REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD DEL ZULIA

ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
MATERIALES PARA LA INGENIERÍA
PROF. ROMER FERRER

INFORME DE PRÁCTICA 2: ENSAYOS

DE DUREZA Y ENDURECIMIENTO
POR DEFORMACIÓN

Integrantes:

Fabiana Córdova C.I. 25.598.804

Héctor Donoso C.I 25.608.167
Víctor Leiva C.I. 21.692.597
Eduardo Portillo C.I.25.491.344
Yellys Yépez C.I.24.414.206

Maracaibo, febrero de 2018

 INTRODUCCIÓN

La dureza es una propiedad muy útil para realizar análisis en materiales, pruebas,
comparación y selección. Esta es la oposición que ofrecen los materiales a
alteraciones físicas como la penetración, la abrasión y el rayado y se relaciona de
diversas formas con la resistencia de un espécimen. Tiene una gran variedad de
escalas de medición, sin embargo, existen equivalencias entre ellas y todas son
relativamente fáciles de medir. El endurecimiento se refiere a técnicas para
incrementar la dureza de un material, existen cinco técnicas principales, o
mecanismos, para hacer esto y son: Endurecimiento por límite de grano,
endurecimiento por deformación, endurecimiento por solución sólida,
endurecimiento por precipitación y transformaciones martensíticas. Estos en su
mayoría introducen dislocaciones o defectos en la estructura cristalina, las cuales
actúan como barreras para los deslizamientos. Nuestro interés en este momento
será únicamente el endurecimiento por deformación, también
llamado endurecimiento en frío o por acritud, y consiste en realizar deformaciones
plásticas a nivel macroscópico que tienen el efecto de incrementar la densidad
de las dislocaciones del material.

El siguiente informe comprende las prácticas de ensayos de dureza y

endurecimiento por deformación, nos apoyaremos en las normas ASTM E-10
“Standard Test Method for Brinell Hardness of Metallic Materials” y ASTM E-18
“Standard Test Methods for Rockwell Hardness of Metallic Materials”, que
especifica los métodos estandarizados y clasificación de durezas Brinell y
Rockwell respectivamente. En este caso, a través de una máquina de dureza
Brinell “King Tester” y una máquina de dureza Rockwell. Realizaremos
deformaciones plásticas en una probeta a una temperatura menor a la
temperatura de recristalización, es decir, trabajo en frío, y estudiaremos cómo
varía la resistencia en función de este. Recordando que las propiedades
mecánicas máximas las encontramos en el sentido transversal de la probeta.
 CONCEPTOS BÁSICOS

 Dureza: Propiedad no fundamental de un material que está relacionada con las

propiedades elásticas y plásticas. El valor de dureza obtenido en una prueba
determinada sirve sólo como comparación entre materiales o tratamientos. El
procedimiento de prueba y la preparación de la muestra suelen ser sencillos y
los resultados pueden utilizarse para estimar otras propiedades mecánicas.

 Ductilidad: La ductilidad es una propiedad que presentan algunos materiales,

como las aleaciones metálicas o materiales asfálticos, los cuales, bajo la
acción de una fuerza, pueden deformarse plásticamente de manera sostenible
sin romperse, permitiendo obtener alambres o hilos de dicho material. A los
materiales que presentan esta propiedad se les denomina dúctiles. Los
materiales no dúctiles se califican como frágiles. Se determina a partir de la
elongación, cantidad de deformación que le es posible soportar hasta que se
fractura. Debe especificarse la longitud de la medida original, ya que el
porcentaje de elongación variará de acuerdo con la longitud original.

 Trabajo en frío: Se considera un material trabajado en frío cuando sus granos

están en una condición distorsionada después de finalizada una deformación
plástica por debajo de la temperatura de recristalización. Todas las
propiedades de un metal que dependan de la estructura reticular se ven
afectadas por el trabajo en frío. La resistencia a la tensión, la resistencia a la
fluencia y la dureza aumentan, mientras que la ductilidad, representada por el
porcentaje de elongación, disminuye.

 Recristalización: La recristalización es un proceso que se obtiene mediante

calentamiento, en el que los granos deformados se sustituyen por un nuevo
conjunto de granos que forman núcleo y crecen hasta que los granos originales
han sido completamente consumidos. Suele ir acompañada de una reducción
en la resistencia y la dureza de un material y un aumento simultáneo de la
 ductilidad. Así, el proceso puede ser introducido como un paso deliberado en el
procesamiento de metales o ser un subproducto indeseable de otro paso de
procesamiento. Los usos industriales más importantes son el ablandamiento de
los metales previamente endurecidos por trabajo en frío, que han perdido su
ductilidad, y el control de la estructura del grano en el producto final. La
temperatura de recristalización se puede hallar con una relación empírica de
0.4 veces la temperatura de fusión en kelvin.

 Laminado: El laminado es un proceso de deformación volumétrica en el que

se reduce el espesor inicial del material trabajado, mediante las fuerzas de
compresión que ejercen dos rodillos sobre la pieza/material de trabajo. Los
rodillos giran en sentidos opuestos para que fluya el material entre ellos,
ejerciendo fuerzas de compresión y de cizallamiento, originadas por el
rozamiento que se produce entre los rodillos y el metal. Los procesos de
laminado requieren gran inversión de capital; debido a ello los molinos de
laminado se usan para la producción de grandes cantidades de productos
estándar (láminas, placas, etc.).
 DESARROLLO

La segunda práctica realizada en el laboratorio se empezó con una breve

explicación del profesor sobre las características que podían obtener los
materiales después de haberles aplicado un trabajo en frio, junto con ello fueron
mencionados algunos ensayos de dureza a utilizar para medir la dureza de dicho
material.

Para realizar la primera parte del trabajo práctico en el laboratorio se suministraron

tres materiales: una barrita de acero, una de plomo y una de aluminio, para
emplearles un ensayo de dureza Brinell. Este ensayo se realiza forzando la
penetración de una esfera de acero o de tungsteno, usualmente de 10mm de
diámetro, en la muestra utilizando una carga conocida. Luego se mide el diámetro
de la impresión resultante con ayuda de un microscopio Brinell.

Imagen 1. Máquina de ensayo de dureza Brinell “King Tester”.

Para calcular la dureza Brinell de un material se tiene la expresión:

2𝑃
𝐵𝐻𝑁 =
𝜋𝐷(𝐷 − √𝐷2 − 𝑑 2 )
Donde

P = Carga

D = diámetro de la esfera (10mm)

d = diámetro de la huella en mm

Realizando este ensayo de dureza se obtuvieron los siguientes resultados:

Para el acero:

P= 3000Kg

D= 10mm

d= 3,3mm

2(3000) 10
𝐵𝐻𝑁 = = 340,93 ≈ 341𝐻𝐵𝑊3000
𝜋(10)(10 − √102 − 3,32 )

Para el plomo:

P= 250Kg

D= 10mm

d= 5mm

2(250) 10
𝐵𝐻𝑁 = = 11,87 ≈ 12𝐻𝐵𝑊250
𝜋(10)(10 − √102 − 52 )

Para el aluminio:

P= 500Kg

D= 10mm
 2(500) 10
𝐵𝐻𝑁 = = 100,24 ≈ 100𝐻𝐵𝑊500
𝜋(10) (10 − √102 − 2,52 )

Imagen 2. Máquina de ensayo de dureza Rockwell.

Dada la culminación de la primera parte de la práctica, el profesor brindó a los

alumnos una maquina laminadora para deformar un material, reduciendo su
espesor, este proceso se llama laminación, el cual se define como un proceso
encargado de reducir el espesor de un material por medio de fuerzas de
compresión que son generadas por rodillos que giran continuamente. Se calibran
los rodillos y luego se colocan a una altura tal que la luz logre atravesar el camino
que recorrerá la pieza a deformar, se gira una manivela que mueve una lámina y
se realiza el proceso.

Imagen 3. Laminadora de rodillo.

Luego de la laminación, con un durómetro Rockwell presente en el laboratorio se
procedía a verificar la dureza de dicho material. Este aparato tiene 3 escalas, la
verde para dureza superficial, como por ejemplo un recubrimiento, la negra para
materiales ferrosos, es decir materiales duros tal como el material a ser utilizado
en práctica, y la roja para materiales intermedios. Una vez colocado el indentador,
pieza que perfora la muestra, y se aplica la carga, se debe esperar 1 minuto para
materiales blandos no ferrosos. Se considera blando con una dureza menor de
120 Brinell, de lo contrario se esperarán sólo 30 segundos correspondientes a
materiales duros.

Para la segunda parte del trabajo práctico, a través de un vernier se tomaron las
medidas de un material otorgado por el profesor, donde se pudo apreciar un
espesor de 3.2mm, un ancho de 13 mm y un largo de 54mm. Luego de ello el
material fue introducido en el durómetro el cual tenía una precarga de 10Kg, tras
esperar alrededor de un minuto se leyó una dureza Rockwell de 69HRF. Este
proceso fue realizado tres veces más luego de haber laminado el material
aproximadamente un 10% en cada caso, en donde se obtuvieron los siguientes
datos:

% Espesor Largo Ancho

∑𝜺 HRF
Deformación (mm) (mm) (mm)
0 0% 3.2 54 13 69
10% 6.25% 3.2 63 13 72
40% 33% 2.0 88 13 77
80% 40% 1.2 141 13.5 68

Basándonos en la explicación del profesor, se puede observar en los datos que al

deformar plásticamente un material por primera vez es notable la variación de su
dureza con respecto al material original en donde la deformación es de 0%,
resaltando que en este caso la dureza del material aumenta más en sus primeras
deformaciones que en sus posteriores deformaciones plásticas, y que si se desea
aumentar la dureza del material solo es necesario aplicarle de un 10% a 20%.

Sabemos que existen distintos tipos de ensayos de dureza, pero los más utilizados
por su practicidad y eficiencia son los dos realizados en esta práctica, el Brinell y
Rockwell, que representan ensayos de macro dureza por resistencia a la
indentación, el Shore, ensayo de dureza elástica que se mide con un
escleroscopio. Este mide la altura de rebote de un martinete con punta de
diamante o esfera de acero endurecido, que se deja caer sobre la pieza a ensayar
desde una altura determinada. Cuanto más duro el material, el rebote serpa mayor
por perderse menos energía para producir la huella. Si el material es blando,
absorbe la energía del choque.

Imagen 4. Escleroscopio de Shore.

Y los ensayos más precisos de micro dureza por resistencia a la indentación para
medir piezas pequeñas y/o acabados superficiales finos que son el Vickers y el
Knoop, 32 unidades Vickers representan 1 unidad Rockwell de dureza. El Knoop
tiene incluso capacidad de estudiar microconstituyentes. Sin embargo, se debe
tener en cuenta que estos ensayos requieren una mayor preparación y tiempo que
los antes mencionados.
 CONCLUSIONES

 Existen buenas relaciones y conversiones para las escalas de durezas más

utilizadas.

 La dureza Rockwell tiene tres escalas, verde, negra y roja, para dureza
superficial, materiales de alta dureza y de dureza intermedia respectivamente.

 En el ensayo de dureza Rockwell en materiales no ferrosos, se debe esperar

un tiempo posterior a la aplicación de las cargas de 1 minuto para materiales
blandos (<120 Brinell) y 30 segundos para materiales duros.

 A medida que se realiza mayor trabajo en frío y por ende se deforma el

material, aumenta la dureza hasta cierto punto, en donde deformarlo más no
resultará beneficioso pues aumentará notablemente su fragilidad y posibilidad
de falla e incluso puede reducir su dureza.

 Siempre se debe tener presente la temperatura de recristalización de cada

material a ensayar, pues a una misma temperatura, esta determina si se está
realizando un trabajo en frío o en caliente. Por ejemplo, a 473K se está
realizando un trabajo en frío para el acero, pero para el aluminio representa un
trabajo en caliente, y con este último, no se logra el endurecimiento por
deformación, por lo tanto, se debe tener sumo cuidado.
 RECOMENDACIONES

 Realizar las mediciones del vernier y el microscopio Brinell en lugares de

buena iluminación.

 Seleccionar el tipo de ensayo más adecuado dependiendo a la disponibilidad

de instrumentos, precisión requerida y tiempo y recursos disponibles.

 Realizar siempre más de una vez un ensayo de dureza y promediar para

asegurarse de obtener resultados confiables.

 Siempre que se vaya a endurecer un material por deformación tener presente

cuál es la temperatura de recristalización y asegurarse que se está trabajando
por debajo de ella.

 No realizar trabajos en frío continuos sin realizar tratamientos térmicos que

eliminen los esfuerzos remanentes.
 BIBLIOGRAFÍA

ASTM E-10 “Standard Test Method for Brinell Hardness of Metallic Materials”.

ASTM E-18 “Standard Test Methods for Rockwell Hardness of Metallic Materials”.

Sidney H. Avner. Introducción a la metalurgia física. 2da edición. McGraw-Hill,

1966.
Castro Ana. Trabajo en frío y trabajo en caliente. Guía Materiales para Ingeniería,
Universidad del Zulia.

http://elizaldevi-proc-manu.blogspot.com/

http://www.bodycote.com/es-ES/services/heat-treatment/annealing-
normalising/recrystallisation.aspx