Taller 2

Juan Álvaro Cobos Franco

201923496

Todas las respuestas están soportadas por [1]

12.4)

• Ceniza de sodio (Fuete del 𝑁𝑎2 𝑂).

• Caliza (fuente de 𝐶𝑎𝑂).
• Óxido de aluminio (𝐴𝑙2 𝑂3 ). Página 232

12.6)

1500 − 1600 °𝐶. Página 232

12.9)

Se deben enfriar muy lentamente para evitar tensiones internas y posibles grietas causadas por los
gradientes de temperatura que de otro modo se establecerían en el cristal. Página 235.

12.11)

Rocío centrífugo: el vidrio fluye en estado fundido hacia un contenedor rotatorio con muchos
orificios pequeños alrededor de su alrededor. La fuerza centrífuga provoca que el vidrio pase a través
de los agujeros para convertirse en una masa fibrosa apropiada para el aislamiento térmico y
acústico.

Obtención de filamentos continuos: el vidrio se estira a través de pequeños agujeros en una placa
caliente de aleación de platino. Cada agujero da lugar a una fibra de vidrio continua. Estas fibras se
reúnen en una banda enrollada en un carrete después de ser recubiertas con productos químicos
lubricantes y protectores. El proceso puede alcanzar velocidades de estirado de hasta 50 m/s o más.
A continuación, se ilustra este proceso. Página 238
12.13)

El proceso implica calentar el vidrio a una temperatura ligeramente superior a la del recocido (575 y
635 °C) y, luego, enfriar rápidamente las superficies con chorros de aire. Durante este proceso, las
superficies se contraen y se endurecen mientras que el interior del vidrio permanece maleable. A
medida que el vidrio interior se enfría gradualmente, se contrae, lo que ejerce compresión en las
superficies. Lo anterior provoca que el vidrio templado sea más resistente a las ralladuras y roturas
debido a las fuerzas de compresión en sus superficies. Se utiliza en aplicaciones como ventanas de
edificios altos, puertas de vidrio, vidrios de seguridad y productos que necesitan mayor tenacidad
en el vidrio. Página 239

13.3)

Depende tanto de la velocidad de corte, la fuerza cortante que se le aplique y la temperatura. La

viscosidad de un polímero se puede representar mediante:
𝜏
𝜂=
𝛾̇
Donde 𝜏 es la fuerza cortante (Pa) y 𝛾̇ es la tasa de corte (1/seg)

Ahora bien, los polímeros son conocidos por ser pseudoplásticos, como se enseña en la figura a
continuación.
Como se puede observar, para un fluido pseudoplástico la viscosidad decrece a medida que
incrementa la tasa de corte, lo que indica que el fluido se vuelve más delgado a tasas altas de corte
y se ejemplifica en la siguiente ecuación:

𝜏 = 𝑘(𝛾̇ )𝑛

Donde k es la constante de viscosidad y n el índice de comportamiento del fluido. Para los polímeros,
este valor de n es menor a 1. Página 244

13.4)

La viscoelasticidad es una propiedad de los polímeros que les permite comportante tanto de manera
viscosa como elástica bajo ciertas condiciones. Para un polímero fundido se explica esta propiedad
utilizando como ejemplo la expansión del troquel, como se puede ver a continuación.

El polímero estaba contenido en una sección transversal mucho más grande antes de ingresar al
canal angosto del troquel. Así, el material extruido recuerda su forma y trata de regresar a ella
después de dejar el orificio del troquel. En otras palabras, los esfuerzos de compresión que actúan
sobre el material conforme ingresan a la abertura pequeña del troquel no se relajan de inmediato.
Cuando el material sale después del orificio y la restricción desaparece, los esfuerzos no liberados
hacen que la sección transversal se expanda. Página 244, 245.

13.10)

El proceso comienza con la extrusión de un tubo que se jala de inmediato hacia arriba mientras aún
está fundido, y se expande en forma simultánea por medio de aire que entra a su interior a través
del mandril del troquel. Una “línea de congelación” marca la posición en que ocurre la solidificación
del polímero de la burbuja que asciende. La presión del aire en la burbuja debe permanecer
constante para mantener uniforme el espesor de la película y el diámetro del tubo. El aire es
contenido en el tubo por medio de rodillos de presión que lo exprimen una vez que se ha enfriado.
Luego se colecta el tubo plano en un carrete. El efecto del inflado por aire es estirar la película en
ambas direcciones conforme se enfría desde su estado fundido. Esto da como resultado propiedades
isotrópicas de resistencia, lo que es una ventaja sobre otros procesos en los que el material primero
se estira en una dirección. La película soplada final puede almacenarse en forma tubular (por
ejemplo, para bolsas de basura) o cortarse después por las orillas a fin de obtener dos películas
delgadas paralelas. Todo este proceso se ejemplifica en la siguiente figura. Página 259.
13.11)

El material inicial pasa por una serie de rodillos que lo trabajan y que reducen su espesor a la medida
deseada. Se pueden alcanzar velocidades de hasta 2.5 m/s. El proceso es notable por el buen
acabado de las superficies y por la exactitud alta de las medidas de la película. Los productos de
plástico elaborados con el proceso de calandrado incluyen cubiertas de PVC, manteles de vinilo y
juguetes inflables. A continuación, se ilustra dicho proceso. Página 259,260.

13.12)

Una fibra se define como una banda larga y delgada de material cuya longitud es al menos 100 veces
mayor que la dimensión de su sección transversal. Un filamento es una fibra de longitud continua.
Página 260.

13.16)

• Mantener las dos mitades del molde en una alineación adecuada entre sí.
• Mantener el molde cerrado durante la inyección aplicando una fuerza de sujeción suficiente
para resistir la fuerza de inyección.
• Abrir y cerrar el molde en los momentos apropiados durante el ciclo de moldeo. Página 265.

13.19)

• Inyecciones cortas: Igual que en el fundido, un disparo corto es un moldeo que se solidifica
antes de que la cavidad se llene por completo. El defecto se corrige si se incrementa la
 temperatura y/o la presión. El defecto también surge por el uso de una máquina con
capacidad de disparo insuficiente
• Rebabas: Las salpicaduras ocurren cuando el polímero fundido se escurre por la superficie
de separación, entre las placas del molde. Por lo general, el defecto lo ocasionan 1)
conductos y claros demasiado grandes en el molde, 2) presión de inyección demasiado alta
en comparación con la fuerza de sujeción, 3) temperatura de fusión demasiado elevada o 4)
tamaño excesivo del disparo.
• Marcas de hundimiento y vacíos: ocurre cuando la superficie exterior del molde se solidifica,
pero la contracción del material del interior hace que la capa se reduzca por debajo del perfil
que se planeaba. Un vacío es ocasionado por el mismo fenómeno básico; sin embargo, el
material de la superficie conserva su forma y la contracción se manifiesta como un vacío
interno debido a fuerzas de tensión grandes sobre el polímero que aún está fundido. Estos
defectos se eliminan con el incremento de la presión de compactación posterior a la
inyección. Una mejor solución consiste en diseñar la pieza para tener espesor uniforme de
la sección, y utilizar secciones más delgadas.
• Líneas de soldadura: Las líneas de soldadura ocurren cuando el polímero fundido fluye
alrededor de un núcleo o de otro detalle convexo en la cavidad del molde, y se encuentra
desde direcciones opuestas; la frontera así formada se denomina línea de soldadura, y tiene
propiedades mecánicas inferiores a las del resto de la pieza. Las formas de eliminar este
defecto son las temperaturas de fundición más altas, presiones de inyección mayores,
ubicaciones alternativas de la puerta de la pieza y mejores conductos. Página 270.

14.5)

El compuesto de moldeo en lámina (SMC) es una mezcla de resina termoestable, cargas y fibras de
vidrio picadas, que se enrolla en una lámina de alrededor de 6.5 mm de grosor. El SMC se utiliza en
aplicaciones de moldeo y suele contener resina de poliéster insaturado, cargas minerales y fibras de
vidrio de hasta 75 mm de longitud. Se produce entre capas de polietileno para evitar la evaporación
de volátiles y mejorar la calidad superficial. Página 294.

14.6)

El compuesto de moldeo a granel (BMC) contiene ingredientes similares al SMC pero en forma de
bloque en lugar de lámina. Las fibras en BMC son más cortas, de 2 mm a 12 mm, para facilitar las
operaciones de moldeo. El proceso para fabricar BMC es similar al del SMC, pero se utiliza la
extrusión para darle forma. El BMC también se conoce como compuesto de moldeo tipo masa
debido a su consistencia similar a la masa. Otros compuestos de plástico reforzado con fibra incluyen
el compuesto de moldeo grueso y los compuestos en forma de pellets que contienen fibras cortas.
Página 294.

14.9)

El procedimiento básico consta de cinco pasos, que se ilustra en la figura a continuación. Las
diferencias entre los métodos ocurren en los pasos 3 y 4.
En el paso 3 del proceso de "hand lay-up", cada capa de refuerzo de fibra se encuentra seca cuando
se coloca en el molde. Luego, la resina líquida (sin curar) se aplica mediante vertido, cepillado o
rociado. La impregnación de la resina en la manta o tejido de fibra se realiza mediante rodillos
manuales. Este enfoque se denomina "wet lay-up" (colocación húmeda). Una alternativa es utilizar
prepregs, en los cuales las capas impregnadas de refuerzo de fibra se preparan primero fuera del
molde y luego se colocan en la superficie del molde. Entre las ventajas citadas de los prepregs se
incluyen un mayor control sobre la mezcla de fibra y resina y métodos más eficientes para agregar
las laminaciones. Página 295,296.

14.13)

El moldeo por inyección de reacción reforzada (RRIM) es un proceso en el cual dos ingredientes
reactivos se mezclan y se inyectan rápidamente en un molde, donde ocurre la curación y
solidificación de los productos químicos. Este proceso puede incluir la adición de fibras de refuerzo,
generalmente de vidrio. El RRIM se utiliza comúnmente en la fabricación de piezas de automóviles
y camiones, como parachoques y guardabarros, ofreciendo ventajas similares al RIM junto con la
mejora proporcionada por el refuerzo de fibras. Página 301.

14.17)

1. Producción de caucho en bruto.

2. Composición y mezcla.
3. Moldeado.
4. Vulcanización.

Página 305.
Referencias

[1] M. Groover, Fundamentals of Modern Manufacturing, Hoboken, NJ: Wiley, 2019.