Tesis 2

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

SECCIÓN DE ESTUDIOS DE POSGRADO E INVESTIGACIÓN
“DESARROLLO DE UNA METODOLOGÍA PARA

CALIBRAR INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN DE FLUJO
DE GASES EN UN BANCO DE TOBERAS DE FLUJO
CRÍTICO”
TESIS
QUE PARA OBTENER EL GRADO DE

MAESTRO EN CIENCIAS CON ESPECIALIDAD
EN INGENIERÍA MECÁNICA
PRESENTA
ING. JOSÉ LUIS ARCINIEGA MARTÍNEZ
DIRECTOR DE TESIS
DR. FLORENCIO SÁNCHEZ SILVA
MÉXICO, D. F.
2006
INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL
SECRETARIA DE INVESTIGACION Y POSGRADO
CARTA CESION DE DERECHOS
En la Ciudad de México, D. F., el día 24 del Noviembre del año 2006

mes
el(la) que suscribe Ing. José Luis Arciniega Martínez alumno (a) del Programa de
Maestria en Ciencias con especialidad Ingeniería Mecánica
con número de registro B031519 adscrito a la Sección de Estudios de Posgrado e Investigación de la
E.S.I.M.E. Unidad Zacatenco, manifiesta que es autor(a) intelectual del presente Trabajo de Tesis
bajo la dirección del Dr. Florencio Sánchez Silva y cede los derechos del
“Desarrollo de una metodología para calibrar instrumentos de medición de
trabajo intitulado: al
flujo de gases en un banco de toberas de flujo crítico”
Instituto Politécnico Nacional para su difusión, con fines Académicos y de Investigación.
Los usuarios de la información no deben reproducir el contenido textual, graficas o datos del trabajo
sin el permiso expreso del autor y/o director del trabajo. Este puede ser obtenido escribiendo a la
siguiente dirección: jlam_99@hotmail.com ó fsnchz@yahoo.com.mx
Si el permiso se otorga, el usuario deberá dar el agradecimiento correspondiente y citar la fuente
del mismo.
Ing. José Luis Arciniega Martínez

Nombre y Firma
Resumen
Resumen
En este trabajo se presenta la metodología aplicada para la calibración de tres instrumentos
medidores de flujo de gases, empleando un banco de toberas de flujo crítico. Los tres
instrumentos utilizados fueron; un rotámetro, una turbina medidora de flujo de gas y un
medidor de flujo de gas tipo diafragma.
Para llevar acabo este estudio experimental se utilizó el banco de toberas de flujo critico
que se construyó en el Laboratorio de Ingeniería Térmica e Hidráulica Aplicada
(LABINTHAP), el cual fue caracterizado y calibrado por el Centro Nacional de Metrología
(CENAM). El banco cuenta con dos toberas las cuales tienen un diámetro de garganta de
2,24 mm y 0,56 mm. El flujo que se alcanza en las toberas es de 3,61 x 10-3 y 2,1 x 10-4
kg/s respectivamente, y cuando se combinan, se puede alcanzar un flujo másico de 3,82
kg/s.
El estudio experimental se realizó para presiones en condiciones de estancamiento,

comprendidas entre 100 a 400 kPa y utilizando una o ambas toberas de flujo crítico. La
selección de la presión y de la tobera dependió del instrumento a calibrar.
Los errores promedio obtenidos del flujo másico medido con el rotámetro que se calibró
con respecto al flujo másico de la tobera sónica fueron de: 0,79 al 1,12 %. Para el medidor
de flujo tipo diafragma se obtuvo un error promedio de 0,82 al 4,52 %. Finalmente tenemos
el error promedio del a turbina medidora de flujo de gases fue de 0,08 al 1,54 %.
Con los resultados obtenidos del error promedio de la medición y la lectura del flujo másico
de cada instrumento calibrado, se procedió a desarrollar la curva de calibración de cada
instrumento, así como el cálculo de la incertidumbre expandida de la medición, la cual se
muestra en forma grafica.
vii
Abstract
Abstract
In this work a methodology is presented for the calibration applied in three instruments
flow-meters of gases, using a bank of critical flow nozzles. The three instruments used
were; a rotameter, a turbine gas meter and a diaphragm gas meter.
To carry out this experimental study was used the bank of critical flow nozzles that was
used, which was built in the Laboratory of Thermal Engineering and Applied Hydraulics
(LABINTHAP), which was characterized and gauged by the National Center of Metrology
(CENAM). The bank has two nozzles which have a diameter of throat of 2,24 mm and 0,56
mm. The mass flow-rate that is reached in the nozzles it is of 3,61 x 10-3 and 2,1 x 10-4 kg/s
respectively, and when they are combined, it can reach a mass flow-rate of 3,82 kg/s.
The experimental study was carried out for pressures under stagnation conditions,
comprehended between 100 to 400 kPa and using one or both critical flow nozzles. The
selection of the pressure and the nozzle depends on the instrument to calibrate.
The errors average obtained from the mass flow-rate measured with the rotameter was
gauged with regard to the mass flow-rate of the sonic nozzle were: 0,79 to 1,12%. For
diaphragm gas meter an error average was obtained from 0,82 to 4,52%. Finally we have
the error average from the turbine gas meter which was from 0,08 to 1,54%.
With the results obtained the error average of the measurment and the reading of the mass
flow-rate of each gauged instrument, we proceeded to develop the curve of calibration in
each instrument, as well as the calculation of the expanded uncertainty of the measurement,
which is shown in the graph.
viii
Índice
Relación de figuras y tablas i
Nomenclatura v
Resumen vii
Abstract viii
Introducción ix
Capitulo 1. Estado del Arte 1

1.1 Antecedentes 2
1.2 Conceptos de flujo volumétrico 4
1.3 Medición del flujo volumétrico por medio de la velocidad puntual 6
1.3.1. Sonda Pitot 7
1.3.2. Anemometría térmica 8
1.3.3. Anemometría Doppler 10
1.3.4. Determinación del gasto volumétrico mediante el cálculo 12
de la velocidad
1.4 Medidores de flujo volumétrico. 12
1.4.1. Medidores de flujo por obstrucción 14
1.4.2. Efectos de compresibilidad 16
1.4.3. Medidores de orificio 17
1.4.4. Medidor Venturi 17
1.4.5. Tobera de flujo 19
1.4.6. Tobera sónicas 19
1.5 Otros instrumentos de medición de flujo de gases 22
1.5.1. Rotametros 22
1.5.2. Medidores de turbina 23
Capitulo 2. Normas y procedimientos para la calibración de instrumentos 24

medidores de flujo de gas
2.1 Fundamentos de calibración 25
2.1.1. Conceptos básicos de calibración 25
2.1.2. Calibración estática 27
2.1.3. Calibración dinámica 28
2.1.4. Errores de precisión y de sesgo 28
2.1.5. Repetibilidad del instrumento 30
2.2 Estándares 31
2.2.1. Jerarquía de estándares 32
2.2.2. Estándares de prueba 32
2.3 Patrones y normas de calibración de instrumentos de medición 33
de flujo de gas
2.4. Procedimiento de calibración para rotámetros 34
2.4.1. Procedimiento de calibración utilizando un gasómetro húmedo 35
2.4.2. Procedimiento de calibración utilizando el probador de campana 35
2.3.3. Calculo de la curva de calibración para rotámetro 36
2.5. Calibración de turbina medidora de flujo de gases 38
2.5.1. Curva de calibración 38
2.5.2. Requerimientos de la instalación para la calibración 39
2.5.3. Procedimiento de calibración 40
2.6. Procedimiento de calibración del medidor de gas tipo diafragma 41
2.7. Especificaciones geométricas y cálculo del flujo másico 42
de toberas sónicas
2.7.1. Determinación del flujo másico a través de la tobera
de flujo crítico 42
2.7.2. Diseño de la tobera de flujo sónico 44
2.7.3. Medición de presión y temperatura 46
Capitulo 3. Diseño del experimento y análisis de resultados 47

3.1. Instalación experimental 48
3.1.1. Suministro de gas. 49
3.1.2. Contenedores del fluido de trabajo 49
3.1.3. Banco de Toberas de flujo crítico 49
3.1.4. Instrumentación 51
3.1.5. Calibración de las toberas de flujo Sónico 52
3.1.6. Intervalo del flujo másico del banco de toberas de flujo sónico 53
3.2. Matriz experimental 54
3.2.1 Definición de los parámetros del experimento 54
3.2.3. Matriz experimental 55
3.3. Montaje experimental 57
3.3.1. Montaje experimental para la calibración de rotámetros 57
3.3.2. Montaje experimental para la calibración de turbinas medidoras 58
3.3.3. Montaje experimental del medidor de flujo tipo diafragma 59
Capitulo 4. Estudio experimental y análisis de resultados 60

4.1. Operación del Sistema de calibración 61
4.2. Resultados Experimentales 62
4.2.1 Resultados de presión obtenidos durante las calibraciones 62
4.2.2 Resultados de temperatura obtenidos durante las calibraciones 66
4.2.3. Resultados del flujo volumétrico y másico obtenidos
durante la calibración 68
4.3 Análisis de resultados 69
4.3.1. Análisis de resultados de la calibración del rotámetro 70
4.3.2. Análisis de resultados de la calibración del medidor
de flujo tipo diafragma 72
4.3.3. Análisis de resultados de la calibración de la turbina
medidora de flujo de gases 74
Conclusiones. 75
Referencias. 77
Anexo A 78
Anexo B 96
Relación de figuras y tabas
Relación de figuras
Figura 1.0. Ejemplos de utilización de toberas de flujo crítico en la industria. 3
Figura 1.1. Concepto de volumen de control cuando se aplica al fluido
a través de una tubería 4
Figura 1.2. Sonda Pitot de presión estática 8
Figura 1.3. Diagrama esquemático de una sonda de alambre caliente 9
Figura 1.4. El LDA se muestra en el modo de operación de doble haz 11
Figura 1.7. Localización de n mediciones a lo largo de m líneas radiales en una tubería 13
Figura 1.6. Perfiles de área de flujo de medidores de obstrucción comunes 15
Figura 1.7. Concepto de volumen de control aplicado entre dos líneas de corriente para
el flujo en un medidor de obstrucción 15
Figura 1.18. Medidor de orificio de bordes cuadrados 18
Figura 1.19. Medidor Venturi de Herschel 18
Figura 1.20. Tobera ASME de radio largo con la caída de presión de
flujo asociada a lo largo de su eje 20
Figura 1.21. Tobera sónica normalizada por ISO 9300 20
Figura 1.24. Rotámetro 22
Figura 1.25. Vista de corte de un medidor de flujo de turbina 24
Figura 2.1. Curva representativa de calibración estática 27
Figura 2.2. Curva de calibración en forma gráfica de desviación 28
Figura 2.3. Tiro de dardos: ilustración de exactitud y los errores
de precisión y sistemático 29
Figura 2.4. Efectos de los errores de precisión y sistemático en las lecturas
de calibración 30
Figura 2.5. Figura esquemática de las seis categorías de patrones primarios
de flujo de gases 33
Figura 2.6. Ensamble de calibración usando un gasómetro húmedo 35
Figura 2.7. Ensamble de calibración usando un Probador de Campana36
Figura 2.8. Curva característica en una calibración de turbina medidora
de flujo de gases, (UVC – curva universal de viscosidad) 38
Figura 2.9. Diagrama esquemático para la calibración, de la turbina medidora
(patrón secundario IR) 39
Figura 2.10. Curva característica de calibración en los medidores
de flujo tipo diafragma 41
Figura 2.11. Tobera Toroidal 44
Figura 2.12. Ilustración de las condiciones del flujo y la instalación de los medidores
de presión (P) y temperatura (T) de estancamiento 45
Figura 3.1. Banco de toberas de flujo sónico ubicado en el LABINTHAP 48
Figura 3.3. Compresor reciprocante 49
Figura 3.4. Diseño de las cámaras que forman el banco de toberas 50
Figura 3.5. Conexiones entre las toberas, electro-válvulas y cámara de salida 50
Figura 3.6. Comparación de los flujos volumétricos del banco
de toberas de flujo sónico y de los instrumentos a calibrar 56
Figura 3.7. Diagrama esquemático de conexión del rotámetro al banco de toberas 57
Figura 3.8. Esquemático de conexión de la turbina medidora al banco de toberas 58
i
Figura 3.9. Montaje experimental del medidor de flujo tipo diafragma 58

Figura 4.1. Diagrama hidráulico del sistema de calibración 61
Figura 4.2. Comportamiento de la presión de estancamiento (P0-R) durante
la calibración del rotámetro 63
Figura 4.3. Comportamiento de la presión de estancamiento (P0-D) durante
la calibración del medidor tipo diafragma 63
Figura 4.4. Comportamiento de la presión de estancamiento (P0-T) durante
la calibración de la turbina medidora de flujo 64
Figura 4.5. Comportamiento de la presión Pm durante la calibración del rotámetro 66
Figura 4.6. Comportamiento de la temperatura (T0 y Tm) medida durante la calibración 67
Figura 4.7. Relación del flujo másico promedio del medidor tipo diafragma y el
flujo másico promedio calculado para la tobera 2 y 3 68
Figura 4.8. Relación del flujo másico promedio calculado en la tobera 1 con
respecto al flujo másico promedio de la turbina (♦) y el rotámetro (×) 68
Figura 4.9. Grafica de error del flujo másico del rotámetro con respecto
al flujo másico de la tobera1 69
Figura 4.10. Grafica del valor de incertidumbre de la medición durante
la calibración del rotámetro 70
Figura 4.11. Grafica de error del flujo másico del medidor de flujo tipo diafragma,
con respecto al flujo másico de la tobera 2 y 3 71
Figura 4.12. Grafica del valor de incertidumbre de la medición durante
la calibración del medidor de flujo tipo diafragma 72
Figura 4.13. Grafica de error del flujo másico de la turbina medidora de flujo de gases,
con respecto al flujo másico de la tobera 1 73
Figura 4.14. Grafica del valor de incertidumbre de la medición durante la calibración
de la Turbina medidora de flujo de gases 74
Figura A.1.diagrama de puntos, de una muestra de 20 observaciones. 80
Figura A.2. Histograma y distribución de un conjunto de datos. 81
Figura A.3. Relación entre un histograma y su media, mediana y moda . 82
Figura A.4. Diagrama de la Distribución Normal 84
figura A.5. Error promedio del flujo másico de las toberas con respecto al
flujo másico del patrón. 93
Relación de tablas
Tabla 2.1. Jerarquía de estándares 32
Tabla 3.1. Características técnicas de los RTD usados para la medición
de la temperatura. 51
Tabla 3.2. Especificaciones técnicas de los instrumentos utilizados en la medición
de presión 51
Tabla 3.3. Cálculo del coeficiente de descarga de la tobera de 2,235 mm 52
Tabla 3.4. Cálculo del coeficiente de descarga de la tobera de 0,56 mm 52
Tabla 3.5. Cálculo del coeficiente de descarga utilizando ambas tobera 52
Tabla 3.6. Matriz experimental 56
Tabla 4.1. Resultados del error e incertidumbre máxima en la medición de la
presión de estancamiento 65
ii
Tabla 4.2. Valores promedio de la temperatura del aire en condiciones de

estancamiento y del instrumento calibrado 67
Tabla 4.3. Resultados de la calibración del rotámetro 70
Tabla 4.3. Resultados de la calibración del medidor de flujo tipo diafragma 72
Tabla 4.5. . Resultados de la calibración de la turbina medidora de flujo de gases 73
Tabla A.1.Grados de libertan (v) con respecto a la función del
intervalo de confianza (vef). 92
Tabla A.2. Cálculo del coeficiente de descarga Cd, Error e incertidumbre de
ambas toberas y su combinación. 93
Tabla A.3. Resultados de la calibración de los RTD, utilizados en el banco
de toberas de flujo crítico. 94
Tabla A.4. Calibración del traductor de presión. 95
Tabla B.5. Resultados experimentales del rotámetro a una presión de
estancamiento de 200 kPa. 96
Tabla B.10. Resultados experimentales del diafragma a una presión de
Tabla B.12. Resultados experimentales del medidor de flujo de gas tipo
diafragma a una presión de estancamiento de 125 kPa. 98
diafragma a una presión de estancamiento de 250 kPa 100
iii

Tabla B.23a. Resultados estadísticos de la presión. 102
Tabla B.23b. Resultados estadísticos de la presión. 103
Tabla B.23c. Resultados estadísticos de la presión. 103
Tabla B.24a. Resultados estadísticos de la temperatura. 104
Tabla B.24b. Resultados estadísticos de la temperatura. 104
Tabla B.24c, Resultados estadísticos de la temperatura. 105
Tabla B.25a. flujo másico del rotámetro, error máximo e incertidumbre expandida. 105
Tabla B.25b. flujo másico del medidor tipo diafragma, error máximo e
incertidumbre expandida. 105
Tabla B.25c. Flujo másico de la turbina, error máximo e incertidumbre expandida. 106
iv
Nomenclatura
Nomenclatura
A* Área de la garganta de la tobera (mm2)

C* Factor de flujo crítico
Cd Ccoeficiente de descarga de la tobera
D Diámetro (mm)
Γ Rrelación de calores específicos
qm Flujo másico(kg/s)
qv Flujo volumétrico (l/s)
Ma Nnúmero de Mach
Re Nnúmero de Reynolds
p presión estatica absoluta (kPa)
T Temperatura (K ó °C)
R Constante especifica del gas (kPam3/kgK)
Z Factor de compresibilidad del gas
ρ Densidad del aire (kg/m3)
µo Viscosidad en condiciones de estancamiento (kg/ms)
U Incertidumbre expandida
K KFctor de cobertura
cp Calor específico a presión constante
cv Calor específico a volumen constante
v Velocidad del fluido(m/s)
xv Fracción molar del vapor de agua
xvs Fracción molar del vapor de agua en condiciones de saturación
pvs Presión del vapor en condiciones de saturación
Pc Presión crítica igual a 218,307 4 atm
Θ Relación de temperaturas (T / Tc)
Tc Temperatura crítica igual a ( 647,3 K)
f frecuencia
Hr Humedad relativa
W Humedad absoluta
-3
ma Peso molecular del aire (28,963 5 X10 kg / mol)
mv Peso molecular del vapor de agua (18,015 X10-3 kg / mol)
a Factor igual a (1,017 43)
b Factor igual a( -3,880 66 X10-6)
c Factor igual a( -0,195 271)
d Factor igual a( -6,684 92 X10-7)
e Factor igual a( -0,192 202)
K Numero de pulsos de la turbina
t Tiempo de corrida experimental (s)
Rrtd Rresistencia eléctrica del TRP (ohs)
v
Nomenclatura
SUBÍNDICES
1 Corriente arriba
2 Corriente abajo
o Condiciones de estancamiento
* Condiciones críticas
prom Promedio
R Rotámetro
D Medidor de flujo de gases tipo diafragma
T Turbina medidora
tob1 Tobera de 0,56 mm de diámetro de garganta
tob2 Tobera de 2,235 mm de diámetro de garganta
tob3 La suma de tob1 y tob2
vi
Introducción
Introducción
En los próximos 25 años los combustibles derivados de hidrocarburos permanecerán como
la principal fuente de energéticos y contrario a lo que podría pensarse, su demanda
aumentará. Paralelamente, uno de los combustibles que se perfila como de más amplio uso
es el gas natural. Por ejemplo, durante el año 2000 el mundo consumió una cantidad de gas
natural equivalente a 44.7 millones de barriles de crudo al día, y se prevé que la demanda
para el 2020 aumentará 92 por ciento, al pasar a 86.1 millones de barriles diariamente. Ante
este panorama México o cualquier otro país productor o consumidor, requerirá de que sus
instrumentos de medición de caudal midan los más exacto posible. Y no solo esto se aplica
en los hidrocarburos sino también el los sectores industrial, de servicios, de investigación,
entre otros. La manera de poder garantizar que la medida de caudal sea exacta, es mediante
la calibración. De tal manera que la necesidad de calibración pone de manifiesto, la
necesidad de disponer de sistemas de referencia o patrones de transferencia, adecuados para
resolver las necesidades de calibración [1].
El Centro Nacional de Metrología (CENAM) institución responsable de establecer y

mantener los patrones nacionales en México en conjunto con los Institutos Metrológicos
Nacionales alrededor del mundo, están embarcados en un esfuerzo para comparar sus
patrones de transferencia de flujo de gas, bajo la supervisión del Comité Internacional de
Medidas [1]. En este esfuerzo cada Instituto Metrológico Nacional, ha desarrollado ó esta
en proceso de desarrollar un patrón de transferencia internacional. Un instrumento práctico
para ser utilizado con este fin es la tobera de flujo crítico [2].
La tobera de flujo crítico es un medidor de flujo de clase superior, la cual se utiliza en

mediciones de flujo volumétrico de gases de gran precisión [3]. Pero el uso más frecuente
de las toberas de flujo crítico ha sido la calibración de otros dispositivos medidores de flujo
volumétrico existentes en el mercado, el cual es utilizado como patrón de referencia en
muchos campos. Aunado a esto, la tobera de flujo critico es un instrumento de medición
que puede ser utilizado, en cualquier medio de trabajo sin verse afectado su calibración por
un largo periodo de tiempo. Esto permite una repetibilidad de un gran número de pruebas, y
una incertidumbre menor a 3 % sin ninguna calibración, y de 0.8 a 0.3% con
calibración [4].
En México el Centro Nacional de Metrología (CENAM) es la. En la División de Flujo y

Volumen donde se tienen los patrones nacionales de flujo y volumen, han utilizado las
toberas de flujo critico como patrones de control para asegurar el desempeño metrológico
de sus patrones nacionales de flujo de gas [5]. En el Laboratorio de Ingeniería Térmica e
Hidráulica Aplicada (LABINTHAP) del Instituto Politécnico Nacional (IPN), se esta
desarrollando un banco de toberas de flujo crítico. De tan forma que el objetivo de esta
investigación es desarrollar una metodología para la calibración de tres instrumentos de
medición de flujo de gases; Rotámetro, Turbina medidora de flujo y Medidor de flujo tipo
diafragma, mediante la utilización de un banco de toberas de flujo crítico como patrón
secundario, en el laboratorio del LABINTHAP.
Este trabajo se encuentra dividido en cuatro capítulos que se describen a continuación:
ix
Introducción
En el Capitulo 1 se dan a conocer los primeros estudios realizados sobre toberas de flujo
crítico. También se estudiaran los principios acerca del flujo volumétrico así como los
diferentes instrumentos utilizados para su medición detalladamente.
Los aspectos fundamentales que deben considerarse, para el desarrollo de cualquier tipo de
calibración se presentan en el Capítulo 2. Otro aspecto importante que se trata, es el análisis
de las normas y los procedimientos de calibración existentes, respecto a la calibración de
instrumentos de medición de flujo. Por medio de las normas se puede desarrollar, una
metodología propia para la calibración de instrumentos medidores de flujo de gases, usando
un banco de toberas de flujo critico. Para finalizar se estudian las normas de fabricación y
utilización de las toberas de flujo crítico.
En el Capitulo 3 se dan a conocer los aspectos requeridos, para efectuar la calibración de

instrumentos medidores de flujo de gases por medio de un banco de toberas de flujo crítico.
Como principal punto a tratar es la descripción general del banco de toberas de flujo crítico,
en la cual se llevarán a cabo las calibraciones. Aunado a la descripción, se mencionarán las
características principales de los instrumentos utilizados para el desarrollo de la calibración.
También se diseñará el experimento para efectuar el método propuesto de calibración así
como el diseño del montaje de los instrumentos a calibrar.
Finalmente, en el Capitulo 4 se compara el comportamiento de los instrumentos calibrados,

con respecto al banco de toberas de flujo sónico. La obtención de resultados de la
calibración de los instrumentos, consistirá en la medición de variables como: presión,
temperatura de estancamiento y a la entrada del instrumento. También la toma de lectura de
cada instrumento, en función del tiempo y de las condiciones ambientales. Con estos
resultados se podrá determinar el flujo másico que pasa a través de las toberas y por
consiguiente en el instrumento. Una vez analizado los resultados se procederá a desarrollar
la metodología apropiada para la realización de este tipo de calibraciones tomando como
patrón de referencia al banco de toberas de flujo crítico.
x
Capitulo I Estado del Arte
ESTADO DEL ARTE
CAPITULO
En este capitulo se darán a conocer los

primeros estudios realizados sobre
toberas de flujo crítico. También se
estudiaran los principios acerca del flujo
volumétrico y su medición, la cual se
realiza por medio de diferentes
instrumentos de medición que se estudian
detalladamente. Para finalizar se presenta
los principios fundamentales de la
estadística aplicada a la metrología.
1
1.1 Antecedentes
La capacidad de medir las propiedades de los fluidos, constituye una parte esencial en el
control y operación de los sistemas hidráulicos y gaseosos. Por ejemplo la medición del
consumo del agua por los habitantes de un municipio, el empleo de un gas o líquido en
procesos industriales, etc. Para esas diversas aplicaciones se han desarrollado, en el
transcurso de los años, una multitud de métodos y dispositivos de medición. Todos ellos se
basan en las leyes físicas fundamentales de la mecánica de los fluidos.
Los primeros relatos disponibles de medidores de flujo los registró Herón de Alejandría
(150 a. C.), quien propuso un esquema para regular el flujo de agua usando un tubo de sifón
unido a un depósito de nivel constante. Los antiguos romanos desarrollaron sistemas de
agua muy elaborados para el suministro a baños públicos y casas privadas. De hecho, Sexto
Frontinio (40-103 d. C), comisionado de obras hidráulicas para Roma, preparó un tratado
sobre los métodos romanos de distribución de agua. La evidencia sugiere que los romanos
entendieron que existía una relación entre la velocidad del flujo y el área de paso del flujo
en la tubería, aunque el papel de la velocidad en el gasto no se reconoció. Se usaron
vertedores para regular el flujo a través de acueductos, y el área de la sección transversal de
tubos de terracota se empleó para medir el suministro a edificios individuales [6].
Después de diversos experimentos con aceite de oliva y agua, Leonardo da Vinci

(1452−1519) fue el primero en proponer el principio de continuidad: el área, la velocidad y
el gasto estaban relacionados. Sin embargo, la mayoría de sus escritos se perdieron durante
siglos, y a Benedetto Castelli (d.C. 1577-1644), estudiante de Galileo, en algunos textos se
le da crédito [7].
Básicamente las determinaciones de flujo se pueden hacer de manera directa e indirecta. La

forma indirecta implica la definición o establecimiento de condiciones conocidas de flujo y
la medida de uno o más parámetros. Estos parámetros son la presión o su variación, la
energía cinética y las elevaciones de la superficie del agua. En la práctica, las mediciones
indirectas de flujo se hacen por medio de una gran variedad de dispositivos, todos ellos
utilizan el principio de la continuidad y alguna ecuación que defina el movimiento,
generalmente la ecuación de la energía. Las placas de orificios, toberas, tubo de Venturi y
tubos de Pitot operan sobre este principio. Otros dispositivos, como los medidores de hélice
y los medidores de codo, usan la ecuación de la cantidad de movimiento.
Una nueva forma de medición de flujo, es mediante el uso de toberas de flujo crítico. El
primer estudio sobre medidores de flujo crítico como un dispositivo de medición, se llevo
acabo en 1962 por Smith y Matz. También promovieron el uso del cálculo del coeficiente
de descarga. En 1977 la ASME y la ISO promovieron una norma, para la construcción y
utilización de las toberas de flujo crítico [8].
La tobera de flujo crítico ha ganado una gran aceptación en los laboratorios de todo el
mundo y en la industria, como un dispositivo de medición de flujo de gases. Algunos
ejemplos de su utilización como instrumento se presentan en la figura 1.0.
2
Figura 1.0. Ejemplos de utilización de toberas de flujo crítico en la industria. La imagen de la izquierda
muestra un arreglo de toberas, las cuales pueden trabajar de forma individual ó en conjunto. La imagen del
centro muestra un montaje de la tobera de flujo crítico y finalmente la imagen de la derecha, muestra un
conjunto de toberas que trabajan todas a la vez.
Este dispositivo, también puede ser usado, como patrón secundario de calibración de otros
instrumentos de medición de flujo de gases. Una revisión sobre medidores de flujo de gas
en publicaciones cubiertas en los últimos 25 años, muestra que la tobera de flujo crítico o
Venturi de flujo crítico, ha sido utilizada con más frecuencia.
Desde comienzos de los noventa, numerosos grupos han usado toberas de flujo crítico para
realizar inter-comparaciones. Algunos participantes como el NMIJ (Japón), PTB
(Alemania) y CEESI (laboratorio secundario en Estados Unidos), encontraron una
concordancia general de ± 0,05 % entre laboratorios participantes [1].
En 1999, Gas de Francia dirigió el proyecto # 447 de EUROMET el cual se uso una tobera
cilíndrica con una garganta de 12,39 mm, en seis laboratorios diferentes. Los laboratorios
desarrollaron las pruebas con condiciones diferentes de flujo, como de fluidos y en este ver
lo prometedor que el flujo de transición en la garganta de la tobera sin un intervalo de flujo
de prueba. Sin embargo la comparación demostró una concordancia entre laboratorios de
aproximadamente ± 0,75 % en bajos números de Reynolds y de ± 0.1% para números altos
de Reynolds. [9].
En 1996, Shin-Ichi Nakao del NMIJ y Masao Hayakawa del Hirai Co. Desarrollaron una
tobera de flujo critico base del patrón de transferencia para realizar comparaciones
alrededor del mundo. Este patrón de transferencia utilizaba sensores de presión y
temperatura redundantes. Las comparaciones conducidas por cinco laboratorios nacionales
con este patrón de transferencia, realizadas entre 1996 y 1998 mostraron una concordancia
general de ± 0,2 % [10].
En México se llevan aproximadamente siete años estudiando y desarrollando tecnología

para el estudio de toberas de flujo crítico. El responsable de estos estudios es el Centro
Nacional de Metrología (CENAM), quien cuenta con los patrones nacionales de flujo de
gas. Hoy en día el CENAM ha desarrollado un sistema de medición de flujo de gases, que
consiste de 6 toberas de flujo crítico, con un alcance de medición hasta 1 850 l/min [4].
3
1.2 Concepto de Flujo Volumétrico
El Flujo Volumétrico o gasto a través de una tubería, ducto u otro sistema de flujo puede
describirse mediante el uso de un volumen de control, un volumen en el espacio
seleccionado con cuidado por el cual pasa un fluido. La cantidad de fluido que pasa a través
de este volumen de control en un tiempo dado determinará el gasto. Una delimitación
geométrica de un volumen de control se llama superficie de control. Este volumen de
control se muestra en la figura 1.1 y consiste de un volumen definido dentro de un tubo.
Figura 1.1. Concepto de volumen de control cuando se aplica al fluido a través de una tubería.
La velocidad de un fluido en un punto puede describirse mediante el uso de un vector de

velocidad de tres dimensiones dado en coordenadas cilíndricas por
v = v(x , r , θ) = uê x + vê r + wê θ
donde u, v y w son magnitudes escalares de velocidad y ê x , ê r y ê θ son vectores unitarios

en cada una de las direcciones del componente x, r y θ, respectivamente.
La cantidad de fluido de densidad ρ que pasa a través del volumen de control de volumen V
en cualquier instante de tiempo depende de la cantidad de fluido que cruza las superficies
de control. Esto puede expresarse al examinar el flujo de masa que entra, sale y permanece
dentro del volumen de control (VC) en cualquier instante. La conservación de la masa
establece que la masa acumulada dentro del volumen de control, más el flujo neto de masa
que entra y sale del un volumen de control a través de cualesquiera de sus superficies de
control (SCs) es cero. Esto se expresa mediante:
∂
∂t ∫∫∫CV
ρdV + ∫∫ ρv ⋅ nˆdA = 0 (1.1)
CS
4
donde n̂ es normal hacia fuera desde una superficie de control de área A.
Existe una situación de flujo permanente cuando la suma del flujo de masa entrando al VC
a través de todas las superficies de control, es igual a la suma del flujo de masa saliendo del
VC a través de todas las superficies de control. Para flujos permanente, la ecuación (1.1)
puede simplificarse a
q m ent = q m sal (1.2)
donde qm se define como el flujo másico a través de cualquier área A
q m = ∫∫ ρv ⋅ n̂dA
A
Si la velocidad másica promedio a través de la superficie de control, ρvprom se conoce,

entonces la ecuación (1.2) es
q m = ( ρv prom ) A (1.3)
donde vprom es la velocidad promedio sobre la SC. El gasto másico tiene las dimensiones de
masa por unidad de tiempo (es decir, kg/s).
Como regla general, los flujos isotérmicos de líquidos pueden considerarse incompresibles
(es decir con densidad constante). Esto también puede suponerse para los flujos isotérmicos
de gas que se mueven a velocidades menores de 0.3 veces la velocidad del sonido en ese
fluido (Mach < 0.3). En estos flujos, la ecuación (1.3) puede reducirse a
qvent = qvsal (1.4)
Donde qv se define como el gasto volumétrico, que se expresa como
q v = ∫∫ v ⋅ nˆ dA
A
Por ejemplo, la velocidad en una SC localizada en una posición axial x en una tubería
puede describirse mediante el único componente u(R, θ). En términos prácticos, el
conocimiento de u(R, θ) en x en un flujo permanente e incompresible sería suficiente para
estimar la velocidad promedio y obtener el gasto volumétrico a través de la SC. En una
tubería de sección transversal circular, el gasto volumétrico en la posición x se encuentra
mediante la expresión
R 2π
qv = ∫ ∫ u ( R, θ ) RdθdR (1.5)
0 0
donde R es el radio de la tubería.
5
Si se conoce la velocidad promedio vprom, sobre una superficie de control, entonces el gasto
volumétrico puede encontrarse fácilmente mediante
qv = vprom A (1.6)
La importancia del análisis anterior, es que indica que los métodos para determinar el gasto
permanente depende de las técnicas sensibles ya sea a la velocidad másica
promedio, ρv prom , para estimar el gasto másico o a la velocidad promedio, vprom, para
estimar el gasto volumétrico. Hay diferentes métodos directos o indirectos para aplicar
cualquiera de ellos.
El flujo a través de un tubo o ducto puede caracterizarse como laminar, turbulento o algo
intermedio llamado transicional. En mediciones de flujo esta característica del flujo puede
establecerse según el número de Reynolds adimensional, definido por
vD 4q v
Re D = = (1.7)
ν πDν
donde ν es la viscosidad cinemática del fluido y D el diámetro de la tubería circular o Dh

diámetro hidráulico para las tuberías no circulares. En tuberías se encuentran flujos
turbulentos cuando ReD > 4000 y se encuentran flujos laminares si ReD < 2000. En el diseño
del sistema de flujo debe evitarse la operación en régimen de flujo transicional [8].
1.3 Medición del flujo volumétrico por medio de la velocidad puntual
Una medición de flujo local implica que una cantidad se mide en un volumen de muestra,
del fluido relativamente pequeño. Por lo regular, el volumen es lo bastante reducido como
para poder decir que la medición representa la magnitud de la cantidad en un punto del
campo de flujo. Dos cantidades físicas de flujo local importantes son la presión y la
velocidad, otras son temperatura, densidad y viscosidad. Los dispositivos cuyo uso
principal se halla en la medición de la velocidad se conocen con el nombre de sondas de
velocidad. Algunos de los tipos más comunes se describirán en esta sección. La medición
de las velocidades locales en diferentes puntos de la sección transversal de una corriente es
una manera de encarar el problema de la determinación del caudal. Se halla de este modo
experimental la distribución de las velocidades. Integrando éstas sobre toda el área, se
obtiene el caudal buscado. Este un método bidimensional o tridimensional de atacar el
problema. En cambio, la medición directa del caudal es una aplicación del método
unidimensional de análisis, en el que nos ocupamos no de las variaciones de la velocidad a
través de la sección transversal, sino de los valores medios de la corriente en conjunto.
Los instrumentos para medir velocidades varían considerablemente en cuanto a

complejidad y costo, dependiendo del tipo de medición requerida. El deseo de medir
componentes de velocidad turbulenta inestables en una escala local relativamente pequeña
ha popularizado el uso del anemómetro térmico así como del velocímetro láser-doppler.
Otros instrumentos menos complicados que generalmente miden la velocidad en una región
6
espacial grande son, por ejemplo, la probeta pitot – estática y el anemómetro de hélice;
éstos son más apropiados para medir velocidades estables o que varían lentamente con el
tiempo
1.3.1. Sonda Pitot
El tubo de Pitot es uno de los dispositivos que se utilizan para medir la velocidad local,
recibe su denominación en honor a Henri Pitot, quien utilizó en 1730 un tubo de vidrio
doblado para medir la velocidad del agua en el Sena. La presión en el punto de
estancamiento delantero de un cuerpo estacionario que se encuentra en un fluido en
movimiento es:
ρv 2
p 0 = p1 + 1 (1.8)
2
donde p1 y v1 son la presión y la velocidad, respectivamente, en el flujo no perturbado,

corriente arriba del cuerpo. La determinación de la presión dinámica (p0 – p1) de un fluido
en movimiento en un punto x proporciona un método para estimar la velocidad local en el
punto x. A partir de la ecuación (1.8)
2( p 0 − p1 )
vx = (1.9)
ρ
En la práctica, la ecuación (1.9) se utiliza a través de un dispositivo conocido como sonda

Pitot de presión estática. Este instrumento tiene una apariencia exterior similar a la de una
sonda de presión estática Prandtl mejorada, excepto que la sonda estática Pitot contiene un
tubo de presión interior unido a un puerto de impacto en el borde principal de la sonda,
como muestra la figura 1.2. Esto crea dos cavidades internas coaxiales dentro de la sonda,
una expuesta a la presión total y otra a la presión estática.
Figura 1.2. Sonda Pitot de presión estática.
7
Las dos presiones se miden con un transductor de presión diferencial de manera que indica
en forma directa la presión dinámica. La sonda Pitot de presión estática es sensible al
ángulo de desalineamiento entre flujo y tubo. Esto produce errores en las medidas de p0 y
p1, como se puede observar en la figura 1.2 b.
Cuando es posible, se puede rotar la sonda hasta que se mida una señal máxima, condición
que es indicativa de alineación con la dirección del flujo medio. Sin embargo, las sondas
tienen un límite bajo de velocidad de aplicación que lo causan fuertes efectos viscosos en
las regiones de entrada de los puertos de presión. En general, los efectos viscosos no deben
preocupar, siempre que el número de Reynolds basado en el radio interno de la sonda
ReR > 500. Para 10 < ReR < 500, debe aplicarse una corrección a la presión dinámica,
pd = Cvpd (1.10)
Donde Cv = 1 + (4/Rer )
pd es la presión dinámica que indica la sonda.
No obstante, aún con esta corrección, la incertidumbre en la presión dinámica medida será
del orden del 40% en ReD ≈ 10, pero disminuye a 1 % en ReD ≈ 500.
En flujos de gas de alta velocidad, los efectos de compresibilidad cerca del borde principal
de la sonda necesitan un análisis más detallado de la ecuación que la rige para una sonda
Pitot de presión estática.
1.3.2. Anemometría térmica
•
La rapidez con que la energía Q se transfiere entre un cuerpo caliente a Ts y un fluido en
movimiento más frío a Tf es proporcional a la diferencia de temperatura entre ellos y a la
conductancia térmica del medio donde se transfiere el calor, hA. Esta conductancia térmica
se incrementa con la velocidad del fluido, aumentando, por lo tanto, la rapidez de
transferencia de calor a cualquier diferencia de temperatura dada. En consecuencia, la
rapidez de transferencia de calor y la velocidad del fluido, es lo que representa la base de
trabajo de un anemómetro térmico.
El anemómetro térmico utiliza un sensor, un elemento RTD metálico, que forma un brazo
activo de un puente de Wheatstone. Una corriente pasa a través del sensor para calentarlo
hasta cierta temperatura deseada por arriba del fluido que lo rodea. La relación entre la
rapidez de transferencia de calor del sensor y la velocidad del fluido de enfriamiento está
dada por la ley de King [7].
•
Q = I 2 Rs = A + BU n
donde A y B son constantes que dependen de las propiedades físicas del fluido y del sensor
y las temperaturas de operación, y n es una constante que depende de las dimensiones del
sensor. Por ello, 0,45 ≤ n ≤0,52. A, B y n se determinan a través de la calibración.
8
Son comunes dos clases de sensores: el de alambre o hilo caliente y el de película caliente.
Como describe la figura 1.3, el sensor de alambre caliente es un filamento de tungsteno o
platillo de 1 a 4 mm de longitud y de 1,5 a 15 µm de diámetro. El filamento está apoyado
entre dos agujas rígidas que sobresalen de un tubo de cerámica que alberga los alambres
conductores.
El sensor de película caliente consta de una película delgada (2 µm) de platino u oro
depositada en un sustrato de vidrio y cubierta con una capa de alta conductividad térmica.
La cubierta actúa como aislante eléctrico de la película y ofrece cierta protección mecánica.
Los alambres calientes se usan, por lo general, en fluidos no conductores eléctricamente,
mientras que las películas calientes para fluidos conductores y no conductores y donde se
necesita un sensor robusto.
Figura 1.3. Diagrama esquemático de una sonda de alambre caliente.
Para mediciones simples de velocidad media el anemómetro térmico resulta ser un

dispositivo sencillo de usar. Tiene mejor sensibilidad que el tubo de Pitot estático a
velocidades más bajas. Las componentes múltiples de velocidad se pueden medir con
sensores múltiples, cada uno alineado de manera diferente a la dirección del flujo medio y
operado mediante circuitos independientes de anemómetro. En flujos altamente turbulentos
con fluctuaciones de u 2 ≥ 0.1v , la interpretación de la señal se puede complicar aunque
ya ha sido bien investigada [7].
1.3.3. Anemometría Doppler
El efecto Doppler describe el fenómeno que experimenta un observador en el cual la

frecuencia de ondas de luz o sonido emitidas desde una fuente que viaja alejándose desde o
hacia el observador, estará desplazada de su valor original. La mayoría está familiarizada
con el cambio de tono del sonido de un tren cuando cambia de posición desde que se
aproxima hasta que se aleja. Cualquier onda de energía radiante, como una onda de luz o de
sonido, experimentará un efecto Doppler. Este efecto lo reconoció y modeló Johann
Doppler (1803-1853). El desplazamiento observado en frecuencia, llamado desplazamiento
Doppler, está directamente relacionado con la velocidad del emisor en relación con el
observador. Para un observador independiente, la frecuencia de emisión que se percibe es
más alta que la real, si el emisor se mueve hacia el observador y más baja si se aleja, ya que
la llegada de la emisión a la localización del observador estará afectada por la velocidad
relativa de la fuente de emisión.
9
La anemometría Doppler se refiere a las técnicas que utilizan el efecto Doppler para medir
la velocidad local de un fluido en movimiento. En estas técnicas, la fuente de emisión y el
observador permanecen estacionarios. Sin embargo, se pueden usar pequeñas partículas
dispersas suspendidas en el fluido en movimiento para generar el efecto Doppler. La fuente
de emisión es una onda angosta coherente e incidente. Se usan ondas acústicas u ondas de
luz.
Cuando un haz láser se emplea como fuente de onda incidente, el dispositivo de medición
de velocidad se llama anemómetro Doppler de láser (LDA). El primer sistema LDA
práctico lo analizaron Yeh y Cummins en 1964. Un haz láser proporciona una fuente de
emisión monocromática y permanece coherente a grandes distancias. Cuando una partícula
en movimiento suspendida en el fluido pasa a través del haz de láser, dispersa luz en todas
direcciones. Un observador que observa este encuentro entre la partícula y el haz percibirá
la luz dispersada con una frecuencia, fs
fs = fi ± fD (1.11)
donde fi es la frecuencia del haz del láser incidente y fD el desplazamiento Doppler. Usando
la luz visible, una frecuencia del haz del láser incidente será del orden de 1014 Hz. Para la
mayoría de las aplicaciones de ingeniería, las velocidades son tales que la frecuencia de
desplazamiento Doppler, fD, será del orden de 103-107 Hz. Este pequeño desplazamiento en
la frecuencia incidente puede ser difícil de detectar en un instrumento práctico. Un modo de
operación que supera esta dificultad es el modo de doble haz que muestra la figura 1.4. De
esta manera, un solo haz de láser se divide en dos haces coherentes de igual intensidad
usando un divisor de haz óptico. Estos haces incidentes pasan a través de lentes de enfoque,
los cuales enfocan los haces a un punto en el flujo. El punto focal forma el volumen de
medición efectivo (sensor) del instrumento. Las partículas suspendidas en el fluido y las
que están en movimiento con él dispersarán la luz conforme pasan a través de los haces. La
frecuencia de la luz dispersada será la que resulta de la ecuación (1.11) en cualquier parte,
pero al volumen de medición. Aquí, los dos haces se cruzan y la información incidente de
los dos haces se mezcla, proceso conocido como heterodino óptico. El resultado de esta
mezcla es una separación de la frecuencia incidente de la frecuencia Doppler.
Figura 1.4. El LDA se muestra en el modo de operación de doble haz.
10
Un observador estacionario, como un fotodiodo óptico, enfocado en el volumen de

medición verá dos frecuencias distintas: la frecuencia de desplazamiento Doppler y la
incidencia no desplazada, en lugar de su suma. Mediante filtrado es sencillo separar la
frecuencia Doppler mucho más pequeña de la frecuencia incidente.
Para la configuración que ilustra la figura 1.4, la velocidad está relacionada directamente
con el desplazamiento Doppler mediante
λ
v= fD = d f fD (1.12)
2senθ / 2
donde la componente de la velocidad medida es la que está en el plano del bisector de los
haces cruzados. En teoría, con haces de diferente color o polarización, se pueden medir de
manera simultánea componentes de diferente velocidad. Sin embargo, la dependencia de la
longitud focal de los lentes del color causará un pequeño desplazamiento entre los
diferentes volúmenes medidos que forman los diferentes colores. Para la mayoría de las
aplicaciones esto puede corregirse. La técnica del LDA no requiere calibración directa más
allá de la determinación de los parámetros en df y la habilidad para medir fD .
En el modo de doble haz, la salida del transductor de fotodiodo es una corriente de

magnitud proporcional al cuadrado de la amplitud de la luz dispersada vista y de una
frecuencia igual a f D. Este efecto se ve como un "destello" Doppler. El destello Doppler es
la señal de frecuencia que crea una partícula en movimiento a través del volumen de
medición. Sí la velocidad instantánea de un flujo dinámico varía con el tiempo, el
desplazamiento Doppler de dispersiones sucesivas variará con el tiempo. Esta información
de frecuencia dependiente del tiempo puede extraerse mediante alguno de los diversos
equipos de procesamiento que puedan interpretar la señal real, incluyendo rastreadores de
frecuencia, contadores y analizadores de destello; el más común es el analizador de
destello.
Los analizadores de destello extraen la información de la frecuencia Doppler realizando un

análisis de Fourier en la señal de salida. Esto se hace discretizando primero la señal
analógica del fotodetector a alta velocidad de muestreo y luego analizando la señal, la
frecuencia Doppler puede convertirse a una velocidad y salida. La adquisición y análisis
ocurre con rapidez, de manera que la señal parece casi continua en tiempo y con sólo un
breve retraso. En contraste, los contadores de frecuencia cuentan el número de cruces por
cero en la señal Doppler periódica y son adecuados para flujos que contienen pocas
partículas y una alta SNR.
Todos los métodos proporcionan un voltaje proporcional a la velocidad instantánea, lo cual

hace que la señal sea fácil de procesar, o una salida digital a una computadora digital para
el análisis de la señal. A niveles de luz muy bajos y muy pocas partículas de dispersión, el
nivel de la señal al nivel de ruido puede ser muy bajo. En estos casos, las técnicas de
correlación son adecuadas.
11
1.3.4. Determinación del gasto volumétrico mediante el cálculo de la velocidad
La utilización directa de la ecuación (1.5) para estimar el gasto volumétrico a través de un

ducto requiere de la medición de la velocidad en los puntos característicos de varias
secciones transversales de una superficie de control de flujo. Los métodos para determinar
la velocidad en un punto incluyen cualquiera de los analizados anteriormente. Este
procedimiento se emplea en montajes de sistemas de ventilación y diagnósticos de
problemas en los que la instalación de un medidor de flujo en línea no es común, ya que no
se necesita en la operación regular.
Para utilizar esta técnica en tubería de sección circular se seleccionan varias posiciones de
medición discretas a lo largo de m secciones transversales de flujo (radios) espaciados en
360°/m, como muestra la figura 1.6. Una sonda de velocidad se atraviesa a lo largo de cada
sección transversal de flujo tomando lectura en cada posición de medición. Hay distintas
opciones para seleccionar las posiciones de medición.
Un método simple es dividir el área del flujo en áreas iguales más pequeñas, haciendo las
mediciones en el centroide de cada una de éstas. Este último método también es útil para
mediciones similares en ductos de sección rectangular. Sin importar la opción seleccionada,
el gasto promedio se estima a lo largo de cada sección transversal mediante la ecuación
(1.5), y la media agrupada de los gastos para m secciones transversales se determina para
obtener la mejor estimación del gasto del ducto. Es importante que el gasto permanezca fijo
durante cada medición transversal para minimizar los errores temporales durante la
adquisición de datos.
Figura 1.5. Localización de n mediciones a lo largo de m líneas radiales en una tubería.
1.4 Medidores de Flujo Volumétrico
A menudo es deseable medir la masa o el volumen que pasa por un ducto, en la unidad de
tiempo. Los diversos dispositivos que realizan tales medidas se dividen en dos clases;
instrumentos mecánicos e instrumentos de pérdida de carga.
Los instrumentos mecánicos miden realmente la masa o el volumen del fluido atrapándolo
y midiéndolo. Los diversos tipos de medida son:
12
1. Medida de masa.
a) Depósitos con báscula;
b) Trampas basculantes;
2. Medida de volumen.
a) Depósitos calibrados;
b) Pistones calibrados;
c) Anillos rasurados giratorios;
d) Disco con movimiento de rotación;
e) Máquinas de paletas deslizantes;
f) Máquinas de engranajes o lóbulos;
g) Membranas pulsantes;
h) Compartimientos sellados;
Los instrumentos de medida con pérdida de carga obstruyen el flujo y provocan una caída
de presión que proporciona la medida del flujo:
1. Dispositivo de contracción de vena fluida (tipo Bernoulli).

a) Placa de orificio delgada;
b) Tobera;
c) Tubo ventura;
2. Dispositivos de pérdida por fricción.

a) Tubo capilar;
b) Tapón poroso.
En el presente trabajo solo se probarán los dispositivos de obstrucción del tipo Bernoulli,
debido a que han recibido la máxima atención entre los medidores de flujo.
1.4.1. Medidores de Flujo por Obstrucción
Tres medidores de obstrucción comunes son la placa de orificio, el Venturi y la tobera de

flujo. El perfil del área de flujo de cada uno se ilustra en la figura 1.6. Estos medidores en
general se insertan como elementos de las tuberías y operan con principios físicos similares
relativos al gasto volumétrico y a la caída de presión.
Con base en la figura 1.7 se puede escribir la ecuación de energía entre dos puntos de la
superficies de control, para un fluido incompresible a través del volumen de control
arbitrario que se muestra. Para lo anterior, se supone que 1) no se agrega al fluido energía
externa en forma de calor, 2) no hay trabajo de giro de ejes dentro del volumen de control y
3) el flujo es permanente y 4) unidimensional. Esto conduce a la siguiente ecuación:
p1 v12 p v2
+ = 2 + 2 + hL1− 2 (1.13)
γ 2g γ 2g
13
Figura 1.6. Perfiles de área de flujo de medidores de obstrucción comunes.
donde hL1-2 denota las pérdidas de energía que ocurren en el flujo como resultado de los efectos de
fricción entre los puntos 1 y 2. Por otro lado, a partir de la conservación de la masa se tiene
v1 = v 2 A2 / A1
Sustituyendo v1 en la ecuación (1.13) y reordenando se obtiene el gasto volumétrico incompresible
A2 2( p1 − p 2 )
q v I = v 2 A2 = + 2 ghL1− 2
[1 − ( A ]
(1.14)
/ A1 ) ρ
2 1/ 2
2
donde el subíndice I sólo enfatiza que la ecuación (1.14) se aplica a un flujo incompresible.
Cuando el área de flujo cambia de manera abrupta, el área de flujo efectiva que está
inmediatamente corriente abajo de la alteración no será necesariamente la misma que el
área de flujo de la tubería. Esto se debe al efecto de la vena contracta, que en principio
investigó Jean Borda (1733-1799) y se ilustra la figura 1.7. Este efecto lo provoca la inercia
de cada partícula del fluido ya que no se ensancha inmediatamente al encontrarse con un
área expandida. Esto forma un núcleo central de flujo limitado por regiones de vórtices
recirculantes de movimiento más lento.
14
Figura 1.7. Concepto de volumen de control aplicado entre dos líneas de corriente para el flujo en un medidor
de obstrucción.
En consecuencia, la presión detectada con las tomas de presión localizadas dentro de la

región de la vena contracta (p2), corresponderá a la velocidad más alta dentro de la vena
contracta de área A2. esta se toma en cuenta para introducir un coeficiente de contracción
Cc, donde Cc = A2 / A0, en la ecuación (1.14).
C c A0 2∆p
qv I = + 2 ghL1− 2
[1 − (C A ]
(1.15)
0 / A1 )
2 1/ 2 ρ
c
Las pérdidas por fricción en la carga hidrostática pueden incorporarse a través de un

coeficiente de fricción, CF, de manera que la ecuación (1.15) se vuelve
C F C c A0 2∆p
qv I =
[1 − (C A / A ) ]
(1.16)
2 1/ 2 ρ
c 0 1
Por simplicidad, los coeficientes incluidos en la ecuación (1.16) se reemplazan por un solo
coeficiente conocido como coeficiente de descarga, CD, y la ecuación (1.16) se vuelve,
2∆p
QI = C D EA (1.17)
ρ
donde E, es conocido como el factor de velocidad de aproximación, que se define como,
1 1
E≡ =
[1 − ( A / A ) ]
(1.18)
0 1
2 1/ 2
(1 − β )4 1/ 2
donde β ≡ D0 / D1 . En algunos manuales de ingeniería, el producto de CDE con frecuencia

representa el coeficiente de flujo, K0 [7].
15
El coeficiente de descarga puede definirse como la relación entre el gasto real a través de
un medidor y el gasto ideal posible para una caída de presión medida. Se obtiene de los
efectos de fricción y de los de la vena contracta, ambos efectos reducen el gasto del flujo
ideal. Debido a su naturaleza, CD dependerá del número de Reynolds del flujo y la razón β,
D0/D1. Por otra parte, debido a que los efectos de la magnitud de la vena contracta y la
pérdida de carga hidrostática varían a lo largo de la longitud de un medidor, el gasto
estimado con base en la caída de presión es muy sensible a la localización de las tomas de
presión, por lo que su correcta colocación es imperativa para la operación correcta.
1.4.1. Efectos de compresibilidad
En flujos de gas, los efectos de la compresibilidad cambian el valor del coeficiente de

descarga. En lugar de modificar CD, es habitual presentar el factor de expansión, ε,
adiabático compresible, definido como la razón del gasto volumétrico compresible real, qv,
entre el gasto incompresible qv1. Combinando con la ecuación (1.24) se obtiene:
2∆p
q v = Yqv 1 = C D EAε (1.19)
ρ1
La ecuación (1.19) representa una forma general de la ecuación para determinar el gasto
volumétrico del medidor de obstrucción.
El valor para el factor de expansión, ε, depende de diversos parámetros: la razón β, la razón

de calores específicos del gas particular, γ, y la razón de presión relativa a través del
medidor, (p1 - p2)/ p1, para un tipo de medidor particular. Como regla general, los efectos de
compresibilidad llegan a ser importantes cuando (p1 - p2)/ p1 ≥ 0,1. Observe que cuando ε ≈
1, las ecuaciones (1.17) y (1.19) son iguales.
1.4.2. Medidor de orificio
Un medidor de orificio es una placa circular con un orificio que se inserta en una tubería de
modo que el orificio quede concéntrico con el diámetro interior (d) de la tubería. Existen
diversos diseños del orificio, aunque el orificio de bordes cuadrados de la figura 1.18 es
común. La instalación se simplifica alojando la placa de orificio entre dos bridas del tubo.
Con esta técnica una placa de orificio es intercambiable con otras de diferente valor de β.
La simplicidad de la instalación y el diseño del orificio permite obtener una amplia gama de
valores de β a un costo modesto. Por varios siglos han existido versiones rudimentarias de
la placa de orificio. Tanto Torricelli como Newton usaron placas de orificio para estudiar la
relación entre la carga de presión y la descarga de embalses, aunque ninguno de ellos
obtuvo los coeficientes de descarga correctos [7].
Para una placa de orificio, la ecuación (1.19) se usa con valores de A y β que se basan en el
diámetro del orificio. La localización exacta de las tomas de presión es crucial cuando se
emplean los valores tabulados del coeficiente de flujo y el factor de expansión. La
localización de la toma de presión estándar incluye 1) tomas de brida donde los centros de
la toma de presión están a 25,4 mm corriente arriba y 25,4 mm corriente abajo de la cara
16
del orificio más cercano y 2) las tomas a un diámetro de tubería corriente arriba y a medio
diámetro de tubería corriente abajo respecto a la cara de la placa de orificio corriente arriba.
Las localizaciones no normalizadas de las tomas requieren la calibración del medidor en el
sitio.
Figura 1.18. Medidor de orificio de bordes cuadrados instalado en una tubería con tomas de presiones
opcionales a una distancia de un diámetro y medio diámetro así como tomas de presión en la brida. Se
muestra la caída de presión de flujo relativa a lo largo del eje de la tubería
1.4.3. Medidor Venturi
Un medidor Venturi consta de una contracción de suave convergencia a una garganta

angosta seguida por una sección ligeramente divergente, como muestra la figura 1.19. El
Venturi estándar puede utilizar una sección divergente de 15° o 7°. El medidor se instala
entre dos bridas previstas para este propósito. La presión se detecta entre una localización
corriente arriba de la garganta y otra en la garganta, de manera que la ecuación (1,19) se
use con valores de A y de β con base en el diámetro de la garganta.
La calidad de un medidor Venturi varía desde los fabricados con el proceso de fundición
hasta las unidades maquinadas con precisión. El coeficiente de descarga varía poco para
diámetros de tubería por encima de 7,6 cm. Para 2 x 105 ≤ ReD ≤ 2 x 106 y 0,4 ≤ β ≤ 0,75
deben usarse los valores para el coeficiente de descarga de 0.984 ± 0.7% de error para los
fundidos y 0,995 ± 1 % de error para las unidades maquinadas [7]. El Venturi presenta una
pérdida de presión permanente mucho más pequeña para determinada instalación. Esto se
traduce en costos de operación mucho más bajos de la bomba o el ventilador que se usan
para mover el fluido.
17
Figura 1.19. Medidor Venturi de Herschel con la caída de presión de flujo asociada a lo largo de su eje.
El medidor Venturi moderno lo propuso Clemens Herschel (1842 – 1930), quien basó su
diseño en los principios que desarrolló, en especial Daniel Bernoulli, aunque, Hershel
también cita los estudios de ángulos de contracción-expansión y sus correspondientes
pérdidas de resistencia realizados por Giovanni Venturi (1746-1822) y los de James Francis
(1815-1892), con lo cual diseñó un medidor de flujo práctico.
1.4.4. Tobera de flujo
La tobera de flujo consta de una contracción gradual a una garganta angosta. Requiere
menos espacio de instalación que un medidor Venturi y tiene ~ 80% del costo inicial. La
forma más común de la tobera es la propuesta por ASME de radio largo, en la cual la
contracción de la tobera es la del cuadrante de una elipse con el eje mayor alineado con el
eje del flujo, como ilustra la figura 1.20. La tobera, por lo general, se instala en línea,
aunque también puede usarse a la entrada o salida de una cámara de distribución o tanque,
o a la salida de un tubo [7].
Las tomas de presión en general se localizan a un diámetro del tubo corriente arriba de la
entrada de la tobera y en la garganta de la tobera usando tomas de pared o de garganta. El
gasto se determina según la ecuación (1.19) con los valores para A y β con base en el
diámetro de la garganta. Los límites del error para el coeficiente de descarga son ∼2% de
CD. Debido a que carece de la sección divergente gradual de un Venturi, la pérdida
permanente asociada con la tobera es más grande para la misma caída de presión.
La idea de usar una tobera como medidor de flujo fue propuesta por primera vez en 1891
por John Ripley Freeman (1855-1932), inspector e ingeniero en una firma aseguradora
18
contra incendios. Su trabajo requería pruebas tediosas para cuantificar las pérdidas de
presión en las tuberías, mangueras y uniones, de modo que observó una relación consistente
entre la caída de presión y el gasto en la boquilla de la manguera de contra-incendio.
Figura 1.20. Tobera ASME de radio largo con la caída de presión de flujo asociada a lo largo de su eje.
1.4.5. Toberas de flujo cítico
Las toberas sónicas (figura 1.21) miden y controlan el gasto de gases y pueden tomar la
forma de cualesquiera de los medidores de obstrucción ya descritos. Si el gasto de gas en
un medidor de obstrucción se vuelve suficientemente alto, en la garganta del medidor se
logrará la condición sónica. En la condición sónica, la velocidad del gas será igual a la
velocidad de la onda acústica (velocidad del sonido) del gas. En este punto se considera que
la garganta está estrangulada y el gasto másico a través de ella estará en un máximo para las
condiciones de entrada dadas, sin importar cualquier incremento adicional en la caída de
presión en el medidor. La base teórica para este medidor se origina a partir de los primeros
trabajos de Bernoulli, Venturi y Saint Venant (1797-1886). En 1886, Julius Weisbach
(1806-1871) desarrolló una relación directa entre la caída de presión y un gasto másico
máximo [4].
19
Figura 1.21. Tobera de flujo crítico o sónico normalizada por ISO 9300.
Para un gas perfecto sometido a un proceso isentrópico, la caída de presión al inicio de la

condición de flujo estrangulado en el área mínima del medidor, la garganta del medidor,
está dada por la razón de presión crítica
k /( k −1)
p0 ⎛ 2 ⎞
=⎜ ⎟ (1.20)
p1 ⎝ k + 1 ⎠
donde p0 es la presión en la garganta. Una razón de presión en, o por debajo de la crítica
resulta en un flujo estrangulado en la garganta del medidor.
La ecuación de energía en estado permanente escrita para un gas perfecto está dada por
v12 v02
c p T1 + = c p T0 + (1.21)
2gc 2g c
donde cp es el calor específico de presión constante, el cual se supone constante.

Combinando las ecuaciones (1.6), (1.20) y (1.21) con la ecuación de estado del gas ideal se
obtiene el gasto másico en, y debajo de la razón de presión crítica
2 /( k −1)
k ⎛ 2 ⎞
q m * = ρ1 A 2 RT1 ⎜ ⎟ (1.22)
k + 1⎝ k + 1⎠
donde k es el exponente isentrópico. La ecuación (1.22) proporciona una medida del gasto
de másico ideal para un gas perfecto. Al igual que con todos los medidores de obstrucción,
este gasto ideal debe modificarse con un coeficiente de descarga para tomar en cuenta las
pérdidas. Sin embargo, los gastos real e ideal tienden a diferir por no más del 3%. Cuando
20
las calibraciones no pueden realizarse, se debe suponer una C = 0,99 ±2% de error (95%)
[4].
La tobera sónica proporciona un método muy conveniente para medir y regular un flujo de
gas. La selección cuidadosa del diámetro de la garganta puede establecer cualquier gasto de
fluido deseado, siempre que el flujo sea sónico en la garganta. Esta capacidad hace
atractivas las toberas sónicas como un estándar de calibración local para los gases. Tanto
las grandes caídas de presión como las pérdidas de presión del sistema deben ser toleradas
con la técnica, aunque los diseños de Venturi minimizarán las pérdidas [3].
1.5 Otros Instrumentos de Medición de Flujo de gases
1.5.1. Rotámetros
El rotámetro todavía es un medidor de inserción muy usado para la indicación del gasto.
Como ilustra la figura 1.22, el medidor consta de un flotador dentro de un tubo vertical,
cónico y con un área de sección transversal incrementada en su salida. El flujo entra a
través de la parte inferior, pasa sobre el flotador, el cual puede moverse con libertad. El
principio básico del dispositivo es el simple balance entre la fuerza de arrastre, FD, y el
peso, W, y las fuerzas de flotación, FB, que actúan en el flotador en el fluido en
movimiento. La fuerza de arrastre en el flotador es la que varía con la velocidad promedio
sobre el flotador.
El balance de fuerza en la, dirección vertical y proporciona
∑F y = 0 = − FD + W − FB (1.23)
Figura 1.22. Rotámetro.
o con bien FD = (1/2)cDρv2Ax, W = ρbVb y FB = ρVb
c D (1 / 2) ρAx v 2 = g ( ρ b − ρ )Vb (1.24)
21
donde
ρb = densidad del flotador
ρ = densidad de fluido
cD = coeficiente de arrastre del flotador; cD = f(Re)
Ax = área de la sección transversal del tubo
v = velocidad promedio después del tubo
Vb = volumen del flotador
En operación, el flotador se elevará a cierta posición dentro del tubo en la cual existe un
balance de fuerzas. La altura de esta posición se incrementa con la velocidad del flujo, y
por lo tanto, el gasto. Este gasto se encuentra mediante
q v = vAa ( y ) = c D K 1 Aa ( y )
1/ 2
(1.30)
donde Aa(y) es el área anular entre el flotador y el tubo, la cual depende de la altura del
flotador en el tubo, y K1 es una constante que depende del diseño del medidor y del fluido
en uso. Ya que el área anular es una función de la posición del flotador dentro del tubo
vertical, esta posición da una medida directa del gasto, el cual puede leerse en una escala
graduada o detectarse electrónicamente con una celda óptica o por medios magnéticos. Los
flotadores con bordes afilados son menos sensibles a cambios de viscosidad del fluido con
la temperatura. Los rotámetros se emplean en aplicaciones no críticas en las que la
exactitud no es de interés primordial. Los límites de la incertidumbre de ± 2% del gasto son
comunes, así como lo es un intervalo de operación de 10:1 que representa el rendimiento
del instrumento.
1.5.3. Medidores de turbina
Los medidores de turbina toman los principios de la cantidad de movimiento angular para
medir el gasto. En un diseño típico (figura 1.23), el rotor está dentro de un cilindro a través
del cual pasa el fluido que se medirá. El cilindro contiene bridas para insertarse
directamente en una tubería. El intercambio de cantidad de movimiento entre el flujo y
rotor hace girar el rotor a una velocidad rotacional proporcional al gasto. La rotación del
rotor puede medirse de diferentes formas. Por ejemplo, una bobina de captación de
reluctancia permite detectar el paso de cuchillas magnéticas del rotor produciendo una señal
de tren de pulsos a una frecuencia directamente relacionada con la velocidad de rotación.
La velocidad angular del rotor, η, dependerá de la velocidad de flujo promedio y la

viscosidad del fluido, ν, a través de la perforación del medidor de diámetro, D . El análisis
adimensional de estos parámetros sugiere
(
q v / ηD 3 = f ηD 2 / ν ) (1.31)
En la práctica, existe una región en la que la velocidad angular del rotor variará linealmente
con el gasto.
22
Figura 1.23. Vista de corte de un medidor de flujo de turbina: donde A) rotor de la turbina, B) soporte de
cojinetes y aspas enderezadoras de flujo y C) Colector de señal de salida.
Los medidores de turbina ofrecen una caída de presión baja y una buena exactitud. Son
típicos los límites de incertidumbre en el gasto tan bajos como ± 0,25% con un margen de
20:1 de exactitud. Son excepcionalmente repetibles, y buenos candidatos para estándares
locales de gasto. Sin embargo, su uso debe restringir a fluidos limpios ante la posibilidad de
ensuciar las partes rotatorias. Los cambios de temperatura afectan la viscosidad del fluido,
propiedad para la cual es sensible la velocidad rotacional del medidor de turbina. Puede
realizarse una compensación electrónica para variaciones de viscosidad. El medidor de
turbina es muy susceptible a errores de instalación causados por remolinos de flujo en la
tubería, por lo que se sugiere una selección cuidadosa de la posición de instalación [11].
En este capitulo se proporcionaron las bases, sobre los conceptos de flujo volumétrico y de
su metrología. También se revisaron las herramientas estadísticas, para el análisis de los
resultados experimentales. Esta información servirá para la revisión de los parámetros a
calibrar. Los conceptos de calibración, como las normas de calibración se darán a conocer
en el siguiente capitulo.
23
CAPITULO II Normas y procedimientos para la calibración
de instrumentos medidores de flujo de gas
Normas y procedimientos para la

calibración de instrumentos medidores de
flujo de gas
CAPITULO
En este capitulo se plantean los aspectos

fundamentales que deben considerarse, para
el desarrollo de cualquier tipo de calibración.
Otro aspecto importante que se trata, es el
análisis de las normas y los procedimientos
de calibración existentes, respecto a la
calibración de instrumentos de medición de
flujo. Por medio de las normas se puede
desarrollar, una metodología propia para la
flujo de gases, usando un banco de toberas de
flujo crítico. Para finalizar se estudiaran las
normas de fabricación y utilización de las
toberas de flujo crítico. El conocimiento de
los aspectos importantes que influyen, en la
medición del flujo másico es parte importante
para la obtención de un resultado confiable.
24
2.1. FUNDAMENTOS DE CALIBRACIÓN
Durante la calibración de un sistema de medición, se establece la relación entre el valor de

la entrada y la salida al sistema de medición. Estos valores pueden ser varios e incluso, de
cualquier magnitud por ejemplo: presión, temperatura, longitud, velocidad, corriente
eléctrica, etc. La calibración es el acto de aplicar un valor conocido de entrada a un sistema
de medición con el propósito de observar la salida del mismo. El valor conocido que se usa
para la calibración se llama patrón.
2.1.1. Conceptos básicos de calibración
Sensibilidad estática
La pendiente de una curva de calibración estática produce la sensibilidad estática del

sistema de medición. Como ilustra de manera gráfica la curva de calibración de la (figura
2.1), la sensibilidad estática, K, en cualquier valor de entrada estático particular, digamos x1
se evalúa mediante la siguiente expresión,
⎛ dy ⎞
K = K ( x1 ) = ⎜ ⎟ (2.1)
⎝ dx ⎠ x = x1
donde K es una función de x. La sensibilidad estática es una medida que relaciona el

cambio en la salida indicada asociada con determinado cambio en una entrada estática.
Puesto que las curvas de calibración pueden ser lineales o no lineales, según el sistema de
medición y la variable que se mide, K puede ser o no una constante en un intervalo de
valores de entrada.
Intervalo
El procedimiento correcto para la calibración es aplicar entradas conocidas en un intervalo

desde valores mínimos hasta el máximo, para los cuales se usa el sistema de medición.
Estos límites definen el intervalo de operación del sistema. El intervalo de operación de
entrada se define desde xmin hasta xmáx. Este intervalo define su margen de entrada, como:
r = x máx − x mín (2.2)
De manera similar, el intervalo de operación de salida se especifica desde ymín hasta ymás. El
margen de salida, o intervalo de operación a máxima escala (E.C. o FSO, full-scale
operating range), se expresa como
rop = y máx − y mín (2.3)
Durante la medición es importante evitar la extrapolación más allá del intervalo de la

calibración conocida, ya que el comportamiento del sistema de medición no está registrado
en estas regiones. Por lo tanto, el intervalo de calibración debe seleccionarse con cuidado.
25
Exactitud
La exactitud de un sistema se estima durante la calibración. Si el valor de entrada de la

calibración se conoce con exactitud, entonces se llama valor verdadero. La exactitud de un
sistema de medición se refiere a su capacidad para indicar con exactitud un valor
verdadero. La exactitud se relaciona con el error absoluto, ∈ que se define como la
diferencia entre el valor verdadero aplicado a un sistema de medición y el valor indicado
del sistema [7].
∈ = valor verdadero - valor indicado (2.4)
a partir del cual el porcentaje de exactitud se determina mediante
⎛ ∈ ⎞
∈% = ⎜⎜1 − ⎟ × 100
⎟ (2.5)
⎝ Valor Verdadero ⎠
Por definición, la exactitud se determina sólo cuando se conoce el valor verdadero, por
ejemplo, durante una calibración.
Una alternativa para la curva de calibración es la gráfica de desviación, como muestra la

(figura 2.2); esta curva presenta la diferencia o desviación entre un valor verdadero o
esperado, y', y el valor indicado, y, contra el valor indicado. Las curvas de desviación son
muy útiles cuando las diferencias entre el valor verdadero y el indicado son demasiado
pequeñas para sugerir posibles tendencias en las gráficas de calibración directa. Con
frecuencia se utilizan en situaciones que requieren reducir los errores al mínimo posible.
Reproducibilidad
El término reproducibilidad, cuando se menciona en las especificaciones del instrumento,

se refiere a los resultados de pruebas de repetibilidad separadas. Las cifras de
reproducibilidad de un instrumento que proporciona el fabricante se deben basar en
múltiples pruebas de repetibilidad (réplicas) realizadas en diferentes laboratorios sobre una
sola unidad.
Precisión del instrumento
El término precisión del instrumento, cuando se incluye en sus especificaciones, se refiere a

los resultados de pruebas de repetibilidad separadas. Las cifras de precisión del instrumento
que proporciona el fabricante se deben basar en múltiples pruebas de repetibilidad
(réplicas) en diferentes unidades de la misma fabricación, de preferencia realizadas en
diferentes laboratorios.
Error total del instrumento
Un estimado del error total del instrumento se basa en todos los errores conocidos. Este
error con frecuencia se refiere falsamente a la exactitud del instrumento en algunas
26
especificaciones del mismo. Una estimación se calcula a partir de la raíz cuadrada de la

suma de los cuadrados de todo los errores conocidos. Para M errores conocidos, el error del
instrumentos, ec, se estima mediante la ecuación [7].
[
ec = e12 + e22 + L + eM2 ]1/ 2
(2.6)
2.1.2. Calibración estática
El tipo más común de calibración se conoce como calibración estática. En este

procedimiento, un valor conocido de referencia es la entrada al sistema que se calibra y la
salida o respuesta del sistema se registra. El término estática se refiere a un procedimiento
de calibración en el que los valores de las variables involucradas permanecen constantes, es
decir, no cambian con el tiempo. En las calibraciones estáticas sólo son importantes las
magnitudes de referencia de la entrada conocida y la salida medida.
Al aplicar los valores conocidos dentro de un rango para la entrada y observar la salida del
sistema, se desarrolla una curva de calibración directa para el sistema de medición. En esta
curva, la entrada, x, se grafica en la abscisa contra la salida medida, y, en la ordenada, tal
como indica la figura 2.1. En un proceso de calibración el valor de entrada debe ser una
variable independiente controlada, mientras que el valor de la salida medida es la variable
dependiente de la calibración.
Figura 2.1. Curva representativa de calibración estática.
La curva de calibración estática describe la relación estática de entrada-salida para un

sistema de medición y forma la lógica con la que la salida indicada se puede interpretar
durante una medición real. De manera alternativa, una curva de calibración se usa como
parte del desarrollo de una relación funcional; ecuación conocida como una correlación
entre la entrada y la salida. Una correlación tendrá la forma y = f ( x ) y se determina
aplicando a la curva de calibración un razonamiento físico y técnicas de ajuste de curvas.
27
La correlación se usa en mediciones posteriores para determinar el valor de entrada

desconocido (mesurando), con base en el valor de la salida, el valor indicado por el sistema
de medición.
2.1.3. Calibración dinámica
Cuando las variables de interés son dependientes del tiempo y se busca información basada
en tiempo, se requiere información dinámica. En sentido amplio, las variables dinámicas
son dependientes del tiempo tanto en su amplitud como en su contenido de frecuencia. Una
calibración dinámica determina la relación entre una entrada de comportamiento dinámico
conocido y la salida del sistema de medición. En general, estas calibraciones incluyen una
señal senoidal o un cambio en escalón como la señal de entrada conocida.
2.1.4. Errores de precisión y sistemáticos
La repetibilidad o precisión de un sistema de medición se refiere a la capacidad del sistema

para indicar un valor particular con aplicaciones repetidas pero independientes de un valor
de entrada específico. El error de precisión es una medida de la variación aleatoria
determinada durante mediciones repetidas. Una estimación de la precisión del sistema de
medición no requiere una calibración en sí. Sin embargo, observe que un sistema que de
manera repetida indica el mismo valor erróneo con la aplicación repetida de una entrada
particular, se considerará muy preciso sin importar su exactitud.
Figura 2.2. Curva de calibración en forma gráfica de desviación.
Si el valor medido indicado difiere del valor verdadero, se dice que el valor medido
contiene un error sistemático. El error promedio en una serie de mediciones de calibración
repetidas define el error sistemático como la diferencia entre el valor promedio y el valor
verdadero [13]. Los errores de precisión y de sesgo afectan la medida de la exactitud del
sistema.
28
Los conceptos exactitud, error sistemático y de precisión en las mediciones se ilustran

mediante el tiro de dardos. Considere el tablero de dardos de la figura 2.3, donde el objetivo
es dar en el blanco con los dardos. En esta analogía, el blanco simboliza el valor verdadero
y cada tiro representa un valor medido. En la figura 2.3 a), el tirador presenta buena
precisión (es decir, un bajo error de precisión), en el sentido de que cada tiro golpea en
forma repetida el mismo punto en el tablero, pero no tiene buena puntería, pues falla el
blanco en cada ocasión. Este tirador es preciso, pero el error de precisión por sí solo no es
una medida de exactitud. El error en cada tirada puede calcularse a partir de la distancia
entre el blanco y cada dardo. El valor promedio del error conduce al error sistemático.
El tirador tiene un error sistemático a la izquierda del blanco. Si este error se reduce,
entonces la exactitud del tirador mejoraría. En la figura 2.3 b) el tirador presenta exactitud y
repetibilidad altas, dando en el blanco en cada tirada. Tanto la dispersión de los tiros como
el error sistemático son casi de cero. La exactitud alta implica errores de precisión y de
sistemáticos bajos. En la figura 2.3 c) el tirador no presenta precisión alta ni exactitud con
las tiradas errantes dispersas alrededor del tablero. Cada tirada tiene diversos errores.
Mientras que el error sistemático es el promedio de los errores en cada tirada, el error de
precisión está relacionado con la variación del error en cada tirada. La exactitud de la
técnica de este tirador parece ser sesgada y carente de precisión.
Figura 2.3. Tiro de dardos: ilustración de exactitud y los errores de precisión y sistemáticos.
Estos errores cuantifican el error en cualquier conjunto de mediciones y se usan para

estimar la exactitud. Suponga un sistema de medición que se usa para medir una variable
cuyo valor se mantiene constante y se conoce con exactitud como en una calibración. Por
ejemplo, se realizan 10 mediciones independientes obteniendo los resultados que ilustra la
(figura 2.4). Las variaciones en las mediciones, es decir, la dispersión en los datos está
relacionada con el error de precisión del sistema asociado con la medición de la variable. Es
decir, la dispersión se debe principalmente a: l) el sistema de medición y 2) el método
utilizado, ya que el valor de la variable es en esencia constante. Sin embargo, la desviación
entre el promedio aparente de las lecturas y el valor verdadero proporcionaría una medición
del error sistemático esperado del sistema de medición.
29
Figura 2.4. Efectos de los errores de precisión y sistemático en las lecturas de calibración.
En cualquier otra medición diferente a una calibración, el error no se puede conocer con
exactitud, ya que no se conoce el valor verdadero. Sin embargo, a partir de los resultados de
una calibración, el operador puede sentirse seguro de que el error está dentro de ciertos
límites, un intervalo más o menos de la lectura indicada. Dado que la magnitud del error en
cualquier medición sólo se puede estimar, sí se hace referencia a un estimado del error en la
medición como la incertidumbre presente en el valor medido. La incertidumbre resulta de
errores presentes en el sistema de medición, su calibración y la técnica de medición, y se
manifiesta por errores sistemáticos y de precisión.
Los errores sistemáticos y de precisión de un sistema de medición son el resultado de varios

errores que interactúan inherentes al sistema de medición, el procedimiento de calibración y
el estándar utilizado para proporcionar el valor conocido. Estos errores pueden describirse y
cuantificarse como errores elementales mediante procedimientos particulares de calibración
y técnicas de reducción de datos.
2.1.5. Repetibilidad del instrumento
La capacidad de un sistema de medición para indicar el mismo valor con aplicaciones

repetidas, pero independientes de la misma entrada, se conoce como repetibilidad del
instrumento. Las especificaciones de repetibilidad se basan en múltiples pruebas de
calibración (réplicas) realizadas dentro de un laboratorio en la unidad particular. La
repetibilidad, como se muestra en la figura 2.4, se basa en una medición estadística llamada
desviación estándar experimental s, una medida de la variación en la salida para
determinada entrada. El valor especificado se presenta en términos del error máximo
esperado como un porcentaje del intervalo de salida a escala máxima.
30
2(s )
%(er )máx = × 100 (2.7)
r0
La repetibilidad del instrumento sólo refleja el error determinado en condiciones de

calibración controladas. No incluye los errores adicionales que se presentan durante la
medición debidos a variaciones en la variable medida o al procedimiento.
2.2 Patrones
Cuando se calibra un sistema de medición, se compara con algún patrón cuyo valor se
supone que se conoce. Este patrón puede ser una pieza de equipo, un objeto con atributos
físicos bien definidos para usarse como elemento comparación o una técnica conocida y
aceptada para producir un valor confiable.
Un parámetro o cantidad física define una variable física para describir algún aspecto del
sistema físico; una unidad medida cuantitativa de la dimensión. Por ejemplo, la masa,
longitud, y el tiempo describen dimensiones básicas con las cuales asociamos las unidades
de kilogramo, metro y segundo. Un estándar primario define el valor de una unidad y
proporciona el medio para describir la unidad, un número único que se adopta en todo el
mundo. El patrón primario asigna por definición, un valor único a la unidad y por lo tanto,
debe definirse de manera exacta. En 1960, la XI Conferencia General sobre Pesas y
Medidas, auspiciada por la agencia internacional responsable de mantener estándares de
medición precisos y uniformes, adoptó formalmente el Sistema Internacional de Unidades
(SI) como el estándar internacional de unidades. El sistema se adopto a nivel mundial,
aunque en el mercado aún se usan otros sistemas de unidades. Estos otros sistemas de
unidades ahora se tratan como conversiones del SI. Por ejemplo, el sistema inglés de
unidades que usan en Estados Unidos y el sistema metro-kilogramo-segundo (mks), común
para la mayoría del mundo.
Los patrones primarios son necesarios ya que los valores asignados a una unidad en
realidad son convenciones. Las unidades se definen mediante acuerdos internacionales para
el uso de patrones primarios. Una vez que se adopta el acuerdo, el patrón primario forma la
definición exacta de la unidad hasta cambiar con otro acuerdo. Las características
importantes en cualquier estándar incluyen.
• Disponibilidad global
• Confiabilidad continúa
• Estabilidad
Con la mínima sensibilidad a fuentes ambientales externas.
2.2.1. Jerarquía de los patrones
Cuando un valor conocido se usa como la entrada a un sistema de medición durante una
calibración, se dice que es el patrón en el que se basa la calibración. Es obvio que los
31
patrones primarios reales son imprácticos como tales para la calibración normal, pero
sirven de referencia para mayor exactitud. Por razones prácticas, existe una jerarquía de
patrones secundarios que intenta duplicar los patrones primarios, los cuales proporcionan
una aproximación razonable al patrón primario. Sin embargo con el uso de patrones, se
acepta cierta incertidumbre que son réplicas de patrones primarios. En la jerarquía de
patrones, justo debajo del patrón primario, están los patrones de referencia nacional que se
mantienen mediante patrones de laboratorio diseñados para todo el mundo. En los Estados
Unidos el NIST mantiene patrones primarios y secundarios, así mismo recomienda
procedimientos normalizados para la calibración de los sistemas de medición.
Cada nivel subsecuente de la jerarquía se deriva mediante la calibración contra el patrón del
nivel previo superior. La tabla 2.1 muestra un ejemplo de este orden para los patrones desde
uno primario en un laboratorio nacional hasta un patrón, de trabajo que se puede utilizar en
un laboratorio típico para calibrar un sistema de medición. Conforme uno se mueve hacia
abajo a través de esta jerarquía, se deteriora el grado de exactitud mediante el cual un
patrón se aproxima al patrón primario a partir del que se derivó. Es decir se incrementan los
elementos de error, que presentan los patrones conforme se va de una a otra generación de
patrones. Como ejemplo común, una institución puede mantener su propio patrón local, el
cual usa para calibrar los dispositivos de medición de uso cotidiano en sus laboratorios
individuales.
La calibración del patrón local puede llevarse a cabo contra un patrón de transferencia del
NIST. Ya que a su vez éste calibra en forma periódica su propio patrón de transferencia.
Por lo tanto, la incertidumbre en la aproximación del valor conocido se incrementa
conforme se mueve debajo de la jerarquía. En consecuencia, ya que la calibración
determina la relación entre el valor de entrada y el valor de salida, la exactitud de la
calibración dependerá en parte de la exactitud del patrón. Pero si los patrones de trabajo
típicos contienen algún error, sólo se puede estimar la exactitud y la confianza en esa
estimación dependerá de la calidad del patrón y las técnicas de calibración usadas.
Tabla 2.1 Jerarquía de patones
Patrón primario
Patrón de transferencia de inter-laboratorio
Patrón local
Patrón de trabajo
2.2.2. Estándares de prueba
Los estándares de prueba o Normas se refieren a procedimientos de prueba bien definidos,

terminología técnica, métodos para construir especimenes de prueba o dispositivos de
prueba y/o métodos para la reducción de datos. El objetivo de un estándar de prueba es
proporcionar consistencia en la conducción y reporte de cierto tipo de medición entre
instalaciones de prueba. De manera similar, los códigos de prueba se refieren a
procedimientos para la fabricación, instalación, calibración, especificación de desempeño y
seguridad en la operación del equipo [7].
32
Diversos ejemplos de estándares y códigos de prueba se ilustran en publicaciones de

sociedades profesionales como la Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos (ASME,
American Society of Mechanical Engineers) y la Sociedad Americana de Pruebas y
Materiales (ASTM, American Society of Testing and Materials). Los estándares y códigos
de prueba son instrumentos legales que deben acatar los ingenieros.
2.3 Patrones de calibración de los instrumentos de medición de flujo de gas
Con relación a los patrones de calibración de instrumentos medidores de flujo de gases no

existe un patrón de transferencia fundamental. Aunque en su lugar, sí hay diversos
procedimientos de calibración. El método general para la calibración, en la mayoría de los
medidores de flujo en línea, requiere establecer el flujo estable en un circuito cerrado. La
determinación del volumen o masa del fluido, que fluye a través del medidor de flujo en un
intervalo de tiempo. Los sistemas de circuito cerrado de flujo en los que se establece el
gasto por algún medio para calibrar un medidor de flujo se conocen como patrones de
transferencia o probadores.
Existen cinco categorías de patrones primarios de flujo de gas (fig. 2.5): Probador de
pistón, Probador de campana, Gravimétrico, PVTt o termodinámico, Desplazamiento de
Liquido.
Figura 2.5. Figura esquemática de las seis categorías de patrones primarios de flujo de gas.
La calibración por comparación mediante la inserción de un medidor de flujo normalizado,

o patrón de trabajo local en un circuito de calibración es otro medio común para establecer
el gasto a través del sistema. Otros medidores de flujo se pueden instalar junto con el patrón
de trabajo y calibrarlo directamente contra él. Este método tiene la ventaja de ser útil con
33
líquidos o gases. Los medidores de turbina, vórtice y los medidores de flujo de masa de
Coriolis tienen curvas de calibración consistentes, muy exactas y con frecuencia se usan
como patrones de trabajo [11].
Otros probadores emplean un medidor de desplazamiento positivo exacto para determinar

el volumen de flujo en el tiempo. De hecho, estos patrones deben ser recalibrados en forma
periódica. En los Estados Unidos, NIST mantiene los servicios de calibración de medidores
de flujo para este propósito. En México, más precisamente en el CENAM contamos con
probadores de desplazamiento positivo, los cuales son del tipo pistón y campana. Sin
embargo, los efectos de instalación del instrumento en el lugar del usuario final no se
consideran en la calibración NIST. Este último punto es la causa de la mayoría de la
incertidumbre en la calibración de los medidores de flujo.
Por último, una tobera sónica se puede emplear como patrón al establecer la relación de
flujo de un gas en una calibración por comparación. En cualquiera de estos métodos, la
incertidumbre de la calibración está limitada por el patrón utilizado, los efectos de la
instalación y las limitaciones inherentes al medidor de flujo calibrado.
Otra forma de calibración es mediante la determinación del perfil de velocidad. Este

método en particular es efectivo para la calibración de instrumentos in situ tanto para
líquidos como para gases, si la velocidad del gas no excede ~ 70% de la velocidad sónica.
Se prefieren mediciones transversales de velocidad en cualquier sección transversal
localizada unos 20-40 diámetros del tubo corriente abajo de cualquier unión del tubo en una
sección larga y recta.
En esta investigación se analizaran tres procedimientos de calibración particulares para los

instrumentos a calibrar (rotámetro, placa de orificio y anemómetro de propela).
2.4 Procedimiento de calibración para Rotámetros
Este procedimiento de calibración para flujometros de área variable (rotámetros), es una

propuesta de la ASTM (American Society for Testing and Materials), para la determinación
de una muestra de aire en condiciones ambientales de presión y temperatura [14]. Otra
característica es la propuesta de dos métodos de calibración, para la determinación del
volumen con gran exactitud para el rotámetro descrito.
Las dos metodologías propuestas son:
• La utilización de un gasómetro húmedo;
• La utilización del probador de campana.
2.4.1. Procedimiento de calibración utilizando un gasómetro húmedo
• Antes de comenzar la calibración mediante este dispositivo se debe contar con el

gasómetro húmedo calibrado. Esta calibración debe por lo menos contar, con una
34
vigencia tres meses desde la última calibración. Por lo regular los gasómetros son
calibrados por medio de patrones de desplazamiento positivos, que cuentan con una
mayor jerarquía.
• En la figura 2.6 se muestra esquemáticamente el montaje, del rotámetro a calibrar

por medio del gasómetro húmedo. Se deben hacer las conexiones tan cortas como
sea posible y suficientemente largas que el diámetro interior, para evitar cualquier
caída de presión apreciable;
• Antes y después de completar la calibración, se deben tomar los valores de presión,

temperatura del cuarto y humedad relativa cuando el aire del cuarto se utilice en la
calibración;
• Comience la prueba haciendo circular aire a través del rotámetro y del gasómetro
húmedo. Ajuste el flujo de aire por medio de la válvula de aguja. Se toman un par
de veces la lectura en el gasómetro húmedo sobre flujo estacionario. Se toman 5 o
más puntos espaciados uniformemente de la escala del rotámetro, desde el valor
menor hasta el mayor. Esto se repite, solo que ahora se comienza del valor mayor al
menor. La lectura del manómetro y del termómetro del gasómetro húmedo se hacen
por cada medición.
Figura 2.6. Ensamble de calibración usando un gasómetro húmedo.
2.4.2. Procedimiento de calibración utilizando el probador de campana
• El probador de campana debe contar con una calibración de por lo menos un tiempo
de seis meses en el mismo sitio donde fue calibrado. El método más usual para la
calibración del probador de campana es mediante el desplazamiento de líquido.
35
• El montaje del rotámetro en el probador de campana es mostrado en la figura 2.7.

Se deben de hacer las conexiones tan cortas como sea posible;
• Comience la prueba haciendo fluir aire a través del rotámetro y dentro del probador.
Ajuste el flujo de aire deseado mediante la válvula de codo;
• Para mantener una oscilación pequeña se debe agregar contrapesos en la campana.

La oscilación se debe mantener menor de 50,8 mm;
• Se toman 5 o más puntos espaciados uniformemente de la escala del probador de

campana, desde el valor menor hasta el mayor. Esto se repite solo que ahora se
comienza del valor mayor al menor.
Figura 2.7. Ensamble de calibración usando un Probador de Campana.
2.4.3. Calculo de la curva de calibración para el rotámetro
Para el desarrollo de la curva de calibración del rotámetro, debemos antes definir algunas
correcciones referenciadas al flujo volumétrico obtenido, del probador de campana y el
gasómetro húmedo. Además de estas correcciones se debe convertir la indicación del
probador de campana y del gasómetro húmedo en valores que deberían ser iguales a los
indicados por el rotámetro. Por lo general los valores de indicación de estos patrones son de
flujo másico, o también de diferencial de volumen.
36
La corrección del flujo volumétrico del patrón se puede desarrollar en varios pasos. Primero
el valor indicado es corregido por el vapor de agua añadido en el aire durante la calibración.
Asumiendo vapor saturado tenemos el siguiente factor:
p p − ∆p v / p p
donde:
pp = la presión de gas durante la calibración (presión de entrada en el gasómetro
húmedo y la presión barométrica en el probador de campana).
∆pv = Presión del vapor de agua saturado pvs menos la presión de vapor de agua en
el aire pv.
El volumen medido en el gasómetro húmedo es corregido, por la relación de temperatura en

la entrada del gasómetro húmedo y la temperatura del rotámetro. Por lo general el
rotámetro se encuentra, a la temperatura ambiente. En el caso del probador de campana este
factor es igual a 1 debido a que la temperatura del patrón y el rotámetro es la misma.
Ta/Tp
Donde:
Ta = temperatura ambiental en el laboratorio
Tp = temperatura del comparador
Otro factor de corrección empleado en el rotámetro, es por temperatura. Se debe hacer esta
corrección debido a que los rotámetros de fabrica vienen calibrados a condiciones estándar.
Cuando el rotámetro se emplea en otras condiciones de temperatura, los efectos viscosos
causan pequeñas diferencias en la lectura. Ya que la viscosidad es proporcional a la raíz
cuadrada de la temperatura absoluta, la indicación de flujo seria diferente de la indicación
estándar por el factor [14].
Ta / Ts
donde:
Ts = temperatura estándar (298 K)
Utilizando estos coeficientes para el cálculo del flujo volumétrico que debería indicar el
rotámetro se puede realizar la curva con la siguiente ecuación.
q v = q vp ( p p − ∆pv )Ta / p p T p Ta / Ts (2.8)
Donde:
qv = Flujo volumétrico que debería indicar el rotámetro.
qvp = Flujo Volumétrico indicado por el gasómetro húmedo o probador de campana.
pp = Presión del gas durante la calibración (presión de entrada para el gasómetro
húmedo o presión barométrica para el probador de campana).
37
2.5. Calibración de la turbina medidora de flujo de gases
El principio de medición de la turbina medidora de flujo de gas, es mediante la

cuantificación de las revoluciones de la turbina [15]. Así mismo la propuesta de investigar
un instrumento rotativo, es de suma importancia para la creación de una norma en base a su
calibración con toberas de flujo crítico. Una turbina medidora tiene un rango de trabajo
dinámico de por lo menos 10 : 1 sobre el cual la linealidad es especificada. El máximo flujo
volumétrico es determinado por factores de diseño relacionados con el tamaño versus la
caída de presión y velocidad rotacional máxima. El valor mínimo del flujo volumétrico es
determinado por la linealidad específica propia. Por lo tanto pequeñas, variaciones de
manufactura inevitables, provocan errores de linealidad en las curvas únicas para cada
medidor individual.
2.5.1. Curva de calibración
En la figura 2.8 se describe una curva típica de calibración, de linealidad contra flujo
volumétrico expresado en términos de medidas múltiples alternativas [15]. Está medidas
múltiples pueden hacerse combinaciones, de las cuales se encuentra en uso. El eje vertical
representa en si el error de sistematico, como un porcentaje del flujo volumétrico. El factor
N se expresa en términos de número de pulsos, emitidos por un censor dentro del rotor, por
el volumen del fluido.
Figura 2.8. Curva característica en una calibración de turbina medidora de flujo de gases, (UVC – curva
universal de viscosidad).
El eje horizontal puede ser expresado en términos, de flujo volumétrico o mediante el

número de Reynolds (Re). Las calibraciones son preferentemente expresadas en Re o qv, o
en porcentaje del flujo volumétrico. La curva convergente hacia arriva, mostrada en la
38
curva es una característica observada frecuentemente, a bajos números de Re y es debido a

los efectos del perfil de velocidad.
Una técnica alternativa avanzada, es proveer respuestas en términos de número de Strouhal

vs Re o Roshko. Esta aproximación no es muy adoptada, pero esta es particularmente
relevante con alta preescisión, y en aplicaciones de extrema temperatura, porque además
permite correcciones de error por compensación de expansión termales del flujo metro.
En la calibración de la turbina medidora de flujo de gases, se recomienda hacerse por

periodos de tiempo de dos maneras fundamentales; semestrales y anuales [154]. En los
periodos anuales se realizan a través de patrones de referencia (mencionados anteriormente
en 2.3). En los periodos semestrales la calibración se realiza mediante la utilización de
patrones secundarios, tales como turbinas medidoras, medidores de flujo laminar e incluso
instrumentos de obstrucción como tubos Venturi y placas de orificio [15].
2.5.2. Requerimientos de la instalación para la calibración
En la instalación de la turbina medidora de flujo de gas, para la calibración anual o

semestral se muestra en la figura 2.9. Entre las principales consideraciones para la
calibración, los patrones deben tener; el rango apropiado y unidades de cantidad iguales
(eg. l/s) y la caída de presión a través del patrón y la turbina, debe ser mínima y no exceder
de 100 mm H2O a un flujo de 30 l/s [12]. Esto puede ser realizado mediante el uso de
diámetros grandes y tubos rectos apropiados.
Figura 2.9. Diagrama esquemático para la calibración, de la turbina medidora (patrón secundario IR).
Por otra parte para la calibración de la turbina medidora la instalación además de requerir
de los patrones y de la fuente de aire (la fuente puede ser cualquier tipo de gas), requiere de
válvulas y medidores de temperatura y presión.
Como en la mayoría de los procedimientos de calibración se requiere poder controlar el

caudal del fluido de trabajo, para las diferentes condiciones de trabajo. Por tal motivo el
implemento de una válvula de regulación, es indispensable y sobretodo su instalación
corriente arriba del sistema es fundamental. Cuando se utilizan patrones referencia del tipo
desplazamiento, es necesario contar con una válvula de cierre rápido.
39
La medición de presión y temperatura se realiza corriente arriba de la turbina medidora, así

como del patrón secundario. En los patrones de transferencia la medición de presión y
temperatura, suele ubicarse dentro del mismo.
2.5.3. Procedimiento de calibración
Una vez hecho el montaje de la turbina en el sistema de calibración, y haber cumplido con
los parámetros anteriormente señalados se procede a la calibración.
La definición de los puntos a calibrar, están definidos para los servicios semestrales y
anuales de la siguiente forma:
Periodo semestral: 20, 40, 60 y 80 por ciento del rango de la turbina;

Periodo anual: 10, 20, 30, 40, 50, 60, 80 y 90 por ciento del rango de la turbina.
Para cada punto se realizan tres corridas experimentales, auque por recomendación de la
mayoría de los centros metrológicos se recomiendan seis corridas [15]. Una vez establecido
los puntos a calibrar se proceden con la prueba.
Mantenga la circulación del fluido, a través del sistema de calibración por 15 minutos. Esto
permitirá estabilizar el fluido de trabajo, así como la temperatura del mismo.
Una vez estabilizado el fluido, se procede a fijar mediante la válvula reguladora el flujo
volumétrico en el patrón.
Cuando se tenga ajustado el punto de calibración en el patrón, se procede a la lectura de

valores de presión, temperatura, pulsos N y frecuencia de los pulsos f.
Por último con los valores obtenidos del patrón y la turbina se procede a realizar un ajuste
de curva, utilizando el método de mínimos cuadrados. Por otro lado el cálculo del factor de
calibración (Fc), se puede realizar de la siguiente forma:
q mp
Fc = (2.9)
q mT
Donde qmp = es el flujo másico del patrón
qmT = es el flujo másico de la turbina.
El flujo másico de la turbina se determina con la siguiente ecuación:
N
q mT = ρ (2.10)
Kt
Donde N = número de pulsos;

K = constante de diseño en pulsos/m3;
t = tiempo en s.
40
En forma alterna K se puede determinar mediante la siguiente ecuación:
ρm N ρm f
K= ó K= (2.11)
q mp t qm p
Donde f es la frecuencia que se mide del rotor de la turbina.
2.6 Procedimiento de calibración del medidor de gas tipo diafragma
Para el desarrollo de la calibración del medidor de gas tipo diafragma se realiza el mismo
montaje mostrado en la figura (de arriba) [16]. El procedimiento de calibración del medidor
tipo diafragma es similar al de la turbina medidora de flujo de gas, auque con las siguientes
diferencias:
Antes de comenzar la prueba, el medidor debe correr a flujo máximo. El volumen que pasa
a través del medidor debe ser por lo menos 50 veces el volumen cíclico del medidor.
Para el desarrollo de la curva de error se requiere de por lo menos 7 puntos de calibración.

Estos puntos son mostrados en la tabla 2.2.
Tabla 2.2. Definición de puntos a calibrar en el medidor de flujo tipo diafragma.
Puntos 1 2 3 4 5 6 7
0,1 0,2 0,4 0,7
Flujo volumétrico 3qvDmin qvDmin qvDmax
qvDmax qvDmax qvDmax qvDmax
El error en cada flujo (qvD) se determina como la media de los errores medidos. Para el caso
de qvDmin y 3 qvDmin se realizan dos corridas; una de ascenso y otra de descenso. Para el caso
de 0,1 qvDmax se realizan seis corridas; 3 de ascenso y 3 de descenso.
Con los datos recabados tanto de caudal, como de presión y temperatura del instrumento y
patrón se puede realizar la siguiente gráfica de calibración:
Figura 2.10. Curva característica de calibración en los medidores de flujo tipo diafragma.
41
2.7 Especificaciones geométricas y cálculo del flujo másico de toberas sónicas
El comportamiento analizado de la tobera de flujo sónico en el capitulo I es solo teórico y

carece de aspectos esenciales para su utilización en la industria. Por lo tanto en este capítulo
se analizará a detalle los aspectos de cálculo y diseño de la tobera de flujo sónico,
utilizando de referencia la norma ISO-9300.
2.7.1. Determinación del flujo másico a través de la tobera de flujo sónico
Para el cálculo del flujo másico a través de una tobera de flujo sónico, debemos conocer
ciertos parámetros tales como la densidad así como algunos coeficientes.
Número de Reynolds de la garganta
Los parámetros dimensionales para el cálculo del número de Reynolds en la garganta (Red)
provienen de la velocidad y densidad del gas. Otro aspecto es el diámetro de la garganta de
la tobera, y la viscosidad dinámica de estancamiento a la entrada. El número de Reynolds
en la garganta es proporcionado por la siguiente ecuación:
4q m
Re d = (2.12)
πdµ 0
Exponente isentrópico k
La relación de la variación relativa en presión para la correspondiente variación relativa en

densidad bajo una condición de transformación adiabática reversible (isentrópica) es dado
por la siguiente ecuación:
ρ ⎛ ∂p ⎞ ρc 2
k= ⎜⎜ ⎟⎟ = 2.13)
p 0 ⎝ ∂ρ ⎠ S p0
Flujo volumétrico bajo condiciones ideales
Para un flujo volumétrico critico ideal, se deben considerar tres condiciones principales:
a) El flujo es unidimensional;
b) El flujo es isentrópico;
c) El gas es perfecto (Z =1 y k = γ).
Bajo estas condiciones el flujo crítico esta dado por:
A*C*i p 0
q mi = o bien q mi = A*C*i ( p 0 ρ 0 )1 / 2 (2.14)
[( R / M )T0 ]1 / 2
42
Donde:
( γ +1) / 2 ( γ −1)
⎛ 2 ⎞
C*i = γ 1/ 2
⎜⎜ ⎟⎟
⎝ γ +1⎠
Flujo másico bajo condiciones reales
Para el flujo másico (qm) bajo condiciones reales, la fórmula para flujo crítico se convierte
en:
A*CdC* p 0
qm = o q m = A*CdC R ( p 0 ρ 0 )1 / 2 (2.15)
[( R / M )T0 ]1 / 2
Donde:
C* = función de flujo crítico.
Cd = coeficiente de descarga.
CR = coeficiente de flujo crítico del gas real (para flujo unidimensional).
CR = C*Z01/2
Z0 = valor del factor de compresibilidad en condiciones de estancamiento a la

entrada de la tobera.
Z 0 = p 0 M / ρ 0 RT0
Las variables C* y CR no son iguales que C*i por que el gas no es perfecto. C es menor que
la unidad desde que el flujo no es unidimensional y existe una capa límite debido a los
efectos de viscosidad [17]. El coeficiente de descarga depende de la forma de la tobera y
esta debe notarse que a pequeños valores del diámetro de garganta la geometría de la tobera
es muy difícil en control y medición. El coeficiente de descarga puede ser obtenido de la
siguiente ecuación:
C = a − b Re d− n
Los coeficientes a, b y n para valores de 105 < Red < 107 de a = 0,9935, b = 1,525 y n = 0,5.
La incertidumbre relativa en el coeficiente de descarga obtenido en la ecuación 33 es de ±

0,5%, con un nivel de confianza del 95%.
El coeficiente de gas real en flujo critico CR usado en el cálculo del flujo másico puede ser
calculado usando cualquier método de aproximación demostrable. Un método de cálculo de
CR para gas natural es dado en el anexo C [4].
43
2.7.2. Diseño de la tobera de flujo sónico
Existen dos tipos de toberas de flujo sónico normalizadas; tipo toroidal y cilíndricas. En
este estudio solo se mencionara, la geometría de la tobera toroidal o de Laval Fig. 2.11. La
norma también hace la recomendación de los tipos de materiales que deben usarse
dependiendo del tipo de medio al que será expuesta la tobera. Para el caso que nos ocupa, la
tobera será de acero inoxidable.
Figura 2.11. Tobera Toroidal.
Las especificaciones de la tobera toroidal son mostradas en la figura 2.11.El plano de

entrada de la tobera referente a la colocación de la tobera con respecto al sistema de
medición, se definió como el plano perpendicular al eje de simetría el cual intercepta la
entrada a un diámetro igual a 2,5d ± 0,1d.
La sección convergente de la tobera (2) debe ser una porción de un toroide el cual debe
extenderse entre la sección de mínima área (garganta) y debe ser tangencial a la sección
divergente. El contorno de la entrada corriente arriba del plano de entrada no es especifica,
excepto que la superficie en cada eje local tuviera un diámetro igual o mayor que la
extensión del contorno toroidal.
La superficie toroidal de la tobera se localiza entre el plano de entrada (1) y la sección

divergente. El radio de curvatura rc de la superficie toroidal debe ser 1,8d a 2,2d.
La sección divergente de la tobera corriente abajo del punto tangencial con el toroide debe
formar un tronco de cono con un ángulo entre 2,5° a 6°. La longitud de la sección
divergente no debe ser menor que el diámetro de la garganta.
44
Requerimientos de la instalación
Esta norma internacional aplica en instalaciones de toberas de flujo crítico cuando:
a) La tubería corriente arriba de la tobera es de sección circular o;

b) Esta puede ser asumida que existe un gran espacio corriente arriba de la tobera.
Para el caso a), el dispositivo primario debe ser instalado en una tubería circular recta la
cual debe ser concéntrica dentro de ± 0,02D con la línea central de la tobera. El tubo de
entrada debe tener 3D corriente arriba de la tobera, Este no debe desviarse por mas de
0,01D y debe tener un promedio de rugosidad Ra de menos de 10-4D. El diámetro de la
entrada del tubo debe tener como mínimo de 4d.
Para el caso b) este puede ser asumido que hay una distancia larga corriente arriba del
dispositivo primario, si no existe paredes cerradas que 5d en el eje del dispositivo primario.
En ambos casos no debe existir torbellinos corriente arriba de la tobera. Cuando se

producen torbellinos en la tubería corriente arriba, puede instalarse un acondicionador de
flujo como se muestra en la figura 2.11, a una distancia l1> 5D corriente arriba de la tobera.
Los requerimientos corriente arriba no requieren ser impuestos en la tubería de salida excepto que
este no restrinja el flujo como medio de prevenir el flujo critico en la tobera.
2.7.3. Medición de presión y temperatura
La colocación de las tomas de presión y temperatura de estancamiento, son especificadas

según la norma antes citada. El transductor de presión de estancamiento se localiza, en la
pared de la tubería en un intervalo de 0.9 a 1.1 diámetros de la tubería corriente arriba,
tomada de la entrada a la tobera. Por otro lado, el transductor de temperatura de
estancamiento se colocará en un intervalo de 1.8 a 2.2 diámetros de la tubería, corriente
arriba de la entrada de la tobera (Fig. 2.12).
Figura 2.12. Ilustración de las condiciones del flujo y la instalación de los medidores de presión (p) y
temperatura (T) de estancamiento.
45
Los datos recabados en este capítulo servirán para diseñar el experimento como se vera en
el siguiente capítulo. Además de la consideraciones del las normas y procedimientos de
calibración, se debe tomar muy en cuenta los principios y funcionamientos de las toberas de
flujo critico, los cuales son objeto del siguiente capítulo.
46
CAPITULO III Diseño del Experimento
DISEÑO DEL EXPERIMENTO
CAPITULO
En este capitulo se darán a conocer los

aspectos requeridos, para efectuar la
flujo de gases por medio de un banco de
toberas de flujo sónico. Como principal
punto a tratar es la descripción general del
banco de toberas de flujo critico, en la
cual se llevarán ha cabo las calibraciones.
Aunado a la descripción se mencionarán
las características, principales de los
instrumentos utilizados para el desarrollo
de la calibración. También se diseñará el
experimento para efectuar el método
propuesto de calibración así como el
diseño del montaje de los instrumentos a
calibrar. Para finalizar se pondrá a prueba
el método de calibración propuesto y se
procederá a la obtención de resultados.
47
3.1. INSTALACIÓN EXPERIMENTAL.
Para el uso de la tobera de flujo critico, como patrón de transferencia, se requiere de una
instalación. El diseño, construcción e instalación del banco de toberas se realizó en base a
los requerimientos que marca la norma ISO 9300, las recomendaciones de otros
laboratorios de prestigio (CENAM), así como en la teoría de análisis dimensional y
semejanza [18]. La instalación que se utilizara para este fin, fue construida en el
Laboratorio de Ingeniería Térmica e Hidráulica Aplicada (LABINTHAD) del Instituto
Politécnico Nacional, y su caracterización fue realizada en el CENAM. En la figura 3.1 se
muestra el banco de toberas de flujo sónico.
Figura 3.1. Banco de toberas de flujo sónico ubicado en el LABINTHAP.
La instalación de toberas de flujo sónico con que contamos en el laboratorio, se compone

de las siguientes secciones:
• Suministro de gas;
• Contenedor del fluido de trabajo;
• Banco que contiene las toberas;
• Sección de pruebas.
Estos son algunos parámetros fundamentales que requiere un banco de toberas de flujo
sónico, para ser utilizado como patrón de referencia [5, 18]. Estas secciones serán descritas
a continuación en mención de nuestra instalación.
48
3.1.1. Suministro de gas.
La unidad de suministro de gas (en nuestro caso aire), esta compuesta por un compresor
reciprocante (figura 3.3). El compresor cuenta con una potencia de 5 Hp, y puede
desarrollar una presión de 12 Bar.
Figura 3.3. Compresor reciprocante.
3.1.2. Contenedores del fluido de trabajo.
Los tanques tienen una capacidad de 1 y 0,5 m 3 respectivamente. La presión que podemos
manejar en ambos tanques es de 8 Bar. La finalidad de los tanques es el poder mantener la
presión y la temperatura del gas constante a la entrada del banco de tobera. Debido a que
evita oscilaciones en las lecturas de presión y temperatura de estancamiento.
3.1.3. Banco de Toberas de flujo crítico
El banco de toberas de flujo crítico está compuesto por dos toberas de flujo sónico y dos
cámaras. Las toberas de flujo sónico cuentan con un diámetro de garganta de 0,559 y 2,235
mm. Las cámaras son empleadas para uniformizar el fluido de trabajo en la entrada y salida
del banco [18]. Las cámaras están fabricadas de acero inoxidable y de acero al carbón, para
la entrada y salida respectivamente. Las dimensiones de estas cámaras son iguales y se
muestran en la figura 3.3.
49
Figura 3.4. Diseño de las cámaras que forman el banco de toberas.
Como podemos ver en la figura 3.4, el montaje de las toberas se encuentra sobre la placa de
la cámara de entrada. La colocación de los instrumentos para la medición, de presión y
temperatura también es especificada en la figura 3.4.
La conexión entre las cámaras (figura 3.5) se realiza mediante dos tubos de 25.4 mm de
diámetro nominal. Entre ambos tubos se encuentran dos electro-válvulas de apertura y
cierre de alta velocidad. Las electro-válvulas se utilizan para seleccionar la tobera que se
requiera, según el flujo deseado en la calibración.
Figura 3.5. Conexiones entre las toberas, electro-válvulas y cámara de salida.
50
Capitulo III Diseño Experimental
Por último para el ajuste de la presión de estancamiento, se colocó una válvula reguladora
en la entrada del banco así como un filtro de aire para trabajar con aire limpio.
3.1.4. Instrumentación
Para la obtención del flujo másico, es necesario el conocimiento de las presiones, así como
la temperatura de estancamiento. Pero también en la calibración se requiere de esta
medición en la salida del banco. Por lo tanto en la selección de los instrumentos medidores,
deben considerarse sus rangos, precisión y su incertidumbre.
Medición de temperatura
Para la medición de la temperatura de estancamiento y a la salida del banco se utilizan

transmisores del tipo resistencia diferencial (o sus siglas en ingles RTD). Los RTD
seleccionados son de la marca Minco, con resistencias nominales de 100 y 1000 Ohm. El
RTD de 100 Ohm será utilizado, en la medición de temperatura de estancamiento (θ0) y el
RTD de 1000 Ohm se utilizará en la medición de temperatura de salida (θm). Las
características técnicas de estos instrumentos, se muestran en la tabla 3.1:
Tabla 3.1. Características técnicas de los RTD usados para la medición de la temperatura.
RTD100 RTD1000
Resolución 0,1 °C 0,1 °C
Alcance -269 a 269 °C -269 a 269 °C
Resistencia de
100 Ohm 1000 Ohm
referencia
Repetibilidad 0,20 °C 0,22°C
Linealidad 0,15 °C 0,18 °C
Medición de presión
Para la medición de las presiones p0 y pm, se utilizan transductores de presión de la marca

Kistler y Druck respectivamente. Las especificaciones de los instrumentos se muestran en
la tabla 3.2:
Tabla 3.2. Especificaciones técnicas de los instrumentos utilizados en la medición de presión.
Kistler Druck
Alcance 0 a 5 Bar abs 0 a 400 kPa
Señal de salida 5,5 mV a 0 Bar 4 a 20 mA
Temperatura de operación -20 a 50 °C -40 a 120ºC
0,001 Bar de 0 a 1,8 Bar
Resolución 0,01 kPa
0,01 Bar de 1,8 a 5 Bar
Los datos de calibración e incertidumbre se añadieron en el anexo A, para futuras consultas.
51
3.1.5. Calibración de las toberas de flujo Sónico
La calibración de las toberas de flujo crítico se refiere principalmente a la determinación

del coeficiente de descarga a diferentes números de Reynolds. Los procedimientos para
llevar a cabo la calibración de las toberas, son similares a los descritos en el capitulo II. En
el caso de nuestras toberas fueron calibradas en forma individual y colocándolas en el
banco de toberas. El método empleado para la calibración fue el volumétrico, el cual se
encuentra el Centro Nacional de Metrología (CENAM). Los patrones de referencia son del
tipo de desplazamiento positivo (pistón y campana de calibración). El patrón de referencia
tipo pistón, cuenta con un alcance de medición de 0,05 l/min a 50 l/min. El probador tipo
campana cuenta con un alcance de 50 l/min hasta 2 500 l/min [5].
Las condiciones a las que fueron calibradas fueron: con aire seco, así como presión y
temperatura atmosférica de 800 mBar y 22 °C constantes. Los puntos de presión de
estancamiento en ambas toberas a las que fueron calibradas son: 250, 300, 350 y 400 kPa.
Los resultados de la calibración de ambas toberas se muestran en las tablas 3.3, 3.4 y 3.5.
Tabla 3.3. Cálculo del coeficiente de descarga de la tobera de 2,235 mm.
P0
Red Cd
(KPa)
250,36 1,0 x104 0,959
300,22 1,2 x 104 0,962
350,05 1,4 x 104 0,959
400,21 1,6 x 104 0,964
Tabla 3.4. Cálculo del coeficiente de descarga de la tobera de 0,56 mm.
P0
Red Cd
(KPa)
251,44 2,3 x 103 0,872
301,22 2,7 x 103 0,877
351,22 3,2 x 103 0,882
400,96 3,7 x 103 0,884
Tabla 3.5. Cálculo del coeficiente de descarga utilizando ambas tobera.
P0
Red Cd
(KPa)
250,16 1,0 x 104 0,952
300,19 1,2 x 104 0,956
350,13 1,4 x 104 0,955
400,18 1,6 x 104 0,961
En el cálculo del coeficiente de descarga (Cd), de ambas toberas se se realizo con la

siguiente relación:
52
q mreal
Cd =
q mideal
donde qmreal es el flujo másico medido durante la calibración en el patrón y qmideal es el
calculado de la ecuación 2,15. los datos con los cuales se determino el coeficiente de
descarga fueron los siguientes: T0 = 293.21 ± 0,12 K, µ0 = 1,27 x 10-4 Pa⋅s, C* = 0,688 y
γ = 1,406 ± 0,001. La incertidumbre (UCd) del coeficiente de descarga de las toberas, es de:
UCd2 = 0,12 para la tobera de 2,235 mm, UCd1 = 0,25 para la tobera de 0,56 mm. Para la
combinación de ambas toberas se tiene una incertidumbre de UCd3 = 0,19 [17].
Aunado a este cálculo, es necesario realizar una corrección del flujo másico debido a la
humedad de aire mediante la ecuación 3.1. Esto servirá para poder definir los puntos, en el
banco para realizar la calibración a los instrumentos de medición de flujo de gases que se
requieran.
3.1.6. Intervalo de operación de flujo másico del banco de toberas de flujo

sónico
Como se ha definido anteriormente, se puede operar el banco de toberas de tres formas

básicas: mediante la utilización de una u otra tobera o ambas al mismo tiempo, de acuerdo
con el flujo que se vaya a manejar. Estos tres tipos de arreglos se seleccionan, mediante la
operación de las electro-válvulas. De tal forma que los flujos volumétricos que se pueden
obtener en el banco, son los siguientes:
Diámetro de garganta qvtob (l/min)

Tob1 d1 = 0,56 mm 3,12 – 12,841
Tob2 d2 = 2.24mm 55,922 – 223,555
Tob3 d3 = d1 + d2 59,12 – 236,353
Donde qvtob son los flujos volumétricos por cada tobera o combinadas, los cuales son
desarrollados en un intervalo de presión (P0) de 100 kPa hasta 400 kPa, y una temperatura
(T0) promedio de 19,3 °C.
Estos flujos volumétricos provienen del cálculo del flujo másico para el caso de una tobera
de flujo sónico en el cual se ha utilizado aire seco. Por tal motivo se requiere hacer una
corrección, cuando se utiliza como fluido de trabajo aire atmosférico. Esta corrección se
realiza mediante la siguiente expresión, que proporciona la norma ISO-9300:
⎡ ⎤
q m atm = q m sec o ⎢1 + X CO2 (0,25 + 0,04732ψ ) +
Hr
A ⋅ B⎥ (3.1)
⎣ 100 ⎦
donde:
qm seco es el flujo másico calculado para aire seco

XCO2 es la fracción molar del CO2 en el aire (si no se conoce, se debe usar 0,000 4)
Hr es la humedad relativa (%) del aire
53
Así mismo el cálculo de las constantes A, B y ψ son calculadas de la siguiente forma:
A = 0 ,127 828τ 3 − 0 ,789 422τ 2 + 1,631 66τ − 1,128 18

⎛ 0 ,071 9995 ⎞
B = −0 ,000 288 749ψ 2 − 0 ,001 910 22ψ + 0 ,005 695 36⎜⎜ ⎟⎟
⎝ ψ ⎠
p T
ψ= 0 y τ= 0
pc Tc
donde pc = 3,786 mPa y Tc = 132, 530 6 K.
Como se puede observar en la ecuación 3.1 la principal variable que afecta al flujo másico
es la humedad en el fluido de trabajo. En el caso bajo estudio esta corrección es
indispensable debido a que en el laboratorio, donde se realizaran las calibraciones no cuenta
con un secador de aire.
Una vez que se tienen las características física, técnicas y operacionales de la instalación se
procederá a realizar la matriz experimental, así como el método de calibración.
3.2. Matriz experimental.
En el desarrollo del experimento se deben definir ciertos parámetros en los cuales

intervienen la instalación, las variables a medir, así como aspectos de los instrumentos que
deben ser calibrados. En la presente investigación el objetivo de la matriz experimental, es
el de poder definir la afectación de las variaciones de P0, Cd y de A* en el flujo másico
(qm), de manera directa a la respuesta del sistema.
3.2.1 Definición de los parámetros del experimento
Se debe hacer una lista completa de los parámetros que deberían tomarse en cuenta en el
experimento. Sin embargo, solo se tratarán aspectos fundamentales ya que abordar
problemas colaterales puede complicar innecesariamente el experimento. Los datos que
definen el desempeño del banco de toberas y de la calibración son:
1. Flujo másico (qm)

2. Número de Reynolds (Red)
3. Área critica de la tobera (A*)
4. Viscosidad cinemática del gas (ν)
5. densidad del gas (ρ)
6. Presión de estancamiento (p0)
7. Temperatura de estancamiento (T0)
54
Y los parámetros del instrumento que se calibrara son:
8. Temperatura del instrumento (Tm)

9. Presión del instrumento (pm)
10. Y la señal de salida del instrumento (Linst)
La medición de presión y temperatura a la entrada del instrumento, como se definió

anteriormente serán tomadas en la cámara de salida del banco. El conocimiento de las
propiedades termodinámicas del fluido a la entrada del instrumento, bajo calibración nos
sirven para calcular la densidad a la que opera el instrumento (ρm). Por otra parte la señal de
salida del instrumento es dependiente del mismo; como podría ser una lectura visual, una
señal análoga o digital, así como las unidades de la misma.
3.2.3. Matriz experimental.
La matriz experimental que se propone quedará sujeta a la presión p0 y a la selección de la

tobera. Estos parámetros son los que se pueden controlar en el banco de toberas de flujo
sónico y así definir el flujo volumétrico de salida. Aunque por otro lado el flujo
volumétrico de la instalación queda sujeto al instrumento que será calibrado. Como se
mencionó en el capitulo II los instrumentos a calibrar son: un rotámetro, un medidor tipo
diafragma y una turbina medidora de flujo de gas. De tal forma que una vez conocidos los
parámetros del banco de toberas, así como sus alcances y variables a medir, solo faltaría
definir los valores del flujo requerido para la realización de la calibración.
Las características principales de los instrumentos, que serán calibrados son los siguientes:
• Rotámetro Marca Dwyer con un intervalo de aplicación de 10 a 100 SCFH (4,719 a

47,194 l/min)
• Medidor de gas tipo diafragma, marca American Meter Company AC-250 con un
alcance de hasta 250 SCFH ( 117.958 l/min)
• Turbina medidora de flujo de gas, marca EG & G FT4-8NER1-GEA-5 con un
alcance de 7 a 70 l/min y un flujo máximo de 85 l/min.
En la figura 3.6 se muestra una comparación gráfica de los flujos volumétricos del banco de
toberas de flujo sónico y de los instrumentos a calibrar. Como podemos ver en esta figura
en nuestro banco no tenemos un intervalo de operación constante. Esto se debe a que el
diámetro de garganta de ambas toberas es muy amplio. Esto se traduce en que el flujo
máximo de la tobera 1 no alcanza el flujo mínimo de la tobera 2. este intervalo lo
mostramos en la figura 3.6 como zona fuera de alcance, en la cual no podemos hacer una
comparación ni calibrar.
55
Figura 3.6. Comparación de los flujos volumétricos del banco de toberas de flujo sónico y de los instrumentos
a calibrar (Rotámetro, Turbina y Diafragma).
Utilizando la figura 3.6 se definen los flujos que reproduciremos durante la calibración,
tomando como referencia los instrumentos a calibrar. De tal modo que los flujos que se
reproducirán quedan de la siguiente forma:
Para la calibración del rotámetro y la turbina se utilizará la tobera 1, en el intervalo de flujo

volumétrico de 4,19 a 12,84 l/min y 7 a 85 l/min correspondientemente. Por último para la
calibración del medidor de flujo tipo diafragma se utilizará la tobera 2 y 3 para los flujos
volumétricos de 56 a 117 l/min. Esta comparación solo será llevada acabo con este
medidor, debido a que los otros dos medidores no cuentan con un alcance mayor a los 70
l/min.
De tal forma la matriz experimenta queda definida como se muestra en la tabla 3.6 :
Tabla 3.6 Matriz experimental
Instrumento a Calibrar
Rotámetro Turbina Medidor tipo diafragma
Tobera 1 1 2y3
p0 200 a 400 kPa 225 a 400 kPa 100 a 200 kPa
Señal de salida SFCH* Pulsos (N) m3
Intervalos de 7 a 14 l/min 56 a 119 l/min
16 a 24 SFCH*
medición 56 a 96 l/min
Tiempo ----- De 30 a 15 s De 180 a 60s
*Pies cúbicos por hora
El número de tomas por cada punto de calibración queda referido a cada instrumento que
puede ser de 2 hasta 6 tomas. En nuestro caso tomaremos 6 tomas por cada punto, y poder
56
tener una mejor referencia para estudios posteriores. Estas tomas serán tres en ascenso y
tres en descenso como se recomienda en los procedimientos de calibración.
3.3. Montaje experimental
Se requiere un montaje experimental para la instalar los instrumentos a calibrar en el banco

de toberas sónicas. El montaje experimental para los tres instrumentos que se calibrarán,
debe estar referida a las especificaciones mencionadas en el capitulo II. Entre los aspectos a
considerar para reducir perturbaciones del fluido se puede enunciar como ejemplo; zonas de
obstrucción como válvulas ó incluso las toberas mismas, también distancias razonables con
respecto a codos y conexiones. Finalmente como ya se mencionó, se tienen que considerar
la p0 entrada y pm .
Debido a que la caracterización del banco [17] fue realizada con una presión en la cámara
de salida de 800 mBar, las pruebas de calibración tendrán la misma condición. Esto para
poder contar con los coeficientes de descarga obtenidos, durante la calibración del banco y
obtener una mejor resultado en la calibración.
3.3.1. Montaje experimental para la calibración de rotámetros
El rotámetro es un instrumento como se mencionó en el capitulo I, del tipo de área variable

y de baja exactitud. Pero tal vez sea uno de los más utilizados en la industria, por ser un
instrumento económico para la medición de flujo de gases. El rotámetro con el que se
cuenta para la calibración tiene las siguientes especificaciones: Diámetro de entrada
normalizado es de 6,35 mm y una presión de operación de 514 kPa. La conexiones para el
rotámetro deben ser lo mas cortas posibles, para evitar caídas de presión considerables [13].
De tal manera que su configuración se muestra en la figura 3.7.
Figura 3.7. Diagrama esquemático de conexión del rotámetro al banco de toberas.
Las salida de la cámara tiene un diámetro de 25.4 mm una longitud de 55 mm. A esta se
conecta una reducción tipo campana de 1 a ¼ de pulgada ( 25,4 a 6,35 mm). La líneas de
57
conexión con el instrumento cuentan con un diámetro de 6,35 mm y una longitud de 25,4
mm. Las conexiones entre la cámara y el rotámetro son mediante un codo de 90º.
3.3.2. Montaje experimental para la calibración de turbinas medidoras
Las turbinas medidoras de flujo de gases, son instrumentos de mayor precisión tanto que se
utilizan con mayor frecuencia en laboratorios e industrias donde se requieran. Las
especificaciones de la turbina medidora son: La conexión es de 12,7 mm con cuerda NPT, y
el diámetro de entrada y salida es de 7,6 mm de diámetro. Su conexión debe de estar libre
de cualquier perturbación para que ésta no afecte al flujo. Las especificaciones de conexión
indican, que debe colocarse a 8 ó 9 diámetros de cualquier conexión, codo o válvulas, pero
en nuestro caso la conexión de la turbina se realizara directamente en la cámara de salida.
El montaje experimenta para la turbina se muestra en la figura 3.8.
Figura 3.8. Esquemático de conexión de la turbina medidora al banco de toberas. Donde N es el número de
pulsos que son emitidos por la turbina.
3.3.3. Montaje experimental del medidor de flujo tipo diafragma.
El medidor de diafragma tal vez sea el medidor de mayor uso para la medición de gas
natural, tanto para la industria como para uso casero. El montaje del medidor de flujo tipo
diafragma, en el banco se muestra en la figura 3.9.
Figura 3.9. Montaje experimental del medidor de flujo tipo diafragma.
58
El medidor se encuentra conectado mediante una tuerca unión y la tubería de 1 pulgada de

diámetro de cobre con una longitud de un metro. Mediante esta conexión se cumple el
punto B.2.3.1.2 de la referencia [14].
En conclusión en este capitulo se han dado todas las especificaciones requeridas, para el
desarrollo del experimento, así como los parámetros a medir. En el siguiente capitulo se
pondrán a prueba, las indicaciones propuestas aquí, y poder visualizar el efecto que causan
los instrumentos a calibrar en el banco de toberas. En el capitulo IV se desarrollará una
prueba piloto, antes de desarrollar toda la calibración. Esto con el fin de detectar problemas,
que no se pudieron identificar a en el análisis efectuado en este capitulo y poder realizar las
correcciones correspondientes.
59
CAPITULO IV Estudio Experimental
ESTUDIO EXPERIMENTAL
CAPITULO
En este capitulo se compara el

comportamiento de los instrumentos
calibrados, con respecto al banco de
toberas de flujo sónico. La obtención de
resultados de la calibración de los
instrumentos, consistirá en la medición de
variables como: presión, temperatura de
estancamiento y a la entrada del
instrumento. También la toma de lectura
de cada instrumento, en función del
tiempo y de las condiciones ambientales.
Con estos resultados se podrá determinar
el flujo másico que pasa a través de las
toberas y por consiguiente en el
instrumento. Una vez analizado los
resultados se procederá a desarrollar la
metodología apropiada para la realización
de este tipo de calibraciones tomando
como patrón de referencia al banco de
toberas de flujo sónico.
60
4.1. Operación del Sistema de calibración
Como sistema de calibración se debe entender al sistema del suministro del aire de trabajo,
compuesto por los compresores, los contenedores del aire y el banco de toberas con toda la
instrumentación. La operación del sistema de calibración, lo describiremos paso a paso
tomando como referencia la figura 4.1.
Figura 4.1. Diagrama hidráulico del sistema de calibración.
Procedimiento
1. Se enciende el compresor, con V-1 abierta para comenzar a llenar C-1 hasta que
alcance su presión máxima de regulación y en ese momento se apaga;
2. Una vez que la presión del C-1 alcanza su presión máxima de diseño, se cierra V-1;
3. Se deja reposar el fluido de trabajo en C-1 manteniendo cerrado V-1 y V-2, por lo
menos 12 horas. Esto se realiza para garantizar que el fluido de trabajo, mantenga
un equilibrio térmico con el medio ambiente.
4. Después del tiempo de reposo y para comenzar la operación del banco se abre V-2;
5. Se procede a operar el banco a máxima carga (P0 = 400 kPa) y con V-4 y V-5
abiertas. La operación a estas condiciones, no debe rebasar un tiempo mayor a 10
minutos;
6. Seleccionar M1, M2 o M3 mediante V-i* para realizar el experimento;
7. Seleccionar Tob-1 o Tob-2 con V-4 o V-5 respectivamente;
8. Se ajusta la presión inicial del experimento, mediante V-3 y se mide con p0;
9. Se espera cerca de 1 minuto antes de comenzar a tomar el tiempo de la prueba;
10. Al comenzar a tomar el tiempo, se toman los datos de T0, pm, Tm y de la lectura del
instrumento calibrado;
61
11. Se detiene el cronómetro y se toma el tiempo del experimento**;

12. Se procede con el otro punto de calibración aumentando la presión en C-2 mediante
V-3. A este paso se le conoce como ascenso;
13. Se repiten los pasos del 10 al 14 hasta haber completado todos los puntos a calibrar;
14. La siguiente etapa del experimento es repitiendo los pasos desde 10 hasta 15, pero
mediante la disminución de la presión en C-2. A este paso se le conoce como
descenso;
15. Este procedimiento se repite 3 veces en ascenso y 3 en descenso, para obtener 6
mediciones por cada punto de experimentación.
16. Al termino del experimento se cierra V-2, y se espera que C-2 se vacié.
* V-i es una válvula imaginaria y solo se presenta para la selección del instrumento a calibrar.
** El tiempo de la prueba depende del instrumento que se calibra.
Este procedimiento a detalle de la operación del sistema, fue empleado para la calibración
de los instrumentos antes mencionados.
4.2. Resultados Experimentales
Como se mencionó anteriormente la caracterización del banco de toberas, fue realizada en

el CENAM bajo condiciones de operación de ambiente controlado y utilizando aire seco.
En nuestro caso donde la operación del banco se realizará en el laboratorio de la SEPI
(LABINTHAP)*, en el cual no se cuenta con un ambiente controlado, ni con un secador de
aire, esto causa un error en la estimación del flujo másico. De tal forma que debemos
analizar las oscilaciones y estabilidades de nuestras mediciones, para poder cuantificar la
incertidumbre que estas lecturas provocan en la calibración. El comportamiento de las
variables medidas, son mostradas en forma grafica en los párrafos subsecuentes.
4.2.1 Resultados de presión obtenidos durante las calibraciones
Siendo la presión de estancamiento (p0 representada por la medición de la presión estática

en la cámara de entrada) el único parámetro que se puede manipular y establecer, se deja a
las demás variables en función de las condiciones ambientales y de los parámetros del
instrumento que se desea calibrar. Para mostrar el comportamiento de (p0), y este se pueda
observar de una manera mas detallada, se divide la presión de estancamiento entre la
presión de referencia (p0r). La presión de referencia es la que se estableció en la matriz
experimental, como punto de calibración.
En las figuras 4.2, 4.3 y 4.4 se muestra el comportamiento de la presión de estancamiento,

con respecto al punto de calibración, . En las figuras mencionadas las lecturas de presión de
estancamiento son representadas por (× y -), y la presión de estancamiento promedio
(p0prom) es representada por (♦). Así mismo se muestra la incertidumbre estándar de la
medición, referido al valor promedio de la medición.
62
1,045
1,030
1,015
P0-R/P0r 1,000
0 1 2 3 4 5 6
0,985
0,970
0,955
Punto de calibración
Figura 4.2. Comportamiento de la presión de estancamiento (P0-R) durante la calibración del rotámetro.
1,045
1,030
1,015
P0-D /P0r 1,000

0 1 2 3 4 5
0,985
0,970
0,955
Figura 4.3. Comportamiento de la presión de estancamiento (P0-D) durante la calibración del medidor tipo
diafragma.
63
1,045
1,030
1,015
P0-T/P0r 1,000
0 1 2 3 4 5 6 7 8
0,985
0,970
0,955
Figura 4.4. Comportamiento de la presión de estancamiento (P0-T) durante la calibración de la turbina

medidora de flujo.
Como se mencionó anteriormente el coeficiente (P0-i/P0r) nos ayuda a comparar la

estabilidad del instrumento durante la experimentación durante toda la calibración. Otro
aspecto que se puede observar, con esta información, es la dispersión de los resultados, así
como la precisión al momento de establecer el punto de calibración.
En la figura 4.4. se puede observar que el mejor comportamiento, de reproducibilidad lo

tenemos en la calibración de la turbina. Con respecto al medidor de flujo tipo diafragma las
variaciones son mayores, en el primer y quinto punto de calibración. Por último la variación
de los resultados obtenidos en el rotámetro es mayor, en todos los puntos de calibración.
Las dificultades de establecer la presión P0r, cuando se realiza la corrida experimental en
forma descendente es una causa de esta variación de resultados.
Esto es debido a que cuando se parte de una presión alta a una menor, la presión contenida
en la cámara de entrada tarda en descender. Esto provoca un efecto oscilatorio en la lectura,
el cual se mantiene constante por periodos de tiempo cortos. Este efecto es mas notorio en
presiones bajas de P0r; como podemos ver tanto en el rotámetro y la turbina medidor de
flujo, y en el medidor de flujo tipo diafragma es notable también en presiones altas de P0r.
Los valores de error máximo con referencia al valor promedio, así como el valor de la
incertidumbre estándar de la medición se muestran en la tabla 4.1. En conclusión las
variaciones de la presión de estancamiento en los tres casos no son mayores de 1 kPa, lo
cual mantiene una incertidumbre estándar mayor de 0,8 kPa que representa el 0,16 %.
.
Otro parámetro que provoca la variación de la medición de presión de estancamiento, es la
presión en la cámara de salida (pm). Este efecto es más notorio durante la calibración del
rotámetro. Los valores de la presión en la cámara de prueba durante la calibración del
rotámetro (pm-R), se muestra en la figura 4.5. Como se puede observar en esta figura la
64
presión pm-R muestra un ligero aumento de 1,1 kPa aproximado, con respecto a la presión
atmosférica patm. Esto se debe a que por el principio de operación del rotámetro, este ofrece
una obstrucción mayor en la salida que los otros dos instrumentos probados.
Tabla 4.1. Resultados del error e incertidumbre máxima en la medición de la presión de estancamiento.
Instrumento Punto de u(p0) Emax

calibrado calibración (kPa) (%)
1 0,48 0,09
2 0,83 0,12
Rotámetro 3 0,59 0,07
4 0,79 0,06
5 0,62 0,04
1 0,10 0,36
2 0,06 0,20
Diafragma 3 0,07 0,20
4 0,08 0,46
5 0,20 1,05
1 0,39 0,44
2 0,29 0,0
3 0,29 0,0
4 0,36 0,22
Turbina
5 0,29 0,12
6 0,34 0,24
7 0,36 0,18
8 0,30 0,0
81,65
81,10
80,55
Pm-R
80,00
(kPa)
0 1 2 3 4 5
79,45
78,90
78,35
Figura 4.5. Comportamiento de la presión pm durante la calibración del rotámetro.
65
Este incremento de la presión de salida es provocada por el efecto del rotámetro. Las
diferencias máximas de pm-R con respecto al valor promedio es de 0,21 kPa que representa
el 0,03% y la una incertidumbre estándar de 0,05 kPa. Con respecto a los otros dos
instrumentos calibrados, la presión en la cámara de salida es igual a la presión atmosférica.
4.2.2 Resultados de temperatura (θ) obtenidos durante las calibraciones.
La temperatura medida durante la calibración (θ0 y θm), se ve afectada directamente al

cambio de temperatura del medio ambiente. Para reducir los efectos provocados por la
temperatura ambiente, en la figura 4.6 se muestra la relación de la temperatura promedio
medida, entre la temperatura ambiental promedio (θi/θatm) por cada corrida experimental.
Las corridas experimentales ascendentes están representados por los números 1, 3 y 5, y las
corridas descendentes están representadas por los números 2, 4 y 5.
1,2
1,1
1,0
T0/Tamb
0,9
0,8
0,7
1 2 3 4 5 6
Ciclo
T0/Tamb-R Tm/Tamb-R T0/Tamb-T Tm/Tamb-T T0/Tamb-d Tm/Tamb-D
Figura 4.6. Comportamiento de la temperatura (T0 y Tm) medida durante la calibración.
Como podemos observar de la figura anterior el comportamiento de la temperatura del

rotámetro y de la turbina es similar. La única diferencia de las lecturas de temperatura del
rotámetro es que a la mitad de la prueba, que se presenta un incremento en la temperatura.
Por otro lado el comportamiento de la temperatura en el medidor de flujo tipo diafragma,
no presenta variaciones entre la temperatura θ0 y θm.
Este comportamiento de la temperatura en los tres casos esta relacionada con la presión de
estancamiento y la tobera utilizada. Durante la calibración del rotámetro y la turbina se
utilizó una presión similar de 200 a 400 kPa, y la misma tobera de flujo sónico. En este
caso se presenta una diferencia similar de θ0 mayor que θm. Por otro lado en la calibración
del medidor tipo diafragma, la presión de prueba utilizada fue de 100 a 200 kPa, y se utilizó
la tobera 2 y la combinación de la tobera 1 y 2. La diferencia entre θ0 y θm es mucho menor
e incluso tienden a cruzarse entre el ciclo 3 y 4 de la prueba.
66
Los valores promedios de la temperatura, error máximo y la incertidumbre estándar de la

medición, son presentados en la tabla 4.2 para cada instrumento calibrado. El estudio
estadístico se presenta en el anexo B, para futuras consultas.
Tabla 4.2. Valores promedio de la temperatura del aire en condiciones de estancamiento y del instrumento
calibrado, incertidumbre estándar y error máximo con respecto al valor promedio.
Instrumento Corrida θ0prom u(θ0) Emax-θ0 θmprom u(θm) Emax-θm

calibrado experimental (°C) (°C) (°C) (°C) (°C) (°C)
1 24,4 0,23 0,20 21,9 0,27 0,16
2 24,3 0,43 0,52 22,3 0,28 0,16
3 24,5 0,54 0,55 22,7 0,28 0,16
Rotámetro
4 27,7 0,42 0,51 25,1 0,23 0,0
5 28,4 0,45 0,65 25,1 0,23 0,0
6 27,9 0,31 0,37 25,2 0,28 0,16
1 21,1 0,19 0,64 20,7 0,23 0,55
2 21,7 0,30 0,96 21,3 0,30 0,99
3 22,1 0,18 0,46 22,1 0,28 0,83
Diafragma
4 22,9 0,34 1,17 22,8 0,28 0,79
5 23,1 0,17 0,52 23,3 0,22 0,46
6 23,7 0,25 1,71 23,7 0,21 0,39
1 21,2 0,20 0,74 19,1 0,53 0,89
2 20,3 0,15 0,57 18,9 0,84 1,43
3 20,1 0,13 0,45 18,7 0,58 0,76
Turbina
4 20,2 0,10 0,39 18,7 0,61 0,76
5 20,1 0,10 0,41 18,7 0,58 0,73
6 20,2 0,09 0,30 19,0 0,53 0,67
Analizando los datos presentados en la tabla 4,2, podemos deducir que a pesar de no contar
con condiciones ambientales controladas, podemos contar con incertidumbres a 1 °C. Esto
es favorable sobre todo al momento de calcular el flujo másico de la tobera de flujo sónico.
4.2.3. Resultados del flujo volumétrico y másico obtenidos durante la

calibración.
Un aspecto importante en la medición es la señal de salida, que proporciona el instrumento

calibrado. Por ejemplo en el rotámetro nos entrega flujo volumétrico, y el medidor de flujo
tipo diafragma nos entrega volumen. Por otro lado la turbina medidora de flujo nos entrega
como señal de salida pulsos, los cuales son utilizados junto con el tiempo para calcular ya
se flujo volumétrico o flujo másico. Por otro lado las toberas de flujo sónico nos entregan
flujo másico, de tal forma para homogenizar y poder analizarlos se decidió convertirlo
todos los resultados en flujo másico.
En la figura 4.7 y 4.8 se muestra el comportamiento del flujo másico de los instrumentos
calibrados con respecto al flujo másico de las toberas.
67
2,05E-03
1,85E-03
1,65E-03
qm-D
(kg/s) 1,45E-03
1,25E-03
1,05E-03
8,50E-04
8,50E-04 1,05E-03 1,25E-03 1,45E-03 1,65E-03 1,85E-03 2,05E-03
qmtob 2-3
(kg/s)
Figura 4.7.Relación del flujo másico promedio del medidor tipo diafragma y el flujo másico promedio
calculado para la tobera 2 y 3.
2,40E-04
2,20E-04
2,00E-04
qm 1,80E-04
(kg/s)
1,60E-04
1,40E-04
1,20E-04
1,00E-04
1,00E-04 1,20E-04 1,40E-04 1,60E-04 1,80E-04 2,00E-04 2,20E-04 2,40E-04
qm-tob1
(kg/s)
Figura 4.8. Relación del flujo másico promedio calculado en la tobera 1 con respecto al flujo másico
promedio de la turbina (♦) y el rotámetro (×).
Como se puede apreciar en estas dos figuras el flujo másico determinado para cada
instrumento calibrado, mantiene una proporcionalidad con respecto al flujo másico
promedio obtenido de las toberas. Las líneas de tendencia nos muestra que tanto se desvían,
los valores de flujo másico del instrumento con respecto a las toberas. Como podemos
apreciar la desviación de los flujos másicos, en el medidor de diafragma y la turbina es
mínima (figura 4.7 y 4.8). esto la podemos constatar debido a que la pendiente de las líneas
de tendencia se mantienen casi a 45°. Por otro lado, la desviación del flujo másico es mayor
68
en el rotámetro (figura 4.8). Lo cual se muestra por la pendiente en su línea de tendencia

mas pronunciada de 45°.
El análisis a detalle de la calibración e incertidumbre, de cada instrumento se dará a

continuación.
4.3 Análisis de resultados
Una vez que hemos obtenido los resultados experimentales podemos continuar con el
análisis de resultados, ó en nuestro caso con el análisis de los flujos másicos de cada
instrumento. En este análisis compararemos los flujos másicos de cada instrumento con el
flujo obtenido de las toberas. De tal análisis conoceremos los errores y la incertidumbre
expandida del instrumento, en cada punto calibrado. El calculo de la incertidumbre se
proporciona en el anexo B, para futuras consulta [20].
4.3.1. Análisis de resultados de la calibración del rotámetro
En la figura 4.9 se muestra la el error del flujo másico del rotametro (qm-R), con respecto al
flujo másico de la tobera de flujo sónico # 1 (qm-tob1).
1,00E-04
5,00E-05
0,00E+00
kg/s
-5,00E-05
-1,00E-04
-1,50E-04
1 2 3 4 5
asc 1 des 1 asc 2 des 2 asc 3 des 3
Figura 4.9. Grafica de error del flujo másico del rotámetro con respecto al flujo másico de la tobera 1.
En esta figura se muestran los errores obtenidos por cada corrida experimenta en forma
ascendente (asc) y en forma descendente (des). Al conjunto de corridas experimentales
ascendentes y descendentes, a la cual le llamamos ciclo. Como podemos observar en la
figura anterior el error no se mantiene constante durante toda la calibración. Este error varia
entre cada corrida experimental y cada punto de calibración. Por otro lado el error mantiene
un comportamiento similar entre cada ciclo.
69
Este efecto lo podemos asumir debido a las condiciones ambientales y al problema de la

presión de salida como se menciono anteriormente. Esto afecta de manera directa con la
incertidumbre de la medición como lo podemos ver en la figura 4.10.
0,0001
0,0001
0,0000
kg/s
-0,0001
-0,0001
-0,0002
1 2 3 4 5
Figura 4.10. Grafica del valor de incertidumbre de la medición durante la calibración del rotámetro.
En la figura 4.10 mostramos el error promedio en cada punto calibrado y la incertidumbre

expandida con un factor de cobertura de 2 (U(95%)) de la calibración del rotámetro. Como
podemos ver en la figura anterior el error promedio mantiene una diferencia muy pequeña
con respecto al flujo másico de la tobera. Con respecto a la incertidumbre podemos decir
que se mantiene entre los limites, que se pueden obtener en este instrumento (5% del flujo
volumétrico).
En conclusión en la tabla 4.3 mostramos los resultados de la calibración del rotámetro. En

esta tabla podemos observar que tenemos un error máximo de 8,47 x 10-6 kg/s que
representa el 4,31% en la escala total (E.T.) y una incertidumbre máxima de 9,15 x 10-6
kg/s.
Tabla 4.3. Resultados de la calibración del rotámetro.
Valor de Valor
referencia obtenido por Incertidumbre
(qm-tob1) el instrumento
Error
(k=2)
(qm-R)
Punto calibrado kg/s kg/s kg/s %E.T. ± kg/s
-4 -4
1 1,03 x 10 1,09 x 10 -5,96 x 10-6 3,03 2,15 x 10-6
2 1,27 x 10-4 1,34 x 10-4 -6,80 x 10-6 3,46 9,12 x 10-6
3 1,52 x 10-4 1,57 x 10-4 -4,83 x 10-6 2,45 9,15 x 10-6
4 1,79 x 10-4 1,77 x 10-4 2,68 x 10-6 1,36 7,00 x 10-6
5 2,05 x 10-4 1,97 x 10-4 8,47 x 10-6 4,31 8,31 x 10-6
70
4.3.2. Análisis de resultados de la calibración del medidor de flujo tipo

diafragma
En la figura 4.11 mostramos el error del flujo másico del medidor de flujo tipo diafragma
(qm-D), con respecto al flujo másico de la tobera de flujo sónico # 2 y 3 (qm-tob2 y 3).
1,00E-04
5,00E-05
0,00E+00
kg/s
-5,00E-05
-1,00E-04
-1,50E-04
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Figura 4.11. Grafica de error del flujo másico del medidor de flujo tipo diafragma, con respecto al flujo
másico de la tobera 2 y 3.
En la figura anterior podemos observar la gran fluctuación de las mediciones,

principalmente las que corresponden al primer ciclo (asc1 y des1). A pesar de estas
oscilaciones encontradas en el primer ciclo, se puede apreciar que existen algunos puntos
que coinciden con los otros ciclos realizados posteriormente. De tal manera estos puntos de
flujo másico que se encuentran fueran de la tendencia de los demás, los podemos considerar
como errores de medición.
Otro punto en el cual podemos ver que existe una gran fluctuación de los resultados, es en
el punto de calibración No. 1. Este fluctuación en los resultados de flujo másico se puede
asumir, a que se encuentra fuera del intervalo de este medidor.
Por otro lado podemos constatar de la figura anterior que los otos ciclos mantienen una
misma tendencia, aunque existe un pequeño error entre ellos. Estos pequeños errores son a
causa, de las pequeñas diferencias de presión medida en condiciones de estancamiento
durante esta calibración (figura 4.3).
Para el cálculo de la incertidumbre de la medición en esta calibración, se decidió eliminar

los errores de medición durante la calibración. La razón de no cuantificar estos errores,
debido a la operación del instrumento es reducir los errores en la medición y por
consiguiente la incertidumbre. Estos errores se encuentran entre 0,3 al 0,35 % y los
resultados de la incertidumbre se muestran en la figura 4.12.
71
0,00010
0,00005
0,00000
kg/s
-0,00005
-0,00010
-0,00015
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Figura 4.12. Grafica del valor de incertidumbre de la medición durante la calibración del medidor de flujo tipo
diafragma.
En la figura anterior podemos observar que el error promedio de toda la calibración, no se

mantiene constante durante los diez puntos de calibración. Podemos ver que los dos
primeros resultados se mantiene por encima del valor de referencia (qm-tob). Por otro lado
los valores de error promedio, a partir del tercer punto de calibración se mantienen entre
-5,00 x 10-5 y –1,50 x 10-4 por debajo del valor de referencia.
Finalmente con respecto a la calibración del medidor de flujo tipo diafragma mostramos los
resultados de la calibración en la tabla 4.4.
Tabla 4.4. Resultados de la calibración del medidor tipo diafragma.
Valor
Valor de
obtenido del Incertidumbre
referencia
instrumento
Error
(qm-tob2 y 3) (k=2)
(qm-D)
1 8,92 x 10-4 8,76 x 10-4 1,56 x10-5 0,79 1,58 x10-5
2 9,40 x 10-4 9,23 x 10-4 1,70 x10-5 0,86 5,47 x10-6
3 1,11 x 10-3 1,16 x 10-3 -4,89 x10-5 2,49 2,21 x10-5
4 1,17 x 10-3 1,23 x 10-3 -6,14 x10-5 3,13 2,21 x10-5
5 1,34 x 10-3 1,39 x 10-3 -5,39 x10-5 2,74 2,08 x10-5
6 1,41 x 10-3 1,48 x 10-3 -7,45 x10-5 3,79 8,59 x10-5
7 1,56 x 10-3 1,62 x 10-3 -6,28 x10-5 3,20 2,84 x10-5
8 1,64 x 10-3 1,72 x 10-3 -8,13 x10-5 4,14 1,56 x10-5
9 1,78 x 10-3 1,88 x 10-3 -9,90 x10-5 5,04 3,25 x10-5
10 1,88 x 10-3 1,97 x 10-3 -8,97 x10-5 4,57 1,69 x10-5
72
4.3.3. Análisis de resultados de la calibración de la turbina medidora de flujo

de gases.
Por ultimo tenemos la calibración de la turbina medidora de flujo de gases. En la figura

4.13 se muestra los resultados del error obtenido durante la calibración de esta.
1,00E-04
5,00E-05
0,00E+00
kg/s
-5,00E-05
-1,00E-04
-1,50E-04
1 2 3 4 5 6 7 8
Figura 4.13. Grafica de error del flujo másico de la turbina medidora de flujo de gases, con respecto al flujo
másico de la tobera 1.
Como se puede apreciar en esta figura la turbina mantiene una mayor estabilidad y
repetibilidad duran te su calibración, que los otros dos instrumentos. Otro aspecto que
podemos observar es que mantiene una tendencia en forma descendente con respecto al
valor de referencia.
Debido a que la turbina mantiene una mayor repetibilidad en sus mediciones, se puede
esperar una incertidumbre baja como se presenta en la figura 4.14 y en la tabla 4.5:
Tabla 4.5. . Resultados de la calibración de la turbina medidora de flujo de gases.
Valor de Valor obtenido
Incertidumbre
referencia del instrumento Error
(k=2)
(qm-tob1) (qm-T)
-4 -4
1 1,14 x10 1,08 x10 5,64 x10-6 2,51 3,81 x10-7
2 1,27 x10-4 1,26 x10-4 9,97 x10-7 0,44 2,33 x10-7
3 1,40 x10-4 1,42 x10-4 -2,09 x10-6 0,93 4,23 x10-7
4 1,53 x10-4 1,59 x10-4 -5,44 x10-6 2,42 3,93 x10-7
5 1,67 x10-4 1,75 x10-4 -8,30 x10-6 3,69 1,20 x10-7
6 1,80 x10-4 1,92 x10-4 1,22 x10-5 5,45 9,81 x10-7
7 1,93 x10-4 2,08 x10-4 1,49 x10-5 6,63 5,30 x10-7
8 2,069 x10-4 2,244 x10-4 1,75 x10-5 7,79 1,13 x10-7
73
1,00E-04
5,00E-05
0,00E+00
kg/s
-5,00E-05
-1,00E-04
-1,50E-04
1 2 3 4 5 6 7 8
Figura 4.14. Grafica del valor de incertidumbre de la medición durante la calibración de la Turbina medidora
de flujo de gases.
Como podemos constatar tanto en la tabla 4.5 y en la figura 4.9, tenemos un incremento del
error conforme aumenta el flujo del mismo (error de sensibilidad). Por otro lado se tiene
una incertidumbre muy baja debido a la gran repetibilidad que tiene el instrumento. Esta
repetibilidad esta asociada al hecho que el instrumento es totalmente digital, eliminando los
errores por oscilación de la lectura.
74
Conclusiones y Recomendaciones
Conclusiones
Tomando como referencia metodologías de calibración de instrumentos medidores de flujo
de gases analizados en la bibliografía, se desarrollo un procedimiento para realizar la
calibración de tres instrumentos medidores de flujo de gases.
Se presentaron pequeñas oscilaciones en la presión de estancamiento, sobre todo cuando la

corrida experimental se efectúa en forma descendente. Por parte de las lecturas de
temperatura en ambas cámaras (T0 y Tm), se mantienen constante durante cada corrida
experimental, a pesar de que esta se incrementa conforme aumenta la temperatura
ambiental. Finalmente el instrumento que presento mayores oscilaciones en la lectura fue el
rotámetro, las cuales variaron de 1 a 2 pies3/ h.
La comparación del flujo másico de cada instrumento y el calculado en la garganta de la

tobera muestran un comportamiento lineal, conforme aumenta este mismo. De tal forma se
puede utilizar el banco de toberas como patrón de referencia en los intervalos de flujo
volumétrico de 3,2 a 12, 8 l/min y 55 a 236 l/min.
El error promedio porcentual (%E. C.) de cada instrumento fue de: 0,79 al 1,12 % para el
rotámetro, 0,82 al 4,52 % para el medidor de flujo tipo diafragma, y de 0,08 al 1,54 % en la
turbina medidora de flujo de gases.
La incertidumbre expandida con un factor de cobertura k=2 determinada para cada

instrumento fue de; 0,1 al 1,21 % para el rotámetro y de 0,02 al 0,10 % para la turbina. La
mayor incertidumbre la encontramos en el medidor de diafragma la cuan se encuentra en el
intervalo de 0,29 hasta 1,73 %.
La limitante de no contar con condiciones ambientales controladas así como no contar con
un secador del fluido de trabajo, nos afecta directamente en la temperatura y en el cálculo
del flujo másico. La falta de instrumentos que pudiéramos utilizar sobre el intervalo mayor
de 130 a 236 l/min nos limita en el estudio del banco en su máxima capacidad. Así mismo,
la captura manual de cada variable medida provoca que el tiempo de experimentación se
extienda mas de lo necesario.
Final mente para la optimización del banco y establecerlo como un patrón de referencia, se
necesitan de la automatización en la captura de las variables de presión, temperatura y el
tiempo durante la calibración. De esta manera podemos contar con una mayor exactitud en
la medición de variables y reducir el tiempo de calibración.
75
Conclusiones y Recomendaciones
Recomendaciones
Las recomendaciones que se hacen para trabajos futuros son:
• Calibrar las toberas en el régimen critico (Ma =1), para obtener el máximo flujo que
podría circular por ellas y de esta forma mejorar su operación
• Realizar un estudio para localizar el punto crítico de las toberas tanto a presión
como a succión.
• Determinar el efecto que produce una sobre presión en la cámara de salida, en el

flujo másico que pasa por la tobera.
• Realizar una calibración con instrumentos que sean capaces de medir flujos
volumétricos de 120 a 240 l/min.
76
Referencias
Referencias
[1] http://www.invdes.com.mx/anteriores/Octubre2001/htm/gas.html.
[2] John D. Wright, “What is the Best Transfer Standard For Gas Flow”, National Institute
of Standards and Technology, 2000.
[3] P.H. Wright, The application of sonic (critical Flow) nozzles in the gas industry, Flow
Meas. Instrum. 4(2)(1992) 67-71.
[4] ISO 9300: 1990 (E)., “Measurement of Gas Flow by Means of Critical Flow Venturi
Nozzles,” Geneva, Switz., 1990.
[5] Roberto Arias R., Juan C. Gervasio S. “Diseño y caracterización de un banco de toberas
tipo Venturi en redimen critico”, Simposio de Metrología, CENAM, 2004.
[6] Masaki Takamoto, Masahiro Ishibashi, Noriyuki Watanabe, Armin Aschenbrenner and
Steve Caldwell, “Intercomparison tests of gas Flow Ratw Standars, Colorado Engineerin
Experiment Station”. Inc, 1999.
[7] Richard S. Figliola, Donald E. Beasley, “Theory and Design for Mechanical
Measurements”, 3rd. Ed., John Wiley & Sons, Inc, 2003.
[8] Frank M. White, “Mecanica de Fluidos”, McGraw-Hill, 2000, Pag. 133-137.
[9] An Inter-comparison of High Pressure Gas Facilities at Six European Laboratories

(EUROMET Project No. 474), Report, NMSPU, London, 1999.
[10] Masao Hayakawa, Yoshitaka Ina, Yoshikazu Yokoi, Masaki Takamoto, Shin-ichi
Nakao, “Development of a transfer standard with sonic Venturi nozzles for small mass flow
rates of gases”, Journal of Flow Measurement and Instrumentation, ELSEVIER, 2000.
[11] Roberto Arias R, “Trazabilidad e incertidumbre en las mediciones de flujo de

hidrocarburos”, CENAM, 2002.
[12] Rotary piston gas meters and turbine gas meters. “International OIML r 32
recommendation”, Edition 1989 (E).
[13] S.D. Phillips, W. T. Estler, T. Doiron, K. R. Eberhardt, and M. S. Levenson, “A

Careful Consideration of the Calibration Concept”, Journal of Research of the National
Institute of Standards and Tecnology, Vol. 106, No. 2, 2001.
[14] OIML, “diaphragm gas meter”, International Recommendation, OIML R31, 1995.
[15] “Standard Practice for Rotameter Calibration”, ASME, D3195-90, 1998.
77
Referencias
[16] D. Wadlow, Chapter 28.4 Turbine and vane flowmeters, In J.G. Webster (ed.), “The
Measurement, Instrumentation and Sensors Handbook, Boca Raton”, FL: CRC Press, Dec.
1998, and is reproduced here by kind permission of CRC Press, LLC.
[17] South coast air quality management district, “chapter iii calibrations office of
operations technical services division”, march 1989.
[18] J.A Cruz Maya, F. Sánchez Silva, I. Carvajal Mariscal, G. Tolentino Eslava ,“Estudio
y Determinación del Coeficiente de Descarga en Toberas de Flujo Critico”, Revista
Iberoamericana de Ingeniería Vol. 8, No.2, pp. ISSN 1137-2729, julio 2004.
[19] M.C. J. E. Rivera, “Diseño, construcción y caracterización de un banco de toberas

sónicas para un laboratorio secundario de medición de flujo de gases”, tesis, IPN, Mayo
2006.
[20] Wolfgang A. Schmid y Ruben J. Lazos Martínez, “Guía para estimar la incertidumbre
de la medición”, CENAM, 2004.
78
Anexos
Anexo A Anexo B
• Teoría de mediciones estadísticas • Datos de las corridas

experimentales de la calibración
• Determinación de la
incertidumbre • Corrección de la temperatura y
presión y cálculos estadísticos
• Resultados de la Caracterización
del banco de toberas de flujo • Cálculo del flujo volumétrico y
crítico másico de los instrumentos
calibrados y del error e
• Datos de calibración de los incertidumbre
instrumentos empleados en el
banco
78
Anexo A
A.1 Teoría de mediciones estadísticas
Es difícil tener confianza en una sola lectura cuando no hay antecedentes que la avalen. Por
otro lado es poco práctico y costoso tomar un número demasiado grande de lecturas por lo
que se necesita de herramientas estadísticas.
Un conjunto de lecturas que se obtiene, durante mediciones repetidas de una variable en

condiciones de operación fijas se conoce como Muestra o Mesurado. Las condiciones de
operación fijas implican que las condiciones externas que controlan el proceso a partir del
cual se obtiene el valor medido se mantienen en valores fijos mientras se realiza la muestra.
En la práctica de la ingeniería real, la habilidad para controlar las condiciones de operación
en condiciones verdaderamente fijas puede ser imposible, y el término condiciones de
operación fijas debe considerarse en un sentido nominal. Es decir, las condiciones del
proceso se mantienen tanto como sea posible.
Para iniciar se considera el problema de medición estimando el valor medio verdadero, x',
con base en la información que se obtiene de repetidas mediciones de x. El valor verdadero
es el valor que se desea estimar a partir de la medición. Una muestra de la variable x, en
condiciones de operación fijas ó controladas, proporciona un número finito de puntos de
datos. Estos datos se usan para inferir x'. Si el número de puntos de datos es muy pequeño,
entonces la estimación de x' del conjunto de datos puede estar muy influida por el valor de
otro dato. Si este dato mostró gran variación a partir de x' en relación con otros datos,
entonces el estimado del valor verdadero puede mostrar un gran error. Si el conjunto de
datos fuera más grande, la influencia de cualquier dato se compensaría por la influencia
más grande de otro. Conforme N →∞, todas las posibles variaciones en x estarían incluidas
en el conjunto de datos. Desde un punto de vista práctico, sólo son posibles los conjuntos
de datos de tamaño finito, en cuyo caso los datos medidos sólo proporcionan una
estimación del valor verdadero.
A partir de un análisis estadístico del conjunto de datos y de las fuentes de error que los
influyen x' se estima como:
x′ = x ± u x (P%) (A.1)
donde x representa el estimado más probable de x' con base en los datos disponibles y ux el
intervalo de confianza o incertidumbre en ese estimado con algún nivel de probabilidad,
P%. El intervalo de confianza (o incertidumbre) se basa en la estimación del error de
precisión y en el error de sesgo en la medición de x.
A.1.1. Funciones de densidad de probabilidad
Sin considerar el cuidado al obtener un conjunto de datos a partir de mediciones

independientes en condiciones idénticas, por lo general ocurrirá la dispersión aleatoria en
los valores de datos. Por lo tanto, el mesurando también se conoce como variable aleatoria.
Si la variable es continua en tiempo o espacio, se dice que es una variable aleatoria
79
continua. Una variable representada por valores discretos se llama variable aleatoria
discreta. Cuando se comparan los datos de mediciones repetidas de una variable en
condiciones de operación fijas, cada dato puede tender a asumir un valor particular o
permanecer dentro de algún intervalo cerca del valor más frecuente. Esta tendencia hacia un
valor central en torno al cual todos los otros valores están dispersos se conoce como
tendencia central de una variable aleatoria. La probabilidad se ocupa del concepto de que,
para una variable, un intervalo particular de valores se medirá con alguna frecuencia en
relación con cualquier otro intervalo.
El valor central y los valores dispersos alrededor de él pueden determinarse a partir de la

densidad de probabilidad de la variable medida. La frecuencia con la que la variable
medida asume un valor particular o intervalo de valores se describe por su densidad de
probabilidad. Considere una muestra de x, que consta de N mediciones individuales, xi,
donde i = 1, 2, ..., N, cada medición se toma en forma aleatoria, pero en condiciones de
operación de prueba idénticas. Los valores medidos de esta variable se muestran en un
diagrama de puntos (figura A.1).
El diagrama de puntos es un instrumento muy valioso para representar la distribución de

conjuntos de datos relativamente pequeños (digamos que hasta 20 observaciones). En
particular nos muestra:
1. La situación general de las observaciones (en este ejemplo podemos ver que las
producciones se agrupan cerca del valor 0,95 y 1,05 no alrededor del, pongamos,
1,25 o 0,75).
2. La dispersión de las observaciones (en el ejemplo se extienden en un intervalo de

aproximadamente 5 unidades).
Figura A.1.diagrama de puntos, de una muestra de 20 observaciones.
Esta descripción para la variable x se puede ampliar. Suponga que se vuelven a graficar los
valores medidos. La abscisa estará dividida en K pequeños intervalos entre el máximo y el
mínimo de los valores medidos de x. Sea el número de veces, nj , que una medición asume
un valor dentro de un intervalo definido por x - δx ≤ x < x + δx y graficado en la ordenada.
Para N pequeño, K se debe seleccionar en forma conveniente, pero de tal manera que nj ≥ 5
en al menos un intervalo. Para N > 40, un estimado [7] del número de intervalos K requiere
un análisis estadístico viable que se determina a partir de:
K = 1.87(N - 1)0.40 + 1 (A.2)
La gráfica resultante se llama histograma de la variable mostrado en la (figura A.2). El

histograma es otra forma de ver la tendencia y la densidad de la variable. Si la ordenada
fuera adimensional dividiendo nj entre el número total de mediciones de la variable, N,
80
resultaría una distribución de frecuencia de la variable. Para cualquier valor de la variable,
la frecuencia, ƒj, a la cual ocurrió ese valor se determinará a partir de su distribución de
frecuencia.
Figura A.2. Histograma y distribución de un conjunto de datos.
A.1.2. Valores centrales de las distribuciones
A menudo, sin embargo, queremos ir más lejos y, a guisa de sustituto del histograma
completo, deseamos encontrar alguna forma abreviada de describir la distribución sin tener
que mostrar efectivamente el diagrama completo. Podemos, por tanto, buscar respuestas a
preguntas como: ¿Qué resultado particular caracteriza mejor al grupo de observaciones en
su totalidad? Hay varios valores posibles para esta designación, y escogemos uno de ellos,
con base en el uso futuro que daremos a la información. Las diferentes posibilidades son:
a) La moda
La mayoría de las distribuciones tienen un punto máximo o pico cerca del centro. Si ese
pico está bien definido, el valor sobre la escala horizontal en que ocurre se llama moda de
la distribución. Siempre que queramos llamar la atención sobre esta concentración central
de nuestros valores medidos, mencionamos el valor modal. A veces una distribución tendrá
dos puntos máximos; en este caso la denominamos distribución bimodal y señalamos los
dos valores modales.
b) La mediana
Si colocamos todos nuestros resultados en orden numérico y los dividimos a la mitad en

dos partes iguales, el valor correspondiente a esta línea divisoria se llama mediana. Como
es obvio que las áreas bajo las gráficas de distribución representan grupos de observaciones
(la barra de la izquierda de la figura A.2 representa 5 observaciones; la segunda de la
izquierda 9; por tanto las dos juntas representan 14, y así sucesivamente), la mediana es
aquel valor en el cual una línea vertical divide a la distribución en dos partes de área
equivalentes. La mediana suele citarse a menudo en la investigación sociológica; se habla,
por ejemplo, de la mediana de los salarios de ciertos grupos de empleados, etc.
81
c) La media
El tercero de los valores comúnmente citados es el conocido promedio o media aritmética.

Para un grupo de N observaciones, xi, la media x se define como
x=
∑x i
(A.3)
N
Más adelante veremos que, para nuestros propósitos, la media es la más útil de las tres
cantidades que hemos definido.
Nótese que, para una distribución simétrica, la media, la mediana y la moda coinciden todas
en el centro de la distribución. Si, por otra parte, la distribución no es simétrica, cada una
tendrá un valor diferente. Para el histograma que aparece en la (figura A.2), los valores de
la media, la mediana y la moda se muestran en la (figura A.3), que ilustra su relación con la
distribución. Si la distribución es marcadamente asimétrica, la diferencia entre la moda, la
mediana y la media puede ser sustancial.
Figura A.3. Relación entre un histograma y su media, mediana y moda.
A.1.3. Amplitud de las distribuciones
Consideremos ahora otra cuestión: ¿En qué medida nuestro valor elegido representa a la
distribución en su conjunto? Esto es, cuán seguro resulta usar un solo valor como sustituto
de toda la distribución? Ahora no podemos justificar los procedimientos que a continuación
82
se describirán. En su lugar confiaremos en la intuición de que, cuanto más amplia sea la
distribución, menor será la importancia que podamos asignar a cualquiera de los tres
valores centrales. Por otra parte, cuanto más estrecha sea la distribución, tanto más nos
sentiremos confiados en la media, la moda o la mediana como los valores representativos
de la distribución.
Formulemos, pues, una cantidad que será una medida de la amplitud de la distribución.
Podríamos inventar muchas de tales cantidades, pero, por razones de las que no es preciso
ocupamos por ahora, determinaremos una cantidad de uso casi universal. Definimos la
desviación estándar de la distribución s, como:
∑ (xi − x )
2
s( x ) =
prom
(A.4)
n
La definición es hasta cierto punto arbitraria porque, al definir una medida de la amplitud
de la distribución, pudimos haber escogido otras potencias de la cantidad (xi – xprom), y
empleado otros denominadores.
Aquí se puede hacer una pausa para resumir el progreso alcanzado hasta ahora. Si se han
hecho ya mediciones sucesivas de una cantidad dada y se quiere establecer el resultado en
términos numéricos, se tienen varias opciones al respecto: a) desarrollar el histograma
correspondiente; b) dar la moda, la mediana, o la media como parámetros de la localización
de la distribución, y c) considerar la desviación estándar como medida de la confianza que
se puede tener en los resultados. A veces se deja el resultado de un proceso de medición en
esta forma; las cantidades involucradas se entienden universalmente, y el procedimiento es
aceptable. Para el propósito actual, se debe buscar una interpretación cuantitativa más
detallada de los valores citados.
A.1.4. La media y la desviación estándar
Ya que la presencia de fluctuaciones al azar ha privado de la oportunidad de identificar un

intervalo realista dentro del cual se puede estar seguro de que se encuentra el valor buscado,
se deben cambiar las expectativas del proceso de medición. Como se ha dicho antes, no es
tanto cuestión de obtener respuestas razonables a las preguntas que se hacen, sino como el
saber qué preguntas inteligentes cabe hacer. Específicamente, por supuesto que no tiene
sentido preguntar: ¿Cuál es la respuesta correcta? Ni siquiera es razonable plantearse:
Después de cien observaciones de este parámetro, ¿qué obtendré en la próxima medición?
Las únicas preguntas sensatas tienen que ver no con la certeza, sino con la probabilidad, y
son varias las interrogantes distintas que cabe hacer sobre probabilidades.
Si, por ejemplo, de las 100 mediciones originales, una cierta porción de los resultados
queda incluida en ese intervalo particular, se podría, con todo- derecho, elegir esa fracción
como el índice de probabilidad que se busca. Esa no sería una suposición aventurada, y
bien se podría proponer una descripción normalizada de la distribución considerando la
porción de la totalidad de mediciones efectuadas que corresponde a un intervalo
especificado, como x ± S. Esto transmitiría satisfactoriamente información sobre el
83
conjunto de observaciones a otras personas, pero surge un problema mayor cuando se
descubre que los resultados de probabilidades están específicamente relacionados con un
histograma en particular.
Una solución consiste en desistir describir el histograma en particular y empezar a hablar

sobre distribuciones teóricas definidas. Estas pueden no ser claramente significativas para
un conjunto particular de observaciones, pero ofrecen la enorme ventaja de que, como son
construcciones teóricas definidas, tienen propiedades que son definidas, constantes, y
ampliamente comprendidas. Muchas de esas distribuciones teóricas se han desarrollado
para propósitos especiales, pero aquí solo se presentará: la distribución Gaussiana o
"normal".
La distribución de Gauss se utiliza para interpretar muchos tipos de mediciones físicas, en

parte debido a que las circunstancias mecánicas de muchas mediciones físicas guardan
estrecha correspondencia con los fundamentos teóricos de la distribución Gaussiana, y en
parte porque la experiencia demuestra que la estadística Gaussiana sí proporciona una
descripción razonablemente exacta de muchos sucesos reales. A excepción de algunos
casos especiales, es razonablemente seguro de que la estadística Gaussiana puede aplicarse
con provecho a la mayoría de las mediciones reales.
La curva que representa la distribución normal se muestra en la (figura A.4), y se puede

escribir de la siguiente forma:
( y − µ )2
1 −
p ( x) = e 2σ 2
σ 2π
Donde: µ y σ dependen del experimento. Para un experimento dado µ y σ son números

fijos, pero sus valores no se saben generalmente. En realidad, el propósito principal de un
experimento es a menudo descubrir cuáles son estos valores realmente. En ese caso los
datos del experimento se utilizan para proporcionar estimaciones de su valor.
Figura A.4. Diagrama de la Distribución Normal.
Las estimaciones de estas dos cantidades se dan los símbolos m y s. Junto con las tablas
matemáticas para los valores de y y p(y) basados en la ecuación arriba, estas estimaciones
se utilizan ambas universalmente para las medidas rutinarias y la interpretación de los datos
de la investigación . La estimación m, se realiza con la media aritmética de los datos. Esta
84
estimación está alrededor tan cerca como puede ser encontrado el valor verdadero de la
constante µ en cuestión.
La segunda cantidad calculada de los datos es una estimación de σ, la desviación estándar.

Esta estimación de σ se da el símbolo S; determina la anchura de la curva normal del error.
A.2 Determinación de la incertidumbre de la medición
A.2.1. El Mensurando
El propósito de una medición es determinar el valor de una magnitud, llamada el

mensurando, que de acuerdo al VIM [2], es el atributo sujeto a medición de un fenómeno,
cuerpo o sustancia que puede ser distinguido cualitativamente y determinado
cuantitativamente. La definición del mensurando es vital para obtener buenos resultados de
la medición. En no pocas ocasiones se mide algo distinto al propósito original.
La imperfección natural de la realización de las mediciones, hace imposible conocer con

certeza absoluta el valor verdadero de una magnitud: Toda medición lleva implícita una
incertidumbre, que de acuerdo al VIM, es un parámetro que caracteriza la dispersión de los
valores que pueden ser atribuidos razonablemente al mensurando.
A.2.2. Identificación de las fuentes de incertidumbre1
Una vez determinados el mensurando, el principio, el método y el procedimiento de

medición, se identifican las posibles fuentes de incertidumbre.
Éstas provienen de los diversos factores involucrados en la medición, por ejemplo:
• los resultados de la calibración del instrumento;

• la incertidumbre del patrón o del material de referencia;
• la repetibilidad de las lecturas;
• la reproducibilidad de las mediciones por cambio de observadores, instrumentos u
otros elementos;
• características del propio instrumento, como resolución, histéresis, deriva, etc.;
• variaciones de las condiciones ambientales;
• la definición del propio mensurando;
• el modelo particular de la medición;
• variaciones en las magnitudes de influencia.
•
No es recomendable desechar alguna de las fuentes de incertidumbre por la suposición de
que es poco significativa sin una cuantificación previa de su contribución, comparada con
las demás, apoyada en mediciones. Es preferible la inclusión de un exceso de fuentes que
ignorar algunas entre las cuales pudiera descartarse alguna importante. No obstante,
siempre estarán presentes efectos que la experiencia, conocimientos y actitud crítica del
metrólogo permitirán calificar como irrelevantes después de las debidas consideraciones.
85
A.2.3. Cuantificación
En la literatura se distinguen dos métodos principales para cuantificar las fuentes de

incertidumbre: El Método de Evaluación Tipo A está basado en un análisis estadístico de
una serie de mediciones, mientras el Método de Evaluación Tipo B comprende todas las
demás maneras de estimar la incertidumbre.
Cabe mencionar que esta clasificación no significa que exista alguna diferencia en la
naturaleza de los componentes que resultan de cada uno de los dos tipos de evaluación,
puesto que ambos tipos están basados en distribuciones de probabilidad. La única
diferencia es que en una evaluación tipo A se estima esta distribución basándose en
mediciones repetidas obtenidas del mismo proceso de medición mientras en el caso de tipo
B se supone una distribución con base en experiencia o información externa al metrólogo.
En la práctica esta clasificación no tiene consecuencia alguna en las etapas siguientes para
estimar la incertidumbre combinada.
A.2.3.1. Evaluación tipo A
La incertidumbre de una magnitud de entrada Xi obtenida a partir de observaciones

repetidas bajo condiciones de repetibilidad, se estima con base en la dispersión de los
resultados individuales.
Si Xi se determina por n mediciones independientes, resultando en valores a1 , a2 , ... , an, el

mejor estimado xi para el valor de Xi es la media de los resultados individuales:
1 n
xi = a prom = ∑ aj
n j =1
(A.5)
La dispersión de los resultados de la medición a1, a2 , ... , an para la magnitud de entrada Xi

se expresa por su desviación estándar experimental como se muestra en la ecuación A.4. La
incertidumbre estándar u(xi) de Xi se obtiene finalmente mediante el cálculo de la
desviación estándar experimental de la media:
s( a )
u( xi ) = s( a prom ) = (A.6)
n
Así que resulta para la incertidumbre estándar de Xi:
u( xi ) =
1 1 n
∑ (ak − a prom )2 (A.7)
n n − 1 k =1
Para una medición que se realiza por un método bien caracterizado y bajo condiciones
controladas, es razonable suponer que la distribución (dispersión) de los aj no cambia, o sea
se mantiene prácticamente igual para mediciones realizadas en diferentes días, por distintos
86
metrólogos, etc. (esto es, la medición está bajo control estadístico). En este caso esta
componente de la incertidumbre puede ser más confiablemente estimada con la desviación
estándar sp obtenida de un solo experimento anterior, que con la desviación estándar
experimental s(q) obtenida por un número n de mediciones, casi siempre pequeño, según la
ecuación. (A.4).
A.2.3.2. Evaluación tipo B
En una evaluación tipo B de la incertidumbre de una magnitud de entrada se usa

información externa u obtenida por experiencia. Las fuentes de información pueden ser:
• Certificados de calibración.
• Manuales del instrumento de medición, especificaciones del instrumento.
• Normas o literatura.
• Valores de mediciones anteriores.
• Conocimiento sobre las características o el comportamiento del sistema de
medición.
A.2.4. Determinación de las incertidumbres estándar
Con el fin de combinar contribuciones de la incertidumbre que tienen distribuciones diferentes,

es necesario representar los valores de las incertidumbres originales como incertidumbres
estándar. Para ello se determina la desviación estándar de la distribución asignada a cada
fuente.
a) Distribución normal:
La desviación estándar experimental de la media calculada a partir de los resultados de una

medición repetida según la ecuación A.7 ya representa la incertidumbre estándar. Cuando se
dispone de valores de una incertidumbre expandida U y la distribución del mensurando es o se
supone normal, como los presentados por ejemplo en certificados de calibración, se divide U
entre el factor de cobertura k, obtenido ya sea directamente o a partir de un nivel de confianza
dado:
U
u( xi ) = (A.8)
k
b) Distribución rectangular:
En una distribución rectangular cada valor en un intervalo dado tiene la misma

probabilidad, o sea la función de densidad de probabilidad es constante en este intervalo.
Ejemplos típicos son la resolución de un instrumento digital o la información técnica sobre
tolerancias de un instrumento. También la incertidumbre relacionada con el número finito de
cifras significativas de datos tomados de la literatura puede ser tratada con esta distribución Si
la magnitud de entrada Xi tiene una distribución rectangular con el límite superior a+ y el
límite inferior a- , el mejor estimado para el valor de Xi está dado por:
87
a+ + a−
xi = (A.9)
2
y la incertidumbre estándar se calcula por:
a+ − a− a/2
u( xi ) = o por u( xi ) = (A.10)
12 3
donde a/2 es el semiancho del intervalo a con
a = a+ − a− (A.11)
c) Distribución triangular:
Como en una distribución rectangular, para una magnitud de entrada Xi que tiene una
distribución triangular con los límites a+ y a- , el mejor estimado para el valor de Xi está
dado por la ecuación A.9.
La incertidumbre estándar se calcula en este caso por:
a+ − a− a/2
u( xi ) = = (A.12)
24 6
con a definido por la ecuación A.11.
A.2.5. Combinación
El resultado de la combinación de las contribuciones de todas las fuentes es la

incertidumbre estándar combinada uc(y).
La contribución ui(y) de cada fuente a la incertidumbre combinada depende de la

incertidumbre estándar u(xi) de la propia fuente y del impacto de la fuente sobre el
mensurando. Es posible encontrar que una pequeña variación de alguna de las magnitudes
de influencia tenga un impacto importante en el mensurando, y viceversa.
Se determina ui(y) por el producto de u(xi) y su coeficiente de sensibilidad ci (o factor de

sensibilidad):
u i ( y ) = ci ⋅ u( xi ) (A13)
88
A.2.5.1. Coeficientes de sensibilidad.
El coeficiente de sensibilidad describe qué tan sensible es el mensurando con respecto a

variaciones de la magnitud de entrada correspondiente. Para su determinación existen
varios métodos:
1) Determinación a partir de una relación funcional.
Si el modelo matemático para el mensurando Y = f(X1 , X2 , ... , XN) describe la influencia de

la magnitud de entrada Xi suficientemente bien mediante una relación funcional, el
coeficiente de sensibilidad ci se calcula por la derivada parcial de f con respecto a Xi :
∂f ( X 1 ,...., X N )
ci = (A.14)
∂X i X 1 = x1 ,..., X N = x
N
2) Otros métodos de determinación.
Si la influencia de la magnitud de entrada Xi en el mensurando Y no está representada por

una relación funcional, se determina el coeficiente de sensibilidad ci por una estimación del
impacto de una variación de Xi en Y según:
∆Y
ci = (A.15)
∆X i
Esto es, manteniendo constantes las demás magnitudes de entrada, se determina el cambio
de Y producido por un cambio en Xi por una medición o a partir de la información
disponible (como una gráfica o una tabla).
A.2.5.2. Propagación de la incertidumbre para magnitudes de entrada no

correlacionadas
En el caso de magnitudes de entrada no correlacionadas, la incertidumbre combinada

uc(y)se calcula por la suma geométrica de las contribuciones particulares:
N
u c2 ( y ) = ∑ u i2 ( y ) (A.16)
i =1
Considerando (A.13) y (A.14) resulta finalmente:
2
⎡ ∂f
N
⎤
∑ [c ⋅ u( xi )] = ∑⎢
2
uc ( y ) = ⋅ u( x i )⎥ (A.17)
i =1 ⎣ ∂X i
i
⎦
89
La regla presentada en ecuación A.17, es llamada ley de propagación de incertidumbre.
Note que la última expresión en esta ecuación se aplica cuando se dispone de la relación
funcional entre Y y {Xi}. La ley de propagación de incertidumbre se debe aplicar
exclusivamente para combinar incertidumbres estándar. De ninguna manera debe ser
utilizada para combinar intervalos de confianza.
A.2.6. Incertidumbre expandida
La forma de expresar la incertidumbre como parte de los resultados de la medición depende

de la conveniencia del usuario. A veces se comunica simplemente como la incertidumbre
estándar combinada, otras ocasiones como un cierto número de veces tal incertidumbre,
algunos casos requieren se exprese en términos de un nivel de confianza dado, etc. En
cualquier caso, es indispensable comunicar sin ambigüedades la manera en que la
incertidumbre está expresada.
A.2.6.1. Factor de cobertura y nivel de confianza
La incertidumbre estándar uc tiene un valor igual a la desviación estándar de la función de

distribución del mensurando. El intervalo centrado en el mejor estimado del mensurando
contiene el valor verdadero con una probabilidad p de 68% aproximadamente, bajo la
suposición de que los posibles valores del mensurando siguen una distribución normal.
Generalmente se desea una probabilidad mayor de 68%, lo que se obtiene expandiendo este
intervalo por un factor k, llamado factor de cobertura. El resultado se llama incertidumbre
expandida U:
U = k ⋅ uc (A.18)
La incertidumbre expandida U indica entonces un intervalo, llamado intervalo de

confianza, que representa una fracción p de los valores que puede probablemente tomar el
mensurando. El valor de p es llamado el nivel de confianza y puede ser elegido a
conveniencia.
En el medio industrial, a menudo se elige el nivel de confianza de manera tal que

corresponda a un factor de cobertura como un número entero de desviaciones estándar en
una distribución normal. Por ejemplo, k = 1 corresponde a p = 68,27 %, k = 2 corresponde
a p = 95,45% y k = 3 a p = 99,73 %.
La relación entre el factor de cobertura k y el nivel de confianza p depende de la

distribución de probabilidad del mensurando. Por ejemplo, en una distribución rectangular
p=57,74 % si k=1, y para lograr un nivel de confianza de 95,45 % se requiere multiplicar
por k=1,65.
90
A.2.6.2. Distribución t´ de Student
Frecuentemente, los valores del mensurando siguen una distribución normal. Sin embargo,
el mejor estimado del mensurando, la media (obtenida por muestreos de n mediciones
repetidas) dividida entre su desviación estándar, sigue una distribución llamada t´ de
Student, la cual refleja las limitaciones de la información disponible debidas al número
finito de mediciones. Esta distribución coincide con la distribución normal en el límite
cuando n tiende a infinito, pero difiere considerablemente de ella cuando n es pequeño.
La distribución t´ de Student es caracterizada por un parámetro (v) llamado número de

grados de libertad.
Por lo anterior, el intervalo correspondiente al nivel de confianza p, dado antes por la

ecuación A.18, se calcula ahora por:
U = t p ( v ) ⋅ uc (A.19)
El factor tp(v) indica los límites del intervalo correspondiente al nivel de confianza p de la
distribución y su valor siempre es mayor o igual que el factor k (tomado de la distribución
normal). Sus valores se encuentran en tablas.
A.2.6.3. Grados de libertad
De cierta manera el número ν de grados de libertad asociado a una distribución de una

magnitud (Xi o Y) puede considerarse una medida de incertidumbre de la incertidumbre de
esa magnitud. Entre mayor sea ν la estimación de la incertidumbre será más confiable.
El número efectivo de grados de libertad vef del mensurando considera el número de grados
de libertad vi de cada fuente de incertidumbre.
En la estimación de incertidumbres por el método tipo A, vi depende directamente del

número de datos considerados y disminuye conforme el número de parámetros estimados a
partir de los mismos datos. La repetibilidad de una medición, estimada por la desviación
estándar experimental de n lecturas tiene n-1 grados de libertad.
A.2.7. Incertidumbre expandida
Resumiendo, si la función de distribución de probabilidad del mensurando y es normal, de

manera rigurosa la incertidumbre expandida se calcula de acuerdo a la ecuación A.19
como:
U = u c ⋅ t p ( vef ) (A.20)
donde tp(vef) es el factor derivado de la distribución t´ de Student a un nivel de confianza p

y vef grados de libertad y obtenido de tablas A.1. Comparando la ecuación A.18 con la
91
ecuación A.19 es evidente que el factor de cobertura k de la ecuación A.18 corresponde al
valor de tp(vef) .
Frecuentemente, cuando vef es suficientemente grande, no se encuentra diferencia

significativa en los resultados numéricos obtenidos con la ecuación A.19 para un p dado de
aquéllos obtenidos con la ecuación A.18 tomando k de la distribución normal para el mismo
p. Una buena práctica es realizar el cálculo riguroso con la ecuación A.19 y entonces
decidir sobre la conveniencia de usar simplemente la ecuación A.18.
A.2.8. Expresión de la incertidumbre
La expresión de los resultados de la medición con un nivel de confianza no menor al 95%,

en vista de la costumbre en laboratorios similares.
Es difícil asegurar un valor preciso de la incertidumbre debido a las múltiples

aproximaciones realizadas durante su estimación. Por ello, generalmente los valores de
tp(vef) para p = 95% se aproximan por los que corresponden a tp(vef) para p = 95,45% con el
fin de obtener un valor de k = 2,00 en el límite de una distribución normal.
Los valores de tp(vef) para p = 95,45% se muestran en la siguiente tabla:
Tabla. A.1. Grados de libertan (v) con respecto a la función del intervalo de confianza (vef)
v 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 20 50 100 ∞
tp(vef) 13,97 4,53 3,31 2,87 2,65 2,52 2,43 2,37 2,32 2,28 2,13 2,05 2,025 2,000
La expresión de la incertidumbre expandida U incluye su indicación como un intervalo

centrado en el mejor estimado y del mensurando, la afirmación de que p es del 95% (o el
valor elegido) aproximadamente y el número efectivo de grados de libertad, cuando sea
requerido. Una manera de expresar el resultado de la medición es:
Y = y ±U (A.21)
El número de cifras significativas en la expresión de la incertidumbre es generalmente uno,

o dos cuando la exactitud es alta (si la primera cifra significativa es uno o dos, cabe la
posibilidad de usar un dígito más para evitar la pérdida de información útil). Además debe
asegurarse que el número de cifras significativas del valor del mensurando sea consistente
con el de la incertidumbre.
A.3. Resultados de la caracterización del banco de toberas de flujo crítico.
Los resultados obtenidos de flujo másico del patrón como el cálculo por la tobera, así
como el coeficiente de descarga, error e incertidumbre se muestran en la tabla siguiente:
92
Tabla A.2. Cálculo del coeficiente de descarga Cd, Error e incertidumbre de ambas toberas y su combinación.
Diámetro de
qmISO9300 qmpatrón Error Incertidumbre
garganta de
Cd
la tobera
(kg/s) (kg/s) (%) (%)
(mm)
1,3 x10-4 1,3 x10-4 0,872 0,55 0,25
1,6 x10-4 1,5 x10-4 0,877 0,58 0,25
0,56
1,8 x10-4 1,8 x10-4 0,882 0,47 0,25
2,1 x10-4 2,1 x10-4 0,884 0,56 0,25
2,243 x10-3 2,24 x10-3 0,959 0,01 0,12
2,696 x10-3 2,7 x10-3 0,962 0,15 0,12
2,24
3,14 x10-3 3,14 x10-3 0,959 0,30 0,12
3,61 x10-3 3,61 x10-3 0,964 0,11 0,12
2,36 x10-3 2,38 x10-3 0,952 0,03 0,19
2,85 x10-3 2,85 x10-3 0,956 0,06 0,19
2,3
3,33 x10-3 3,32 x10-3 0,955 0,30 0,19
3,82 x10-3 3,82 x10-3 0,961 0,11 0,19
En la figura A.5, se presenta el error promedio de cada flujo másico de cada tobera y su
incertidumbre.
1,00
0,80
0,60
0,40
0,20
Error
0,00
(%)
-0,20
-0,40
-0,60
-0,80
-1,00
0,00 0,50 1,00 1,50 2,00 2,50 3,00 3,50 4,00 4,50
-3
qmpatrón x 10
tobera 3 tobera 1 tobera 2 (kg/s)
figura A.5. Error promedio del flujo másico de las toberas con respecto al flujo másico del patrón
A.4. Datos de calibración de los instrumentos empleados en el banco
A.4.1. resultados de la calibración de los instrumentos utilizados para la medición

de temperatura del fluido en el banco de toberas de flujo crítico (RTD).
93
Los RTD una señal de salida de resistencia eléctrica, la cual por medio de la ecuación A.22
podemos calcular la temperatura del fluido (θRTD) a partir de la resistencia eléctrica.
R
= 1 + αθ + βθ 2 (A.22)
R0
Donde: R es la resistencia eléctrica medida por el instrumento

R0 es la resistencia eléctrica de referencia del instrumento (100 o 1000 Ohm)
α y β son constantes determinas en la misma calibración (para el RTD-100
α = 3,91 x10-3 °C-1 y β = 0,59 x 10-6 °C-2. Para el RTD-1000 α = 4,006 x10-3 °C-1 y
β = 0,6462 x 10-5 °C-2.
En la tabla A.3 se muestran los resultados de la calibración de ambos instrumentos.
Tabla A.3. Resultados de la calibración de los RTD, utilizados en el banco de toberas de flujo crítico.
θpatrón θRTD Eprom U

(°C) (°C) (°C) (°C)
0,01 0 0,01 0,040
10,04 10,03 0,007 0,048
15,07 15,05 0,023 0,041
RTD-100
20,11 20,06 0,054 0,064
25,11 25,00 0,112 0,042
30,14 29,95 0,186 0,038
0,0 0,002 0,002 0,041
10,06 10,058 0,020 0,046
15,09 15,122 0,030 0,039
RTD-1000
20,07 20,275 0,177 0,046
25,11 25,441 0,352 0,046
30,12 30,730 0,610 0,043
94
A.4.2. Resultados de la calibración de los instrumentos utilizados para la medición
de presión en las cámaras del banco de toberas de flujo crítico
La calibración de los transductores se realizó en el laboratorio INyMET, entregando los

siguientes resultados:
Tabla A.4. Calibración del traductor de presión.
Presión leída por el

Valor de referencia Error Incertidumbre k=2
transductor
(kPa) (kPa) (kPa)
(kPa)
0,0 1,378 1,378 0,0954
48,128 49,544 1,4153 0,1148
103,133 104,574 1,441 0,1008
123,759 125,222 1,4624 0,0690
151,261 152,740 1,4783 0,1058
206,266 207,802 1,536 0,0971
254,394 255,956 1,5613 0,1026
288,772 290,369 1,5967 0,0974
330,025 331,659 1,6335 0,1072
350,652 352,333 1,6809 0,1117
412,531 414,336 1,8041 0,1271
Histéresis Máxima: 0,1553 kPa

Reperibilidad Máxima: 0,035 kPa
Error Máximo: 1,8041 kPa
Incertidumbre Máxima: 0,1271 kPa
95
Anexo B
B.1. Resultados de las corridas experimentales de la calibración
B.1.1. Resultados de la calibración del Rotámetro
En las tablas siguientes presentamos los resultados obtenidos durante la calibración del
rotámetro, utilizando la tobera de 0,56 mm de diámetro de garganta (tob1).
Tabla B.5. Resultados experimentales del rotámetro a una presión de estancamiento de 200 kPa,
p0 pm θ0 T0 θm Tm qv-R1 qv-R2
(Pa) (Pa) (°C) (K) (°C) (K) (SFCH) (SFCH)
202000 82587,3 24,2 297,2 21,8 294,8 14 15
200000 82587,3 24,3 297,3 22,1 295,1 14 15
201000 82587,3 24,2 297,2 22,6 295,6 14 15
202000 82328,6 28,0 301,0 25,0 298,0 14 15
201000 82328,6 28,5 301,5 25,0 298,0 14 15
199000 82328,6 28,1 301,1 25,0 298,0 14 14
253000 82587,3 24,6 297,6 21,8 294,8 16 18
251000 82587,3 24,6 297,6 22,1 295,1 18 16
252000 82587,3 24,4 297,4 22,6 295,6 16 20
250000 82328,6 27,8 300,8 25,0 298,0 20 20
255000 82587,3 28,6 301,6 25,0 298,0 16 18
250000 82587,3 28,3 301,3 25,3 298,3 16 18
302000 82587,3 24,4 297,4 21,8 294,8 20 20
301000 82587,3 24,1 297,1 22,3 295,3 20 21
300000 82587,3 24,1 297,1 22,9 295,9 20 22
299000 82328,6 27,3 300,3 25,0 298,0 23 23
299000 82587,3 27,8 300,8 25,0 298,0 19 20
299000 82587,3 27,8 300,8 25,0 298,0 20 21
96
351000 82587,3 24,4 297,4 22,1 295,1 22 24
354000 82587,3 24,0 297,0 22,3 295,3 24 26
354000 82846,1 25,1 298,1 22,6 295,6 24 22
350000 82587,3 27,6 300,6 25,0 298,0 24 22
350000 82587,3 28,7 301,7 25,0 298,0 22 24
352000 82587,3 27,8 300,8 25,3 298,3 24 22
401000 82587,3 24,6 297,6 22,1 295,1 24 28
401000 82846,1 24,9 297,9 22,3 295,3 26 28
400000 82846,1 25,1 298,1 22,9 295,9 26 28
403000 82846,1 28,2 301,2 25,0 298,0 26 24
400000 82846,1 28,8 301,8 25,0 298,0 24 26
403000 82587,3 27,7 300,7 25,3 298,3 25 26
B.1.2. Resultados de la calibración del medidor de flujo de gases tipo diafragma
En las tablas siguientes presentamos los resultados obtenidos durante la calibración del
medidor de flujo de gases tipo diafragma, utilizando la tobera de 2,24 mm de diámetro de
garganta (tob2), y la combinación de ambas (tob3).
Tabla B.10. Resultados experimentales del diafragma a una presión de estancamiento de 100 kPa.
p0 pm θ0 T0 θm Tm V1 V2 t
(Pa) (Pa) (°C) (K) (°C) (K) (m3) (m3) (s)
99750 81293,7 21,0 294,0 20,5 293,5 46,5 46,7 215,59
100250 81552,4 21,5 294,5 21,5 294,5 52,1 52,3 217,54
100300 81293,7 21,9 294,9 21,7 294,7 52,7 52,9 224,72
100000 81293,7 22,8 295,8 23,1 296,1 59,425 59,55 137,16
100700 81423,0 23,0 296,0 23,4 296,4 59,7 59,775 80,53
100550 81423,0 23,5 296,5 24,1 297,1 63,875 63,95 80,55
100900 81423,0 21,1 294,1 21,5 294,5 51,8 52 209,56
100250 81293,7 21,7 294,7 21,7 294,7 52,4 52,6 209,27
100050 81293,7 22,4 295,4 23,1 296,1 59,2 59,35 155,12
100300 81293,7 22,9 295,9 23,1 296,1 59,6 59,675 76,84
100050 81423,0 23,2 296,2 24,2 297,2 63,75 63,825 76,85
100150 81423,0 23,6 296,6 24,2 297,2 64 64,075 76,91
97
Tabla B.12. Resultados experimentales del medidor de flujo de gas tipo diafragma a una presión de
estancamiento de 125 kPa
(Pa) (Pa) (°C) (K) (°C) (K) (m3) (m3) (s)
124800 81293,7 21,6 294,6 20,7 293,7 46,8 47 163,19
125050 81423,0 21,4 294,4 21,1 294,1 51,5 51,7 161,66
125300 81552,4 22,0 295,0 22,1 295,1 53,3 53,5 165,19
125050 81423,0 22,6 295,6 22,9 295,9 58,85 59,05 164,1
125300 81293,7 23,2 296,2 23,4 296,4 60,05 60,15 81,62
125000 81423,0 23,4 296,4 24,1 297,1 65,65 65,725 63,28
125100 81423,0 21,1 294,1 21,3 294,3 51,2 51,4 157,98
125150 81423,0 22,1 295,1 21,8 294,8 53 53,2 150,81
125150 81423,0 22,4 295,4 23,0 296,0 58,55 58,75 155,05
125300 81423,0 23,6 296,6 23,3 296,3 59,9 60 77,78
124850 81293,7 23,2 296,2 24,0 297,0 63,375 63,475 77,68
125300 81293,7 24,2 297,2 24,2 297,2 64,175 64,275 76,8
estancamiento de 150 kPa
(Pa) (Pa) (°C) (K) (°C) (K) (m3) (m3) (s)
149950 81423,0 21,4 294,4 20,7 293,7 47,2 47,4 135,94
150350 81552,4 21,2 294,2 21,4 294,4 50,8 51 141,73
150450 81552,4 22,1 295,1 22,1 295,1 54 54,2 136,62
150050 81423,0 22,4 295,4 22,9 295,9 58,1 58,3 136,66
150000 81552,4 23,2 296,2 23,5 296,5 60,45 60,55 68,47
150150 81423,0 23,4 296,4 24,0 297,0 63,075 63,175 68,48
149950 81423,0 21,1 294,1 21,3 294,3 50,4 50,6 128,23
150600 81293,7 22,4 295,4 21,7 294,7 53,645 53,9 165,29
150200 81552,4 22,1 295,1 22,5 295,5 57,75 58 161,47
150200 81423,0 23,9 296,9 23,4 296,4 60,25 60,35 64,48
150100 81552,4 22,8 295,8 24,0 297,0 62,875 62,975 64,48
150300 81552,4 24,5 297,5 24,2 297,2 64,37 64,47 64,24
98
estancamiento de 175 kPa.
(Pa) (Pa) (°C) (K) (°C) (K) (m3) (m3) (s)
175250 81552,4 21,3 294,3 20,7 293,7 47,6 47,9 174,82
175900 81552,4 21,1 294,1 21,0 294,0 49,9 50,1 122,38
175150 81552,4 22,1 295,1 22,5 295,5 54,75 55 146,23
174850 81552,4 22,2 295,2 22,6 295,6 57,3 57,55 146,8
175100 81552,4 23,2 296,2 23,5 296,5 60,95 61,1 87,66
174800 81552,4 23,3 296,3 23,8 296,8 62,625 62,75 73,41
175150 81423,0 21,0 294,0 21,0 294,0 49,5 49,8 169,91
175050 81552,4 22,2 295,2 22,1 295,1 54,4 54,65 138,79
175100 81423,0 22,0 295,0 22,5 295,5 56,9 57,15 138,6
175750 81552,4 23,7 296,7 23,8 296,8 60,675 60,8 68,68
175150 81552,4 23,1 296,1 23,8 296,8 62,375 62,5 69,41
175150 81552,4 23,8 296,8 24,2 297,2 64,65 64,775 68,53
(Pa) (Pa) (°C) (K) (°C) (K) (m3) (m3) (s)
201000 81552,4 21,3 294,3 21,0 294,0 48,1 48,4 149,85
200000 81552,4 21,1 294,1 20,9 293,9 49 49,3 150,73
200000 81552,4 22,1 295,1 22,3 295,3 55,6 55,85 128,16
199000 81552,4 22,1 295,1 22,3 295,3 56,4 56,7 154,48
199500 81552,4 23,3 296,3 23,7 296,7 61,55 61,675 64,23
201000 81552,4 23,4 296,4 23,7 296,7 62,05 62,175 63,72
201000 81552,4 21,1 294,1 20,9 293,9 48,6 48,9 147,98
201500 81552,4 22,4 295,4 22,5 295,5 55,2 55,5 144,78
200500 81552,4 22,1 295,1 22,3 295,3 56 56,3 145,23
200000 81552,4 23,5 296,5 23,7 296,7 61,325 61,45 60,84
198500 81552,4 23,2 296,2 23,8 296,8 61,8 61,925 60,91
199500 81423,0 24,1 297,1 24,5 297,5 64,975 65,1 60,66
99
B.1.3. Resultados de la calibración de la turbina medidor de flujo de gases.
En las tablas siguientes presentamos los resultados obtenidos durante la calibración de la

turbina medidor de flujo de gases, utilizando la tobera de 0,56 mm de diámetro de garganta
(tob1).
p0 pm θ0 T0 θm Tm N t
(Pa) (Pa) (°C) (K) (°C) (K) (Pulsos) (s)
226000 81552,4 20,55 293,55 18,87 291,87 5383 30
225000 81552,4 20,32 293,32 18,87 291,87 5368 30,06
224000 81552,4 20,14 293,14 18,87 291,87 5482 30,85
225000 81293,7 20,20 293,20 18,87 291,87 5401 30,16
225000 81293,7 20,17 293,17 18,87 291,87 5431 30,22
225000 81293,7 20,22 293,22 19,13 292,13 5402 30,1
250000 81293,7 21,03 294,03 18,87 291,87 6272 30,28
250000 81552,4 20,50 293,50 18,60 291,60 6254 30,16
250000 81552,4 20,42 293,42 18,87 291,87 6221 30,03
250000 81293,7 20,37 293,37 18,87 291,87 6293 30,28
250000 81293,7 20,40 293,40 18,87 291,87 6326 30,42
250000 81293,7 20,32 293,32 19,13 292,13 6269 30,16
275000 81552,4 20,53 293,53 18,87 291,87 7080 30,28
275000 81293,7 20,45 293,45 18,87 291,87 6850 29,17
275000 81552,4 20,37 293,37 18,87 291,87 7077 30,23
275000 81552,4 20,32 293,32 18,87 291,87 7053 30,1
275000 81552,4 20,42 293,42 19,13 292,13 7396 31,35
275000 81552,4 20,40 293,40 19,13 292,13 7039 29,98
100
301000 81552,4 21,26 294,26 19,13 292,13 7843 30,03
300000 81552,4 20,60 293,60 18,87 291,87 9774 37,37
300000 81552,4 20,50 293,50 19,66 292,66 7859 30,1
300000 81552,4 20,42 293,42 19,13 292,13 7918 30,35
301000 81552,4 20,53 293,53 19,13 292,13 7892 30,1
300000 81552,4 20,42 293,42 19,13 292,13 7868 30,06
325000 81552,4 21,52 294,52 19,13 292,13 8422 29,54
325000 81552,4 20,86 293,86 19,13 292,13 8709 30,22
325000 81552,4 20,60 293,60 19,40 292,40 8973 31,18
325000 81552,4 20,55 293,55 19,13 292,13 8755 30,28
325000 81552,4 20,55 293,55 19,13 292,13 8715 30,04
325000 81552,4 20,47 293,47 19,13 292,13 8715 30,05
350000 81552,4 21,79 294,79 19,40 292,40 9483 30,1
350000 81552,4 21,34 294,34 17,54 290,54 9573 30,22
349000 81552,4 20,93 293,93 19,13 292,13 12683 40,24
350000 81552,4 20,37 293,37 19,93 292,93 9868 31,3
350000 81552,4 20,53 293,53 19,93 292,93 9553 30,16
350000 81552,4 20,55 293,55 19,93 292,93 9618 30,37
101
375000 82069,9 21,82 294,82 19,93 292,93 10273 30,11
376000 82069,9 20,78 293,78 20,20 293,20 10391 30,35
376000 82069,9 20,75 293,75 20,20 293,20 10353 30,25
375000 82069,9 20,65 293,65 20,20 293,20 10317 30,19
375000 81811,1 20,63 293,63 20,20 293,20 10309 30,22
375000 82069,9 20,65 293,65 20,20 293,20 10306 30,16
401000 82069,9 21,64 294,64 20,20 293,20 11109 30,28
401000 82069,9 21,31 294,31 20,20 293,20 10800 29,23
401000 82069,9 21,03 294,03 20,20 293,20 11172 30,31
401000 81811,1 20,86 293,86 20,20 293,20 10959 29,98
401000 82069,9 20,93 293,93 20,20 293,20 11157 30,3
401000 82069,9 20,78 293,78 20,20 293,20 11113 30,25
B.2. Corrección de la temperatura y presión y cálculos estadísticos
Las mediciones de presión y temperatura deben ser corregidas por los errores obtenidos por
la calibraciones realizadas. Por otro lado es necesario realizar algunas operaciones
estadísticas, para la realización de la calibración de cada instrumento.
En la tabla A.23 a, b y c mostramos los resultados de la presión corregida promedio,

incertidumbre estándar (up) e incertidumbre expandida (U), de los tres instrumentos
(rotámetro , diafragma y turbina respectivamente):
Tabla B.23a. Resultados estadísticos de la presión.
p0-Rprom pmprom sp0 spm u (Kistler) u (Druck-2)

(Pa) (Pa) (Bar) (mA) (Bar) (mA)
201750,8 81108,4 0,012 0,005 0,005 0,002
251980,7 81193,5 0,019 0,004 0,008 0,002
299420,0 81193,5 0,012 0,004 0,005 0,002
350470,7 81278,7 0,018 0,004 0,007 0,002
399223,2 81406,4 0,013 0,005 0,005 0,002
102
Error Max p0-R Error Max pm-R
Up0-R (Bar) Upm-R (kPa)
kPa % E.C. kPa % E.C.
0,005 0,106 1,806 0,128 0,451 0,032
0,008 0,099 3,119 0,213 0,780 0,053

0,006 0,099 1,970 0,213 0,492 0,053
0,008 0,099 2,134 0,213 0,533 0,053
0,006 0,104 1,642 0,170 0,410 0,043
Tabla B.23b. Resultados estadísticos de la presión.
p0-Dprom pm-Dprom sp0-D spm-D u (Kistler) u (Druck-2)

102706,7 80023,4 0,316 0,119 0,065 0,052
127173,3 80044,7 0,180 0,147 0,037 0,064
151873,8 80129,8 0,230 0,119 0,047 0,052
176504,5 80183,0 0,327 0,072 0,067 0,031
201053,1 80193,7 0,933 0,052 0,190 0,023
U p0-D U pm-D Error p0-D Max Error pm-D Max

(kPa) (kPa) kPa % kPa %
0,095 0,071 0,718 0,181 0,359 0,090
0,058 0,081 0,406 0,351 0,203 0,176
0,070 0,071 0,402 0,181 0,201 0,090
0,084 0,058 0,985 0,234 0,492 0,117
0,199 0,054 2,093 0,245 1,046 0,122
Tabla B.23c. Resultados estadísticos de la presión.
p0-Tprom pm-Tprom sp0-T spm-T u (Kistler) u (Druck-2)

221602,5 80076,6 0,623 0,140 0,254 0,146
246225,0 80034,1 0,000 0,132 0,000 0,138
270847,5 80161,8 0,000 0,104 0,000 0,109
295798,3 80204,3 0,509 0,000 0,208 0,000
320092,5 80204,3 0,000 0,000 0,000 0,000
344550,9 80204,3 0,402 0,000 0,164 0,000
369665,8 80672,6 0,509 0,104 0,208 0,109
394944,9 80672,6 0,000 0,104 0,000 0,109
103
U p0-T U pm-T Error p0 Max Error pm Max
(kPa) (kPa) kPa % E. C. kPa % E. C.
0,386 0,176 0,985 0,444 0,128 0,159
0,293 0,169 0,000 0,000 0,170 0,213
0,293 0,146 0,000 0,000 0,213 0,266
0,359 0,098 0,657 0,222 0,000 0,000
0,293 0,098 0,000 0,000 0,000 0,000
0,336 0,098 0,821 0,238 0,000 0,000
0,360 0,146 0,657 0,178 0,213 0,264
0,296 0,146 0,000 0,000 0,213 0,264
En la tabla A.24 a, b y c mostramos los resultados de la temperatura corregida promedio,

incertidumbre estándar (uθ) e incertidumbre expandida (U), de los tres instrumentos
(rotámetro , diafragma y turbina respectivamente):
Tabla B.24a. Resultados estadísticos de la temperatura.
Uθ0-R Uθm-R
sθ0-R sθm-R uθ0-R uθm-R Error Max Error Max
θ0prom θmprom (95%) (95%)
(Ohm) (Ohm) (Ohm) (Ohm)
(°C) (°C) (°C) % (°C) %
24,4 21,9 0,054 0,548 0,022 0,224 0,228 0,275 0,202 0,075 0,161 0,060
24,3 22,3 0,149 0,548 0,061 0,224 0,431 0,275 0,516 0,191 0,161 0,060
24,5 22,7 0,194 0,548 0,079 0,224 0,542 0,276 0,547 0,202 0,162 0,060
27,7 25,1 0,143 0,000 0,058 0,000 0,417 0,227 0,511 0,189 0,000 0,000
28,4 25,1 0,154 0,000 0,063 0,000 0,445 0,227 0,652 0,242 0,000 0,000
27,9 25,2 0,098 0,548 0,040 0,224 0,313 0,278 0,374 0,139 0,163 0,060
Tabla B.24b. Resultados estadísticos de la temperatura.
Uθ0-R
θ0prom θmprom (95%)
(°C) (°C) % (°C) %
21,1 20,7 0,095 1,182 0,021 0,264 0,190 0,234 0,6 0,236 0,5 0,202
21,7 21,3 0,216 1,889 0,048 0,422 0,302 0,301 1,0 0,357 1,0 0,367
22,1 22,1 0,076 1,682 0,017 0,376 0,177 0,281 0,5 0,169 0,8 0,306
22,9 22,8 0,256 1,683 0,057 0,376 0,344 0,282 1,2 0,435 0,8 0,292
23,1 23,3 0,063 1,005 0,014 0,225 0,169 0,223 0,5 0,193 0,5 0,169
23,7 23,7 0,161 0,887 0,036 0,198 0,246 0,214 1,7 0,632 0,4 0,146
104
Tabla B.24c, Resultados estadísticos de la temperatura.
Uθ0-R
θ0prom θmprom (95%) θ0prom
(°C) (°C) % (°C) %
21,2 19,1 0,205 1,923 0,073 0,680 0,197 0,527 0,741 0,269 0,858 0,312
20,7 18,9 0,151 3,249 0,053 1,149 0,152 0,837 0,567 0,206 1,431 0,520
20,6 19,2 0,117 2,138 0,041 0,756 0,126 0,576 0,450 0,164 0,763 0,277
20,4 19,2 0,082 2,268 0,029 0,802 0,101 0,606 0,386 0,141 0,763 0,277
20,5 19,3 0,085 2,167 0,030 0,766 0,103 0,582 0,412 0,150 0,731 0,266
20,4 19,3 0,071 1,923 0,025 0,680 0,094 0,527 0,301 0,109 0,667 0,243
B.3. Cálculo del flujo volumétrico y másico de los instrumentos calibrados y del error e
incertidumbre
En las tablas A.25 a, b y c se muestran el flujo másico calculado para cada instrumento y el
flujo másico calculado para cada tobera. También se muestra el error máximo e
incertidumbre expandida.
Tabla B.25a. flujo másico del rotámetro, error máximo e incertidumbre expandida.
Error Max
qm-R qm-tob1prom uqm-R Uqm-R(95%)
(kg/s) (kg/s) (kg/s) (kg/s)
(kg/s) % E. T.
1,09E-04 1,46E-04 8,397E-07 2,150E-06 7,503E-06 9,836E-01
1,34E-04 1,50E-04 3,564E-06 9,124E-06 2,452E-05 3,214
1,57E-04 1,53E-04 3,574E-06 9,150E-06 2,139E-05 2,804
1,77E-04 1,57E-04 2,736E-06 7,004E-06 9,050E-06 1,186
1,97E-04 1,61E-04 3,246E-06 8,310E-06 1,644E-05 2,155
Tabla B.25b. flujo másico del medidor tipo diafragma, error máximo e incertidumbre expandida.
qm-D qm-tob2,3prom uqm-D Uqm-D(95%) Error Max

(kg/s) (kg/s) (kg/s) (kg/s) (kg/s) % E. T.
8,762E-04 8,918E-04 6,153E-06 1,575E-05 4,228E-05 0,79
9,228E-04 9,398E-04 2,135E-06 5,465E-06 3,172E-05 0,86
1,161E-03 1,113E-03 8,614E-06 2,205E-05 -1,418E-05 2,49
1,234E-03 1,172E-03 8,282E-06 2,120E-05 -3,877E-05 3,13
1,390E-03 1,336E-03 8,133E-06 2,082E-05 -1,418E-05 2,74
1,482E-03 1,407E-03 3,356E-06 8,590E-06 -6,865E-05 3,79
1,622E-03 1,559E-03 1,110E-05 2,841E-05 -2,422E-06 3,20
1,723E-03 1,642E-03 6,091E-06 1,559E-05 -5,246E-05 4,14
1,880E-03 1,781E-03 1,268E-05 3,247E-05 -7,925E-05 5,04
1,966E-03 1,876E-03 6,611E-06 1,692E-05 -5,953E-05 4,57
105
Tabla B.25c. Flujo másico de la turbina, error máximo e incertidumbre expandida.
qm-T qm-tob1prom uqm-T Uqm-T(95%) Error Max

(kg/s) (kg/s) (kg/s) (kg/s) (kg/s) % E. T:
1,089E-04 1,146E-04 1,488E-07 3,809E-07 5,757E-06 2,51
1,263E-04 1,273E-04 9,097E-08 2,329E-07 1,271E-06 0,44
1,429E-04 1,408E-04 1,651E-07 4,225E-07 2,860E-06 0,93
1,592E-04 1,538E-04 1,534E-07 3,927E-07 5,857E-06 2,43
1,756E-04 1,673E-04 4,690E-07 1,201E-06 9,317E-06 3,70
1,923E-04 1,801E-04 3,833E-07 9,814E-07 1,406E-05 5,45
2,086E-04 1,937E-04 2,072E-07 5,304E-07 1,531E-05 6,63
2,244E-04 2,069E-04 4,424E-07 1,132E-06 1,879E-05 7,80
106

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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

“DESARROLLO DE UNA METODOLOGÍA PARA

QUE PARA OBTENER EL GRADO DE

ING. JOSÉ LUIS ARCINIEGA MARTÍNEZ

DR. FLORENCIO SÁNCHEZ SILVA

CARTA CESION DE DERECHOS

En la Ciudad de México, D. F., el día 24 del Noviembre del año 2006

Ing. José Luis Arciniega Martínez

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Capitulo 1. Estado del Arte 1

Capitulo 2. Normas y procedimientos para la calibración de instrumentos 24

Capitulo 3. Diseño del experimento y análisis de resultados 47

Capitulo 4. Estudio experimental y análisis de resultados 60

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Tabla 4.2. Valores promedio de la temperatura del aire en condiciones de

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1.2 Concepto de Flujo Volumétrico

La velocidad de un fluido en un punto puede describirse mediante el uso de un vector de

v = v(x , r , θ) = uê x + vê r + wê θ

donde u, v y w son magnitudes escalares de velocidad y ê x , ê r y ê θ son vectores unitarios

donde n̂ es normal hacia fuera desde una superficie de control de área A.

q m ent = q m sal (1.2)

donde qm se define como el flujo másico a través de cualquier área A

Si la velocidad másica promedio a través de la superficie de control, ρvprom se conoce,

qvent = qvsal (1.4)

Donde qv se define como el gasto volumétrico, que se expresa como

donde R es el radio de la tubería.

donde ν es la viscosidad cinemática del fluido y D el diámetro de la tubería circular o Dh

1.3 Medición del flujo volumétrico por medio de la velocidad puntual

Los instrumentos para medir velocidades varían considerablemente en cuanto a

1.3.1. Sonda Pitot

donde p1 y v1 son la presión y la velocidad, respectivamente, en el flujo no perturbado,

En la práctica, la ecuación (1.9) se utiliza a través de un dispositivo conocido como sonda

Figura 1.2. Sonda Pitot de presión estática.

1.3.2. Anemometría térmica

Figura 1.3. Diagrama esquemático de una sonda de alambre caliente.

Para mediciones simples de velocidad media el anemómetro térmico resulta ser un

1.3.3. Anemometría Doppler

El efecto Doppler describe el fenómeno que experimenta un observador en el cual la

Figura 1.4. El LDA se muestra en el modo de operación de doble haz.

Un observador estacionario, como un fotodiodo óptico, enfocado en el volumen de

En el modo de doble haz, la salida del transductor de fotodiodo es una corriente de

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Todos los métodos proporcionan un voltaje proporcional a la velocidad instantánea, lo cual

1.3.4. Determinación del gasto volumétrico mediante el cálculo de la velocidad

La utilización directa de la ecuación (1.5) para estimar el gasto volumétrico a través de un

Figura 1.5. Localización de n mediciones a lo largo de m líneas radiales en una tubería.

1.4 Medidores de Flujo Volumétrico

1. Dispositivo de contracción de vena fluida (tipo Bernoulli).

2. Dispositivos de pérdida por fricción.