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MATERIA
Sistemas Integrados de Manufactura

DOCENTE
Ing. Luis Miguel García Félix
Integrantes

Doris Saday Méndez Valencia

Luis Fernando De La Cruz De La O
Luis Alberto Méndez De La Cruz
Andres Ojeda De La Cruz
Aaron García Jerónimo
Ángel Gabriel Ramírez García

Semestre
7
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Indice
2 Programación de máquinas CNC mediante códigos G - M y CAD-CAM............................... 3

2.1 Procedimiento para la elaboración de una pieza en una máquina CNC. ........................... 3

2.2 Calculo de los parámetros de corte. ................................................................................... 5

2.3 Programación mediante códigos G y M. ........................................................................... 7

2.3.1 Estructura de un programa CNC. ............................................................................. 11

2.3.2 Códigos G de programación. .................................................................................... 13

2.3.3 Códigos M, S, T y F ................................................................................................. 18

2.3.4 Códigos de parámetros de corte................................................................................ 22

2.3.5 Códigos de subrutinas............................................................................................... 23

2.3.6 Ciclos enlatados ........................................................................................................ 24

2.4 Programación con CAD-CAM ........................................................................................ 27

2.4.1 Manejo de la pantalla. ............................................................................................... 29

2.4.2 Planos Mecánicos en 2d y 3d. .................................................................................. 31

2.4.3 Tipos de maquinados ................................................................................................ 32

2.4.5 Simulación de maquinado ........................................................................................ 34

2.4.6 Cambiar a control numérico. .................................................................................... 36

2.4.7 Ejecución y edición en post procesador. .................................................................. 37

2.4.8 Enviar programa a máquina CNC. ........................................................................... 39

2.4.9 Maquinado de pieza. ................................................................................................. 41

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2 Programación de máquinas CNC mediante códigos G - M y CAD-CAM.

2.1 Procedimiento para la elaboración de una pieza en una máquina CNC.

1. Diseño de la pieza: Utiliza software de diseño asistido por computadora (CAD) para crear

un modelo 3D de la pieza que deseas fabricar. Define las dimensiones, formas y detalles

necesarios.

2. Creación del programa CNC: Con el diseño en CAD, utiliza software de programación

CNC (CAM) para generar un programa que indique a la máquina CNC cómo cortar, perforar o

esculpir la pieza. Este programa se crea mediante comandos G-code.

3. Selección del material: Elige el material adecuado para la pieza, como metal, plástico o

madera. Asegúrate de que esté bien sujeto en la máquina CNC.

4. Configuración de la máquina: Alinea la herramienta de corte, configura las velocidades de

corte y alimentación, y ajusta la altura de la herramienta según las especificaciones del programa

CNC.

5. Carga del programa: Transfiere el programa CNC al controlador de la máquina CNC,

generalmente a través de una memoria USB o una conexión de red.

6. Inicio de la máquina: Enciende la máquina CNC y carga el programa. Asegúrate de que

todos los ajustes sean correctos y que la máquina esté lista para comenzar.

7. Ejecución del programa: Inicia el programa CNC y observa cómo la máquina corta o

mecaniza la pieza de acuerdo con las instrucciones del programa.

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8. Monitoreo y ajustes: Supervisa el proceso para asegurarte de que la máquina esté funcionando

correctamente. Realiza ajustes si es necesario, como cambiar herramientas o corregir errores.

9. Finalización: Una vez que la máquina CNC haya completado el proceso, retira la pieza y

verifica su calidad y precisión. Puedes necesitar realizar acabados adicionales si es necesario.

10. Inspección y control de calidad: Verifica que la pieza cumpla con las especificaciones de

diseño y calidad requeridas. Realiza pruebas de medición si es necesario.

11. Mantenimiento: Realiza un mantenimiento regular de la máquina CNC para asegurarte de

que funcione de manera óptima. Esto incluye la limpieza, la lubricación y la verificación de

cualquier desgaste en las herramientas o componentes.

12. Herramientas de corte: Utiliza herramientas de corte adecuadas para el material y la

operación que estás realizando. Cambia las herramientas cuando sea necesario y asegúrate de que

estén afiladas y en buenas condiciones.

13. Supervisión constante: Durante la operación de la máquina CNC, mantén una supervisión

constante para detectar posibles problemas, como vibraciones inusuales o ruidos extraños.

Interrumpe la operación si algo parece estar mal.

14. Refrigeración y lubricación: En algunos casos, es necesario aplicar refrigeración o

lubricación durante el proceso de mecanizado para evitar el sobrecalentamiento de las

herramientas y mejorar la calidad del acabado.

15. Optimización del programa: Si es posible, optimiza el programa CNC para minimizar los

tiempos de ciclo y reducir el desgaste de las herramientas. Esto puede incluir la utilización de

trayectorias más eficientes y la programación de herramientas de manera inteligente.

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16. Documentación: Lleva un registro de los parámetros de corte utilizados, las herramientas

empleadas y otros datos relevantes para cada trabajo. Esto facilitará futuras referencias y ajustes.

17. Seguridad: Cumple estrictamente con las normas de seguridad en la operación de la

máquina CNC. Esto incluye el uso de equipo de protección personal, como gafas de seguridad y

protectores auditivos, así como la capacitación adecuada para los operadores.

2.2 Calculo de los parámetros de corte.

1. *Velocidad de corte (Vc):*

La velocidad de corte es la velocidad a la que la herramienta corta el material. Se calcula con

la siguiente fórmula:

Vc = (π * Diámetro de la herramienta * RPM) / 1000

- π es un valor aproximado de 3.1416.

- El diámetro de la herramienta se mide en milímetros (mm).

- RPM es la velocidad de rotación de la herramienta.

2. *Velocidad de avance (Vf):*

La velocidad de avance es la velocidad a la que se desplaza la herramienta a lo largo del

material. Se calcula de la siguiente manera:

Vf = RPM * Avance por revolución

- RPM es la velocidad de rotación de la herramienta.

- El avance por revolución es la distancia que avanza la herramienta en una revolución

completa.
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3. *Profundidad de corte (Ap):*

La profundidad de corte es la distancia desde la superficie del material hasta la profundidad

máxima a la que la herramienta penetra. Esta profundidad se define según las necesidades del

mecanizado y las características del material.

4. *Velocidad de rotación de la herramienta (RPM):*

La velocidad de rotación de la herramienta se puede calcular usando la fórmula de la

velocidad de corte y reorganizando para RPM:

RPM = (1000 * Vc) / (π * Diámetro de la herramienta)

5. *Avance por revolución (Ipr o IpR):*

El avance por revolución es la distancia que avanza la herramienta en una sola revolución

completa. Se mide en milímetros por revolución (mm/rev) o pulgadas por revolución (in/rev). Es

un valor importante para determinar la velocidad de avance adecuada.

6. *Velocidad de avance programada (F o Feedrate):*

La velocidad de avance programada se establece en el programa CNC (generalmente con el

comando F) y define la velocidad de movimiento de la herramienta a lo largo de la trayectoria de

corte. Se mide en unidades de longitud por unidad de tiempo, como milímetros por minuto

(mm/min) o pulgadas por minuto (in/min).

7. *Material de trabajo:*
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El tipo de material que estás mecanizando tiene un impacto significativo en los parámetros de

corte. Diferentes materiales requieren velocidades de corte y avance específicas para obtener

resultados óptimos y evitar el desgaste prematuro de la herramienta.

8. *Geometría de la herramienta:*

La forma y el diseño de la herramienta de corte también influyen en los parámetros de corte.

Herramientas con diferentes geometrías, como fresas, brocas o insertos, requerirán ajustes en las

velocidades y las profundidades de corte.

9. *Consideraciones de seguridad:*

La seguridad es una prioridad al calcular los parámetros de corte. Asegúrate de que las

velocidades y las profundidades de corte seleccionadas sean seguras para evitar daños a la

máquina, la herramienta o riesgos para los operadores.

10. *Refrigeración y lubricación:*

Dependiendo del material y del proceso de mecanizado, es posible que necesites aplicar

refrigeración o lubricación para mantener la herramienta y el material a una temperatura

adecuada y reducir la fricción.

2.3 Programación mediante códigos G y M.

*Códigos G (Geometría):*

Los códigos G son comandos que controlan los movimientos de la herramienta y las

trayectorias de corte en función de la geometría de la pieza. Aquí tienes algunos ejemplos de

códigos G comunes:
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1. *G00 - Movimiento rápido:* Este comando mueve la herramienta rápidamente a una

posición específica sin realizar mecanizado. Es útil para desplazar la herramienta a puntos de

referencia o cambios de posición rápidos.

2. *G01 - Movimiento lineal:* Se utiliza para realizar movimientos lineales de la herramienta

de corte. Debes especificar la velocidad de avance (F) y las coordenadas de destino.

3. *G02 - Movimiento circular en sentido horario:* Este código se usa para realizar

movimientos circulares en sentido horario. Debes especificar el centro del arco, el radio y la

velocidad de avance.

4. *G03 - Movimiento circular en sentido antihorario:* Similar a G02, pero para movimientos

circulares en sentido antihorario.

5. *G90 - Posición absoluta:* Cambia el sistema de coordenadas a modo absoluto, donde las

coordenadas se refieren a la posición real de la pieza.

6. *G91 - Posición incremental:* Cambia el sistema de coordenadas a modo incremental,

donde las coordenadas se refieren a desplazamientos relativos desde la posición actual.

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*Códigos M (Miscelánea):*

Los códigos M son comandos misceláneos que controlan funciones y operaciones específicas

de la máquina CNC. Algunos ejemplos de códigos M comunes incluyen:

1. *M03 - Arranque del husillo en sentido horario:* Activa el husillo de la máquina CNC en

sentido horario para iniciar el mecanizado.

2. *M04 - Arranque del husillo en sentido antihorario:* Activa el husillo en sentido

antihorario.
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3. *M05 - Paro del husillo:* Detiene el husillo.

4. *M06 - Cambio de herramienta:* Utilizado para realizar cambios automáticos de

herramienta en máquinas CNC con capacidad para múltiples herramientas.

5. *M08 - Encendido del refrigerante:* Activa el sistema de refrigeración o lubricación de la

máquina.

6. *M09 - Apagado del refrigerante:* Detiene el sistema de refrigeración.

7. *M30 - Fin de programa:* Indica el final del programa CNC.

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2.3.1 Estructura de un programa CNC.

1. *Encabezado (Header)*:

- El encabezado es la parte inicial del programa CNC y generalmente contiene información

sobre el programa, como el nombre del programa, el número de serie, la fecha y cualquier

comentario relevante.

- También puede incluir códigos G y M iniciales que establecen configuraciones iniciales,

como velocidades de alimentación y selección de herramientas.

2. *Bloques de Movimiento (Blocks)*:

- El corazón de un programa CNC son los bloques de movimiento. Cada bloque describe una

acción específica que la máquina debe realizar, como moverse a una posición, cambiar la

velocidad o realizar un corte.

- Un bloque de movimiento generalmente comienza con un número de secuencia (N) para

identificación y luego incluye códigos G y M para definir la acción. A continuación, se

especifican las coordenadas de destino y cualquier parámetro relevante, como velocidad de

alimentación.

3. *Códigos G y M*:

- Los códigos G (Geometría) indican el tipo de movimiento o acción que se realizará. Por

ejemplo, 00 para un movimiento rápido o G01 para un movimiento lineal.

- Los códigos M (Misceláneos) controlan funciones auxiliares, como encender y apagar el

husillo o cambiar de herramienta.

4. *Comentarios (Comments)*:
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- Los comentarios son líneas de texto dentro del programa CNC que proporcionan

información adicional o aclaraciones para los operadores o programadores. Comienzan

generalmente con el símbolo de paréntesis "( )".

5. *Fin del Programa (End of Program)*:

- Al final del programa CNC, se suele incluir una indicación de fin de programa, como un

comentario que dice "(Fin del Programa)" o simplemente "M30" (que es un código M común

para finalizar).

6. *Espacios y Formato*:

- Los programas CNC suelen tener un formato específico con espacios y líneas en blanco

para facilitar la lectura y la edición.

7. *Comandos Especiales*:

- En algunos casos, se pueden incluir comandos especiales para realizar tareas específicas,

como mediciones, pausas, o retornos a puntos de referencia.

8. *Verificación y Simulación*:

- Antes de ejecutar un programa CNC en una máquina real, es común realizar una

verificación y simulación en software especializado para asegurarse de que el programa funcione

correctamente y no cause problemas.

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2.3.2 Códigos G de programación.

1. *G00* - Movimiento Rápido.

2. *G01* - Movimiento Lineal.

3. *G02* - Movimiento Circular en Sentido Horario.

4. *G03* - Movimiento Circular en Sentido Antihorario.

5. *G04* - Tiempo de Espera.

6. *G17* - Selección del Plano XY.

7. *G18* - Selección del Plano XZ.

8. *G19* - Selección del Plano YZ.

9. *G20* - Unidades en Pulgadas.

10. *G21* - Unidades en Milímetros.

11. *G28* - Retorno a Punto de Referencia.

12. *G30* - Retorno a Punto de Referencia Alternativo.

13. *G40* - Cancelar Compensación de Radio.

14. *G41* - Compensación de Radio a la Izquierda.

15. *G42* - Compensación de Radio a la Derecha.

16. *G53* - Movimiento en Coordenadas de Máquina.

17. *G54* - Cambio de Coordenadas de Trabajo 1.

18. *G55* - Cambio de Coordenadas de Trabajo 2.

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19. *G80* - Cancelar Modalidades de Movimiento.

20. *G90* - Programación en Coordenadas Absolutas.

21. *G91* - Programación en Coordenadas Incrementales.

22. *G92* - Establecer Coordenadas en un Valor Específico.

23. *G94* - Alimentación por Minuto (FPM).

24. *G95* - Avance por Revolución (IPR).

25. *G98* - Retorno a Plano de Retorno Inicial.

26. *G99* - Retorno a Plano de Retorno R (Constante).

27. *G161* - Establecer Origen de Referencia Absoluto.

28. *G162* - Establecer Origen de Referencia Relativo.

29. *G187* - Ciclo de Perforación de Peck.

30. *G188* - Ciclo de Escariado.

31. *G187* - Ciclo de Mandrinado de Peck.

32. *G190* - Cilindro Perpendicular a Plano XY.

33. *G191* - Cilindro Perpendicular a Plano XZ.

34. *G192* - Cilindro Perpendicular a Plano YZ.

35. *G195* - Ciclo de Taladrado de Peck en Ciclo Rígido.

36. *G198* - Ciclo de Taladrado de Peck con Retracción.

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37. *G220* - Espejo de Programa en Eje X.

38. *G221* - Espejo de Programa en Eje Y.

39. *G222* - Espejo de Programa en Eje Z.

40. *G253* - Activar Coordenadas Extendidas.

41. *G254* - Desactivar Coordenadas Extendidas.

42. *G300* - Definir Usuario Definido de Función (UDF).

43. *G301* - Llamar a Función UDF.

44. *G310* - Fin de Función UDF.

45. *G400* - Cancelar Compensación de Herramienta.

46. *G401* - Compensación de Herramienta a la Izquierda.

47. *G402* - Compensación de Herramienta a la Derecha.

48. *G500* - Iniciar Programa Subrutina.

49. *G501* - Llamar a Subrutina.

50. *G502* - Fin de Subrutina.

51. *G540* - Establecer Coordenadas Absolutas en Sistema Polar.

52. *G541* - Establecer Coordenadas Incrementales en Sistema Polar.

53. *G542* - Establecer Coordenadas en Sistema Rectangular.

54. *G600* - Iniciar Programa Macro.

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55. *G601* - Llamar a Macro.

56. *G602* - Fin de Macro.

57. *G700* - Ciclo de Mecanizado para Control de Superficie.

58. *G701* - Ciclo de Mecanizado para Control de Superficie.

59. *G702* - Ciclo de Mecanizado para Control de Superficie.

60. *G703* - Ciclo de Mecanizado para Control de Superficie.

61. *G704* - Ciclo de Roscado Simple.

62. *G705* - Ciclo de Roscado Múltiple.

63. *G710* - Eliminar Datos del Torno.

64. *G711* - Ciclo de Escariado de Roscas.

65. *G720* - Establecer Velocidad de Avance.

66. *G721* - Establecer Velocidad de Retorno.

67. *G760* - Cambiar el Eje Activo a Y.

68. *G761* - Cambiar el Eje Activo a Z.

69. *G762* - Cambiar el Eje Activo a W.

70. *G900* - Habilitar Control de Programa con Variables.

71. *G901* - Deshabilitar Control de Programa con Variables.

72. *G920* - Mover a Punto de Herramienta Especificado.

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73. *G921* - Mover a Punto de Herramienta Programado.

74. *G922* - Mover a Punto de Herramienta Actual.

75. *G1000* - Iniciar Secuencia de Programa Extendido.

76. *G1001* - Finalizar Secuencia de Programa Extendido.

77. *G1100* - Habilitar Sistema de Coordenadas Fijas.

78. *G1101* - Deshabilitar Sistema de Coordenadas Fijas.

79. *G1120* - Cambiar a Coordenadas de Superficie.

80. *G1121* - Cambiar a Coordenadas de Contorno.

81. *G1200* - Iniciar Bloque de Programación de Eje Variable.

82. *G1201* - Finalizar Bloque de Programación de Eje Variable.

83. *G1600* - Iniciar Programa de Ensamblaje de Componentes.

84. *G1601* - Finalizar Programa de Ensamblaje de Componentes.

85. *G2000* - Cambiar a Modo de Programación Avanzada.

86. *G2001* - Cambiar a Modo de Programación Simple.

87. *G2900* - Iniciar Programa de Simulación de Mecanizado.

88. *G2901* - Finalizar Programa de Simulación de Mecanizado.

89. *G5000* - Habilitar Control de Eje Virtual.

90. *G5001* - Deshabilitar Control de Eje Virtual.

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91. *G6000* - Configurar Parámetros de Control de Eje Virtual.

92. *G6001* - Configurar Parámetros de Control de Eje Virtual.

93. *G7000* - Iniciar Programa de Detección de Colisiones.

94. *G7001* - Finalizar Programa de Detección de Colisiones.

95. *G8000* - Activar Corrección de Trayectoria en Tiempo Real.

96. *G8001* - Desactivar Corrección de Trayectoria en Tiempo Real.

97. *G9000* - Iniciar Programa de Autodiagnóstico de la Máquina.

98. *G9001* - Finalizar Programa de Autodiagnóstico de la Máquina.

99. *G9999* - Código G de Usuario Personalizado.

100. *G9998* - Código G de Usuario Personalizado.

2.3.3 Códigos M, S, T y F

Códigos M (Misceláneos):

1. *M00* - Detener el programa (parada opcional).

2. *M01* - Detener el programa (parada condicional).

3. *M02* - Fin del programa.

4. *M03* - Encender el husillo en sentido horario.

5. *M04* - Encender el husillo en sentido antihorario.

6. *M05* - Apagar el husillo.

7. *M06* - Cambiar de herramienta (requiere especificar el número de herramienta).

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8. *M07* - Encender el refrigerante de niebla.

9. *M08* - Encender el refrigerante.

10. *M09* - Apagar el refrigerante.

11. *M10* - Cambiar de paleta o posición de herramienta (Pallet changer).

12. *M11* - Bloquear eje (opción de husillo).

13. *M12* - Desbloquear eje (opción de husillo).

14. *M19* - Orientar el husillo a una posición específica.

15. *M30* - Fin del programa con retorno al inicio.

16. *M41* - Activar la compensación de herramienta derecha.

17. *M42* - Activar la compensación de herramienta izquierda.

18. *M48* - Habilitar el avance lento.

19. *M49* - Deshabilitar el avance lento.

20. *M60* - Ciclo de automatización (opción de carga/descarga automática).

21. *M61* - Activar captura de datos en un punto específico.

22. *M62* - Desactivar captura de datos.

23. *M66* - Llamada a subprograma modal.

24. *M67* - Llamada a subprograma no modal.

25. *M98* - Llamada a subprograma desde un archivo externo.

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26. *M99* - Retorno desde un subprograma.

27. *M100* - Inicio de mantenimiento.

28. *M101* - Fin de mantenimiento.

29. *M110* - Cambiar al modo de coordenadas cartesianas.

30. *M111* - Cambiar al modo de coordenadas polares.

31. *M119* - Cambiar al modo de coordenadas cilíndricas.

32. *M120* - Cambiar al modo de coordenadas esféricas.

33. *M130* - Activar control de agujero profundo.

34. *M131* - Desactivar control de agujero profundo.

35. *M140* - Habilitar el modo de escalado de ejes.

36. *M141* - Deshabilitar el modo de escalado de ejes.

37. *M143* - Activar el freno de husillo.

38. *M144* - Desactivar el freno de husillo.

39. *M147* - Activar la extracción de virutas.

40. *M148* - Desactivar la extracción de virutas.

41. *M150* - Activar el modo de prueba.

42. *M151* - Desactivar el modo de prueba.

43. *M160* - Iniciar un ciclo de enfriamiento.

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44. *M161* - Detener un ciclo de enfriamiento.

45. *M190* - Alinear el cabezal con la pieza de trabajo.

46. *M191* - Liberar la alineación del cabezal.

47. *M200* - Activar la compensación de herramienta de radio.

48. *M201* - Desactivar la compensación de herramienta de radio.

49. *M220* - Activar el avance rápido de la herramienta.

50. *M221* - Desactivar el avance rápido de la herramienta.

*Código S (Velocidad del Husillo)*:

- El código S se utiliza para establecer la velocidad del husillo en revoluciones por minuto

(RPM). Determina la velocidad a la que gira la herramienta de corte en la máquina CNC.

Algunos ejemplos comunes son:

- *S1000*: Establece la velocidad del husillo a 1000 RPM.

- *S3000*: Configura la velocidad del husillo a 3000 RPM.

- *S8000*: Fija la velocidad del husillo a 8000 RPM.

*Código T (Herramienta)*:

- El código T se utiliza para seleccionar una herramienta específica del almacén de

herramientas de la máquina CNC. Esto es fundamental cuando se realiza un cambio de

herramienta durante la operación de mecanizado. Algunos ejemplos son:

- *T01*: Selecciona la herramienta número 1.

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- *T05*: Elije la herramienta número 5.

- *T10*: Selecciona la herramienta número 10.

*Código F (Velocidad de Alimentación)*:

- El código F se utiliza para especificar la velocidad de avance o velocidad de alimentación de

la herramienta en unidades por minuto. Esto controla la velocidad a la que la herramienta se

desplaza a lo largo de la pieza de trabajo. Algunos ejemplos incluyen:

- *F500*: Establece una velocidad de alimentación de 500 unidades por minuto.

- *F1000*: Configura la velocidad de alimentación a 1000 unidades por minuto.

- *F2000*: Fija la velocidad de alimentación a 2000 unidades por minuto.

2.3.4 Códigos de parámetros de corte.

1. *F*: Código F (Velocidad de Avance):

- El código F se utiliza para establecer la velocidad de avance de la herramienta en unidades

por minuto (generalmente, mm/min o pulgadas/min). Determina la velocidad a la que la

herramienta se desplaza a lo largo de la pieza de trabajo.

Ejemplo: `F100` establece la velocidad de avance en 100 unidades por minuto.

2. *S*: Código S (Velocidad del Husillo):

- El código S se utiliza para establecer la velocidad del husillo en revoluciones por minuto

(RPM). Determina la velocidad a la que gira la herramienta de corte.

Ejemplo: `S3000` configura la velocidad del husillo en 3000 RPM.

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3. *D*: Código D (Longitud de Corte):

- El código D se utiliza para especificar la longitud de corte o el espesor de material a

eliminar durante una operación de mecanizado.

Ejemplo: `D10` indica que la longitud de corte es de 10 unidades (generalmente en mm o

pulgadas).

4. *T*: Código T (Herramienta):

- El código T se utiliza para seleccionar una herramienta específica del almacén de

herramientas de la máquina CNC. Esto es fundamental cuando se realiza un cambio de

herramienta durante la operación de mecanizado.

Ejemplo: `T02` selecciona la herramienta número 2.

5. *I, J, K*: Códigos I, J y K (Desplazamientos):

- Estos códigos se utilizan para definir desplazamientos en coordenadas cartesianas o

cilíndricas. Pueden ser usados para especificar la ubicación de un punto o para definir trayectorias

específicas.

Ejemplo: `I-5` indica un desplazamiento de -5 unidades en el eje X.

2.3.5 Códigos de subrutinas

1. *M98* - Llamada a Subrutina Modal:

- El código M98 se utiliza para llamar a una subrutina modal. La subrutina modal es un

programa independiente que se ejecuta y puede contener una serie de comandos. Una vez que la

subrutina se completa, el programa principal continúa desde donde se llamó.

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Ejemplo: `M98 P1000` llama a la subrutina almacenada en el bloque P1000.

2. *M99* - Retorno desde Subrutina:

- El código M99 se utiliza para indicar el final de una subrutina y el retorno al programa

principal. Después de ejecutar una subrutina modal con M98, se utiliza M99 para volver al

programa principal.

Ejemplo: `M99` marca el final de una subrutina y retorna al programa principal.

3. *G65* - Llamada a Subrutina No Modal:

- El código G65 se utiliza para llamar a una subrutina no modal. A diferencia de M98, G65

se utiliza para llamadas de subrutina que no afectan el estado modal actual de la máquina. Una

vez que se ejecuta la subrutina, el programa principal continúa.

Ejemplo: `G65 P2000` llama a la subrutina almacenada en el bloque P2000.

4. *G66* - Fin de Subrutina No Modal:

- El código G66 se utiliza al final de una subrutina no modal para indicar que se ha

completado la ejecución de la subrutina y que el programa principal debe continuar.

Ejemplo: `G66` marca el final de una subrutina no modal.

2.3.6 Ciclos enlatados

1. *Ciclo de Perforación (G81)*:

- Este ciclo se utiliza para operaciones de perforación. Permite especificar la posición de

perforación, la profundidad y la velocidad de avance.

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Ejemplo:

G81 X100 Y50 Z-10 R5 F100

2. *Ciclo de Roscado (G84)*:

- El ciclo de roscado se utiliza para roscar agujeros. Puedes especificar el diámetro del

agujero, el paso de rosca y la velocidad de avance.

Ejemplo:

G84 X80 Y30 Z-15 R2 F50

3. *Ciclo de Escariado (G76)*:

- Este ciclo se utiliza para operaciones de escariado en tornos CNC. Permite especificar el

diámetro inicial, el diámetro final y la longitud del escariado.

Ejemplo:

G76 X80 Z-10 R5 P2 Q3 F30

4. *Ciclo de Mandrinado (G85)*:

- El ciclo de mandrinado se utiliza para operaciones de mandrinado. Permite especificar la

posición de inicio, la profundidad y la velocidad de avance.

Ejemplo:

G85 X70 Z-20 R7 F40

5. *Ciclo de Ranurado (G74)*:

 26

- Este ciclo se utiliza para operaciones de ranurado. Puedes especificar el ancho de la ranura,

la profundidad y la velocidad de avance.

Ejemplo:

G74 X90 Z-5 R3 F60

6. *Ciclo de Torneado (G71)*:

- El ciclo de torneado se utiliza en tornos CNC para realizar operaciones de torneado

cilíndrico. Permite especificar el diámetro de inicio, el diámetro final y la longitud del torneado.

Ejemplo:

G71 U2 R2

7. *Ciclo de Mandrinado Rápido (G76)*:

- Este ciclo se utiliza en tornos CNC para operaciones de mandrinado. Permite especificar el

diámetro de inicio, el diámetro final, la longitud de mandrinado y la velocidad de avance.

Ejemplo:

G76 X50 Z-10 P100 Q200 F60

8. *Ciclo de Cilindrado (G85)*:

- El ciclo de cilindrado se utiliza para operaciones de cilindrado en tornos CNC. Permite

especificar el diámetro de inicio, el diámetro final, la longitud de cilindrado y la velocidad de

avance.

Ejemplo:

G85 X40 Z-15 R5 F50

 27

9. *Ciclo de Planeado (G88)*:

- Este ciclo se utiliza en fresadoras CNC para operaciones de planeado. Puedes especificar la

posición de inicio, la profundidad de corte, el ancho y la velocidad de avance.

Ejemplo:

G88 X80 Y20 Z-5 P2 F40

10. *Ciclo de Mandrinado Profundo (G73)*:

- El ciclo de mandrinado profundo se utiliza en tornos CNC para operaciones de

mandrinado profundo. Permite especificar el diámetro de inicio, la profundidad de mandrinado y

la velocidad de avance.

Ejemplo:

G73 X60 Z-30 R10 F35

2.4 Programación con CAD-CAM

1. *CAD (Diseño Asistido por Computadora)*:

- El proceso comienza con la creación del diseño de la pieza en un software de CAD. Aquí,

los diseñadores pueden crear modelos 2D o 3D de la pieza que desean mecanizar. Pueden agregar

detalles como dimensiones, tolerancias y características específicas.

2. *CAM (Fabricación Asistida por Computadora)*:

- Una vez que se ha creado el diseño en CAD, se importa a un software CAM. El software

CAM (como Mastercam, Fusion 360, SolidCAM, entre otros) permite definir cómo se
 28

mecanizará la pieza. Aquí se especifican las operaciones de mecanizado, como fresado, torneado,

taladrado, etc.

3. *Generación de Trayectorias (Toolpaths)*:

- En el software CAM, se generan las trayectorias de herramienta. Estas trayectorias

representan el recorrido que seguirá la herramienta de corte para eliminar material y dar forma a

la pieza. El software calcula automáticamente las rutas de herramienta óptimas teniendo en

cuenta factores como la herramienta utilizada, las velocidades de corte y los puntos de

entrada/salida.

4. *Definición de Parámetros de Corte*:

- Dentro del software CAM, se establecen los parámetros de corte, como la velocidad de

corte, la velocidad de avance, la profundidad de corte y la velocidad del husillo. Estos parámetros

se ajustan para lograr un mecanizado eficiente y de alta calidad.

5. *Simulación y Verificación*:

- Antes de generar el programa CNC final, es crucial realizar una simulación en el software

CAM. Esto permite verificar visualmente que las trayectorias y los parámetros de corte sean

correctos y que no haya colisiones entre la herramienta y la pieza. La simulación ayuda a

identificar posibles problemas antes de que se ejecute el mecanizado real.

6. *Generación del Programa CNC*:

- Una vez que se ha verificado y ajustado el proceso, el software CAM genera

automáticamente el programa CNC en el formato requerido por la máquina CNC. Este programa
 29

incluye todas las instrucciones de movimiento, velocidad y herramienta necesarias para

mecanizar la pieza de acuerdo con el diseño.

7. *Transferencia al Control CNC*:

- El programa CNC generado se transfiere al control numérico de la máquina (usualmente a

través de una memoria USB o una conexión de red). En la máquina CNC, se carga el programa y

se ejecuta para llevar a cabo el mecanizado real de la pieza.

2.4.1 Manejo de la pantalla.

1. *Visualización del Modelo de la Pieza*:

- La mayoría de los software CAD-CAM te permiten cargar y visualizar el modelo 2D o 3D

de la pieza que deseas mecanizar. Puedes rotar, hacer zoom y desplazarte por el modelo para

inspeccionarlo desde diferentes ángulos y perspectivas.

2. *Importación de Diseños*:

- Puedes importar diseños de CAD previamente creados (como archivos DWG, DXF o

STEP) en la interfaz del software. Esto te permite utilizar diseños existentes como base para tu

programación CNC.

3. *Creación de Geometría*:

- La mayoría de los software CAD-CAM te permiten crear geometría directamente en la

pantalla. Puedes dibujar líneas, arcos, círculos y otras formas geométricas para definir

características de la pieza o trayectorias de herramienta.

4. *Definición de Trayectorias de Herramienta*:

 30

- Utilizando herramientas específicas en la interfaz, puedes definir trayectorias de

herramienta para mecanizar la pieza. Esto implica seleccionar áreas o características de la pieza y

especificar cómo la herramienta de corte debe moverse para dar forma a la pieza.

5. *Configuración de Parámetros de Corte*:

- En la pantalla, puedes configurar los parámetros de corte, como la velocidad de corte, la

velocidad de avance, la profundidad de corte y la velocidad del husillo. Estos parámetros afectan

directamente la eficiencia y la calidad del mecanizado.

6. *Simulación de Mecanizado*:

- Antes de generar el programa CNC final, puedes utilizar la pantalla para realizar

simulaciones de mecanizado. Esto implica ver cómo se moverá la herramienta de corte a lo largo

de las trayectorias definidas y verificar que no haya colisiones ni problemas en el proceso.

7. *Edición y Verificación*:

- Puedes editar y ajustar las trayectorias, los parámetros de corte y otros detalles

directamente en la pantalla. Además, puedes verificar y corregir cualquier error o conflicto que

surja durante la programación.

8. *Generación del Programa CNC*:

- Una vez que hayas configurado todas las opciones y estés satisfecho con la programación,

puedes utilizar la pantalla para generar el programa CNC en el formato necesario para tu máquina

CNC.

9. *Gestión de Archivos*:
 31

- Los software CAD-CAM te permiten administrar tus proyectos y archivos de programa

CNC. Puedes guardar, cargar y organizar tus programas y diseños en la pantalla.

2.4.2 Planos Mecánicos en 2d y 3d.

*Planos Mecánicos en 2D*:

1. *Representación Bidimensional*: Los planos en 2D son representaciones bidimensionales

de un objeto o componente. Muestran la geometría del objeto en un plano, generalmente en vistas

de planta, elevación y sección.

2. *Líneas y Anotaciones*: En un plano 2D, se utilizan líneas para mostrar contornos,

dimensiones y detalles del objeto. Las anotaciones se agregan para especificar medidas,

tolerancias y otras características importantes.

3. *Vistas Múltiples*: Un plano en 2D puede incluir varias vistas, como vista frontal, vista

lateral, vista superior, etc., para proporcionar una representación completa y detallada del objeto.

4. *Uso Común*: Los planos en 2D son comunes en la industria de la fabricación y la

ingeniería. Son adecuados para representar objetos simples o componentes individuales.

*Planos Mecánicos en 3D*:

1. *Representación Tridimensional*: Los planos en 3D son modelos tridimensionales de

objetos o ensamblajes. Representan la forma y la geometría completa del objeto en tres

dimensiones.

2. *Modelado Sólido*: En lugar de líneas, los planos 3D utilizan modelos sólidos que

incluyen superficies y volúmenes. Esto permite una representación mucho más realista y

detallada.
 32

3. *Visualización Interactiva*: Los planos 3D se pueden rotar, ampliar y explorar en tiempo

real en un entorno de software 3D. Esto facilita la visualización y la identificación de problemas

potenciales.

4. *Diseño y Ensamblaje Complejo*: Los planos 3D son ideales para representar objetos

complejos, ensamblajes con múltiples componentes y sistemas mecánicos completos. Permiten

una comprensión más profunda de cómo encajan las partes.

5. *Uso en Diseño de Productos*: Son esenciales en el diseño de productos, la simulación y

el análisis de ingeniería. Se utilizan en la creación de prototipos, la evaluación de tolerancias y la

optimización del diseño.

2.4.3 Tipos de maquinados

1. *Torneado*:

- En el torneado, la pieza de trabajo gira mientras una herramienta de corte fija corta el

material. Esto se utiliza para crear piezas cilíndricas, como ejes y pernos.

2. *Fresado*:

- El fresado implica el uso de una herramienta de corte rotativa para eliminar material de una

pieza de trabajo. Puede utilizarse para crear superficies planas, ranuras, contornos y formas

complejas.

3. *Taladrado*:

- El taladrado implica hacer agujeros en la pieza de trabajo utilizando una broca o taladro.

Puede ser un proceso simple o complejo según las necesidades de los agujeros.

4. *Rectificado*:
 33

- El rectificado se utiliza para lograr una alta precisión y un acabado de superficie fino. Se

usa para piezas que requieren tolerancias muy ajustadas o una superficie muy suave.

5. *Electroerosión por Hilo (EDM)*:

- En el EDM, se utiliza un electrodo cargado eléctricamente para erosionar el material de la

pieza de trabajo. Es útil para mecanizar materiales duros y para cortar perfiles complejos.

6. *Electroerosión por Penetración (EDM)*:

- Similar al EDM de hilo, pero en lugar de erosionar un agujero, se utiliza para crear

cavidades internas y perfiles complejos en piezas conductivas.

7. *Laser Cutting*:

- El corte por láser utiliza un haz láser enfocado para cortar materiales como metal, plástico

y madera. Es preciso y se utiliza en aplicaciones que requieren cortes limpios.

8. *Chorro de Agua (Waterjet Cutting)*:

- El corte por chorro de agua utiliza un chorro de agua a alta presión mezclado con abrasivos

para cortar materiales duros y blandos. Es versátil y no genera calor.

9. *Mecanizado por Ultrasonidos*:

- Este método utiliza vibraciones ultrasónicas para eliminar material de la pieza de trabajo.

Se utiliza en materiales frágiles y en aplicaciones de alta precisión.

10. *Brochado*:

- El brochado se utiliza para crear superficies internas con formas complejas, como

engranajes o ranuras. Implica el uso de una herramienta de corte especial llamada brocha.
 34

11. *Mecanizado Multieje*:

- En el mecanizado multieje, la pieza de trabajo y la herramienta de corte pueden moverse

en múltiples direcciones. Esto permite el mecanizado de piezas con formas complejas desde

diferentes ángulos.

2.4.5 Simulación de maquinado.

*Propósitos de la Simulación de Maquinado*:

1. *Verificación de Colisiones*: Uno de los propósitos principales de la simulación es

verificar si hay colisiones entre la herramienta de corte y la pieza de trabajo, así como entre la

herramienta y cualquier otro componente de la máquina CNC, como el cabezal o el

portaherramientas. La simulación ayuda a identificar posibles problemas antes de que ocurran en

la máquina real.

2. *Verificación de Trayectorias*: La simulación permite verificar las trayectorias de

herramienta generadas en el programa CNC. Esto incluye asegurarse de que la herramienta siga

el camino deseado y que no haya movimientos bruscos o inesperados.

3. *Optimización de Tiempos y Velocidades*: Los programas de simulación pueden calcular

el tiempo estimado que llevará mecanizar una pieza y ayudar en la optimización de la velocidad

de corte, avance y otras variables para mejorar la eficiencia.

4. *Validación de Programas CNC*: La simulación es una forma de validar la precisión del

programa CNC antes de ejecutarlo en la máquina real. Esto reduce el riesgo de errores costosos y

desperdicio de material.

*Herramientas de Simulación de Maquinado*:

 35

1. *Software CAD-CAM*: Muchos programas CAD-CAM incluyen capacidades de

simulación que permiten visualizar el mecanizado en 3D y verificar colisiones. Puedes ver cómo

la herramienta interactúa con la pieza y hacer ajustes si es necesario.

2. *Simuladores de Máquinas CNC*: Existen software especializado de simulación de

máquinas CNC que emulan el funcionamiento completo de una máquina CNC. Esto incluye la

simulación de movimientos de ejes, velocidad de husillo y cambios de herramienta.

*Proceso de Simulación*:

1. *Cargar el Programa CNC*: El programa CNC que se ha generado se carga en el

software de simulación.

2. *Definir Parámetros de Simulación*: Se configuran los parámetros de simulación, como

velocidad de animación, resolución de colisiones y tolerancias.

3. *Simular el Mecanizado*: Se inicia la simulación, y el software representa visualmente

cómo se llevará a cabo el mecanizado en la máquina CNC. Esto incluye la representación de la

pieza, la herramienta y los movimientos de la máquina.

4. *Análisis de Resultados*: Durante la simulación, se pueden detener y revisar los

resultados, verificar colisiones y realizar ajustes si es necesario.

5. *Informe de Errores*: Si se detectan problemas durante la simulación, se generará un

informe de errores que detalla las colisiones o discrepancias encontradas.

 36

2.4.6 Cambiar a control numérico.

1. *Selección de la Máquina CNC*: El primer paso es seleccionar la máquina CNC

adecuada para la tarea específica que se realizará. Esto implica elegir una máquina que pueda

manejar el tamaño de la pieza de trabajo y el tipo de mecanizado requerido.

2. *Adquisición del Software CNC*: Se necesita software CNC para programar y controlar

la máquina. Este software puede variar según el fabricante de la máquina, pero generalmente

implica un programa CAM (Fabricación Asistida por Computadora) para generar códigos CNC a

partir de modelos de piezas en 3D o dibujos en 2D.

3. *Capacitación del Personal*: El personal que operará la máquina CNC debe recibir

capacitación adecuada en el uso del software CNC y en la programación de la máquina. Esto

puede requerir cursos de formación especializados.

4. *Programación CNC*: La programación es un paso crítico. El operador debe crear

programas CNC que describan las operaciones de mecanizado, como movimientos, velocidades

de corte y profundidades. Esto se hace típicamente utilizando el software CAM o directamente en

el control CNC.

5. *Configuración de la Máquina*: Se deben configurar la máquina CNC para la tarea

específica. Esto incluye la instalación de herramientas de corte, la fijación de la pieza de trabajo y

la configuración de los parámetros de corte, como velocidades y avances.

6. *Prueba y Verificación*: Antes de la producción real, se realizan pruebas en la máquina

CNC para verificar que el programa funcione como se espera. Esto implica una simulación o

mecanizado de piezas de prueba para asegurarse de que no haya errores.

 37

7. *Producción en Serie*: Una vez que se ha verificado el proceso y se ha confirmado que la

máquina CNC funciona correctamente, se puede proceder a la producción en serie. Esto implica

cargar las piezas de trabajo en la máquina y ejecutar el programa CNC para mecanizar múltiples

piezas de manera consistente y precisa.

8. *Monitoreo y Mantenimiento*: Durante la producción, es importante monitorear la

máquina CNC para garantizar un rendimiento continuo y ajustar cualquier parámetro si es

necesario. Además, se deben realizar tareas de mantenimiento preventivo según las

recomendaciones del fabricante.

9. *Optimización Continua*: A medida que se utiliza la máquina CNC, es posible que se

encuentren formas de optimizar aún más el proceso de mecanizado. Se pueden realizar ajustes en

la programación o la configuración de la máquina para mejorar la eficiencia y la calidad.

2.4.7 Ejecución y edición en post procesador.

1. *Programación CAM*: El proceso comienza con la creación de un programa de

mecanizado utilizando software CAM (Fabricación Asistida por Computadora). En este

programa, se definen las operaciones de mecanizado, las trayectorias de herramienta, los

parámetros de corte y otros detalles.

2. *Postprocesamiento*: Una vez que se ha creado el programa CAM, este se pasa a través

de un postprocesador. El postprocesador es un software o archivo que traduce el programa CAM

en código G y M específico para una máquina CNC particular. Cada máquina CNC tiene su

propio conjunto de códigos G y M y configuraciones específicas.

 38

3. *Generación del Código CNC*: El postprocesador toma las instrucciones del programa

CAM y genera el código CNC correspondiente. Esto incluye códigos G para movimientos y

funciones específicas, códigos M para controlar las operaciones auxiliares de la máquina y otros

códigos personalizados según sea necesario.

4. *Revisión y Edición*: El código CNC generado se revisa cuidadosamente para asegurarse

de que sea correcto y se ajuste a las necesidades de la máquina CNC y la pieza de trabajo. En esta

etapa, se pueden realizar ediciones si es necesario para corregir errores o hacer ajustes.

5. *Simulación de Verificación*: Antes de cargar el código CNC en la máquina CNC real, se

puede realizar una simulación de verificación. Esto implica utilizar software de simulación para

verificar cómo se ejecutarán las operaciones en la máquina y asegurarse de que no haya

colisiones ni problemas.

6. *Carga en la Máquina CNC*: Una vez que se ha verificado el código CNC y se ha

confirmado que es correcto, se carga en la memoria de la máquina CNC. Esto se puede hacer a

través de una memoria USB, una conexión de red u otros métodos de transferencia de datos.

7. *Ejecución en la Máquina CNC*: Con el código CNC cargado, la máquina CNC está lista

para la ejecución. El operador de la máquina inicia el programa y la máquina realiza las

operaciones de mecanizado según las instrucciones del código CNC.

8. *Monitoreo y Ajustes*: Durante la ejecución en la máquina CNC, se monitorea el proceso

para asegurarse de que todo vaya según lo planeado. Si es necesario, se pueden realizar ajustes en

tiempo real para garantizar la calidad y la precisión del mecanizado.

 39

9. *Registro de Datos*: Es importante mantener registros precisos de la ejecución en la

máquina CNC, lo que incluye información sobre la duración del mecanizado, las herramientas

utilizadas y cualquier problema encontrado.

2.4.8 Enviar programa a máquina CNC.

1. *Generación del Programa CNC*: Antes de enviar un programa a una máquina CNC,

debes crear o generar el programa CNC utilizando software de programación CNC o CAM. Este

programa define todas las operaciones de mecanizado, incluyendo movimientos, velocidades y

herramientas utilizadas.

2. *Guardar el Programa*: Una vez que el programa CNC esté completo y verificado,

guárdalo en un archivo en la computadora o dispositivo de programación. Los formatos comunes

de archivo son .NC o .G-code.

3. *Transferencia de Datos*: La transferencia de datos desde la computadora a la máquina

CNC se puede hacer de varias maneras:

a. *USB*: En muchos casos, puedes cargar el archivo del programa CNC en una unidad

USB y luego conectarla directamente a la máquina CNC. Desde el control numérico de la

máquina, puedes buscar y cargar el programa desde la unidad USB.

b. *Red o Ethernet*: Si la máquina CNC está conectada a una red o a través de una

conexión Ethernet, puedes enviar el programa directamente desde la computadora al control de la

máquina CNC a través de la red.

c. *Cable Serie RS-232*: En algunos casos, se utiliza un cable serie RS-232 para conectar

la computadora al control de la máquina CNC. Se establece una comunicación serie y se envía el

programa.
 40

d. *Tarjeta de Memoria*: Algunas máquinas CNC utilizan tarjetas de memoria SD u otros

tipos de tarjetas de memoria extraíbles para cargar programas. Puedes copiar el archivo del

programa en la tarjeta y luego insertarla en la máquina.

4. *Selección y Carga del Programa*: En la máquina CNC, utiliza la interfaz de control para

seleccionar el programa que deseas ejecutar. Esto implicará navegar a través de la lista de

programas almacenados y seleccionar el archivo correcto.

5. *Verificación y Preparación*: Antes de iniciar la ejecución del programa, asegúrate de

que la máquina esté correctamente preparada. Esto incluye la instalación de herramientas, la

fijación de la pieza de trabajo y la configuración de los parámetros de corte según sea necesario.

6. *Ejecución del Programa*: Una vez que se ha cargado el programa en la máquina CNC y

se han realizado las preparaciones necesarias, puedes iniciar la ejecución del programa. La

máquina seguirá las instrucciones del código CNC y llevará a cabo las operaciones de

mecanizado.

7. *Monitoreo y Ajustes*: Durante la ejecución del programa, es importante monitorear el

proceso para detectar cualquier problema o anomalía. Puedes hacer ajustes en tiempo real si es

necesario para garantizar la calidad y la precisión del mecanizado.

8. *Registro de Datos*: Mantén registros precisos de la ejecución del programa, lo que

incluye información sobre la duración del mecanizado, las herramientas utilizadas y cualquier

problema encontrado.
 41

2.4.9 Maquinado de pieza.

1. *Preparación de la Máquina CNC*:

- Antes de comenzar el maquinado, la máquina CNC debe estar configurada y preparada

adecuadamente. Esto incluye la instalación de herramientas de corte, la fijación segura de la pieza

de trabajo en la mesa de la máquina y la configuración de los parámetros de corte, como

velocidades y avances.

2. *Carga del Programa CNC*:

- El programa CNC que contiene las instrucciones de mecanizado se carga en la máquina CNC

desde una fuente externa, como una unidad USB o una red. El operador selecciona el programa

correcto que corresponde a la pieza que se va a maquinar.

3. *Inicio del Mecanizado*:

- Con el programa cargado y la máquina preparada, el operador inicia el proceso de

mecanizado. La máquina CNC seguirá las instrucciones del programa para realizar operaciones

de corte, fresado, taladrado u otras según lo definido.

4. *Monitoreo y Ajustes*:

- Durante el proceso de mecanizado, el operador debe supervisar la operación para garantizar

que todo esté funcionando correctamente. Se pueden realizar ajustes en tiempo real si es

necesario para mantener la calidad y la precisión.

5. *Control de Calidad*:
 42

- A medida que se completa el mecanizado de la pieza, se pueden realizar controles de calidad

intermedios y finales para asegurarse de que las dimensiones y las tolerancias cumplan con las

especificaciones requeridas.

6. *Retirada de la Pieza Terminada*:

- Una vez que se ha completado el mecanizado, se retira la pieza de la máquina CNC. Esto

puede requerir herramientas adicionales, como un extractor de piezas.

7. *Acabado y Tratamientos Posteriores*:

- En algunos casos, la pieza maquinada puede requerir operaciones de acabado adicionales,

como rectificado, pulido o tratamientos térmicos para lograr las propiedades deseadas.

8. *Registro de Datos y Documentación*:

- Es importante mantener registros precisos de cada proceso de mecanizado, lo que incluye

información sobre las herramientas utilizadas, los parámetros de corte y cualquier problema

encontrado durante el mecanizado.

9. *Limpieza y Mantenimiento*:

- Después del mecanizado, se realiza la limpieza de la máquina CNC y se lleva a cabo el

mantenimiento regular según las recomendaciones del fabricante para garantizar su

funcionamiento adecuado.