17.

- Definición de Tipos de Almacenamiento

Define y describe exhaustivamente los diferentes tipos de almacenamiento utilizados en la

industria, incluyendo ejemplos y características específicas (por ejemplo, almacenamiento en
frío, almacenamiento en seco, almacenamiento a granel, almacenamiento automatizado,
etc.).
18.- Aplicación en Diferentes Industrias

Analiza cómo cada tipo de almacenamiento se aplica en industrias específicas, destacando

ejemplos reales y explicando por qué ciertos tipos son más adecuados para ciertos sectores.
19.- Ventajas y Desventajas

Realizar un análisis comparativo detallado de las ventajas y desventajas de cada tipo de

almacenamiento, considerando aspectos como costos, eficiencia operativa, requerimientos
de espacio, etc.
20.- Funciones de los Almacenes en la Cadena de Abastecimiento

Enumerar y definir claramente las diversas funciones que desempeñan los almacenes en la
cadena de abastecimiento, desde la recepción de mercancías hasta la distribución y entrega
de productos.
21.- Importancia de las Funciones

Discutir la importancia crítica de cada función en el contexto de la cadena de

abastecimiento, haciendo hincapié en cómo contribuyen al flujo eficiente de productos y a la
satisfacción del cliente.
22.- Costo Operativo

Analizar cómo el diseño y la gestión de estas zonas impactan en el costo operativo total de
un almacén, teniendo en cuenta factores como la inversión inicial, los costos de
mantenimiento y la eficiencia en el flujo de productos.

Definición de tipos de almacenamiento:

Almacenamiento en frio

Es un proceso que mantiene los productos a baja temperatura, se utiliza para mantener los
alimentos frescos para su entrega, almacenamiento a corto o largo plazo se pueden utilizar
también en hospitales, debido a la conservación de los productos.

El almacenamiento en frío es uno de los pilares de toda empresa que trabaje con mercancía
almacenada a temperatura controlada, algo normal en la industria agroalimentaria,
farmacéutica, química, etc.
Y es que estas empresas tienen que garantizar que los procesos de manipulación,
conservación, almacenamiento y distribución de los productos se lleven a cabo a una
temperatura exacta.

La razón está clara: romper la cadena de frío puede conllevar problemas como el deterioro
prematuro de la mercancía, la pérdida de sus propiedades organolépticas, la proliferación de
bacterias y microorganismos nocivos para el ser humano.

Este tipo de almacenamiento mantiene los productos a baja temperatura, como alimentos
lácteos, carnes o verduras, además de medicamentos o determinados cosméticos deben
conservarse en cámaras de congelación o frigoríficas para mantener sus propiedades.

Así las cosas, se necesitan instalaciones logísticas adecuadas a las rigurosas exigencias del
sector. Las cámaras de almacenaje, construidas con paneles sándwich, cuentan con equipos de
refrigeración que aseguran la apropiada regulación de la temperatura ─compresores,
condensadores, válvulas de expansión y evaporadores.

Asimismo, las estanterías para cámaras frigoríficas tienen que ser estructuras diseñadas para
trabajar en ambientes fríos y se suelen fabricar en acero inoxidable.

Requisitos del almacenaje en frío

Uno de los obstáculos de este tipo de almacenamiento son los efectos adversos que las bajas
temperaturas pueden causar en la salud humana y en los equipos de almacenaje y
manutención.

Así, los operarios tienen que llevar ropa de trabajo de protección contra el frío como abrigos,
pantalones térmicos o guantes. Además, los equipos instalados en una cámara frigorífica o de
congelación deben adaptarse a estos ambientes.

Puesto que los productos almacenados en frío son sensibles a los cambios de temperatura, las
cámaras frigoríficas suelen disponer de sensores que controlan la temperatura de la
instalación. Asimismo, se usan deshumidificadores que reducen considerablemente la
formación de hielo.

Los almacenes siempre tienen que mantener la temperatura correcta, con el inconveniente de
que son instalaciones donde se dan muchas entradas y salidas de productos. La solución que
evita la pérdida de frío es el sistema SAS (Security Airlock System).

Este sistema cuenta con dos puertas rápidas ─una da a la cámara y la otra al exterior─ que
nunca están abiertas simultáneamente. Así, se impiden cambios bruscos de temperatura,
pérdida de frío y condensaciones.

Lógicamente, una limpieza apropiada de las cámaras frigoríficas evita la proliferación de

microorganismos que podrían dañar los productos almacenados. Hay que realizar dos
procesos: eliminar la suciedad visible y sanitizar con productos químicos que eliminan los
microorganismos perjudiciales para la mercancía.
La construcción de un almacén para frío

Este tipo de almacenamiento se trata de una operativa muy exigente, ya que conservar los
productos en las condiciones ideales necesita una organización idónea de todos los procesos
que forman la cadena de suministro.

Al construir un almacén para frío hay soluciones muy diversas, desde la robótica hasta un
software de gestión de almacenes, que ayudan a las compañías a llevar una gestión estricta de
la cadena de frío y a lograr lo siguiente:

 Más eficiencia energética

 Garantizar la trazabilidad de los productos
 Limitar la exposición al frío
 Aumentar el espacio de almacenaje

Almacenamiento en frío: el cuidado del detalle

La exigencia es uno de los pilares fundamentales de la logística, pero en el sector de los

congelados y refrigerados se eleva a la máxima potencia. Así, en las cámaras de
almacenamiento en frío, todo está controlado para evitar la interrupciones en la cadena de
frío.

Almacenamiento a granel

Es un método o forma de almacenamiento en grandes cantidades o cantidades industriales de

mercancías que no están agrupadas en bultos, cajas o unidades de carga, las mercancías a
granel se colocan formando montones adosados a las paredes, en el centro del almacén, en
silos, búnkeres o al aire libre. Como el cemento en las ferreterías.

El principal objetivo, y a la vez el gran desafío, del sector de la logística es mantener los
diferentes tipos de productos a granel (cereales, granos, semillas) en buen estado.

Para su óptima conservación, y que no pierdan su calidad en el tiempo, se han realizado

estudios y elaborado leyes, ya que un almacenamiento incorrecto de los mismos supondría su
pérdida total o parcial y el resultado sería catastrófico para el distribuidor de alimentación.

Para garantizar su conservación se requiere:

· Almacenamiento en un lugar seco y ambiente frío.

· Condiciones de salubridad para prevenir cualquier peligro de contaminación.

· Sistemas de control de temperatura y humedad. Las instalaciones más modernas cuentan
con mediciones automáticas, a través de las cuales se comprueba el control de temperatura y
de humedad del interior y permiten las condiciones de almacenamiento correctas.

· Personal preparado y capacitado en la entrada y conservación de alimentos.

· Programa de Buenas Prácticas de Manufactura: control de plagas, mantenimiento,

limpieza y gestión de residuos.

Factores a tener en cuenta para seleccionar las instalaciones de almacenamiento adecuadas

La elección del almacén a granel podríamos decir que es casi lo más importante dentro de la
cadena de suministro. Para elegir un almacén se recomienda revisar:

· Su rentabilidad.

· El número y las dimensiones de las diferentes cámaras.

· El espacio de almacenamiento en volumen.

· La rentabilidad de los equipos: secado y ventilación.

· El número de las operaciones que se van a realizar: limpieza, salida de granos, etc.

Las plantas de silos o bodegas donde se guarden productos para consumo humano deben
cumplir condiciones estrictas de salubridad e inocuidad, para evitar riesgos de contaminación
que puedan afectar la salud. Para esto deben contar con un Programa de Buenas Prácticas de
Manufactura (BPM) que incluya planes efectivos de mantenimiento, limpieza, control de
plagas, manejo de residuos y, en general, todos aquellos aspectos que puedan afectar la
calidad e higiene final de los productos almacenados.

Cuando se realizan maquilas o transformaciones de materias primas en los sitios de

almacenamiento, también es necesario adoptar los programas HACCP diseñados para
garantizar la sanidad e higiene microbiológica de los alimentos, pues permiten verificar que
durante los procesos no haya ocurrido una contaminación de microorganismos que pueda
generar enfermedades en el consumidor.

Pero el tema no se limita únicamente a preservar y mantener la calidad de los alimentos,

también el tema del manejo ambiental ha hecho que se le preste mayor atención a este tipo de
almacenamiento.
Almacenamiento automatizado

El almacenamiento automatizado es un método que utiliza maquinaria y sistemas automáticos

para mover y almacenar artículos en un almacén o una instalación similar. Estos sistemas
permiten agilizar la recuperación de cargas y maximizar el área disponible. El almacenamiento
automatizado se aplica a diferentes tipos de productos, como materia prima, producto
terminado o producto en proceso.

La tecnología ha revolucionado la forma en que se manejan los procesos de almacenamiento y

logística. En la actualidad, un almacén automatizado es una herramienta clave para las
empresas que buscan aumentar la eficiencia, reducir costos en sus operaciones, y mantenerse
en competencia frente a un mercado cada vez más demandante.

Acelerar los procesos de recepción, procesamiento, inventario y envío de la mercancía para

lograr una distribución eficiente y con menores márgenes de error es uno de los objetivos de la
automatización de un almacén.

Pero todo esto requiere un replanteamiento completo del concepto de almacenamiento, ya

que deja de ser simplemente un lugar de resguardo, carga y descarga, a uno que involucra una
nueva infraestructura y está equipado con tecnología de logística avanzada.

La incorporación de los sistemas de almacenamiento automático facilita a las empresas la

diferenciación de su oferta de productos y servicios, derivados de la reducción de costes y el
aumento de la productividad de la cadena logística.

Los sistemas de almacenamiento automáticos están diseñados para ser operados a través de
transelevadores para paletas de forma automática utilizando equipos robotizados para la
manipulación de la carga. Son aptos para almacenar paletas o cajas.

Dentro de los sistemas de almacenamiento automático encontramos los siguientes.

Estanterías para cargas unitarias Uniload

Diseñado para el almacenamiento individual de unidades de carga de forma automática.

Estanterías para cargas unitarias Miniload

El sistema automático Miniload está diseñado para almacenar cargas pequeñas y ligeras con
mucha rotación en altura de forma automática. Este sistema es rápido e incrementa la
productividad gracias a la automatización, caracterizado por una alta densidad es muy fiable,
pues minimiza los errores de manipulación de las unidades de carga.

Estantería convencional con transelevador

Las estanterías servidas por transelevador nos solucionan los problemas de almacenaje a
grandes alturas y con pasillos de trabajo reducidos, optimizando espacios, volúmenes y
tiempos. Está equipada para manipular las unidades de carga de diversos pesos de forma
automática por medios de transelevadores.

Gracias a estos sistemas de almacenamiento automático conseguimos un aumento de la

productividad y eliminación de errores gracias a la automatización, además de aportarnos
soluciones de almacenaje en grandes alturas y con pasillos reducidos a lo ancho, los que
optimizan la capacidad de almacenaje.

Almacenamiento en seco

El almacenamiento seco es un tipo de almacenamiento que se utiliza para productos que no

requieren un ambiente climatizado los artículos colocados en un almacén seco generalmente
tienen una larga vida útil en el caso de alimentos, el almacenamiento en seco se refiere a
almacenar alimentos secos como alimentos enlatados, cereales, harina, azúcar, galletas, té,
café y otros alimentos no perecederos .

Allí se almacenan alimentos secos y enlatados, por lo cual esta área necesita que las materias
primas se conserven en condiciones de temperatura y humedad adecuadas, ya que el calor y la
humedad son los problemas más frecuentes en este tipo de almacenamiento. Las
temperaturas ambientes, deben estar entre 10 y 21°C y la humedad del ambiente debe estar
entre 50 y 60%, para lo cual puede ser necesario utilizar equipos como deshumidificadores.

Algunas claves para este tipo de almacenamiento incluyen:

 Mantener envases originales

Esta medida ayuda a proteger los alimentos de eventuales acciones de roedores, insectos o de
contaminantes como las bacterias. Si el alimento debe ser retirado de su empaque original, se
recomienda colocarlo en recipientes bien cubiertos, protegidos y de fácil limpieza.

 Guardar las distancias

Una distancia de al menos 20 cm. del suelo o de las paredes, facilita la limpieza del lugar, hace
posible una mejor ventilación, separa los alimentos de paredes calientes o húmedas y da una
mejor imagen del establecimiento.

Un termómetro y un medidor de humedad ayudarán a controlar y registrar las condiciones de

temperatura y humedad del lugar.

¿Cómo almacenar productos alimentarios secos de forma higiénica y eficiente?

Mientras que el almacenamiento correcto y seguro de alimentos frescos y rápidamente
perecederos está muy presente en las prácticas de higiene alimentaria, parece que almacenar
alimentos secos o enlatados con la misma atención no es tan habitual.

Sin embargo, existen ciertas prácticas y factores ambientales que afectan a la correcta
conservación de estos alimentos. Tenerlos en cuenta puede evitar pérdidas de producto y
problemas de seguridad alimentaria.

Vamos a ver como optimizar el espacio de almacenamiento y los factores ambientales con siete
reglas simples:

1. Rotación del producto

El primer consejo para el uso eficiente de un almacén de productos secos es: rotar, rotar, rotar.

El primer producto que entra, de cada clase, debe ser el primero también en salir y venderse.
Con un poco de imaginación y habilidad colocar los alimentos en el almacén de modo que
pueda implementarse lo mejor posible este principio. Es importante fechar todos los alimentos
que entran en el almacén y mantener un registro práctico y fácilmente visible por fechas de
"caducidad", "vender antes de", y "consumir antes de".

2. Atención a la temperatura

Mantener los espacios de almacenamiento frescos, secos y bien ventilados. La temperatura

debe mantenerse entre los 10ºC y los 20 ºC, cuanto más fresco mejor. El factor temperatura es
importante para mantener mayor una vida útil del alimento. A partir de los 10ºC, el aumento
de temperatura reduce la vida útil de la mayoría de los alimentos. El almacenamiento en frío
reduce la actividad respiratoria y la degradación de las enzimas, reduce la pérdida interna de
agua e inhibe el crecimiento de organismos que favorecen la descomposición del alimento.

Además, en algunos alimentos, como las frutas y los tubérculos, el frio ralentiza la formación
de etileno, un agente natural de maduración.

Como parte del mantenimiento de la temperatura óptima, se recomienda una ventilación

adecuada, siendo esencial y necesaria una tasa mínima de intercambio de aire. Además, el
almacén debe estar libre de tuberías sin aislamiento que canalicen de vapor o agua,
calentadores de agua, transformadores, unidades de condensación de refrigeración,
generadores de vapor u otros equipos de producción de calor.

3. Controlar la humedad

Idealmente, las áreas de almacén deberían tener un nivel de humedad del 15% o menos.
Durante los períodos más húmedos del año puede ser necesario el uso de aire acondicionado o
deshumidificadores para controlar este factor. También ayuda el uso de embalajes
impermeables a la humedad.

Se recomienda mantener los alimentos almacenados en sus paquetes originales siempre que
sea posible. La mayoría de los envases están diseñados para el alimento que contienen y se
mantendrán en buenas condiciones durante la vida útil del mismo, excepto en casos de exceso
de temperatura o humedad.

Si el embalaje original no es práctico, se deben mantener los alimentos en recipientes

herméticos, para evitar la entrada de plagas de insectos o roedores, así como de otros
contaminantes.

4. La luz del sol

Hay que evitar almacenar alimentos bajo la luz solar directa, ya que promueve la oxidación y la
consiguiente pérdida de calidad y valor nutricional de los alimentos. Por ejemplo, las vitaminas
liposolubles, como la A, D, E y K son particularmente sensibles a la degradación de la luz.

Es mejor bloquear la luz del sol en las ventanas o claraboyas y utilizar iluminación artificial en el
momento en que se usa el almacén.

5. Almacenar reduciendo riesgos

Guardar los alimentos a una distancia mínima de 15cm del suelo y, al menos, a 50cm de las
paredes exteriores reduce las posibilidades de condensación, causada por la diferencia de
temperatura entre el recipiente y la superficie contra la que descansa. Este principio facilita
además la limpieza y el control de plagas. También se recomienda evitar almacenar productos a
menos de 70 cm del techo si se dan allí temperaturas altas.

Almacenar los palés vacíos a una cierta altura del suelo evitará que sirvan de refugio a plagas,
especialmente roedores.

Es importante también reservar una área designada para productos con el embalaje dañado,
diferenciar si el daño es un defecto solo estético o si supone un peligro potencial, y sellar los
envases rotos para evitar derrames y contaminación.

No se deben almacenar productos de limpieza, biocidas y otros productos no comestibles en el

mismo almacén con los alimentos sin alguna barrera física que los separe.

6.Plagas

Para evitar la entrada de insectos, roedores y aves al almacén, las puertas y ventanas deben
estar bien protegidas y mantenerse cerradas siempre que sea posible. Cualquier apertura al
exterior y grietas estructurales debe sellarse rápidamente.

Si es necesario utilizar porta cebos, deben ser monitorizados regularmente, eliminados si están
dañados y cualquier resto del cebo se debe limpiar y quitar con cuidado. Mantener el entorno
del almacén en buenas condiciones de salubridad nos ayudará a evitar las infestaciones.

7. El tamaño del almacén

Dimensionar correctamente las necesidades de espacio de almacén es importante para una

buena gestión de este. Estas necesidades variaran según el tipo de establecimiento, la cantidad
de alimentos comprados regularmente, la frecuencia y cantidad de entrada de alimentos o el
flujo de salida de producto del almacén.

Almacenamiento para productos químicos:

El almacenamiento en química se refiere al resguardo de las sustancias o productos químicos

que se usan en la industrias, estas sustancias pueden almacenarse para transformar la energía
eléctrica en energía de enlaces químicos, o para emplearlas en procesos industriales, el
almacenamiento debe hacerse de forma segura, evitando cualquier combinación no deseada
de sustancias que puedan causar reacciones peligrosas.

Muchas empresas requieren de sustancias químicas de diversa naturaleza para el correcto

desarrollo de su actividad. Ya sean materias primas, semielaborados o terminados, las
instalaciones dedicadas al almacenamiento de productos químicos deben cumplir con unos
estrictos requisitos de seguridad, puesto que en muchos casos se trata de mercaderías
peligrosas.

Los riesgos de almacenar productos químicos a nivel industrial

Gran parte de los riesgos que se dan en bodegas proviene de las características de las
mercaderías que guardan. En el caso del almacenamiento de productos químicos, el nivel de
peligro depende de:

 El volumen y la clase a la que pertenecen los químicos almacenados.

 La organización y distribución de los productos químicos en la instalación de
almacenaje.
 Las condiciones de almacenamiento: tanto ambientales (temperatura, humedad…),
como del equipamiento (equipos de manutención, envases, pallets…).
 La forma de actuar de los trabajadores, ligada a la formación en prevención de riesgos
laborales.

La seguridad, prioridad para el almacenaje de productos químicos

El almacenamiento de productos químicos está regulado por normativas de seguridad

específicas de cada país europeo, aunque se basan en una reglamentación común aprobada a
nivel de la UE. Veamos los principales aspectos que deben tomarse en consideración en
referencia al almacenamiento de productos químicos:

1. Determinar el nivel de peligrosidad de los productos químicos

La identificación de cada tipo de sustancia está determinada por el Reglamento (CE)
1907/2006, también conocido como Reglamento REACH. Esta normativa europea fija la
necesidad de cumplimentar una Ficha de Datos de Seguridad de todos los productos químicos
peligrosos que se almacenen.

A partir de esta información, será posible establecer el nivel de peligrosidad de los químicos y
se procederá a hacer un recuento del volumen almacenado de cada tipo.

2. Asegurar las correctas condiciones de almacenaje

Las condiciones de almacenaje óptimas están relacionadas con la clase de químico que se
almacena. Hay nueve clases de químicos con exigencias técnicas específicas para su
almacenaje: líquidos inflamables y combustibles, óxido de etileno, cloro, amoníaco anhidro,
gases comprimidos y licuados a presión, líquidos corrosivos, líquidos tóxicos, fertilizantes a
base de nitrato amónico y peróxidos orgánicos.

Con los productos químicos clasificados e identificados como parte de los distintos grupos, hay
que acudir a la normativa general Reglamento de Almacenamiento de Productos Químicos
(RAPQ) y a las normas específicas para cada clase, las denominadas Instrucciones Técnicas
Complementarias MIE APQ en España.

Allí se recogen las directrices relativas a las condiciones de seguridad que deben cumplir las
bodegas en las siguientes áreas:

 El diseño y construcción de la bodega: fijan las distancias de seguridad requeridas

entre químicos, compatibilidades, la ubicación del almacenaje (ya sea interior o bodega
exterior, o con estanterías industriales, módulos o armarios), equipamiento
recomendado para su manipulación, las normas de apilamiento…, entre otros factores.
 Los envases y recipientes utilizados para el almacenamiento de productos químicos:
para mercaderías a granel, destacan los contenedores IBC (bulk container) o GRG (gran
recipiente de mercaderías a granel). Generalmente, los envases para químicos están
fabricados en acero o acero inoxidable (con las ventajas de que apenas necesitan
mantenimiento, su gran durabilidad y resistencia) y en PEAD o polietileno de alta
densidad (un material alternativo, ligero, flexible y resistente a bajas temperaturas).
 Los sistemas de monitorización de las condiciones de almacenaje (temperatura,
humedad) y sistemas de protección (por ejemplo, antiincendio) necesarios en la
instalación como parte de la política de seguridad y prevención de riesgos de la
bodega.
 Los requerimientos en cuanto a revisiones periódicas: una vez en funcionamiento, la
bodega de productos químicos debe someterse a inspecciones periódicas que
garanticen la continuidad de estas condiciones de seguridad. Estas las pueden realizar
aquellas empresas avaladas por organismos de control acreditados como tales por el
Gobierno.

3. Estudiar la compatibilidad de productos químicos para su distribución en la bodega

A la hora de diseñar el layout de la bodega, es crucial sopesar las distintas compatibilidades

entre químicos porque:
  Almacenar químicos sin las medidas de seguridad requeridas puede exponer la
instalación a un elevado riesgo de accidentes, ya que las sustancias pueden reaccionar
entre ellas con consecuencias nefastas.
 En caso de producirse una explosión, incendio o generación de gases tóxicos, la
presencia de químicos incompatibles puede acelerar la combustión y plantear
dificultades extra en la extinción del problema.

Como regla general, solo se deben almacenar de manera conjunta aquellos productos
químicos que compartan clase de peligro.

4. Garantizar una manipulación segura de los productos químicos

La empresa tiene que asegurarse de que el movimiento de productos químicos en las

instalaciones de almacenaje se desarrolle con el máximo control y seguridad. Al respecto, hay
que destacar dos factores:

 Formación en prevención de riesgos laborales (PRL) adecuada para los trabajadores:

los operarios deben conocer las propiedades de los químicos almacenados, qué EPI
(Equipos de Protección Individual) deben utilizar, el peligro que puede acarrear una
manipulación inadecuada y cómo reaccionar ante un incidente.
 Procedimientos claros para el manejo de cargas: los equipos de manutención
intervienen en todas las operaciones de carga, descarga, almacenamiento y transporte
de sustancias químicas. Por ello, los procedimientos de trabajo tienen que considerar la
peligrosidad de los productos y ajustar las medidas de seguridad que tomar en cada
caso.

5. Desarrollar un plan de emergencia para la bodega de productos químicos

Cada instalación de almacenaje debe contar con un plan de autoprotección y emergencia

preparado para actuar en caso de accidente (incendio, derrame o fugas de sustancias…). Este
plan se incluirá en la fase de diseño de la bodega y contendrá las instrucciones sobre cómo
tienen que actuar los servicios de emergencia y los trabajadores de la bodega.

¿Cómo limitar los riesgos del almacenamiento de productos químicos? Estrategias y

proyectos de éxito

En logística de almacenamiento, parte de las soluciones para mitigar los riesgos en este tipo de
bodegas giran en torno a tres aspectos:

1. ‘Layout’ sectorizado para bodegas de productos químicos

Las exigencias de compatibilidad entre productos químicos dan como resultado instalaciones
de almacenaje altamente sectorizadas, en las que cada área funciona de manera
independiente por razones de seguridad, pero también operativas.

Como ejemplo de este tipo de layout zonificado podemos citar las instalaciones de la empresa
italiana Cromology, equipadas con racks selectivos y penetrables de Mecalux. Es destacable el
énfasis que se ha hecho en seguridad al dotarlo de:
  Señalización para el tráfico interno: se han instalado guías en los pasillos de
almacenaje para minimizar el riesgo de impactos entre carretillas y estanterías.
 Corredores de emergencia transversales: cruzan transversalmente las líneas de
estanterías. Ayudan a descongestionar el tráfico interno y funcionan como paso de
emergencia. Además, los módulos superiores de este pasillo están rejados para
protegerlos de la eventual caída de mercaderías.

2. Automatización del manejo de productos químicos en bodegas

En muchas bodegas de productos químicos, se ha optado por automatizar su operativa para así
mejorar la precisión y la seguridad en el manejo de cargas..

Se decidió construir una bodega completamente automatizado con transelevadores y

transportadores de pallets, así como incorporar robots de picking automático. La estructura de
racks autoportantes busca la máxima estabilidad de la instalación. Los elementos automáticos,
gobernados por el software de control Galileo y el sistema de gestión de bodegas Easy WMS,
contribuyen a eliminar los errores humanos en los movimientos de los productos químicos.

3. Control exhaustivo del estado y características del stock gracias al WMS

Ya hemos visto que la información relativa a cada clase de químico es primordial para controlar
la distribución de los productos y respetar las reglas de compatibilidades establecidas por las
normativas, el sistema de gestión de bodegas Easy WMS desempeña una labor fundamental:

 Mantiene actualizados los datos de stock en tiempo real tanto del nivel de existencias
como de sus características. Por ejemplo, aparece la información de la fecha de
recepción/envío, la trazabilidad de la mercadería, el personal que ha manipulado el
producto, nivel de peligrosidad, lote de fabricación…, entre otros parámetros logísticos.
 Gestiona la selección de ubicaciones de forma inteligente: establece reglas que
controlan la entrada y salida de los productos a la zona de la bodega que corresponda
en función de ciertos parámetros logísticos. Al estar la manipulación automatizada,
comunica estas órdenes al software de control que las ejecuta.

Ventajas:

Alm. Químico: Mantener el stock al mínimo operativo, lo que redunda en aumento de

seguridad, reduce costos, y reducción de la superficie necesaria para almacén. (Se estudiará la
conveniencia de disponer de un almacén central) y disponer de un listado actualizado de las
sustancias químicas presentes en el almacén.

Ventajas de almacenar correctamente productos químicos

· Seguridad mejorada.

· Cumplimiento normativo.

· Protección del medio ambiente.

· Optimización de recursos.

· Mayor eficiencia operativa.

· Protección de activos y propiedades.

· Mejora la imagen de la empresa.

Alm. En seco: Reducción del espacio de almacenamiento en tu despensa, incremento de los

niveles de seguridad alimentaria, agilización del trabajo operativo y conservación de las
propiedades de los alimentos y máxima optimización de espacios.

Ventajas de almacenar correctamente productos en seco

 Disminuye la propagación de enfermedades transmitidas por alimentos

 Aumenta la vida útil de varios alimentos
 Bajo mantenimiento

Alm. Automatizado: Máxima optimización del espacio, reducción, minimización y eliminación

de errores, control absoluto sobre el stock de mercancías del almacén, evitar la rotura de stock
(cuando el almacén no dispone de la mercancía para suministrar el pedido) y mayor agilidad en
el flujo de mercancías.

Ventajas de los sistemas de almacenamiento automático

· Máximo aprovechamiento de espacio en altura.

· Alta productividad y disponibilidad.

· Sistemas con una alta seguridad para el personal y para la carga.

· Reducción de costes de mantenimiento.

· Precisión en la manipulación de la carga.

· Incremento de la densidad de unidades de carga por superficie.

· Adaptable a espacios, cargas y pesos.

· Posibilidad de diferentes niveles de automatización.

Alm. a granel: Ahorro de dinero, consumo de alimentos más frescos, menor desperdicio de
comida, ahorro de costes de producción, diseño, distribución y transporte, prescindir del
envase, evitando la utilización de plásticos de un solo uso.

Ventajas de almacenar correctamente productos a granel

Alm. en frio: Reduce la exposición de la plantilla a las bajas temperaturas, permite estrechar
los pasillos para acceder a la carga y optimiza el espacio en superficie, admite almacenaje a
gran altura y saca el máximo partido al volumen de la cámara frigorífica, garantiza la
trazabilidad de los productos y limita la exposición al frío.

Ventajas de almacenar correctamente productos en frio

DESVENTAJAS:

Alm. químico: contaminación local: Los productos químicos pueden contaminar el agua, los
suelos, el aire, la flora y la fauna, Accidentes: El almacenamiento prolongado de productos
químicos puede generar formación de peróxidos inestables, polimerización de la sustancia,
deterioro del envase y rotura del mismo, perdida de dinero y riesgos de no poder ocupar mas
el lugar de almacenamiento debido a algún derrame de químicos

Alm. en seco: el almacenamiento en seco es mucho mas complejo, indebidamente pueden

crear graves problemas de seguridad alimentaria que pueden provocar enfermedades
transmitidas por los alimentos y desperdicios masivos de alimentos debido a la necesidad de
eliminar alimentos inseguros.

Alm. automatizado: Complejidad de la maquinaria y necesidad de conocimientos técnicos, alta

inversión inicial y gastos de mantenimiento, espacio reducido o necesario para la instalación de
la maquinaria, capacidad de carga limitada y cero flexibilidad de carga y dificultad de modificar
el sistema.

Alm. a granel: Requiere una inversión fuerte en el propio almacén y en equipos para llenarlo y
vaciarlo, existe un mayor riesgo de tener fugas de aceite en grandes volúmenes y los costos
iniciales por la instalación de las tuberías, tanques, bombas, etc. son altos.

 La principal desventaja sería que no todos los puertos cuentan con la infraestructura
necesaria para la carga y descarga de mercancías a granel, especialmente los puertos
pequeños. Sin embargo, la mayoría de los países tienen cuando menos uno o dos
puertos con capacidades adecuadas.
  Otra desventaja de la carga a granel es que normalmente requiere más personal
especializado para la descarga y descarga que el que requieren los contenedores de
carga general, ya que estos últimos se apilan en los buques mediante grúas puente
automatizadas.

 Una última dificultad que implica es que, al no estar empacada o envasada de forma
individual, toda la mercancía a granel dentro de un contenedor puede contaminarse o
arruinarse fácilmente si su manejo para transporte no es el adecuado.

Alm. en frio: El problema de glaseado afectará seriamente la absorción de calor y la

refrigeración del evaporador, y la eficiencia de refrigeración se reducirá significativamente.

20.- Funciones de los Almacenes en la Cadena de Abastecimiento

La cadena de suministro engloba los procesos de negocios, personas, la organización, la

tecnología y la infraestructura física que permite la transformación de materia prima en
productos terminados que son ofrecidos y distribuidos a los consumidores para la satisfacción
de la demanda.

La cadena de suministro se ha convertido en un concepto fundamental para que las empresas

mejoren las relaciones con los clientes y proveedores, y alcancen una ventaja competitiva. Por
lo tanto, la cadena de suministro propone la integración y coordinación de las actividades y
procesos internos de la empresa con los procesos externos, para alcanzar un mejor
aprovechamiento de los recursos y minimizar costos de operación.

Adicional, la gestión de la cadena de suministro es definida como la coordinación sistemática y

estratégica de las funciones de negocio tradicional y las tácticas utilizadas a través de esas
funciones de negocio, al interior de una empresa y entre los diferentes procesos de la cadena
de suministro, con el fin de mejorar el desempeño en el largo plazo tanto de la empresa
individualmente como de toda la cadena de suministro en general.

También, la gestión de la cadena de suministro es un medio para que la empresa mejore la

competitividad y genere valor a los clientes. Por el cual, una empresa que reduce costos y
satisface las necesidades de los clientes, depende de una cadena de suministro bien
gestionada, integrada y flexible que se maneja en tiempo real y fluye información de manera
eficiente.
Por lo tanto, una efectiva gestión de la cadena de suministro implica el intercambio de
información y bienes, entre proveedores y clientes, incluyendo fabricantes, distribuidores, y
otras empresas que participan en el funcionamiento de la cadena de suministro.

Actualmente, la cadena de suministro se ha convertido en un medio para que las empresas

aumenten su productividad y competitividad. La gestión de almacenes es un proceso crítico
dentro de la cadena de suministro debido a que se encarga de la administración de los
inventarios y, en la mayoría de los casos, gestiona las necesidades de los clientes de la
empresa.

Gestión de almacenes o Centros de Distribución (CEDIS)

Los principios para la gestión óptima de los almacenes se consideran entre las siguientes:

 La coordinación con otros procesos logísticos.

 El equilibrio en el manejo de los niveles de inventario.
 Adaptarse a los cambios de un mundo empresarial globalizado.

Una buena gestión en los centros de distribución o almacenes de una empresa depende del
conocimiento que las directivas tengan del tipo de estructura para el almacenamiento que
posee la empresa; esto es, principalmente, conocer si la compañía tiene un centro de
distribución (CEDI), o si tiene un almacén o una bodega. El Centro de Distribución (CEDI) se
puede definir como el lugar físico (SKU´S: Stock Keeping Units, en inglés) donde una o varias
empresas almacenan diferentes tipos de mercancías o materias primas, ya sean fabricadas por
ellas o adquiridas a un tercero. En estos espacios, o SKU´S, se manejan dimensiones que
pueden ir desde muy grandes (pallets con mercancía), hasta unidades sueltas.

Normalmente, los centros de distribución no se encuentran en las propias instalaciones de la

empresa, sino fuera de ellas, en áreas de fácil acceso y preferiblemente cerca de autopistas,
aeropuertos o puertos; esto facilita un rápido recibo y despacho de la mercancía que
administran.

Adicional, muchas empresas multinacionales prefieren utilizar los servicios de operadores

logísticos para el almacenamiento de sus productos e insumos.

Siendo así que desde la empresa se tiene la ventaja del ahorro en costos, en administración,
compra o alquiler de almacén y de personal.

Sin embargo, también hay empresas que prefieren contar con su propio almacén pero algunas
de ellas aún tienen malas prácticas o procesos no establecidos para el inventario y el
almacenamiento de sus insumos o productos para la venta lo cual sería una desventaja desde
este punto de vista, pero con la ventaja de administrar y de ver a ciencia cierta lo que ocurre
con sus productos.

.- Importancia de las Funciones

¿Cuál es el objetivo de la cadena de abastecimiento?

El objetivo principal de la cadena de suministro es satisfacer las necesidades de los clientes

finales de manera eficiente y satisfactoria. Para lograr este objetivo, es importante asegurar la
calidad en cada una de las etapas del proceso

Es un proceso gerencial relativamente novedoso que tuvo gran impulso en la década pasada y
genera reducciones de costos significativos, permitiendo a las empresas mayor nivel de
competitividad y mayores ganancias. En el nuevo milenio la competencia se presenta entre las
cadenas de abastecimiento y no entre las compañías individuales. La gerencia de la cadena de
abastecimientos gira alrededor de la integración eficiente de proveedores, fabricantes,
distribuidores y minoristas, de esta forma se consigue reducir sustancialmente los costos y, al
mismo tiempo, se mejoran los niveles de servicio al cliente. La gerencia de la cadena de
abastecimiento cubre las siguientes áreas: red de logística, almacenaje, gerencia del inventario,
compras, alianzas estratégicas, informática y telecomunicaciones como elementos claves en las
comunicaciones y toma de decisiones. Las empresas que quieren tener éxito necesitan hacer
eficientes sus procesos en todas las áreas.

Algunas de las causas para el desarrollo de una gestión de la cadena de abastecimiento son las
siguientes:

1. El rápido desarrollo de los flujos de información.

2. La aparición del comercio electrónico.
3. La exigencia de los clientes.
4. La internalización de la economía y la desregulación de los capitales.
5. Consecución de alianzas que permitan hacer más eficientes los procesos.

Uno de los aspectos importantes de la cadena es la sincronización. Cualquier falla en algún

punto de la secuencia creará un efecto dominó, tanto hacia atrás como hacia adelante,
provocando atascos y bloqueos. De ahí la importancia de regular y controlar los flujos al
interior del sistema. Toda anormalidad o variación en el ritmo de los flujos puede ser indicio de
algún quiebre.

Principios para la gestión de la cadena de suministros

Una famosa consultora a nivel mundial (Accenture) ha propuesto una lista de siete principios
para la gestión de la cadena de suministros, basados en la experiencia de las iniciativas de
mejora de la cadena de suministros en más de 100 empresas industriales, distribuidoras y
detallistas.

La implementación de estos principios permite balancear las necesidades de un excelente

servicio a clientes con los requerimientos de rentabilidad y crecimiento. Al determinar qué es
lo que los clientes demandan y cómo se coordinan los esfuerzos en toda la cadena de
suministros para satisfacer estas demandas más rápido, más barato y mejor.

Principio No. 1:
“Segmente a sus clientes basado en las necesidades de servicio de los diferentes grupos y
adapte la cadena de suministros para servir a estos mercados rentablemente”.

Tradicionalmente hemos segmentado a los clientes por industria, producto o canal de ventas y
hemos otorgado el mismo nivel de servicio a cada uno de los clientes dentro de un segmento.

Una cadena de suministros eficiente agrupa a los clientes por sus necesidades de servicio,
independiente de a qué industria pertenece y entonces adecua los servicios a cada uno de esos
segmentos.

Principio No. 2:

“Adecue la red de logística a los requerimientos de servicio y a la rentabilidad de los

segmentos de clientes”.

Al diseñar la red de logística debemos enfocarnos intensamente en los requerimientos de

servicio y la rentabilidad de los segmentos identificados. El enfoque convencional de crear
redes monolíticas es contrario a la exitosa gestión de la cadena de suministros.

Aún el pensamiento menos convencional acerca de la logística emerge en ciertas industrias que
comparten clientes y cobertura geográfica que resulta en redes redundantes. Al cambiar la
logística para industrias complementarias y competitivas bajo la propiedad de terceras
empresas, se pueden lograr ahorros para todas las industrias.

Principio No. 3:

“Esté atento a las señales del mercado y alinee la planeación de la demanda en consecuencia
con toda la cadena de suministro, asegurando pronósticos consistentes y la asignación
óptima de los recursos”.

La planeación de ventas y operaciones debe cubrir toda la cadena, buscando el diagnóstico

oportuno de los cambios en la demanda, detectando los patrones de cambio en el
procesamiento de órdenes las promociones a clientes, etc. Este enfoque intensivo en la
demanda nos lleva a pronósticos más consistentes y la asignación optima de los recursos.

Principio No. 4:

“Busque diferenciar el producto lo más cerca posible del cliente”.

Ya no es posible que acumulemos inventario para compensar por los errores en los pronósticos
de ventas.

Lo que debemos hacer es posponer la diferenciación entre los productos en el proceso de

manufactura lo más acerca posible del cliente final.

Principio No. 5:

“Maneje estratégicamente las fuentes de suministro”.

Al trabajar más de cerca con los proveedores principales para reducir el costo de materiales y
servicios, podemos mejorar los márgenes tanto para nosotros, como para nuestros
proveedores.

El concepto de exprimir a los proveedores y ponerlos a competir ya no es la forma de proceder,

ahora la tendencia es “ganar-ganar”.

Principio No. 6:

“Desarrolle una estrategia tecnológica para toda la cadena de suministros”.

Una de las piedras angulares de una gestión exitosa de la cadena de suministros es la

tecnología de información que debe soportar múltiples niveles de toma de decisiones, así
como proveer una clara visibilidad del flujo de productos, servicios, información y fondos.

Principio No. 7:

“Adopte mediciones del desempeño para todos los canales”.

Los sistemas de medición en las cadenas de suministro hacen más que monitorear las
funciones internas, deben adoptarse mediciones que se apliquen a cada uno de los eslabones
de la cadena. Lo más importante es que estas mediciones no solamente contengan indicadores
financieros, sino que también nos ayudan a medir los niveles de servicio, tales como la
rentabilidad de cada cliente, de cada tipo de operación, unidad de negocio y, en última
instancia, por cada pedido.

Estos principios no son fáciles de implementar y requieren de ciertas habilidades que en

algunos casos no son las que naturalmente encontramos en los profesionales de la logística. Se
requiere de un esfuerzo de grupo, de habilidades multifuncionales, con las cualidades
facilitadoras que integren las necesidades divergentes de manufactura y ventas, calidad y
precio, costo y servicio y las mediciones cualitativas y financieras.

Se debe ampliar el entendimiento de las otras áreas de la organización, se tiene que mejorar el
conocimiento de las funciones de compras, planeación de productos, marketing, ventas y
promoción de ventas, y también deben desarrollar un conocimiento más íntimo de sus clientes.

Recuerde que la cadena de suministros comienza y termina con el cliente.

Adicionalmente, es importante que los profesionales sean conocedores de la tecnología de

información. La informática no es una función de soporte adicional a la cadena de suministros,
más bien es el habilitador, el medio por el cual varios eslabones se integran en una sola
cadena.

La tecnología de información debe ayudar en tres categorías diferentes:

Primero, debe soportar las actividades operativas, la toma de decisión de corto plazo, el
manejo de las transacciones diarias, el procesamiento de órdenes, los embarques, los
movimientos de almacén, etc.
Segundo, debe soportar la planeación y la toma de decisiones de mediano plazo, tal como
soportar la planeación de la demanda, la programación maestra de la producción y, en general,
la asignación óptima de los recursos.

Finalmente, los sistemas de información deben de soportar el análisis estratégico al proveer

herramientas de modulación y otras herramientas que sintetizan los datos para la planeación
de escenarios, ayudar a la gerencia a evaluar los centros de distribución, los proveedores, los
servicios tercerizados, etc.

22.- Costo Operativo

La reducción de los costos operativos y el aumento de los beneficios representan el principal

objetivo de toda gestión logística. Lograr la eficiencia de las operaciones intra logísticas pasa
por identificar y rebajar los principales costos, entre los que destacan los ligados al transporte y
al almacenaje.

En nuestro artículo vamos a abordar las principales áreas que componen los costos logísticos
para centrarnos después en los gastos de almacenamiento.

¿Cómo se reparten los costos logísticos?

Los desembolsos logísticos pueden clasificarse en tres grandes ámbitos:

 Costos de aprovisionamiento: incluye toda la labor que desempeña el departamento

de compras, encargado de seleccionar y emitir pedidos a proveedores. En este sentido,
cada vez se tiende a una mayor integración en los acuerdos entre empresas, así como a
considerar otros criterios distintos al precio.
 Costos del almacenamiento: mantener un almacén en funcionamiento conlleva gastos
asociados de diversa naturaleza. En gran medida, su optimización pasa por una gestión
eficiente de la operativa, por su integración con el transporte y por el ajuste de los
niveles de stock a lo estrictamente necesario.
 Costos ligados al transporte: suponen una partida muy significativa. La cadena de
transporte de materias primas o mercaderías es un reto continuo para la optimización
de costos logísticos, ya que se encuentra constantemente sometida a factores
cambiantes imposibles de controlar (por ejemplo, el precio de los carburantes). Para
contrarrestar esta variabilidad, las tendencias actuales están priorizando la
consolidación de mercaderías, la organización de rutas y el uso de vehículos
industriales más eficientes.

Tipos de costos de almacenamiento logístico

Conocer a fondo los costos de almacenamiento y las variables que los definen dentro y fuera
de la empresa es imprescindible para mejorar el rendimiento del almacén. Veamos los
principales costos de almacenamiento:
1. Costo del espacio de almacenaje

El costo del espacio de almacenaje está relacionado con el propio edificio del almacén:

 Alquiler y/o amortizaciones: la naturaleza de este costo dependerá de si el almacén

está en propiedad de la empresa o se encuentra arrendado a un tercero.
 Financiación: refleja el capital que ha sido necesario para realizar la inversión en el
almacén.
 Mantenimiento y reparación de la nave logística como, por ejemplo, la pintura,
soluciones de aislamiento, arreglos en el pavimento, las mejoras en el edificio…
 Seguros: normalmente la empresa protege el edificio del almacén ante accidentes o
siniestros como incendios, inundaciones, seísmos…
 Impuestos: aquí estarían los relacionados con la edificación, como el Impuesto de
Bienes Inmuebles (IBI).

2. Costos de las instalaciones

Este apartado de los gastos de almacenamiento hace referencia a todos los elementos que se
usan para maximizar la capacidad de almacenaje de la nave y facilitar el manejo de las cargas
en su interior. En general, este tipo de costos están ligados a la financiación de:

 Herramientas y equipos de manutención: ya sean manuales (montacargas o

transpaletas, por ejemplo) o sistemas automáticos (transelevadores o
transportadores). Aquí también entrarían otro tipo de herramientas como los
dispositivos de asistencia al picking o sistemas de embalaje automático.
 Sistemas de almacenaje: se refiere al valor de las estanterías industriales, necesarias
para mejorar la capacidad del almacén.
 Software de gestión del almacén: a pesar de que no se trata de un elemento tangible,
el software requiere una inversión que está intrínsecamente ligada al funcionamiento
del almacén.

A estos apartados hay que sumar los relacionados con reparaciones y mantenimiento de los
equipos, por ejemplo la Inspección Técnica de Estanterías, las amortizaciones de los equipos y
los costos de alquiler.

3. Costos de manipulación y gestión

Están ligados a los recursos necesarios para mantener el flujo de materiales activo en el
almacén:

 Costo de personal: son los costos laborales de los trabajadores implicados en la

actividad del almacén (incluida administración). Es decir: sueldos, seguridad social,
ropa de trabajo, dietas o pluses por rendimiento. Estos costos fluctúan si se cuenta con
mano de obra temporal para periodos de alta actividad.
 Costo de amortización de los equipos técnicos y la financiación de los mismos.
 Suministros: embalajes, energía, calefacción, agua corriente, internet, servicio de
limpieza… En algunas empresas como aquellas que cuentan con almacenes
refrigerados, controlar los costos energéticos es de vital importancia.
4. Costo de mantenimiento de stock

Conservar stock almacenado es una cuestión estratégica para la gestión logística de toda
empresa, ya que gracias al almacén es posible responder a la demanda con garantías. Pero esto
conlleva costos importantes en dos sentidos:

 Costo del propio stock: disponer de inventario en el almacén supone la inmovilización

de la inversión realizada y un importe financiero (es dinero que no se puede invertir en
otra partida).
 Costo de los seguros: la cuantía de estos seguros dependerá del tipo de mercadería
almacenada.

5. Otros costos no evidentes

Se trata de un conjunto de costos variados que suelen ser fruto de la ineficiencia o de los
imprevistos en la actividad logística. Ejemplos de ellos son los siguientes:

 Roturas de stock: la inexistencia de un producto almacenado en un momento concreto

tiene costos directos (el valor de las ventas que no pueden cerrarse), la pérdida de
imagen o de fidelidad a la marca (es más complejo de cuantificar).
 Daños en la mercadería fruto de manipulaciones indebidas de la misma. El costo será
diferente si la pérdida es total o si se puede reparar para su reaprovechamiento
(entonces incluiría ese costo de reparación).
 Descuadres en el inventario: pueden producirse por robos o simplemente por errores
en la gestión de la información (de ahí la importancia de contar con un estricto control
de inventario).
 Obsolescencia de las mercaderías almacenadas a las que no se da salida comercial.

¿Qué factores influyen en los costos de almacenamiento?

Los costos de almacenamiento vienen definidos por variables como las siguientes:

1. Número de productos y la cantidad por cada referencia

El almacén no se organizará igual si contamos con muchas unidades de una misma referencia
(podrá optarse por almacenaje compacto para maximizar el espacio) o si tiene una gran
variedad de referencias y es necesario acceder a cada una de ellas. La tendencia actual es la
llamada proliferación de SKU: cada vez hay más variedad de productos y más personalizados.

2. Dimensiones de la mercadería almacenada

Los requerimientos de espacio de almacenaje serán muy diferentes si manejamos paletas,

mercaderías voluminosas o piezas pequeñas, lo mismo ocurrirá con los equipos de
manutención necesarios para mover las mercaderías. Hay una regla global de optimización en
este sentido: estandarizar todo lo posible las unidades de carga.
3. Estacionalidad y tipo de demanda

La concentración de la demanda en ciertos momentos del año puede poner contra las cuerdas
a cualquier almacén. Es necesario analizar con detalle las fluctuaciones en el stock de la
empresa para determinar cómo organizar el almacenaje y los flujos de materiales de manera
más eficaz.

En la misma línea, el tipo de demanda también determina el tamaño y la composición de los

pedidos que recibe el almacén. Esto condiciona la carga de picking que va a tener el almacén.

Por ejemplo, si estamos tratando con pedidos de poco tamaño pero muy numerosos, se
multiplica el número de desplazamientos y de operaciones necesarias para prepararlos.

4. Operativa de picking y preparación de pedidos

El método de preparación de pedidos influye de manera directa en el layout del almacén, pero
también en los equipos necesarios para extraer y trasladar las cargas y en el tipo de estanterías
que instalar. Por ejemplo, en este sentido, hay que valorar:

 La altura del almacén suele ser una medida común para incrementar la capacidad de
almacenaje, pero manipular cargas en altura es más costoso desde el punto de vista
del picking (la sola elevación ya supone tiempo añadido a las operaciones).
 Sistemas de asistencia a la preparación de pedidos: si se cuenta con máquinas de
embalaje (enfardadoras o paletizadoras) o con dispositivos de picking por voz o por luz,
se incrementará la productividad global de cada fase de picking.

5. Localización del almacén

Por supuesto, el lugar donde se ubique también influye en los costos del almacén. Por ejemplo,
la concentración logística en ciertos puntos geográficos como en los alrededores de las grandes
ciudades está empujando al alza el precio del suelo.

El reto de minimizar costos en un entorno logístico complejo

Reducir los gastos logísticos es una tarea compleja que debe realizarse desde un punto de vista
integral. Si no, el riesgo que se corre es que parezca que estás minimizando costos por un lado
y estos aumenten en otro punto de la cadena de suministro.

Por ejemplo, desde el punto de vista de la gestión de compras, puede parecer más rentable
conseguir mejores precios por compras en grandes volúmenes, pero luego este aumento de
stock eleva el costo de mantenimiento y almacenaje por otro lado.

Conocer las variables con más impacto en los costos del almacenamiento es el primer paso
para tratar de contenerlos. No en vano, ocupan un lugar importante dentro de las posibilidades
de optimización de la cadena de suministro.