La plata,20de junio de 2023.

Ing. Daniel Tovio,

Coordinador de la UIDET ProInTec:
Saludos a usted. me dirijo en margen del pedido para la clasificación, caracterización metalográfica,
mecánica y recomendación de un material para la confección de piezas mecánicas, en el que la
dureza requerida es de 170 HB.
Muchas gracias por su atención.
Lo saluda atentamente, Manuel Salez.

Estudiante de ing. aeroespacial

Manuel Salez.

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Informe de laboratorios

Catedra de Materiales

Manuel Salez, 74489-6

Ingeniería Aeroespacial

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 Universidad nacional de La Plata
Facultad de ingeniería.

Desarrollo

Inicialmente para la fabricación de estas piezas se optó por utilizar un acero al carbono,
específicamente un acero al carbono SAE1030.
Para verificar que se tratara de dicho material se procedió a hacer distintos ensayos que nos ayuden
a reconocer si verdaderamente se trataba de un acero sae1030.
El primero fue un ensayo de imán para verificar que se tratara de un mental y se confirmó que lo
era.
Se procedió con un ensayo de gota en el que utiliza ácido nítrico (NHO 3), se le coloca una gota
sobre su superficie para comprobar la presencia de otros materiales que nos confirman que se trata
de un acero al carbono. Por lo tanto, solo queda verificar su porcentaje de carbono, el cual se puede
aproximar median un ensayo de chispa.
Este ensayo de chispa trata de reconocer el tipo de chispa que libera dicho material, haciendo
varias pruebas y teniendo como referencia los demás tipos de chispa, en este caso se llegó a la
conclusión de que se trataba de un acero al carbono con una cantidad de carbono que puede variar
entre 0,28% y 0,34%, a continuación, un ejemplo de la chispa de este acero.imagen1

(imagen1)

Sabiendo esto procedimos a medir la dureza de nuestra muestra la cual nos dio que tenía una
dureza de 71HRB que es el equivalente a una dureza de 124HB, por lo tanto, para llegar a nuestra
dureza deseada que es de 170HB la debemos aumentar.
Para aumentar la dureza como primera instancia se optó por la deformación en frio, más
precisamente la laminación, en la que con varios ensayos y pasadas se llegó a una curva de
aumento de dureza la cual se ve a continuación.
Tabla de datos

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 (Grafico de deformación y dureza)

(Grafico de dureza por número de pasadas)

Los datos que pudimos encontrar son concluyentes con la teoría. Al reducir el espesor, es decir, al
aumentar la deformación plástica en frio, lo esperado es que la dureza aumente ya que se aumenta
la densidad de dislocaciones en el material.
También se optó como forma de aumentar la dureza los tratamientos térmicos. Siempre utilizando
la pieza que anteriormente se deformo en frio.
El primer ensayo térmico fue un recocido de cristalización, en el que de la probeta que utilizamos
para laminar recortamos varios pedazos, al cual metimos en un horno y los sacamos en distintos

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tiempos para poder darnos una idea de cómo aumentaría o bajaría su dureza con ese tratamiento,
el cual se ve en el siguiente gráfico.

(Grafico de recocido de cristalización)

Se podría decir que este grafico nos queda acorde a la teoría, ya que al hacer un recocido el material
vuelve a su estado natural.
Siguiendo con los tratamientos, utilizando dos probetas de la que habíamos laminado anteriormente
las pusimos a calentar en un horno para luego sacarlas y mientras que a una de las probetas se le
realizo normalizado, a la otra la templamos consiguiendo así dos durezas, en el normalizado
conseguimos una dureza de 112HB que es un valor menor a la original de 123HB, em cambio, en
el templado conseguimos una dureza de 610HB.
A estas dos probetas que obtuvimos y le hicimos un estudio por microscopia, en el que, en el
normalizado, se ve una matriz perlítica y ferrita en los bordes del grano, mientras que en la probeta
templada se puede observar un temple de martensita con esta última en forma de agujas, se podran
ver estos ejemplos en las siguientes imágenes.

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Conclusión
En conclusión, para poder llegar a una dureza de 170HB que es la requerida para este proyecto se podría
generar una deformación en frio por laminación de un 50% a un 52% de deformación total, ya que se espera
conseguir una dureza de entre 175HB y 180HB y luego se podría hacer un recocido de cristalización de 5
minutos para que el material consiga una mejor ductilidad y a su vez una mayor tenacidad.

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