SISTEMA NOSA 5 ELEMENTOS.

Es un sistema que permite administrar los riesgos a los cuales se encuentran expuestos las personas, instalaciones,
equipos y el medio ambiente de un negocio. El sistema está estructurado en 72 elementos, agrupados en cinco
secciones, y se implementa a partir de programas incorporados a las tareas diarias de cada trabajador.
A través de auditorías independientes efectuadas anualmente, NOSA asigna una graduación de una a cinco
estrellas, en función de la calidad y robustez de los sistemas de administración de riesgo que implementa una
empresa, considerando además la accidentabilidad alcanzada. El sistema NOSA permite actualmente acceder a las
certificaciones ISO 14001 e IS0 9001.
DE QUE SE TRATA:
El sistema 5 Estrellas de la National Occupational Safety Association (NOSA) incorpora esta legislación vigente
dentro de sus normas o estándares mínimos. Estas normas mínimas conforman la base de un sistema estructurado.
Este sistema esta diseñado de tal manera que las normas puedan ser seguidas por todas y cada una de las
empresas y, a través de todos sus niveles, por todos los empleados sobre la base de la responsabilidad compartida.
El objetivo es ser proactivos y establecer y mantener principios elementales sólidos, métodos de identificación y
medidas de control dentro de toda organización con el fin evitar daños o enfermedades causadas por o durante
nuestra vida laboral.
LA FILOSOFÍA DE NOSA EN LA PREVENCION DE ACCIDENTES
La empresa y los trabajadores, a través de la puesta en marcha de un programa de prevención de accidentes
eficiente puede ayudar a disminuir considerablemente los daños y perdidas incapacitantes, y al mismo
tiempo lograr que la gente disfrute con los programas de capacitación de NOSA, lograr un mejor uso de producto
y prestar un servicio de asesoría, los cuales podrían significar un alto costo de inversión si se hicieran en forma
externa.
El sistema se basa en la aplicación del proceso lSSMEC
 I - identificar las posibles causas de accidentes
 S - establecer estándares
 S - establecer responsables y formas de medición
 M - medir el desempeño versus los estándares
 E - evaluar el cumplimiento con los estándares
 C - corregir deficiencias y fallas
El sistema NOSA también se preocupa de las estadísticas de los empleados del índice de incidencia de lesiones
incapacitantes (DIIR). El objetivo general del sistema es proteger la salud y la seguridad del trabajador y al mismo
tiempo bajar los costos de producción y mejorar la calidad del producto.
El DIIR es una herramienta de medición que muestra la relación que existe entre las horas hombre, lesiones /
enfermedades y él numero de empleados.
CAPITULO UNO: ORGANIZACION DE LA SALUD Y SEGURIDAD

Ningún sistema puede ser efectivo sin una Planificación, Organización, Liderazgo y Control. El éxito de un sistema depende de
que todos sus componentes trabajen como equipo
Los ejecutivos y supervisores de la empresa, los integrantes de los Comités Paritario de Higiene y Seguridad, los Comités de
seguridad de cada División y los Planes de Reforzamientos, son elementos esenciales para un perfecto funcionamiento del
sistema, puesto que ahí es donde comienza la planificación e implantación de los sistemas. Cada trabajador es responsable por
administrar su propia área de trabajo basado en una actitud responsable.

1. ¿Dónde comienza el Sistema de Prevención de Riesgos?

Con los ejecutivos máximos de la empresa. Esto debería incluir a las personas que tengan alguna relación con la
estructura organizacional de la empresa. Por ejemplo: Los Gerentes, los directivos y coordinadores de los Planes de
Reforzamiento en Prevención de Riesgos;

2. ¿Por qué comenzar con la gerencia de la empresa y no con los trabajadores?

2.1. La gerencia tiene la autoridad para determinar, establecer y emitir las directivas, para la política y
procedimientos, y en consecuencia debe estar a la cabeza del equipo.

2.2. La gerencia debe abocarse y comprometerse con los principios y conceptos de un programa de control de
riesgos de accidentes y pérdidas organizado, para que los trabajadores puedan formar parte ejecutiva del equipo.

2.3. El Programa debe ser parte integral del plan total de producción, es decir, que los controles de seguridad
ocupacional, salud, higiene y del ambiente estén unidos y sean inseparables con la calidad y la producción.

3. ¿Cuál es el principio de responsabilidad de todo el personal?

El personal debe asumir la responsabilidad por su salud laboral y su seguridad, el primer requerimiento es que ellos
comprendan los principios de un sistema preventivo y lo cumplan concienzudamente.

4. ¿Qué es un riesgo?

Cualquier condición o elemento en el lugar de trabajo que, bajo ciertas circunstancias, pudiera ser el agente
responsable de alguna lesión o enfermedad profesional, o daño a los equipos y maquinaria, o al medio ambiente.

5. ¿Qué disposiciones se deben tomar para asegurar que la identificación y el control de los riesgos sean los
adecuados?

Esto variará según la actividad y tamaño del área de la Empresa. Cada una de las personas designadas
para realizar estas tareas deben tener la experiencia y requisitos necesarios para identificar los riesgos en el proceso,
y hacer las recomendaciones para una determinada acción a seguir.

6. ¿Qué exigencias legales se deben cumplir?

La Ley 16744 en su artículo 5 define como accidente del trabajo a toda lesión que una persona sufra a causa o con
ocasión del trabajo y que le produzca incapacidad o muerte. Son también accidentes del trabajo los ocurridos en el
trayecto directo, de ida o regreso, entre la habitación y el lugar del trabajo".El artículo 7 de la misma ley, define como
enfermedad profesional "a la causada de una
manera directa por el ejercicio o el trabajo que realice una persona y que le produzca incapacidad o muerte".

La Empresa y sus jefaturas están obligados a tomar todas las medidas necesarias para proteger eficazmente la vida
de sus trabajadores, asimismo, disponer de los elementos necesarios para prestar en caso de accidente a su
trabajadores oportuna y adecuada atención (Código del Trabajo).

La Empresa y sus jefaturas deben implantar todas las medidas de higiene y seguridad en el trabajo que les presenta
directamente el Servicio de Salud o en su caso, el respectivo organismo administrador. El incumplimiento será
sancionado. (Artículo 68 - Ley 16744).

Los empleadores tienen la obligación de informar oportuna y convenientemente a sus trabajadores acerca de los
riesgos que extrañan sus labores, de las medidas preventivas y de los métodos de trabajo correcto

(Decreto 50).

Sin perjuicio de la exigencia de los reglamentos generales de seguridad e higiene industrial exigido por la legislación
vigente, las empresas deberán confeccionar y mantener, actualizados, reglamentos internos específicos de minería,
que garanticen el cumplimiento de éste reglamento, los cuales deberán, antes de entrar en vigencia, someterse a la
aprobación del Director del Servicio Nacional de Geología y Minería (Artículo 16; Decreto SupremoN072).

El traspaso de una faena minera o parte de ella a terceros, a cualquier titulo que no sea traslaticio de dominio no
exime a la empresa minera de sus obligaciones relacionadas con la conservación de las faenas, ni de sus
responsabilidades hacia terceros (Artículo 21, Decreto 72).

7. Responsabilidad de la empresa en los accidentes.

a) Ante el Organismo administrador del seguro, por las prestaciones médicas y económicas que este haya otorgado
al accidentado.

b) Ante la víctima o sus derechos habientes por las reparaciones civiles y el daño moral.

c) Ante el estado o sociedad por el cumplimiento de las sanciones legales motivados por la comisión de un delito o
cuasidelito penal.

8. ¿Qué se debe hacer para poner en práctica un programa efectivo con el propósito de cumplir con la legislación, la
salud ocupacional y la seguridad en el lugar de trabajo?

La Gerencia, jefaturas y Departamento de Prevención debe informarse de los requerimientos relacionados con los
riesgos propios de la Empresa y sus obligaciones pertinentes.

Participación
a) La empresa debe dar el ejemplo, brindar apoyo y proporcionar la capacitación necesaria a los trabajadores de la
Empresa.

b) Los trabajadores deben cumplir con sus deberes y obligaciones al igual que los integrantes del Plan de
Reforzamiento jerárquicamente superiores. La capacitación y entrenamiento deben cubrir todas las normas o reglas
vigente en la Empresa.
c) Los procedimientos sobre prevención de riesgo deben cumplirse en todo momento y en todo lugar

Comunicación

Este debe ser un proceso multidireccional (ascendente, descendente y horizontal), en que todas las partes
integrantes deben proporcionar una retroalimentación del progreso o los problemas más significativos.

Capacitación

Cada uno de los trabajadores de la Empresa debe conocer sus tareas, comprender lo que realiza y aceptar la
capacitación necesaria en prevención de riesgos.

Procedimientos

Establecer, implantar y revisar regularmente los procedimientos, con el fin de asegurar la vigencia y el cumplimiento
de los mismos.

Participación de la Administración de la Empresa

La administración de la empresa debe tener una idea clara del propósito y la estructura del programa y tomar parte
activa en la preparación de los estándares, análisis de trabajo, estudios, etc.

Informes Mensuales y Anuales.

Las diferentes áreas de la Empresa deben preparar informes estadísticos de costos, producción y accidentalidad, con
el fin de conocer los progresos logrados. Estas estadísticas deben ser difundidas al personal.

Debe existir un sistema que permita conocer los antecedentes estadísticos de empresas similares a fin de realizar
mediciones comparativas.

Planes de Sugerencias

Los trabajadores son las personas más indicadas para observar riesgos del trabajo y entregar sus recomendaciones
y sugerencias para corregir los problemas. Ellos tienen a experiencia de sus propias áreas de trabajo y están
acostumbrados a descubrir aquellos riesgos que pudieran presentarse en los procesos

Inspecciones e Informes

Las inspecciones realizadas regularmente son absolutamente esenciales para confirmar el cumplimiento de las
normas, destacar los temas más relevantes e identificar los nuevos riesgos. Estas inspecciones deben seguir un
procedimiento, empleando listas de revisión para tal efecto. Todas las observaciones deben ser registradas e
informadas a la jefatura superior.

Especificaciones de las Compras

Todos los artículos, elementos, herramientas, equipos de protección personal (EPP) maquinarias y equipos de
trabajo que se adquieran deben estar de acuerdo con las especificaciones establecidas y las normas
predeterminadas. A todos los proveedores, sin importar que lugar ocupan en la cadena, se les debe exigir que
aseguren que los productos que están ofreciendo estén conforme con los
requerimientos legales pertinentes, es decir, deben asegurar que su uso no implica riesgos para la seguridad y salud
de quienes lo emplearán.

CAPITULO DOS

LOS CRITERIOS FUNDAMENTALES DE UN SISTEMA DE PREVENCION DE RIESGOS

beneficios de un sistema de salud ocupacional y seguridad

Los beneficios económicos resultantes han sido distribuidos tanto en las empresas como en los trabajadores. Se ha
mejorado la moral general y la condición física de los empleados. Esto automáticamente da la oportunidad de
mejorar los niveles de producción así como también aumentar las oportunidades de empleo, la calidad de los
productos y la participación en el mercado.

¿Qué es un incidente/accidente?

a) Incidente:

Es un acontecimiento no deseado que podría resultar o que resulta en una pérdida. Por eso se dice que un incidente
puede provocar accidente, cuasi-accidente, fallas operacionales, derroches, etc.

b) Accidente:

Es un acontecimiento no deseado que resulta en daño físico a las personas (lesión o enfermedad profesional) y/o
daño a la propiedad. Generalmente involucra un contacto con una fuente de energía (cinética, eléctrica, química
termal etc.) superior a la que el cuerpo o estructura puede soportar.

c) Cuasi-accidente:

Es un acontecimiento no deseado que, bajo ciertas circunstancias un poco diferentes, pudo haber resultado en daño
físico o daño a la propiedad

¿Qué es una lesión? / ¿Qué es una enfermedad profesional?

Lesión es cualquier fuerza hiriente que afecta al cuerpo humano y deja a la persona dañada o debilitada en algún
grado y por algún tiempo.

a) Lesiones de primeros auxilios: son las lesiones que requieren solamente tratamiento de primeros auxilios y en que
el único tiempo perdido de trabajo fue el que necesitó para recibir la atención.
b) Lesiones con incapacidad temporal: Es aquella provocada por un accidente del trabajo o enfermedad profesional,
de naturaleza o efectos transitorios, que permiten la recuperación del trabajador y su reintegro a sus labores
habituales.

c) Lesiones con invalidez parcial: Es aquella provocada por un accidente del trabajo o enfermedad profesional, en la
cual la persona ha sufrido una disminución de su capacidad de ganancia igual o superior a un 15% e inferior a un
70%.
d) Lesiones con invalidez total: Es aquella provocada por un accidente del trabajo o enfermedad profesional en la
cual la persona ha sufrido una disminución de su capacidad de ganancia igual o superior a un 70%.

¿Qué es estándar?

Un estándar es un peso o medida por la cual la precisión o calidad de un proceso puede ser juzgada, determinada o
auditada.

¿Cuáles son las causas básicas de los incidentes/accidentes? Son los orígenes de las condiciones y actos
subestándares:
a) Factores personales.

La falta de conocimiento y/o las habilidades. La falta de aptitud física e intelectual.

La falta de motivación personal e incentivos.

El grado de estrés físico y psicológico. b) Factores del trabajo.

Insuficiencias con los diseños de ingeniería. Defectos en adquisiciones y abastecimiento. Falta de mantenimiento.
Falta de procedimientos, normas y reglas operacionales.

Supervisión insuficiente.

¿Cuáles son los errores humanos o actos subestándar?

Los actos de las personas, son los que pueden motivar una acción que podría traer como consecuencia una
lesión, enfermedad o daño.

Acto subestandar es una desviación que se produce bajo los niveles que se han establecidos como correctos o que
se acepten como tales.

Los ejemplos incluyen:

Trabajar a velocidad insegura. Trabajar sin autorización.

Usar un equipo para el cual no está capacitado o entrenado
No usar los dispositivos de seguridad en forma correcta. Almacenar o apilar en forma incorrecta.
Usar las herramientas equivocadas para operar equipos

Trabajar o estar en una posición insegura.

Ajustar, limpiar o trabajar con una maquinaria en movimiento. No seguir los procedimientos, es decir, "correr riesgos".
No usar elementos de protección personal

- Realizar bromas en el trabajo.

¿Cuáles son las condiciones de alto riesgo o condiciones subestándar? (Factor de ingeniería) Condición subestándar
es un cambio físico que se produce en el ambiente, equipo o materiales, bajo
los niveles que se han establecidos como correcto o que se acepten como tales.
Diseño o fabricación inseguro.

Herramientas, equipos o materiales deteriorados.

Falta de resguardo o protección, en máquinas y equipos. Sistemas de advertencias insuficientes.

Protección inadecuada.

Orden y limpieza deficiente en el lugar de trabajo.

Condiciones ambientales peligrosas: polvos, gases, humos, vapores, etc.

¿Qué son los inventarios críticos?

1. Principio de los pocos críticos.

En cualquier grupo un número relativamente pequeño de causas tenderá a producir la proporción más grande de
resultados.

2. Inventario critico.

Es el registro adecuado y priorizado de ítems en relación con su potencial de pérdidas.

3. Area, equipo o parte critica (elemento material)

Es aquella área, equipo o parte de él, con un mayor potencial de producir pérdidas, si no funciona en forma
apropiada.

4. Tarea crítica (personas).

Tarea con un mayor potencial de producir pérdidas, sino de desempeña en forma correcta.

5. Clasificación del nivel de criticidad.

La determinación del nivel de criticidad, basado en la sumatoria de los criterios de análisis de riesgos (variables), se
clasifican según el rango de la escala en: supercrítico, altamente crítico, crítico y criticidad menor.

a) Area, equipo o parte crítica.

Rango de criticidad Nivel de criticidad

De 21 a 24 puntos Supercrítico

De 17 a 20 puntos Altamente crítico

De 13 a 16 puntos Crítico

De 09 a 12 puntos Criticidad menor b) Tarea crítica.

Rango de criticidad Nivel de criticidad

De 14 a 16 puntos Supercrítico

De 11 a 13puntos Altamente crítico

De 08 a 13 puntos Crítico
De O5 a 07 puntos Criticidad menor

6. Frecuencia de inspección de acuerdo al nivel de criticidad. Nivel de criticidad Frecuencia de Inspección Grado de
atención Supercrítico Cada dos semanas Permanente
Altamente crítico Una vez al mes Frecuente

Crítico Cada dos meses Periódica intensa

Criticidad menor Cada cuatro meses Periódica distante

CALCULO DE LA CRITICIDAD DE AREAS, EQUIPO O PARTES.

CRITERIO DE ANÁLISIS DE RIESGOS(Variables) ESCALA DE CRITICIDAD

1.GRAVEDAD POTENCIAL DE LA PERDIDA (G).

Magnitud potencial de las perdidas. Identifica factores de deficiencia (subestandar), en las distintas áreas y equipos
que puedan provocar pérdidas. MENOR

Lesión no incapacitante

( primeros auxilios o daños materiales menores de US$ 3000) IMPORTANTE

Lesiones incapacitantes con reposo temporal o daños entre US$3000 a US$10.000 SERIA:

Lesiones con incapcidad o daños entre US$10.000 a US$ 100.000 MAYOR: Lesiones fatales (muertes) o daños
mayor a US$ 100.000
2. OCURRENCIA PROBABLE (O).

Probabilidad de que ocurra un accidente con pérdidas como las estimadas en (1), considerando los factores
subestandar identificados en áreas o equipos

BAJO (D):

Probabilidad muy remota (casi imposible que ocurra). MEDIANO (C): Muy poco usual, ha ocurrido alguna vez. ALTA
(B):
Poco frecuente, pero con posibilidades que ocurra. Ha sucedido aquí una vez al año. MAYOR (A):
Muy probable.

3 PROXIMIDAD DE LA OCURRENCIA (P)

Estimación de la prontitud de ocurrencia de la pérdida, una vez que la condición subestandar (1)
aparece en el área o equipo. Que proximidad en el tiempo se estima. DISTANTE:

No antes de 6 meses. LEJANA: Entre 2 y 6 meses. CERCANA: Entre 1 y 5 semanas. INMEDIATA: Dentro de las 72
horas
4 DEMORA EN LA REPARACION O REPOSICION (H)

Determinar el lapso requerido para restablecer la normalidad de las operaciones en el área o para reemplazar o
reparar el equipo dañado. BAJA:

Menos de 2 horas. MEDIANA: Entre 2 y 6 horas. ALTA:

Entre 5 y 12 horas. MAYOR:

Más de 12 horas.

5 HISTORIAL DE ACCIDENTES (H):

Revisar informes y analizar experiencias de accidentes e incidentes registrados en el área o en el equipo. BAJA:

No han ocurrido accidentes anteriormente (último año). MEDIANA:

Han ocurrido un 10% a 20% del total de los accidentes anuales de la Empresa (área). ALTA:

Han ocurrido entre un 20% a 40% del total de los accidentes anuales de la Empresa (área). MAYOR: Registra sobre
el 40% de todos los accidentes de la Empresa (área) en el último año.
6 FRECUENCIA DE EXPOSICION (F):

Cálculo con que frecuencia puede presentarse la condición subestandar como un posible resultado de las labores
que se realizan en el área, debido a la utilización del equipo. MUY RARO:

Puede presentarse una vez al año o no ocurrir. POCO USUAL: Mensualmente o pocas veces al año.
FRECUENTEMENTE: Semanalmente. CONTINUA:
Una o más veces al día.

CALCULO DE CRITICIDAD DE TAREAS. CRITERIO DE ANÁLISIS

DE RIESGOS(Variables) ESCALA DE CRITICIDAD

1234

1.GRAVEDAD POTENCIAL DE LA PERDIDA (G).

Magnitud potencial de las perdidas. Identifica factores de deficiencias (subestandar), en la realización de la

tarea, que pueden provocar pérdidas. MENOR

Lesión menor no incapacitante

( primeros auxilios o daños materiales menores de US$ 3000) IMPORTANTE

Lesiones incapacitantes con reposo temporal o daños entre US$3000 a US$10.000 SERIA: Lesiones con incapcidad
o daños entre US$10.000 a US$ 100.000 MAYOR:
Lesiones fatales (muerte) o daños mayor a US$ 100.000

2. OCURRENCIA PROBABLE (O).

Probabilidad de que ocurra un accidente con pérdidas como las estimadas en (1), considerando los factores
subestandar identificados en la tarea. BAJO (D):

Probabilidad muy remota (casi imposible que ocurra). MEDIANO (C): Muy poco usual, ha ocurrido alguna vez. ALTA
(B):
Poco frecuente, pero con posibilidades que ocurra. Ha sucedido aquí una vez al año. MAYOR (A): Muy probable.
3 HISTORIAL DE ACCIDENTES (H):

Considerar los registros y experiencias de accidentes y pérdidas producidas, incluyendo los incidentes y
recordación de sucesos no registrados. BAJA:

No han ocurrido accidentes anteriormente (último año). MEDIANA:

Si corresponde entre un 10% a 20% del total de los accidentes anuales por factores subestandar. ALTA:

Si presenta entre un 20% a 40% del total de los accidentes anuales por factores subestandar. MAYOR:
Registra sobre el 40% del total de los accidentes anuales por factores subestandar.
4 FRECUENCIA DE EXPOSICION (F):

CRITERIOS DE ANALISIS DE RIESGOS ESCALA DE CRITICIDAD

Debe considerarse dos aspectos importantes en esta variable para asignar el puntaje de criticidad: Número de
personas que ejecutan la tarea y frecuencia de exposición.

Frecuencia con que puede N° personas en el área MUY RARO: Una vez al año o no ocurre. POCO USUAL:
Una a tres veces al mes. FRECUENTE:

1 a 6 veces por semana o una vez al turno. CONTINUA:

2 o más veces al turno.

presentarse la pérdida en el 1 - 4 - 0.5 1.5 2.0 área. Criticidad según 5 - 12 0.5 1.5 2.0 3.0
número de personas que ejecutan la tarea + 12 1.0 2.0 3.0 4.0

7. ¿Hay una secuencia particular de los eventos que conducen a un incidente/accidente?

Sí, estos factores se dan en un orden particular. El conocer esto significa que podemos estructurar un sistema para
enfrentar cualquier tipo de condición y trabajar con el fin de evitarla.

7.1. Falta de control.

Cuando no se implementan o monitorean los sistemas de control por parte de la Empresa o los trabajadores
asignados para dicha tarea no la cumplen.

Cuando los estándares y procedimientos de trabajo tienden a ser dejados de dejados y olvidados, hay un claro
sistema que la administración sufre de falta de control.

Los controles deberían incluir la educación, la capacitación, procedimientos de trabajo escritos, análisis de riesgo
del trabajo, inspecciones, mantención de registros, seguimientos de temas importantes y relevantes, etc.

La administración de la Empresa debe velar para que existan programas adecuados, estándares adecuados y se dé
fiel cumplimiento a los estándares.

7.2. Factores Personales y Laborales - Causas Básicas de los incidentes/accidentes.

Estos factores afectan a todos los trabajadores en un momento u otro, y son el origen de las condiciones y
actos subestándares, que conducen a los incidentes/accidentes
Todos los problemas deben ser corregidos, tan pronto como sean detectados.
7.3. Los actos subestándares e ineficiencias.

Las acciones que son negligentes, o aquella en que la persona a conciencia no presta atención a las normas
establecidas, tarde o temprano serán, el causante de un accidente.

7.4. Condiciones subestándar.

Generalmente, los accidentes y muchas de las condiciones subestándar traen como consecuencia, en un mayor o
menor grado, una pérdida de algún tipo; ya sea para el trabajador, la empresa y como a menudo se da el caso, para
ambos. Estos son eventos o hechos no deseados y por lo tanto no existe manera de estimar las consecuencias de
antemano, es decir, la causa principal es la misma, es el resultado del evento el que difiere.

7.5. Lesión, daño o interrupción en la línea de producción.

A veces las condiciones subestándar son vistas como tales, o primero parecen ser un hecho de menor importancia.
Sin embargo, a menudo se descubre después de una acuciosa investigación que el incidente en realidad tiene daños
considerables y/o efectos múltiples. Por lo tanto, se deben hacer todos los esfuerzos posibles para evitar la
ocurrencia de dichos incidentes.

10. ¿Hay un sistema para detener la secuencia de eventos que conducen a un incidente?

Sí, podemos comparar esta secuencia de eventos con una fila de seis piezas, cada una representando un factor en la
cadena.

Cuando una de las piezas está en una posición inestable y cae, esto genera una reacción en cadena la cual a su vez
hace que las otras piezas del dominó también caigan.

El resultado final es el daño al trabajador, de la propiedad, del equipo, y además todos los costos asociados a estas
pérdidas.

11. ¿Qué podemos hacer para prevenir la secuencia de eventos? Implementando un sistema que de seguridad y
estabilidad a las piezas.
12. ¿En qué consiste el sistema estabilizador?

En una serie de pasos lógicos y prácticos los cuales en conjunto se denominan

ISSMEC.

Identificar (I) Las posibles causas de los accidentes Estándares (S) Establecer prácticas y procedimientos Estándares
(S) Establecer responsabilidades
Medir (M) Desempeño versus estándares
Evaluar (E) El cumplimiento con las normas

Corregir (C) Las deficiencias y fallas.

13. ¿Quién es responsable de la prevención incidente/accidente?

El gerente máximo o cualquier trabajador que se encuentre en la empresa u organización.

13.1 La Empresa debe asegurar la provisión de un ambiente laboral seguro y saludable, junto con la educación,
capacitación y procedimientos necesarios requeridos para que el trabajador desarrolle sus labores sin riesgos.

13.2 El trabajador debe estar consciente de lo que significa aceptar la responsabilidad de realizar todas sus tareas de
una manera segura y que no comprometa su salud. Debe cuidarse a sí mismo y a quienes trabajan con él,
respetando y siguiendo los procedimientos y usando adecuadamente los equipos que le han sido entregados.

13.3 Los supervisores, los expertos en Prevención de Riesgos y los integrantes de los Comités Paritario de
Higiene y Seguridad, y cada uno de los trabajadores de la Empresa , tienen la importante misión de identificar las
condiciones subestándar ayudando en la implementación de las exigencias del programa y asegurando una
comunicación clara y fluida entre los trabajadores y la gerencia sobre la base de un proceso continuo.

El supervisor juega un rol importante. Es su obligación y responsabilidad asegurarse de que exista una real
participación y trabajo en equipo entre todos los niveles de trabajadores, desde la persona que está en la parte más
baja jerárquica hasta el ejecutivo máximo de la Empresa.

Para que esto sea posible allí debe haber un compromiso formal y total en cuanto a la difícil tarea de toma de
conciencia de lo que esto significa y en cuanto a la reconciliación que debe haber entre las necesidades de los
mandos superiores y la de los subordinados. Si esto se logra, se pueden conseguir tanto los objetivos de la empresa
como los de los trabajadores. El resultado final será un compromiso de los trabajadores y una disposición positiva en
el trabajo en un ambiente seguro y saludable, en donde todas las partes Involucradas en este proceso disfruten de
los beneficios de una notable mejora en la producción.

14. ¿Cuáles son los siete métodos básicos disponibles para la prevención de accidentes?

14.1. Procedimientos de Evaluación.

Son las evaluaciones formales y permanentes de todos los procedimientos. procesos y normas o estándares a
intervalos predeterminados.

14.2. Revisión del Diseño.

Rediseño y/o mejoramiento del ambiente laboral, los procesos del trabajo y procedimientos.

14.3. Educación y Capacitación.

Técnicas de instrucción laboral apropiadas para mejorar la toma de conciencia, la comprensión, los conocimientos y
las habilidades, o destrezas.

El objetivo es lograr una actitud positiva y una conducta fuertemente motivada.

14.4. Proceso de Contratación.

Selección del personal adecuado para enfrentar las exigencias físicas y mentales propias del trabajo. Hay que volver
a capacitar a aquellos que son promovidos o transferidos a nuevas áreas de trabajo.

14.5. Predicar con el Ejemplo.

Siempre hay que predicar con el ejemplo siguiendo estrictamente las normas o reglas de salud y seguridad. Estas
medidas le corresponde cumplirla por igual a supervisores y personal.

14.6. Entusiasmo.

El supervisor debe demostrar sus dotes de liderazgo con entusiasmo. Debe hacer reconocimientos y felicitar a
quienes siguen y respetan las normas de seguridad.

14.7. Reforzamiento.

Los trabajadores harán un hábito del comportamiento positivo, si los supervisores o líderes hacen un hábito del
refuerzo al comportamiento positivo.

15. ¿Cómo podemos medir nuestro desempeño?

Cuando realice las inspecciones e investigaciones, se debe emplear una lista de verificación y un sistema de
control/evaluación. Al nivel de cumplimiento con los estándares mínimos se le asigna una nota o puntaje (Este se
calcula en términos de porcentaje). La evaluación NOSA se muestra más abajo es decir, va de una a cinco estrellas.

Número de estrellas Indice % logrado

5 excelente 91 - 100

4 Muy Bueno 75 - 90

3 Bueno 61 - 74

2 Promedio 51 - 60

1 Regular 40 - 50

16. Comités de Seguridad.

La Gerencia General de las Empresas como la principal impulsora de la integración del sistema NOSA de 5 Estrellas
a los planes de reforzamiento en Prevención de Riesgos debe propiciar la formación de una organización, dirigida a
buscar los mejores caminos para obtener nuestros objetivos:

CAPITULO TRES

EDUCACION Y CAPACITACION
Para que todo sistema pueda funcionar bien, los trabajadores deben ser capacitados, en forma precisa, para hacer
bien y siempre su trabajo.
Nadie desea resultar lesionado o enfermarse cuando está haciendo su trabajo. Por lo tanto, si todos están
conscientes de los riesgos y tienen una ciara noción de como estos pueden afectarles, así como también, con qué
medios cuentan a su alcance para protegerse, el cumplimiento real con las normas de prevención de riesgos se hace
una rutina.
1. ¿Qué tipo de capacitación debe darse y seguirse? La Política de Prevención de Riesgos.
Todos los trabajadores deben estar informados y al tanto de los contenidos y objetivos generales de las Políticas de
Prevención de Riesgos de la Empresa y de como implantarla en su trabajo diario.

Instrucción y Capacitación en Prevención de Riesgos.

Todos los trabajadores deben ser capacitados, por el supervisor o alguien que esté debidamente calificado para
enseñarles, respecto de su particular área de trabajo y del equipo que van emplear, y en forma detallada todos los
pasos y demostrarles como seguir los procedimientos establecidos.

Todos los trabajadores deben recibir una capacitación inicial que involucre las normas y reglamento de la empresa,
los beneficios y los procedimientos regulares. También se debe considerar un tiempo para darles a conocer lo
procedimientos generales de Prevención de Riesgos, los cuales deberían incluir lo siguiente:

Informar todos los riesgos y peligros, tanto de su trabajo, como en general.

Eliminar de inmediato las condiciones subestándar cuando sea posible y si no informar a su jefatura oportunamente.

Comunicar todos los accidentes e incidentes. la más pronto a su jefe de inmediato

Seguir fielmente las instrucciones de Prevención de Riesgos. respecto de verificar que el equipo y herramienta que
va a usar esté en buenas condiciones y que equipo de protección personal se deba usar en una tarea específica o en
el área de trabajo.

Mantener el equipo de protección personal limpio y en buenas condiciones de trabajo. Reemplazarlo cuando esté
rallado o defectuoso

Debe explicarse el riesgo y hacerse una demostración del equipo. Posteriormente el trabajador debe estar en
condiciones de demostrar el uso, comprensión y aplicación de lo enseñado.

Código de Colores Letreros y Señalizaciones.

Se debe enseñar a los trabajadores la interpretación de los colores de seguridad las formas y pictogramas de los
letreros y las señalizaciones que se utilizan en la empresa y que están incluidos en el código de colores.

El objetivo de la señalización es lograr:

Un grado de comprensión de los riesgos. Toma de conciencia.

Rápida identificación o reconocimiento. Una reacción instantánea
Equipos y rutas de emergencia.

Los trabajadores deben conocer el plan de emergencia de la Empresa y el área, hacer recorridos de ruta de escapes
identificar los sistemas de alarma y de todo elemento de ayuda.

Afiches, boletines informativos, competencias, etc

Deben constituir una buena y permanente práctica de promoción de la seguridad y deben ser afín con los riesgos
particulares y generales del área.

Los afiches deben estar en constante rotación y mantenidos en buenas condiciones. Observación en el Trabajo.
Esta es una técnica de control necesaria. para que la supervisión confirme si lo trabajos y tareas se ejecutan como lo
indica. Los trabajadores deben saber que esta técnica les permitirá mejorar los procedimientos operacionales y de
seguridad.

Inspecciones de Seguridad.

Los trabajadores deben estar capacitados para poder realizar inspecciones de seguridad a sus equipos y área
de trabajo, entregar recomendaciones y evitar las condiciones que pueden generar en un accidente.

Recuento de los Accidentes.

Se deben planificar y llevar a cabo reuniones a nivel departamental y en forma regular, con el fin de hacer un análisis
de los incidentes y tomar las medidas de control. Como también para aumentar la conciencia al respecto.

El trabajador debe conocer efectivamente lo importante que es la información de los cuasi-accidentes y accidentes
para evitar la ocurrencia y eliminar la probabilidad de que ocurra un siniestro de mayor gravedad.

CAPITULO CUATRO INVESTIGACION DE ACCIDENTES

1. ¿Deben ser todos los incidentes/accidentes investigados aún cuando estos no registren daños o pérdidas?

Sí, los accidentes ocurren cuando algo está mal con los procedimientos el sistema o el proceso, de otra forma, este
incidente no habría ocurrido. Por lo tanto aun cuando no se registraran pérdidas o daños, estos deber ser
considerados como una señal de advertencia.

Las investigaciones generan mucha información importante de tal forma que la misma situación o una similar no
suceda nuevamente, en donde las consecuencias podrían ser más desastrosas

El propósito de las investigaciones con el carácter de interno es el de descubrir las causas básicas que generaron el
hecho. Posteriormente, se deben tomar todas las medidas necesarias para cerciorarse de que esto no vuelva a
repetirse
Los pasos a seguir durante la investigación son:

Inspeccionar la escena del suceso y entrevistar a todos los involucrados o a los testigos. Tomar nota de los aspectos
importantes, hacer bosquejos y revisar los sistemas. Identificar las causas inmediatas así corno también las básicas o
de origen.
Evaluar y corregir los estándares o normas. Revisar todas las otras situaciones.
Integrar al Comité Paritario en la investigación.

Reevaluar sobre la base de un procedimiento planificado.

Todo el personal debe estar capacitado para participar en una investigación de los incidentes/accidentes.

2. ¿Son las estadísticas una herramienta valiosa para conocer y analizar la ocurrencia de incidentes/accidentes?

La exactitud en los informes y el análisis del tipo de incidentes que ocurren, a que hora del día o en que momento de
la semana y cómo estos ocurrieron, constituyen una fuente de información valiosa.

CAPITULO CINCO

EL ORDEN Y ASEO DE LAS INSTALACIONES.

La materia de este capítulo ha sido históricamente la partida de cualquier programa de prevención, por constituir la
base sobre el cual construir los hábitos necesarios de la eliminación de condiciones subestándares.

El orden y aseo de nuestras instalaciones debe ser materia de acción constante de todos y todos los días.

A continuación daremos una mirada a algunos pasos fundamentales que se deben seguir para poner en práctica.
Cada uno de ellos tiene su razón y están incluidos en la lista de revisión del programa con el propósito de hacer el
seguimiento más fácil pare los efectos de la mantención.¬

1. Edificios, Pisos y otras estructuras

Todos los pisos, escaleras, escalas, techos, tuberías y cualquier otra estructura debe revisarse e incorporarse a
un sistema de rnantención planificado.

Las instalaciones constituyen una inversión y bien de capital y por tanto deben mantenerse en la debida forma por
razones económicas, como también para otorgar buenas condiciones de trabajo.

Las estructuras exteriores también deben incluir en este aspecto, por ejemplo, los sitios, estanques de agua, casa de
bombeo, las dependencias de fácil inflamación, las áreas de almacenamiento de estructura prefrabricada, etc.
El material sobrante no debe almacenarse en un patio inadecuado. Si hubiese material sobrante; por ejemplo, fierros,
materiales de construcción, etc., esto debe guardarse en forma ordenada y limpia e inventariarse de tal manera que
se puedan emplear cuando se requieran.

2. Orden y Aseo.

El Orden y Aseo en una empresa significa que debe haber lugar para cada cosa y que cada cosa esté siempre en su
debido lugar. Esto implica un ahorro en términos económico y espacio, reduce los accidentes y los riesgos de
incendio y ayuda considerablemente a mejorar la moral u orgullo del trabajador.

2.1 ¿Qué debernos hacer para mantener un buen orden y aseo?

Algunos de los principios generales que contribuyen a la buena mantención de las instalaciones era una planta son
los siguientes:

Coloque las cosas en las áreas demarcadas.

Señalice los pasillos, andenes, vías rodoviarias pasarelas. Etc.

Señalice y demarque apropiadamente las áreas, los lugares destinados al embarque de productos o de
almacenamiento etc. (Esta señalización debe ser uniforme y práctica a través de toda la Empresa, usando para tal
electo lo descrito en el código de colores}.

Mantenga un lugar de almacenamiento adecuado para las herramientas y materiales.

Utilice el código de colores para permitir que la gente identifique con claridad los diferentes ítems y estén advertidos
respecto de los posibles peligros que estos pueden involucrar.

Coloque un tablero con todas las señales y su correspondiente significado e instruya a los trabajadores en cuanto a
la importancia que tiene el respetar y obedecer dichas señalizaciones.

2.2 ¿Qué sucede si no tenemos una actitud permanente de orden y aseo?

Estaremos haciendo y creando peligros para nuestra integridad, la de los otros trabajadores y la
Empresa.

Al no ser limpios y ordenados en la vida y en el trabajo, estaremos más expuestos a: Dañarnos por elementos que se
encuentran desparramados en los pasillos.
Cortes y rasguños y otras lesiones o heridas provocadas por clavos, correas, etc.

Incendios o explosiones¬.

Baja en la producción debido a la pérdida de tiempo que se ha generado tratando de buscar las herramientas,
equipos, elementos, etc.

Una moral baja por parte del trabajador.

Pérdida de mercaderías debido a la falta de control. Intoxicarnos.
Hacer la tarea dos y más veces.

2.3 El apilamiento de materiales, ¿Cuáles son los procedimientos y seguras de almacenamiento?

Apile las cosas sobre suelo firme, parejo y seco. Los pisos deben tener la resistencia adecuada.
La altura de las pilas no debe ser tres veces mayor que el ancho de la base. Todas las pilas deben estar aseguradas
y amarradas entre sí.
Las pilas no deben por ningún motivo obstruir las salidas o vías de escape ni tapar las señalizaciones o los equipos
de ventilación, iluminación, sistemas contra incendio o duchas de emergencia.

Al retirar un elemento o ítems de una pila, esto debe hacerse solamente a partir de la parte superior de la misma.

Se debe corregir todo aquel desarme en las pilas como consecuencia de la inestabilidad de las mismas.

Si existe el peligro de producirse una inestabilidad, la carga debe desarmarse de inmediato bajo la supervisión de
una persona debidamente calificada.

Los pallets (plataformas ce carga) deben ser capaces ce soportar la carga acumulada. Deber tener señalizados los
cargos máxima a soportar.

No intente trepar pro sobre las pilas, use escaleras.

Las mercaderías apiladas en camiones deben quedar siempre bien aseguradas, cubiertas y amarradas.
Los elementos o productos inflamables no deben ser apilados sobre plataformas de madera. Siempre se debe dejar
un espacio razonablemente amplio, entre las pilas como para permitir el
acceso libre de las brigadas y equipos contra incendio. CAPITULO SEIS
CONTROL DE SUBSTANCIAS PELIGROSAS

1. ¿Qué es una substancia peligrosa?

Cualquier líquido, partícula o materia sólida o química que puede causar enfermedad o lesión a una persona, la
propiedad, la comunidad o al medio ambiente.
Dentro de los ejemplos de substancias peligrosas podemos incluir las inflamables, gaseosas, corrosivas, explosivas o
químicas.

Cada una de ellas tiene sus propias reglas, normas, regulaciones o pautas para su esparcimiento, transporte, uso y
eliminación.

2. ¿Cómo pueden evitar los trabajadores verse afectados por la exposición a estas substancias?

Sólo haciendo uso correcto de las normas que regulan la manipulación de substancias peligrosas. Además
estudiando sobre ellas, de que manera pueden ser un peligro.

También cooperando para mantener las áreas de almacenamiento bajo todo control, es decir procurando que no se
transformen en condiciones subestandares.¬

Siguiendo las instrucciones precautorias, educando y capacitando a los trabajadores respecto de la manipulación,
almacenaje y usos adecuados, así como también del equipo de protección personal que se debe emplear cuando
sea obligatorio.

Manteniendo una copia de cada uno de estos manuales en todos aquellos lugares donde se usen dichas substancias
de tal forma que se pueda actuar de inmediato en el caso de que una persona se vea expuesta a ella.

También se debe mantener una copia de estos informativos en otros lugares tales como el
Departamento de Prevención de Riesgos y en la Policlínica.

Los métodos de identificación de material y de los respectivos manuales deben ser de fácil comprensión y asimilación
de tal manera que permitan una acción rápida en el caso de alguna emergencia.

Esta información debe incluirse en los procedimientos escritos del trabajo cuando así se considere apropiado y hacer
énfasis en le capacitación.

CAPITULO SIETE SALUD OCUPACIONAL

1 ¿Qué significa salud ocupacional?

Esta disciplina se dedica a la anticipación, reconocimiento, evaluación y control de los factores originados o
provenientes del lugar de trabajo, que pueden afectar provocando daños a la salud, bienestar y eficiencia de las
personas.

2 ¿Se recomienda que las Empresas contraten los servicios de personal de la salud para asumir esta misión?

Esta es una decisión que debe tomar cada Empresa de acuerdo a los riesgos o peligros asociados con la naturaleza
del trabajo que desempeñan sus trabajadores. Sin embargo, se deben tener en consideración los siguientes puntos:
a. Selección y Contratación
Es una buena práctica que se contrate a la persona adecuada al trabajo a desarrollar. Uno de los criterios que se
deben considerar no solamente consiste en comprobar los antecedentes laborares y a experiencia de la persona,
sino que también sus capacidades físicas y mentales que satisfagan !:as exigencias propias del trabajo.

Las especificaciones hombre/empleo y los exámenes médicos deben ser parte de un proceso de selección. Estos
exámenes se pueden realizar en el lugar de la planta si se encuentra con las instalaciones para ello o a través del
organismo administrador.

Las personas que ingresan a la Empresa deben ser sometidas a un examen pre-ocupacional.

3 ¿Es recomendable que las Empresas cuenten con personal entrenado en primeros auxilios en el lugar de trabajo?

Si, la planta debe contar con un Policlínico de Primeros Auxilios de acuerdo a los requerimientos de la Ley de
Accidentes y Enfermedades Laborales. Esta debe tener todos los elementos necesarios para actuar apropiadamente
frente a una emergencia en que se vea comprometida la salud del trabajador. El Reglamento de Seguridad Minera
exige que existan en las faenas lugares adecuados para la atención de personal.

El personal debidamente entrenado debe estar dispuesto para actuar en el momento en que se presente la
emergencia y actuar prontamente hasta que se pueda contar con a asistencia médica desde e exterior.

4 ¿Están los expertos en Prevención de Riesgos preparados para realizar actividades de Higiene
Industrial?

Si, su preparación y conocimiento de los Productos Químicos y otros peligros que atenten contra la salud del
trabajador y de los medios para detectarlos son parte integral de la evaluación de los peligros y sus efectos en la
fuerza laboral.

Este es un campo muy especializado y por lo tanto se deben verificar las destrezas, conocimientos y experiencias en
relación a los peligros propios de las actividades de la empresa antes de contratar o designar a una persona para
este trabajo.

5 ¿Qué otras Areas de la Salud deberíamos considerar en la Prevención de Riesgos?

5.1 LA ERGONOMIA

a)¿Qué es la Ergonomía?

Este campo se conoce también como "Ingeniería humana". (Adaptación del hombre a las maquinas)
y viceversa.

Las áreas de la ergonomía incluyen:

Ventilación, temperaturas, movimientos de aire, eliminación de substancias.

¬Iluminación. Ruido.
Diseño de la plantada trabajo.

Controles de instrumentación y diseño. Tensiones musculares, stress. Manipulación manual.

Vibración. Fatigas.
b) ¿Cuál es el propósito de poner en práctica la ergonomía?

La Implementación de un programa ergonómico bien planificado genera: Una mejor utilización da las habilidades del
trabajador.
Una reducción de la fatiga.

Reducción de las lesiones y sus consecuencias. Reducción del ausentisrno.

Un aumento en el rendimiento.

Un mejoramiento considerable en la moral del trabajador. Una mayor entrega en el trabajo.

Un aumento en la producción.

c) ¿Resulta oneroso implementar estudios y programas ergonómicos?

En algunos casos cuesta muy poco o casi nada. Todo lo que se necesita es un cambio de posición, disminuir el
encandilamiento o subir o bajarla la superficie de trabajo para lograr resultados en forma rápida y medible.

5.2.Manipulación Manual

Las lesiones a la espalda constituyen el número más alto a los que se ven afectados los trabajadores anualmente.

1- Se les debe enseñar a los trabajadores las técnicas correctas. También se les debe hacer tomar conciencia de que
cualquier dolor a la espalda debe ser informado de inmediato, aún cuando esto no sea serio, para así evitar un daño
temporal prolongado o permanente.

2- Se deben evaluar la forma y el tamaño de todo bulto o carga y determinarse el mejor método para manipulación,
manual o mecánicamente.
3- Se debe evitar el levantamiento y torcimiento. Levantar, mover los pies, quedar de frente al lugar donde va a
quedar la carga y bajar. Siempre se recomienda usar la musculatura de las piernas.

4- Se debe hacer uso de las recomendaciones y especificaciones hombre-trabajo, en el caso de los trabajadores que
realizan tareas de izamiento de carga en forma manual.

5- Se debe proveer al trabajador con el equipo de protección personal adecuado cuando así se requiera
(guantes. cascos, etc.).

6- El empujar o tirar cargas también puede causar una tensión excesiva en la espalda del trabajador y por tanto se
debe hacer uso de las técnicas y equipos adecuados.

7- Las áreas de trabajo para dejar y tomar cargas, deben ser adecuado en término de espacio, para permitir fáciles
desplazamientos del personal.

CAPITULO OCHO

PROTECCION PERSONAL (EPP)

Se debe tener muy claro que el uso del equipo de protección personal no es el objetivo último, sino el último recurso
con que se cuenta para proteger a los trabajadores en el caso que los controles no puedan proporcionar la protección
adecuada.

1- El uso del EPP es prioritario, o el método ideal, respecto de la protección a la exposición de peligros para el
trabajador?

Sí, el EPP es de mucha utilidad cuando es tomado como una medida transitoria, es decir, se ha detectado un peligro
y no se cuenta con los controles en ese momento o quizás cuando no se puede orindar la protección adecuada
debido a circunstancias que van mas allá del control "razonablemente práctico".

2- ¿Qué acción es necesaria, cuando el trabajo debe realizarse y no es posible contar con el equipo para evitar la
exposición peligro?

La Empresa debe identificar la naturaleza y extensión del problema. Luego, debe adquirir el equipo de protección
adecuado y cerciorarse de que este sea entregado a todos los trabajadores, después de que hayan recibido
educación y entrenamiento en cuanto a su uso, mantención, limpieza y almacenamiento.

3. ¿Qué deben hacer los trabajadores, con respecto al EPP?

Todos los trabajadores deben usar el EPP en forma correcta y permanente durante el trabajo. El no hacer caso
puede llevar a la toma de medidas disciplinarias. Sin embargo, los trabajadores deben ser alentados y motivados
para que se hagan responsables por su propia salud y seguridad. Esto se puede lograr a través de la toma de
conciencia y comprensión de los principios, objetivos y beneficios del uso del EPP en forma correcta en todo
momento.

¬4 ¿Cómo sabremos qué tipo de EPP usar?

Primero debemos conocer los riesgos, para estudiar la adquisición de los elementos adecuados.
Hay una amplia variedad de elementos en el mercado y todos presentan ventajas y desventajas, depende del riesgo
o peligro de exposición.

5. ¿Quién es responsable por capacitar a los trabajadores sobre el uso del EEP?

La empresa a través de su Departamento de Prevención de Riesgos debe preocuparse que los trabajadores reciban
la capacitación adecuada. Si esto no fuera posible, la capacitación puede hacerla el personal de la empresa
debidamente calificado. Correspondiendo normalmente a la jefatura, supervisores o trabajadores con experiencia.

6 ¿Es una garantía de seguridad que al usar el EPP evitará la exposición a algún riesgo o peligro?

Cada tipo de EPP esta diseñado con un propósito muy específico. Sin embargo, existen muchos factores que tienen
un efecto respecto de su eflciencia. Entre ellos podemos incluir al de la limpieza y almacenamiento. También se debe
tomar en cuenta la susceptibilidad propia del trabajador.

Además la manera como hagamos uso del EPP también es un elemento de juicio que se deberá considerar para ver
cuan efectivo es este.

Por ejemplo:

- Un casco de seguridad que se use en la parte posterior de la cabeza, en vez de usarlo como corresponde, no
dará mucha protección si un objeto cae sobre él.

- Los tapones protectores de los oídos que no se colocan correctamente no reducen la exposición al ruido.