Problema 1

La empresa ACD FARMA, se dedica a la fabricación de medicamentos, para lo cual

posee sólo una línea de producción, por la cual pasan todos sus productos. Además
ACD FARMA posee una estrategia de alta calidad, para la cual ha implementado una
estación de control de calidad, el cual varía según el producto, ya que para ciertos
medicamentos se realiza el control de calidad al final de la línea de producción, en
cambio en otros se realiza a las materias primas, es decir, a la entrada de la línea;
además algunos productos no poseen control de calidad.
La empresa ha recibido los siguientes pedidos al día lunes 8 AM:

Demanda
Farmacia Producto Control de Calidad (cajas)
Redfarma Mejoral A la entrada 1500
Cruz Verde Aliviol A la entrada 2000
Salco Brand Diazepán A la entrada 1500
Ahumada Paracetamol A la salida 2100
Farma Líder Aspirina A la salida 1800
Oriente Vitamina C NO 1580

Se conoce además que el tiempo de fabricación y preparación de la línea varía según el

medicamento de la siguiente forma:

Tiempo de Tiempo Fabricación Tiempo Control de

Producto Preparación (min) (min/caja) Calidad (min/caja)
Mejoral 60 15 2
Aliviol 50 20 3
Diazepán 75 16 3
Paracetamol 70 21 5
Aspirina 80 17 4
Vitamina C 30 20 -

La empresa trabaja todos los días en tres turnos diarios de 8 horas cada uno.

a) Determine el programa de trabajo (secuenciación de pedidos) que minimice el

lapso de fabricación.
Se puede apreciar que la fabricación de los productos demandados debe pasar por 2
procesos independientes, por esto es que utilizamos el modelo de Jackson para
determinar el programa de trabajo más eficiente de las combinaciones posibles. Lo
primero es determinar como se distribuyen los productos de acuerdo al orden de los
procesos que deben pasar, para esto determinamos que la fabricación será el proceso A
y el control de calidad será el proceso B, de acuerdo a esto los productos quedan:

Producto Orden
Mejoral B-A
Aliviol B-A
Diazepán B-A
Paracetamol A-B
Aspirina A-B
Vitamina C A
Ahora debemos determinar, de acuerdo a los tiempos unitarios de fabricación, control
de calidad, preparación y demanda, los tiempos totales que “tienen” cada producto, los
tipos de preparación son adheridos a los tiempos de fabricación, con todo esto tenemos:

Tiempo Total Fabricación Tiempo Total Control de

Producto
(min) Calidad (min)
Mejoral 22560 3000
Aliviol 40050 6000
Diazepán 24075 4500
Paracetamol 44170 10500
Aspirina 30680 7200
Vitamina C 31630 0

Con estas 2 tablas podemos determinar el programa de trabajo para cada proceso, donde
presentamos los tiempos, en minutos, en los cuales sale el producto del proceso

Proceso A
Aspirina Paracetamol Vitamina C Mejoral Diazepan Aliviol
30680 74850 106480 129040 153115 193165

Proceso B
Mejoral Diazepan Aliviol Aspirina Paracetamol
3000 7500 13500 20700 31200

El programa en el proceso B no puede ser realizado ya que el producto Aspirina debe

ingresar en el min 13500, pero recién en el min 30680 sale del proceso A, por lo que
debemos esperar un tiempo muerto de 17180 min para esperar que salga del proceso.

Proceso B
Mejoral Diazepan Aliviol Tiempo Muerto 1 Aspirina Paracetamol
3000 7500 13500 30680 37880 48380

Vemos que sucede el mismo efecto ahora con el producto Paracetamol, por lo que
debemos agregar un nuevo tiempo muerto en el proceso B para que el producto este
disponible, con lo que finalmente los programas de trabajo tanto del proceso A como
para el proceso B quedan determinados por:

Proceso A
Aspirina Paracetamol Vitamina C Mejoral Diazepan Aliviol
30680 74850 106480 129040 153115 193165

Proceso B
Mejoral Diazepan Aliviol Tiempo Muerto 1 Aspirina Tiempo Muerto 2 Paracetamol
3000 7500 13500 30680 37880 74850 85350
b) Determine la fecha de entrega para cada pedido en función del programa
desarrollado en (a).

De acuerdo al programa anterior los productos van a estar listos para entrega en:

Producto Tiempo de entrega (min)

Mejoral 129040
Aliviol 193165
Diazepán 153115
Paracetamol 85350
Aspirina 37880
Vitamina C 106480

Para entender la magnitud de la fecha en que se entrega, los pedidos estarán listos a
partir del lunes 8:00 AM en:

Tiempo Entregas
Producto
Semanas Dias Horas Min
Mejoral 12 5 14 40
Aliviol 19 1 3 25
Diazepán 15 1 7 55
Paracetamol 8 3 6 30
Aspirina 3 5 7 20
Vitamina C 10 3 22 40
Pregunta 2:
La empresa Toys, fabricante y coercializadora de juguetes, se caracteriza por tener una
eficaz programación de tareas, lo que le permite cumplir rigurosamente con la
calendarización de entregas. Es por esto que como ventaja competitiva, ofrece a sus
clientes la entrega de pedidos con una precisión de día y hora fijada en el contrato. Este
año se ha cumplido con el 100% de las fechas y horas prometidas, por lo que Toys a
ganado nuevos clientes, lo que ha incrementado su producción. A su vez, esta ventaja
competitiva, le ha permitido tener la facilidad de entregar pedidos hasta altas
horas de la noche.

Debido a que el fin de semana de Fiestas Patrias fue mas largo de lo común, se produjo
un desajuste en la entrega de pedidos, generándose mayores lapsos de fabricación, lo
que pone en peligro el cumplimento de las fechas establecidas. Es por esto que el
gerente de producción, al estar presionado por la alta gerencia piensa que esto se puede
arreglar, atendiendo primero aquellos pedidos que tengan la fecha de vencimiento más
próxima (regla EDD) y así tener un impacto menor, ya que es inminente el no
cumplimiento de los acuerdos.

Para esta semana (25 al 29 de septiembre), están programadas las siguientes entregas
según contrato:

Tiempo de procesamiento Tiempo de procesamiento Día y Hora programada de

Trabajo del trabajo en la Estación del trabajo en la Estación 2 entrega del trabajo(semana del
1 (ensamble) (empaque) 25 al 28 de septiembre)
A 8 13 MARTES 26 21:00
B 6 2 MIERCOLES 27 11:00
C 15 19 MARTES 26 20:00
D 3 15 VIERNES 29 10:00
E 12 20 JUEVES 28 17:00
F 17 4 MIERCOLES 26 9:00

De acuerdo a la simplificación de la línea de producción, en la empresa sólo se

reconocen 2 grandes procesos, ensamble y empaque.

La empresa trabaja en 2 turnos de 8 horas cada día, 5 días a la semana. Debido a la

buena ubicación del taller con sus clientes, los pedidos son entregados 1 hora después
de ser finalizados en la planta. Se pide:
a) Determinar los días y horas de retraso de cada pedido (si es que hubieren), de
acuerdo a la decisión tomada por el gerente de producción. ¿Que tan acertada
fue esta medida?

La decisión del gerente de producción fue aplicar la regla EDD para determinar
la prioridad de los trabajos. Con esta regla, el orden de los trabajos que entran al
proceso de ensamblado es el siguiente:

C, A, F, B, E, D

Notar que, debido a que el proceso de ensamblado es requisito previo del

proceso de empaque, la entrada de los productos a este último estará condicionada a
que los productos hayan terminado de ensamblarse.

Supondremos además que el primer turno es de 7:00 a 15:00, el segundo turno

de 15:00 a 23:00, que la entrega se puede realizar en cualquier horario (no
necesariamente en el horario de trabajo de la fábrica, que es de 7:00 a 23:00) y que
la tarifa de retrazo también corre para el fin de semana (como veremos, el pedido D,
bajo la regla EDD, no se termina hasta el lunes 2 de Septiembre).

Con las consideraciones anteriores, los retrasos quedan de la siguiente manera:

Contrato Fecha Entrega Entrega Real Atraso

A 26/09 21:00 28/09 7:00 1 día y 10 hrs.
B 27/09 11:00 28/09 13:00 1 día y 2 hrs.
C 26/09 20:00 27/09 10:00 14 hrs.
D 29/09 10:00 2/10 21:00 3 días y 11 hrs.
E 28/09 17:00 29/09 22:00 1 día y 5 hrs.
F 27/09 9:00 28/09 11:00 1 día y 2 hrs.

Para un esquema detallado del plan de producción que da como resultado la

tabla anterior, se puede consultar el archivo Excel adjunto.

A primera vista se ve bajo esta regla hay bastante retraso, sin que siquiera un
pedido sea entregado a tiempo. Para corroborar la sospecha de que la decisión del
gerente de producción no fue la más acertada necesitamos ver si algún otro esquema
de priorización de trabajos da mejores resultados, que es justamente lo que se
realizará en la parte c. Adelantamos, en todo caso, que la decisión dista bastante de
ser la mejor.
b) Si el cargo por retraso estipulado en contrato es de $1.000.000 por día
completo de atraso y $50000 por hora de atraso, determine los montos a pagar
en cada contrato (si correspondiese) y el monto total por atrasos.

A partir del retraso en cada contrato, obtenido en el apartado anterior, se puede

calcular fácilmente el monto a pagar por multas:

Contrato Fecha Entrega Entrega Real Atraso Monto a Pagar

A 26/09 21:00 28/09 7:00 1 día y 10 hrs. $ 1.500.000
B 27/09 11:00 28/09 13:00 1 día y 2 hrs. $ 1.100.000
C 26/09 20:00 27/09 10:00 14 hrs. $ 700.000
D 29/09 10:00 2/10 21:00 3 días y 11 hrs. $ 3.550.000
E 28/09 17:00 29/09 22:00 1 día y 5 hrs. $ 1.250.000
F 27/09 9:00 28/09 11:00 1 día y 2 hrs. $ 1.100.000
Total $ 9.200.000

c) Determinar si existe la posibilidad de mejorar el resultado obtenido por el

gerente de producción, aplicando sus conocimientos de Gestión de Operaciones.
Si fuera así, en cuanto se ve mejorada la situación. Compare los montos a
pagar por atrasos.

Al aplicar el la regla de priorización SPT, el costo de los atrasos mejora

notablemente, como podemos observar en la siguiente tabla:

Contrato Fecha Entrega Entrega Real Atraso Monto a Pagar

A 26/09 21:00 27/09 9:00 12 hrs. $ 600.000
B 27/09 11:00 26/09 12:00 0 hrs. $0
C 26/09 20:00 29/09 16:00 2 días y 20 hrs. $ 3.000.000
D 29/09 10:00 26/09 10:00 0 hrs. $0
E 28/09 17:00 28/09 13:00 0 hrs. $0
F 27/09 9:00 29/09 20:00 2 días y 11 hrs. $ 2.550.000
Total $ 6.150.000

Nuevamente, en el archivo Excel adjunto se encuentra el plan de producción que

dio como resultado la tabla anterior.
Problema 3

DreamsCorp. S.A. innovadora empresa tecnológica, lanza al mercado Wi-Wi producto

en forma de llavero capaz de detectar la existencia de redes inalámbricas de Internet. En
un inicio la demanda es básicamente de otras empresas que utilizan este tipo de
productos como regalo para sus clientes o propios trabajadores. El primer pedido (n1)
de Wi-Wi es de 100 unidades para Telefónica Chile S.A. Por otro lado Movistar solicita
a DreamsCorp un pedido (n2) de 120 unidades de relojes X, otro producto ofrecido por
la empresa.

En una parte del proceso, ambas pedidos (n1 y n2) se juntan y requieren el uso de tres
máquinas en común (m1, m2 y m3). El gerente de operaciones maneja la siguiente
información de la producción, tiempos que tarda cada pedido en cada máquina (horas) y
la secuencia que debe seguir cada pedido para su fabricación.

Máquina m1 Máquina m2 Máquina m3 Secuencia

Pedido n1 50 30 40 m1-m2-m3
Pedido n2 40 20 60 m2-m1.m3

El gerente de operaciones ha decidido realizar la siguiente secuencia de producción.

1. En la máquina m1 entra primero el pedido n1 y luego n2.

2. En la máquina m2 entra primero el pedido n2 y luego n1.
3. En la máquina m3 entra primero el pedido n1 y luego n2.

Se solicita a usted, como sub gerente de operaciones calcular lo siguiente.

a) Cantidad de programas factibles que se pueden realizar teniendo 2 pedidos y 3

máquinas.
El total de programas factibles teniendo dos pedidos y 3 máquinas es (2!)3 = 8

Las secuencias se muestran en la siguiente tabla

Máquina m1 m2 m3
Secuencia 1 n1 - n2 n1 - n2 n1 - n2
Secuencia 2 n2 - n1 n2 - n1 n2 - n1

En la figura se muestran los 8 programas factibles, aunque hay restricciones adicionales

hacen no posibles algunas de estas opciones.
Según la secuencia que decidió implantar el gerente de operaciones, determine:

b) Realice una Carta Gantt para el programa que decidió implementar el gerente.

Para el programa que decidió implementar el gerente tenemos la siguiente carta Gantt.

Máquina 1 n1 n2
Máquina 2 n2 n1
Máquina 3 n1 n2
Tiempo

Donde cada cuadro equivale a 10 horas.

c) El lapso de fabricación (horas).

El lapso de fabricación son 180 hrs.

d) La utilización de cada máquina respecto al lapso de fabricación).

La utilización de cada máquina se muestra en la siguiente tabla

Utilización
Máquina 1 50%
Máquina 2 38,9%
Máquina 3 55,6%

e) El tiempo muerto de cada máquina (horas) con respecto al lapso de fabricación.

El tiempo muerto con respecto al lapso de fabricación en horas se muestra en la tabla 2.

Tiempo muerto
Máquina 1 90 horas
Máquina 2 110 horas
Máquina 3 80 horas