de polímeros en la
cavidad de un molde hendido.
b. El molde se calienta y gira simultáneamente sobre dos ejes
perpendiculares, de modo que el polo choca contra todas las superficies
internas del molde y forma gradualmente una capa fundida de espesor
uniforme.
PROCESOS DE CONFORMADOS PARA PLÁSTICOS

c. Mientras está girando todavía, el molde se enfría de manera que la capa


de plástico se solidifica.
d. Se abre el molde y se retira la parte
La velocidad de rotación que se usan en el proceso son relativamente bajas. Es
la gravedad, mas no la fuerza centrífuga, la que provoca un recubrimiento
uniforme de las superficies del molde. La máquina está diseñada de manera que
se pueda seleccionar tres moldes en secuencia a través de tres estaciones de
trabajo y así trabajen simultáneamente.
La primera estación de trabajo realiza los procesos de carga y descarga, donde la
parte terminada se retira del molde y se carga dentro de la cavidad el polvo para
la siguiente pieza. La segunda estación consiste en una cámara donde se calienta
el molde por convección de aire, mientras gira simultáneamente. La tercera
estación enfría el molde con aire forzado o aspersión de agua, para solidificar la
parte de plástico dentro del molde.

TERMOFORMADO

Es un proceso en el cual se usan una lámina plana de material termoplástico para darle
la forma deseada. El proceso se usa ampliamente en el empaque de productos de
consumo y para fabricar grandes artículos como tinas de baño, domos grandes para
tragaluces y revestimientos internos para refrigeradores.

El termo formado consta de dos pasos principales: calentamiento y formado. El


calentamiento se realiza mediante radiadores eléctricos en uno o ambos lados de la
lámina de plástico inicial a una distancia aproximada de 5 pulg (125 mm). La duración
del ciclo de calentamiento debe ser suficiente para ablandar la lámina, depende del
polímero, su espesor y su color.

Los métodos de formado se pueden clasificar en tres categorías básicas:

1. Termoformado al vacío: en este proceso se usa una presión negativa para


adherir la lámina precalentada dentro la cavidad del molde.
PROCESOS DE CONFORMADOS PARA PLÁSTICOS

2. Termoformado a presión: este involucra presión positiva para forzar al plástico


caliente dentro la cavidad del molde. Su ventaja radica en que se pueden
desarrollar presiones más altas
Los moldes negativos tienen concavidades cóncavas y un molde positivo tiene
forma convexa. Ambos tipos se usan en el termoformado. Los modelos positivos
y negativos producen diferentes modelos de adelgazamiento en una pieza, siendo
el molde negativo el que producirá una distribución más pareja del estiramiento y
adelgazamiento de la lámina; para mejorar su distribución en el positivo es
estirando previamente la lámina antes de recubrir la forma convexa.
3. Termoformado mecánico: este método utiliza los moldes positivos y negativos
que se aplican contra la lámina u hoja de plástico caliente, forzándola a asumir su
forma. En el método de formado mecánico puro no se usa vacío ni presión de aire

Aplicaciones: el termoformado es un proceso secundario, el proceso primario es el


que produce la lámina o película. Sólo se pueden termoformar los termoplásticos ya
que las láminas extruidas de polímeros termofijos o elastómeros están encadenados
transversalmente y no pueden ablandarse por recalentamiento. Los plásticos
termoformados comunes son: el poliestireno, el acetato de celulosa y el acetato
butirato de celulosa, ABS, PVC, el acrílico, el polietileno, y el polipropileno.

Los artículos empacados en películas delgadas que se producen masivamente por


termoforjado incluyen empaques de ampolla y empaques de película.

FUNDICIÓN

En el conformado de polímeros, la fundición o colado del plástico implica vaciar una


resina líquida en unmold, usando la fuerza de gravedad para llenar la cavidad y dejando
que el polímero endurezca. Tanto los termoplásticos como los termofijos se funden.
Podemos observar como ejemplo los acrílicos, el poliestireno, las poliamidas (nylon) y
los vinilos (PVC). Algunas conversiones de la resina líquida en un termoplástico
endurecido pueden ser:
PROCESOS DE CONFORMADOS PARA PLÁSTICOS

1. Calentamiento de la resina termoplástica a un estado altamente fluido, de manera


que fluya fácilmente y llene la cavidad del molde, dejándolo enfriar y soldificar en
el molde.
2. Por polimerización de un prepolímero de peso molecular bajo (o monómetro) en
el molde para formar un termoplástico de peso molecular alto.
3. Por vaciado de un plástico en un molde caliente para que forme un gel y
solidifique.

Los polímeros termofijos formados por colado incluyen polieretanos, poliésteres


insaturados, fenólicos y epóxicos. El proceso implica el vaciado de los ingredientes
líquidos que forman el termofijo en un molde donde ocurre la polimerización y el
encadenamiento transversal. Se requiere calor y/o catálisis, dependiendo del sistema de
resina. La reacción debe ser lo suficientemente lenta para permitir que se vacíe
completamente en el molde. Los sistemas termofijos de reacción rápida requieren
procesos alternativos de conformado como moldeo por inyección con reacción.

Algunas ventajas pueden ser:

1. El molde es más simple y menos costos


2. El artículo vaciado es relativamente libre de esfuerzos residuales y de memoria
viscoelástica
3. El proceso se adapta a producción en bajas cantidades.

El proceso de vaciado permite un alto grado de planicidad y cualidades ópticas deseables


para lograr láminas plásticas claras.

La fundición hueca es una alternativa sobre el colado convencional, tomando de la


tecnología de fundición de metales. En fundición hueca se vacía un plástico líquido en la
cavidad de un molde hendido caliente, formándose una costra en la superficie del molde.

Una aplicación importante del vaciado en electrónica es el encapsulado en el cual los


artículos como transformadores, bobinas, conectores y otros componentes eléctricos se
encierran en el plástico por vaciado.
PROCESOS DE CONFORMADOS PARA PLÁSTICOS

PROCESAMIENTO Y FORMADO DE ESPUMAS DE POLÍMEROS

Una espuma de polímero es una mezcla de polímero y gas que da al material una
estructura celular porosa. Otros términos para esta espuma son: polímero celular,
polímero soplado y polímeros expandido. La espuma de polímero más conocida es el
poliestireno y poliuretano.

Las propiedades características de los polímeros espumados incluyen: 1) baja densidad,


2) alta resistencia por unidad de peso, 3) buen aislamiento térmico y 4) buena calidad de
absorción de energía. La elasticidad del polímero base determina la correspondiente
propiedad de la espuma. Las espumas de polímero se pueden clasificar como: 1)
elastómeras, en las cuales la matriz de polímeros es hule, susceptible de una gran
deformación elástica; 2) flexibles, en las cuales la matriz es un polímero altamente
plastificado como PVS suave y 3) rígidas, en las cuales el polímero final del cilindro de
extrusión, cerca del extremo del dado, por tanto, la extrusión consiste en un polímero
expandido.

El moldeo de espuma expandible es donde el material de moldeo consiste generalmente


en molduras de poliestireno. Las molduras preformadas se producen a partir de pelets
de poliestireno sólido que han sido impregnadas con un agente de soplado físico.

Espumas de Poliuretano: Los productos de esta espuma se hacen e un proceso de un


paso, en el cual dos ingredientes líquidos (poliol e isocianato) se mezclan y se vierten de
inmediato dentro de un molde u otra forma que sintetice el polímero, y simultáneamente
dé forma a la pieza. Los procesos de conformado para la espuma de poliuretano se
pueden dividir en dos tipos básicos: aspersión y vaciado. La aspersión o atomización
involucran el uso de una pistola aspersora que se alimenta continuamente con los dos
ingredientes, éstos se mezclan y después se rocían en una superficie. Las reacciones
que conducen a la polimerización y al espumado ocurren después de la aplicación en la
superficie. Durante el vaciado se homogeneizan los ingredientes en una cabeza
mezcladora y se surten dentro de un molde abierto o cerrado donde ocurren las
reacciones. Para poliuretanos que reaccionan rápidamente se debe inyectar en la
cavidad rápidamente del molde, usando moldeo por inyección con reacción.
PROCESOS DE CONFORMADOS PARA PLÁSTICOS

CONSIDERACIONES PARA EL DISEÑO DE PRODUCTOS

Los plásticos son un material importante de diseño, pero el diseñador debe estar
consciente de sus limitaciones.

1. Consideraciones generales: estas se aplican independientemente del proceso


de conformado; son limitaciones de losmateriales plásticos que el diseñador debe
considerar.
a. Resistencia y rigidez: no deben usarse en lugares con altos esfuerzos, no
son metales; también se debe considerar la termofluencia como limitación.
La resistencia y rigidez de los plásticos es muy variable.
b. Resistencia al impacto: La capacidad de los plásticos para absorber los
imactos en general es buena en comparación con los cerámicos.
c. Temperatura de servicio: estas temperaturas son limitadas con respecto
a metales o cerámicos.
d. La expansión térmica es más grande para los plásticos: así que los
cambios dimensionales debido a variaciones de la temperatura son
significativos.
e. Degradación por luz solar: muchos tipos de plásticos están sujetos a este
efecto y otras formas de radiación, o en atmósferas de oxígeno y ozono,
además de ser sensibles a muchos solventes.
2. Plásticos extruidos: la extrusión es uno de los procesos de conformado de
plásticos más utilizado. Los siguientes aspectos se deben tener en cuenta:
a. Espesor de las paredes: El espesor uniforme de las paredes es
conveniente en secciones trasversales extruidas. Las variaciones en el
espesor de las paredes son el resultado de un flujo plástico no uniforme y
de un enfriamiento irregular que tiende a arrugar la extrusión.
b. Secciones huecas: Estas complican el diseño del dado y el flujo del
plástico.
c. Esquinas: Se deben evitar las esquinas agudas dentro y fuera de la
sección transversal, ya que provoca un flujo irregular durante el proceso
que deja concentraciones de esfuerzos en el producto final.
PROCESOS DE CONFORMADOS PARA PLÁSTICOS

3. Partes moldeadas: Aplica a los procesos de moldeo por inyección, moldeo por
compresión y moldeo por transferencia:
a. Cantidades de producción económica: cada parte moldeada requiere un
molde único y el molde para cualquiera de estos procesos puede ser
costos. Se debe tener en cuenta que la cantidad mínima de producción por
moldeo de inyección es de 10,000 piezas y de moldeo de compresión
alrededor de 1,000 piezas.
b. Complejidad de la piza: Suele ser una mejor opción diseñar un molde más
complejo, a tener que ensamblar muchos componentes individuales.
c. Espesor de las paredes: El espesor de la sección transversal suele ser
indeseable y representa un desperdicio de material. Se pueden usar
costillas para refuerzo e incrementar la rigidez y así evitar grosores
excesivos de la pared.
d. Radios de las esquinas y bordes: Las esquinas agudas son
inconvenientes en las partes moldeadas al crear una interrupción del flujo
laminar de la fusión y desperfectos superficiales.
e. Agujeros: Estos son posibles en los moldeados plásticos, pero complican
el diseño del molde y la remoción de la parte. También causan
interrupciones en el flujo de la fusión.
f. Angulo de salida: La partes moldeada debe diseñarse con un ángulo de
salida para facilitar su remoción del molde.
g. Tolerancias: Las tolerancias especifican las variaciones permisibles en la
manufactura de una parte. Son deseables amplias tolerancias en el moldeo
por inyección.

CONCLUSIONES

El procesamiento de los polímeros para lograr obtener materiales útiles, son complejos,
pero necesarios. La extrusión es uno de los métodos más usados para el procesamiento
de los polímeros, además de ser usado también en el ámbito textil. Existe una gran
variedad de moldeados, y se han logrado conocer las mejores aplicaciones de estos
procesos, para reducir la cantidad de material perdido, además de saber cómo se puede
PROCESOS DE CONFORMADOS PARA PLÁSTICOS

obtener más beneficios según el tipo de moldeado que se use. Las aplicaciones de estos
conocimientos son importantes para diseñar cualquier tipo de materiales basados en
plásticos, ya que se saben cuáles son los aspectos que se deben respetar para lograr un
trabajo con altos estándares de calidad.

COMENTARIOS

Los procesos de conformados para plásticos es un tema amplio, que tiene muchas
ramificaciones, ya que es un ámbito que está en continua modernización, el plástico ha
logrado triunfar en muchos entornos de producción, desplazando al metal como el
principal material para trabajar, principalmente por los bajos costos de producción
respecto al metal, el procesamiento de polímeros en distintas áreas ha traído diversidad
de materiales, y es importante saber como manejarlos correctamente. Este tema me
pareció de suma importancia y debemos estar actualizando nuestra referente a estos
temas, debido a su evolución continua.

FUENTES BILIOGRÁFICAS

 Mikell Groover. (1997). Fundamentos de manufactura moderna Materiales,


procesos y sistemas. México: Prentice-Hall, Inc.
 A. Schey. (2000). Procesos de manufactura. México: McGraw-Hill.

CUESTIONARIO CON RESPUESTAS


1. ¿Cuál es el mejor polímero para la extrusión?
R: Polímero con alta viscocidad
2. Nombre una forma de enfriado en la extrusión
R: Soplo de aire, rociado de agua, pasando la extrusión en una cuba o depósito
de agua
3. ¿Qué es el Índice de flujo de fundición de un polímero fundido?
R: Es una medida que relaciona el flujo y la viscosidad características del polímero
4. ¿Cuál es la diferencia entre fibras y filamentos?
PROCESOS DE CONFORMADOS PARA PLÁSTICOS

R: Una fibra es una hebra larga de material; un filamento es una fibra de longitud
continua.
5. Aplicación más importante de las fibras y filamentos
R: Textiles.
6. ¿Cuáles son las fibras sintéticas más importantes?
R: Poliéster y Nylona
7. ¿Cómo se alimentan los métodos del recubrimiento planar?
R: Por un proceso de extrusión con dado o por calandrado.
8. ¿Cuáles son las funciones de la unidad de inyección?
R: Las funciones de la unidad de inyección son 1) fundir y homogeneizar el
polímero y 2) inyectar la fusión en la cavidad del molde.
9. ¿Cuáles son los factores más importantes en la contracción en el moldeo?
R: la presión de inyección, el tiempo de compactación, la temperatura de moldeo
y el espesor de la pieza.
10. ¿Cuáles son los tipos de moldeo de los procesos de moldeado por inyección
múltiple?
R: El moldeo en sándwich y moldeo por inyección doble.
11. ¿Cómo se corrige el llenado deficiente en el moldeo por inyección?
R: Incrementando la temperatura o la presión.
12. ¿Cuáles son los principales termofijos que se moldean por inyección?
R: Los fenólicos, los polímeros insaturados, las melaninas, los epóxicos y la aurea
formaldehído.
13. ¿Cuáles son los defectos del moldeado por inyección?
R: Llenado deficiente, rebaba, marcas hundidas y huecos, líneas sólidas.
14. ¿Son los moldes negativos o los moldes positivos los mejores en cuanto a la
distribución del estiramiento y adelgazamiento de la lámina?
R: Los moldes negativos.
15. ¿Cuáles son las características de los polímeros espumados?
R: Baja densidad, Alta resistencia por unidad de peso, Buen aislamiento térmico
y Buena calidad de absorción de energía.
16. ¿Cuáles son los procesos básicos del conformado para la espuma de poliuretano?
PROCESOS DE CONFORMADOS PARA PLÁSTICOS

R: Aspersión y vaciado.