Universidad Tecnológica

Fidel Velázquez.

División Académica: Procesos Industriales Área Automotriz.

Nombre del proyecto: Mejora en la distribución del almacén “Taller envía

mensajería, paquetería y logística” a través de un Layout.

Técnico Superior Universitario en Procesos Industriales, Área Automotriz.

Yael Sandoval Verdiguel

Hugo Enrique Lizárraga Pérez

Nombre del asesor académico: M. en C. María Margarita Espinosa Jiménez

Nombre del asesor industrial: ING. Rocío Contreras García

Fecha de Elaboración: 31/08/2023

 Universidad Tecnológica
Fidel Velázquez.

División Académica: Procesos Industriales Área Automotriz.

Nombre del proyecto: Mejora en la distribución del almacén “Taller envía

mensajería, paquetería y logística” a través de un Layout.

Técnico Superior Universitario en Procesos Industriales, Área Automotriz.

Yael Sandoval Verdiguel

Hugo Enrique Lizárraga Pérez

Nombre del asesor académico: M. en C. María Margarita Espinosa Jiménez

Nombre del asesor industrial: ING. Rocío Contreras García

Fecha de Elaboración: 31/08/2023

AGRADECIMIENTOS:

Quiero expresar mi más sincero agradecimiento a la Universidad Tecnológica Fidel

Velázquez por darme la oportunidad entrar a esta casa de estudios. Durante este
proceso, he aprendido bastante y he crecido tanto personal como
profesionalmente.

Agradezco especialmente a mis profesores y tutores por su invaluable apoyo y

orientación en cada momento en mi estancia en la casa de estudios, en cada
etapa de mi carrera y en todo momento que lo necesitaba.

Agradezco a amigos y familiares que estuvieron y están en esta etapa de mi vida,

por siempre motivarme en cada situación y apoyarme en cada momento.

Agradezco a mis padres por todo el apoyo incondicional en cada momento de toda
mi vida y formación como persona, también por el apoyo economico que me
dieron en cada momento de mi estancia en la casa de estudios, pero mi
agradecimiento mas grande es por haberme dado la vida y poder estar dando este
gran paso y logro. Esto es por ellos.
INDICE
1.0 RESUMEN.................................................................................................................................6
2.0 ABSTRACT................................................................................................................................7
3.0 ANTECEDENTES DEL PROYECTO.....................................................................................8
4.0 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA....................................................................................9
5.0 OBJETIVOS.............................................................................................................................10
5.1 OBJETIVO GENERAL:......................................................................................................10
5.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS:............................................................................................10
6.0 JUSTIFICACIÓN.....................................................................................................................11
6.1 VIABILIDAD.........................................................................................................................12
6.1.1 OPERATIVO.................................................................................................................12
6.1.2 TÉCNICO......................................................................................................................13
6.1 .3 ECONOMICO..............................................................................................................14
7.0 MARCO TEÓRICO.................................................................................................................15
7.1 SEÑALIZACIONES................................................................................................................15
7.1.1 COLORES DE SEGURIDAD.........................................................................................15
7.1.2 SEÑALES DE PROHIBICIÓN........................................................................................17
7.1.3 SEÑALES DE OBLIGACIÓN....................................................................................................18
7.1.4 SEÑALES DE ADVERTENCIA..................................................................................................19
7.1.5 SEÑALES CONTRA INCENDIOS.............................................................................................19
7.1.6 SEÑALES DE INFORMACIÓN.................................................................................................20
7.2 TIPOS DE LAYOUT................................................................................................................21
7.2.1 LAYOUT DE PROCESOS.........................................................................................................21
7.2.2 LAYOUT DE PRODUCTOS......................................................................................................22
7.2.3 LAYOUT COMBINADO..........................................................................................................22
7.2.4 LAYOUT DE POSICIÓN FIJA...................................................................................................23
7.3 Principios de una distribución de espacios.........................................................................23
7.4 Sectores económicos en los que aplica..............................................................................24
 7.5 Gestión del inventario........................................................................24
7.6 Metodología actual de solución de Layout.....................................25
7.7 Antecedentes históricos.........................................................................................................27

7.8 Automatización y tecnologías que mejoran los tiempos y movimientos..........................29

7.8.1 Sistema Óptico de Caracteres (OCR)..............................................................................29
7.8.2 Sistema de Posicionamiento Global (GPS).................................................................30
8.0 MÉTODO.................................................................................................................................31
9.0 RESULTADOS.........................................................................................................................32
9.1 LAYOUT...............................................................................................................................33
10.0 CONCLUSIONES Y RESULTADOS..................................................................................34
11.0 FUENTES..............................................................................................................................35
12.0 ANEXOS................................................................................................................................36
1.0 RESUMEN
2.0 ABSTRACT
3.0 ANTECEDENTES DEL PROYECTO

La empresa Estrella Blanca es una compañía de transporte de pasajeros y carga

en México con una gran flota de vehículos. Para mantener sus vehículos en
óptimas condiciones, la empresa cuenta con un almacén de mantenimiento donde
se almacenan piezas y herramientas necesarias para realizar reparaciones y
mantenimiento preventivo.

Sin embargo, con el crecimiento constante de la flota de vehículos, el almacén de

mantenimiento se ha vuelto cada vez más complejo y desorganizado. Los
trabajadores a menudo pierden tiempo buscando herramientas y piezas en el
almacén, lo que ralentiza el proceso de mantenimiento y aumenta los costos de la
empresa.

Con el fin de mejorar la eficiencia y reducir los costos de mantenimiento, la

dirección de Estrella Blanca decidió implementar un nuevo sistema de
organización y layout en el almacén de mantenimiento. Este proyecto implicó la
reorganización completa del espacio y la implementación de nuevas herramientas
y tecnologías para mejorar la eficiencia del proceso de mantenimiento.

Se llevó a cabo un análisis detallado del almacén de mantenimiento y se diseñó un

nuevo layout que permitió una mejor organización de las herramientas y piezas,
así como una mayor eficiencia en el flujo de trabajo. Además, se implementaron
tecnologías de seguimiento de inventario y herramientas de gestión de
mantenimiento para mejorar la precisión y la eficiencia de la gestión del almacén.

Con la implementación del nuevo sistema de organización y layout en el almacén

de mantenimiento, Estrella Blanca logró una mejora significativa en la eficiencia
del proceso de mantenimiento de su flota de vehículos, lo que se tradujo en una
 reducción de los costos y un aumento de la
satisfacción del cliente.

4.0 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

La empresa de Autobuses Estrella Blanca fue creada en 1940 específicamente el

15 de septiembre en la cuidad de Pachuca donde dio sus primeros 2 recorridos
cuales fueron de México a Querétaro y de Querétaro a México. Después de
algunos años nació ENVIA mensajería, paquetería, logística. Abriendo
oportunidades de mandar y recibir mensajes, paquetes y logística, asegurando
viajes totalmente seguros. En tiempos pasados esto era la tecnología de primera.

Problemática que se vive en ENVIA. Esta empresa se dedica al transporte lo cual

usa carrocería de última generación que requieren lo mejor para poder realizar sus
viajes seguros.

En los últimos años su desempeño a disminuido y esto lo hemos visto estando en

contacto día a día con almacén y sus refacciones, esto causa problemas a la hora
de requerir las mejores refacciones para sus transportes ya que con este problema
se pueden atrasar los envíos, este problema esta relacionado al manejo incorrecto
que tienen en el almacén ya que no cuentan con una guía de distribución de los
materiales y únicamente el almacenista cuenta con el esquema del almacén en su
memoria lo cual dificulta en ocasiones la búsqueda de materiales.

También resaltar que los pasillos del almacén son un poco estrechos para algunas
refacciones como lo son las llantas, aceite 15 W 40, adblue, piezas de carrocería,
baterías, ETC.

Teniendo en cuenta esto, hemos decidido hacer un layaout de la distribución de

los materiales, refacciones para los tráileres y cajas. También señalar
correctamente los puntos de seguridad y señalizaciones de riesgos o agentes
químicos.
5.0 OBJETIVOS

5.1 OBJETIVO GENERAL:

Emplear un diseño de la distribución del almacén en la empresa ESTRELLA
BLANCA. “Envía, mensajería, Paquetería, logística" a través de un layout eficiente
que permita optimizar el espacio, aumentar la seguridad, mejorar el servicio al
cliente y lograr una mayor rentabilidad.

5.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS:

 Describir los aspectos mas importantes para un diseño de layout

conservando sus características principales.
 Proponer métodos de almacenamiento actuales y señalizaciones.
 Plantear estrategias que faciliten el orden y diciplina tanto en el almacén
como en los inventarios y poder depurarlos.
 Garantizar orden en los anaqueles, almacenes internos y limpieza de las
áreas seguras.
6.0 JUSTIFICACIÓN

Implementar un layout en el almacén de autopartes de Estrella Blanca puede traer

varios beneficios a la empresa. Aquí hay algunas razones para implementar un
diseño:

 Optimización del espacio: un diseño bien diseñado puede ayudar a

optimizar el uso del espacio en el almacén, lo que permite un
almacenamiento y recuperación de piezas más eficiente. Esto puede dar
lugar a una reducción del tiempo y el esfuerzo necesarios para localizar y
recuperar piezas, lo que se traduce en una mayor productividad y una
reducción de los costos y tiempo muertos.
 Seguridad mejorada: un diseño diseñado correctamente puede ayudar a
mejorar la seguridad en el almacén al reducir el riesgo de accidentes y
lesiones. Por ejemplo, los caminos despejados y las áreas de
almacenamiento designadas pueden ayudar a prevenir riesgos de tropiezos
y una mayor área para evacuar en caso de una emergencia.
 Mayor eficiencia: un diseño bien diseñado puede ayudar a mejorar el flujo
de materiales y productos a través del almacén, reduciendo el tiempo y el
esfuerzo necesarios para mover piezas de un lugar a otro. Esto puede dar
como resultado una mayor eficiencia y productividad, lo que permite a la
empresa procesar más pedidos y satisfacer las demandas de los clientes
con mayor rapidez.
 Mejor gestión del inventario: un diseño diseñado correctamente puede
ayudar a mejorar la gestión del inventario al proporcionar una visibilidad
clara de los niveles y las ubicaciones de las existencias. Esto puede ayudar
a prevenir el exceso de existencias o los desabastecimientos, lo que reduce
el riesgo de pérdida de ventas y mejora la satisfacción del cliente.
En general, implementar un diseño en el almacén de repuestos automotrices de
Estrella Blanca puede ayudar a mejorar la eficiencia, la productividad, la seguridad
y la gestión del inventario, lo que se traduce en ahorros de costos y una mayor
satisfacción del cliente.
6.1 VIABILIDAD.

La implementación de un layout en un almacén es viable y puede mejorar

significativamente la eficiencia operativa. La distribución adecuada del espacio y la
optimización de los flujos de materiales pueden reducir lo tiempos de entrega,
mejorar la eficiencia en la gestión de los producto y aumentar la satisfacción del
cliente.

Para lograr una implementación exitosa del layout, es importante seguir una
metodología adecuada que incluya un análisis detallada de la situación actual del
almacén, la definición de objetivos especifico, el diseño del nuevo layout, la
implementación gradual y planificada, y la evaluación continua.

6.1.1 OPERATIVO

La implementación del layout, el jefe del almacén Arturo, tiene como actividades la
recepción del material, el almacenaje, la preparación de pedidos, dicha
implementación del nuevo layout, se le facilitan las ciertas actividades que
conlleva día a día, ya que tiene más definidos el orden de las refacciones
automotrices en el almacén.
6.1.2 TÉCNICO
6.1 .3 ECONOMICO
7.0 MARCO TEÓRICO

7.1 SEÑALIZACIONES.

Las señales de Seguridad resultan de la combinación de formas geométricas y

colores, a las que se les añade un símbolo o pictograma atribuyéndoseles un
significado determinado en relación con la seguridad, el cual se quiere comunicar
de una forma simple, rápida y de comprensión universal.

(ciencias,2017)

7.1.1 COLORES DE SEGURIDAD.

Los colores de seguridad podrán formar parte de una señalización de seguridad o
constituirla por sí mismos. En el siguiente cuadro se muestran los colores de
seguridad, su significado y otras indicaciones sobre su uso:

Tabla 1: colores de seguridad.

Fuente: Ciencias.uca.es.,2017
7.1.2 SEÑALES DE PROHIBICIÓN.
Prohíben un comportamiento susceptible de provocar un peligro. Forma redonda.
Pictograma negro sobre fondo blanco, bordes y banda (transversal descendente
de izquierda a derecha atravesando el pictograma a 45º respecto a la horizontal)
rojos (el rojo deberá cubrir como mínimo el 35% de la superficie de la señal).

(ciencias,2017)

Imagen 1: señales de prohibición

Fuente: Ciencias.uca.es.,2017
7.1.3 SEÑALES DE OBLIGACIÓN.
Obligan a un comportamiento determinado. Forma redonda. Pictograma blanco
sobre fondo azul (el azul deberá cubrir como mínimo el 50% de la superficie de la
señal).
(ciencias,2017)

Imagen 2: Señales de obligación.

Fuente: Ciencias.uca.es.,2017
7.1.4 SEÑALES DE ADVERTENCIA.
Advierten de un peligro. Forma triangular. Pictograma negro sobre fondo amarillo (el
amarillo deberá cubrir como mínimo el 50% de la superficie de la señal), bordes negros.
(ciencias,2017)

Imagen 3: señales de advertencia.

Fuente: Ciencias.uca.es.,2017

7.1.5 SEÑALES CONTRA INCENDIOS.

Forma rectangular o cuadrada. Pictograma blanco sobre fondo rojo.
(ciencias,2017)

Imagen 4: señales contra incendios.

 Fuente: Ciencias.uca.es.,2017

7.1.6 SEÑALES DE INFORMACIÓN.

Proporcionan una indicación de seguridad o de salvamento. En base a ello

podemos diferenciar entre: · Señal de salvamento: Aquella que en caso de peligro
indica la salida de emergencia, la situación del puesto de socorro o el
emplazamiento. Forma rectangular o cuadrada. Pictograma blanco sobre fondo
verde.
(ciencias,2017)

Imagen 5: señales de información

Fuente: Ciencias.uca.es.,2017
7.2 TIPOS DE LAYOUT.

La función de un buen layout es ayudarte a aumentar al máximo la productividad

al mismo tiempo que optimizas recursos. Para lograrlo, debes tener en cuenta
cómo son tu producto, su variedad y su volumen de producción.

Estos son los 4 principales tipos de layout para una planta industrial.
(Altertenica, 2018)

7.2.1 LAYOUT DE PROCESOS.

El layout de procesos (o funcional) concentra máquinas o procesos similares en un
mismo espacio de tu fábrica.
Es una distribución muy efectiva en procesos de bajo volumen de producción con
alta variedad de producto.
Suele utilizarse en fábricas dedicadas a la producción por encargo para diferentes
tipos de clientes y necesidades.

Ventajas del layout de procesos

 Flexibilidad a la hora de asignar tareas a los miembros de tu equipo.

 Mayor aprovechamiento del equipamiento del área de trabajo y menor
inversión necesaria en maquinaria.
 Independencia respecto al resto de operaciones de tu fábrica; los
procesos no se estorban entre ellos ni se ven alterados por posibles
incidencias en otros trabajos en curso.
 Mejora de la focalización de tus equipos, que pueden centrar su
atención en un único tipo de maquinaria y de proceso.
(Altertenica, 2018)
 7.2.2 LAYOUT DE PRODUCTOS.
El layout de productos (o de línea) sigue un flujo lineal a lo largo del cual las
operaciones se hacen de manera secuencial.
La habitual cadena de montaje es el mejor ejemplo del layout de línea, en el que
cada estación de trabajo lleva a cabo siempre la misma acción sobre el producto
que pasa por ella.

Ventajas del layout de productos

 Mejor aprovechamiento del espacio.

 Reducción del número de movimientos durante la manipulación.
 Reducción del tiempo de producción de cada producto.
 Disminución del inventario en proceso.
 Simplificación de las tareas de planificación y control.
 Flujo de trabajo constante y regular.
(Altertenica, 2018)

7.2.3 LAYOUT COMBINADO.

Este layout combina características del layout de productos y el de procesos y
funciona como un taller dividido en varios subtalleres que trabajan de manera
independiente.
También es conocido por el nombre de layout celular, y es muy útil para
la fabricación de distintas variedades de un mismo producto. Puede tratarse de un
mismo artículo en diferentes tamaños, colores o modelos, por ejemplo.
Ventajas del layout combinado

 Disminución del tiempo de puesta en marcha.

 Reducción del tiempo de traslado de materiales.
 Descenso de los inventarios de trabajo en proceso.
 Reducción del tiempo de producción
(Altertenica, 2018)
7.2.4 LAYOUT DE POSICIÓN FIJA.
El layout de posición fija es el utilizado para la construcción de productos de gran
tamaño, como barcos, aviones, infraestructuras o edificios.
A diferencia de los otros casos, en el layout de posición fija no es el producto el
que se desplaza, sino que son los trabajadores y la maquinaria los que se van
moviendo a lo largo de las instalaciones para llevar a cabo su trabajo.
Ventajas del layout de posición fija

 Menor movimiento de materiales.

 Flexibilidad para posibles cambios tanto en el producto como en el
proceso de fabricación.
 Posibilidad de aprovechamiento del mismo layout para otros proyectos
similares
(Altertenica, 2018)

7.3 Principios de una distribución de espacios.

Muther, en 1959, propuso un enfoque de planeación de un layout sistemático

mediante algoritmos desarrollados con los siguientes principios:

 Integración de todas las áreas

 Minimizar distancias recorridas
 Circulación o flujo de personas y productos
 Maximización de los espacios
 Satisfacción y seguridad de las personas
 Flexibilidad en la ordenación y proyección futura.

Estos principios aún son aplicados en su totalidad desde la planeación de diseño

de espacios, como veremos a lo largo de este trabajo.
7.4 Sectores económicos en los que aplica.

Debido a que la distribución de espacios brinda solución de la colocación más

eficiente de los inventarios, es con el fin de ser más rápidos en la preparación de
pedidos y por lo tanto en el nivel de servicio al cliente. Los problemas de
distribución de espacios se han solucionado desde la etapa de diseño y se han
beneficiado en muchos sectores como plantas de producción, hospitales, sector
de los servicios, restaurantes, bancos, entretenimiento, aeropuertos, puertos y
terminales de transporte, centros de distribución, logística y distribución,
tecnología, oficinas, entre otros.

Heragu, (2016).

7.5 Gestión del inventario

En la evolución del almacén, los inventarios son la razón de ser de éste,

históricamente se tenía un concepto de que mantener inventarios era la mejor
opción para atender al cliente, ese concepto fue cambiando desde los años 70, “lo
importante era mantener inventario por medio de economías de escala para no
parar las plantas o el ciclo productivo”(Marín Vásquez, 2014), pero se veían
obligados a abastecer sus almacenes en buena cantidad para obtener
descuentos, incluso los inventarios importados, sin analizar de lleno los precios
que podían ser incrementados.
En la década del 90 se empezó a hablar de flujo de inventarios y luego que “ese
flujo debería ser continuo y se calculaba ya el índice de rotación de inventarios
que luego se volvería más exigente, hasta llegar a calcular la velocidad de los
inventarios e incluso a estudiar la forma de mantener inventarios iguales a cero”.
(Marín Vásquez, 2014).
La preocupación de las empresas es la inversión de los inventarios almacenados,
que impactan en los indicadores de liquidez.
Otro aspecto importante en inventarios es el nivel de servicio al cliente, el cual se
apoya con el stock de seguridad, para garantizar la fidelización de los clientes.
 Tanto el inventario como el stock de seguridad afecta la capacidad de
almacenamiento y es necesario su análisis para darle fluidez a los bienes
almacenados.
La gestión de inventarios también ha evolucionado, pasando de unos sistemas
push (empuje) a un sistema pull (jale). El sistema pull, se refieren al inventario sale
del almacén basado en una planificación de producción, es rígida y aumenta los
niveles de stock, y el sistema de push se basa en estimaciones de la demanda,
ésa es empujada hacia el cliente, es más flexible y reduce los plazos de entrega,
por lo tanto, disminuye el stock. A partir de los 90, la dinámica del mercado cambió
por la globalización y el uso masivo del internet, muchas empresas empezaron a
comprar con mayor facilidad en cualquier parte del planeta. Este aspecto y el
anterior, hicieron redireccionar el enfoque de Layout de ser analizado de lo general
a lo específico, puesto que la lógica de un almacén se da en el movimiento de las
personas, materiales y productos, con el objeto final de un Layout que es mejorar
el flujo de trabajo de las personas y de productos, ahora y en el futuro.

7.6 Metodología actual de solución de Layout.

En la metodología del diseño de Layout como se explicó en los antecedentes, los

pioneros en simulación para layout, hicieron sus primeros avances en 1963,
buscando mejorar el diseño de plantas, Amour y Buffa crearon CRAFT y en 1976
Tompiks y Reed mejoraron éste con el programa COFAD, el objeto de estos
programas era identificar futuros problemas desde el diseño. Dichos programas
fueron orientados en utilización de algoritmos matemáticos heurísticos relacionales
que se basaron en el aporte que hizo Muther en la organización de datos basado
en la relación de actividades, como insumo para la fabricación de los algoritmos de
software, y tenía como objetivo ordenar la ubicación de procesos en planta.
Posteriormente con la globalización, el uso del internet y la comercialización
masiva de computadores empieza una oleada de programación basada en
algoritmos de

programación con técnicas matemáticas que hicieron grandes aportes a la

simulación y usada en el diseño de plantas.
Las disciplinas de distribución de espacios se dividen de la siguiente forma, y el
autor menciona que se relacionan entre la composición arquitectónica y la
arquitectura industrial. (del Río Cidoncha, 2012).

Figura 11. Clasificación de las metodologías para la generación de soluciones

FUENTE: :http://www.aeipro.com/files/congresos/2003pamplona/ciip03_1529_1538.2287.pdf
7.7 Antecedentes históricos

En forma retrospectiva, el Grupo Taylor & Francis, en su libro Diseño de

Instalaciones (Heragu, 2016), presenta el siguiente resumen cronológico con los
eventos que marcaron historia en el diseño de Layout:

• 4000 años a.C. Egipto: los egipcios desarrollaron estrategias de localización

con las pirámides en relación con sus cálculos astrológicos.

• 100 años a.C – 100 d.CRoma: los romanos desarrollaron métodos de

construcción de templos, estadios y edificios, con diseños planeados de usos
públicos y residenciales.

• 1700 -1900 Periodo de la revolución industrial

• 1910: Se publica el primer libro de ingeniería industrial de la Fábrica su

organización y administración, por Hugo Diemer.

• 1913: Henry Ford desarrolla la primera línea de ensamble de automóviles

para producción masiva

• 1954: Koopmans y Beckman plantean soluciones al problema de las

ubicaciones a nivel micro y macro mediante la asignación cuadrática.

• 1955-1955 Se desarrollan algoritmos óptimos y heurísticos para el

problema de asignación cuadrática.

• 1959: Muther propone el enfoque de planeación de un Layout sistemático

mediante algoritmos.

1963: Armour and Buffa introducen CRAFT (Computerized relative

allocation of facilities technique), que traduce Técnica de instalaciones por
asignación relativa por computador
• Inicios de la década de los 80s: Se introduce el concepto de sistema de
fabricación flexible. Se desplaza la atención hacia el logro de la flexibilidad de toda
la planta a través de producción de mediano volumen usando la técnica de
manufactura celular o celda.

Las técnicas de diseño de plantas o solución los problemas de espacios se han

desarrollado han tenido grandes avances desde la propuesta de los principios de
Muther, y pasaron de una forma empírica al uso algoritmos matemáticos
desarrollados en computador, por lo tanto la tecnología ha tenido alto impacto en
la teoría de Layouts. Lo importante de un Layout es la relación de espacio con
otras variables y en este orden de ideas, los primeros diseños se desarrollaron con
grafos (líneas a mano alzada), luego avanzaron a planos arquitectónicos en
segunda dimensión- 2D, 3D, 4D y 5D. La diferencia entre estas imágenes radica
en lo siguiente:

2D: trazo lineal de largo por ancho; 3D: igual a la 2D más el alto.

4D: la misma 3D más la variable tiempo

5D: es la 4D más la profundidad en semejanza a lo real.

La simulación apoya en la planeación estratégica, en tanto que es una

herramienta tecnológica que ha cobrado importancia en el diseño de almacenes y
bodegas y se ha convertido un arte en la ingeniería de diseño industrial (Heragu,
2016).

El problema de planificación de instalaciones, desarrolla pensamientos

multiobjetivo, puesto que en todos los casos no existe una solución óptima, sin
embargo los diseños eficaces deben considerar las partes internas como las
externas, como los empleados, propietarios, clientes, proveedores, vecinos, el cual
acarrea altos costos pero con beneficios no cuantificables realmente, la
 globalización y la masificación del uso del
internet, han dinamizado la economía en un orden mundial y
esto ha llevado como consecuencia que el cliente se haya vuelto

muy exigente, por lo tanto, el diseño de almacenes se ve a nivel prospectivo como

el almacén que en tiempo real suple las necesidades del cliente.

7.8 Automatización y tecnologías que mejoran los tiempos y movimientos.

A medida que evolucionan las ciencias informáticas, el desarrollo de software y la

tecnología robótica, han impactado en la cadena de suministro, especialmente en
la automatización de los procesos que se desarrollan en el almacén,
especialmente en el picking y packing. Esos dependen del balance de carga de la
operación. La automatización del almacén depende del volumen de carga y del
flujo de los inventarios, y optimiza tiempos y distancias a nivel operativo y su uso
mejora los costos.
Su eficiencia y optimización se tienen equipos de lectura que alimentan el sistema
en tiempo real y que permiten confiabilidad y veracidad en la información de los
inventarios teóricos.
Otros elementos que aportan información para un Layout son los sistemas de
identificación automática, mediante los cuales los datos son codificados en imagen
y que luego es leída por escáneres que se pueden comunicar con un computador.
Estos sistemas optimizan el flujo de información y el picking en las operaciones de
recibo de mercancía, almacenamiento y despacho.
El código de barras es una herramienta que permite el ingreso, salida y lectura de
datos, para ser leídas por los escáneres y luego en el computador a partir de
imágenes formadas por barras y espacios.

7.8.1 Sistema Óptico de Caracteres (OCR).

Reconoce, procesa y compara patrones de líneas, curvas y bordes en donde cada

carácter al ser leído se convierte en un conjunto de caracteres.
Otra tecnología es la identificación biométrica, utilizadas para control de acceso y
seguridad, entre ellas se mencionan las más exploradas y difundidas como el
reconocimiento de iris, reflexión retinal, geometría facial, termografía facial, huellas
dactilares geometría de la mano, patrón de voz.
 El RFID o lector por radio frecuencia,
“sistema que asigna un código de información a un producto,
proceso o persona y usar esta información para identificar o acceder a información
adicional al respecto” (Carro & Gómez, 2012).

7.8.2 Sistema de Posicionamiento Global (GPS).

Método de posicionamiento y navegación provenientes de las señales satelitales,

que brindan posiciones geoespaciales (coordenadas) y determinan posiciones
tridimensionales de un punto por conocer. (Carro & Gómez, 2012)
8.0 MÉTODO
9.0 RESULTADOS
9.1 LAYOUT
10.0 CONCLUSIONES Y RESULTADOS
11.0 FUENTES

(N.d.). Edu.Co. Retrieved August 2, 2023, from

https://repositorio.esumer.edu.co/bitstream/esumer/1186/2/Esumer_layout.p

df
12.0 ANEXOS