Universidad de Oriente.

Núcleo de Anzoátegui.
Escuela de Ingeniería y Ciencias Aplicadas.
Departamento de Mecánica.

LABORATORIO DE INGENIERÍA MECÁNICA I

(MEDICION DE FLUJO)

Entregado por: Revisado por:

Br. Jesús Enrique Valedón Martin.
C.I:26.393.888. Prof. Johnny Martínez.
Br. Francisco Javier Sánchez Quijada.
C.I: 26.958.676.
Sección: 01.

Barcelona, 15 de enero del 2020.

 RESUMEN

El presente documento expresa diversos conceptos, análisis y conclusiones, referente a la

medición de flujo y sus medidores; la prueba experimental se realizó en un banco de prueba
conectando diversos dispositivas de medición de flujo, en el cual se evaluó la precisión de
los distintos instrumentos tomando como referencia la medición rotámetro.

Mediante a los datos obtenidos se procedió a la realización de las curvas de calibración

entre los diferentes dispositivos, de los datos obtenidos se procedieron a el análisis y las
conclusiones presentes en el presente documento.

Resaltando la importancia de la medición de flujo en los procesos de la industria debido a

que este permite el control en diversos tramos de los procesos.
 CONTENIDO

I. INTRODUCCION........................................................................................................4
II. OBJETIVOS.................................................................................................................5
III. MATERIALES Y EQUIPOS UTILIZADOS..............................................................7
IV. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL.....................................................................8
V. RESULTADOS...........................................................................................................9
VI. ANALISIS DE RESULTADOS................................................................................12
VII. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.........................................................14
VIII. BIBLIOGRAFIA.......................................................................................................16
IX. APENDICES..............................................................................................................17
9.1. Apéndice A: Muestra de cálculos...........................................................................17
9.2. Apéndice B: Asignación.........................................................................................21
9.3. Apéndice C: Anexos...............................................................................................26
 I. INTRODUCCION.
La medición de flujo es uno de los aspectos más importantes en el control de procesos;
de hecho, bien puede ser la variable más comúnmente medida. Existen muchos métodos
confiables y precisos para medir flujo. Algunos son aplicables solamente a líquidos, otros
solamente a gases y vapores; y otros a ambos. El fluido puede ser limpio o “sucio”, seco o
húmedo, erosivo o corrosivo. Las condiciones del proceso tales como presión, temperatura,
densidad, viscosidad, etc., pueden variar.
Todos estos factores afectan la medición y deben ser tomados en cuenta en el momento de
seleccionar un medidor de flujo. [1]

De acuerdo al principio de operación, los medidores de flujo pueden ser agrupados de

la siguiente manera:

 Medidores diferenciales (Head Meters).

Los medidores de flujo de tipo diferenciales son los más comúnmente utilizados. Entre
ellos pueden mencionarse: la placa de orificio, el tubo Venturi, el tubo Pitot, la tobera y el
medidor de impacto
(Target). Estos miden el flujo de un fluido indirectamente, creando y midiendo una presión
diferencial por medio de una obstrucción al flujo. El principio de operación se basa en
medir la caída de presión que se produce a través de una restricción que se coloca en la
línea de un fluido en movimiento, esta caída de presión es proporcional al flujo. La
proporcionalidad es una relación de raíz cuadrada, en la cual el flujo es proporcional a la
raíz cuadrada del diferencial de presión.
Esta relación hace que la medición de flujos menores del 30% del flujo máximo, no sea
práctica debido a la pérdida de precisión. [1]

 Medidores de desplazamiento positivo.

Los medidores de desplazamiento positivo son dispositivos que separan la corriente de

flujo en segmentos volumétricos individuales. Un volumen conocido de fluido se aísla
mecánicamente en el elemento del medidor, y es pasado desde la entrada de este hasta su
salida, llenando y vaciando alternadamente los compartimientos o cámara del medidor. Las
partes mecánicas del medidor se mueven aprovechando la energía del fluido. El volumen
total de fluido que pasa a través del medidor en un período de tiempo dado, es el producto
del volumen de la muestra por el número de muestras. Los medidores de flujo de
desplazamiento positivo frecuentemente totalizan directamente el flujo en un contador
integral, pero también pueden generar una salida de pulso que puede ser leída localmente o
transmitida a una sala de control. [1]

 Medidores de área variable.

Mientras que la placa de orificio mantiene una restricción constante al flujo, y la caída
de presión resultante aumenta al aumentar el flujo, el rotámetro varía el área de la
restricción para mantener una caída de presión constante.
Un rotámetro está constituido por un tubo vertical de área interna variable, a través del cual
se mueve el flujo en sentido ascendente. Un flotador, bien sea esférico o cónico, que tiene
una densidad mayor que la del fluido, crea un pasaje anular entre su máxima circunferencia
y elinterior del tubo. En un rotámetro clásico el flotador se mueve hacia arriba y hacia abajo
dentro del tubo, el cual se encuentra graduado para indicar la tasa de flujo a la posición del
flotador. Si el tubo no es transparente (por ejemplo metálico), la posición del flotador puede
indicarse eléctrica o neumáticamente. La exactitud de un rotámetro puede variar entre 0,5 y
5% de la tasa de flujo. Elrango puede variar desde una fracción de cm/min hasta 3.000
gpm. Puede medir flujo de líquidos, gases y vapores, y es insensible a las configuraciones
de tubería aguas arriba. [1]

 Medidores volumétricos.

Un medidor de velocidad, utilizado para medir flujo volumétrico, puede definirse como
un medidor en el cual la señal del elemento primario es proporcional a la velocidad del
fluido.

Puede observarse que la señal generada es lineal con respecto al flujo volumétrico. Los
medidores de tipo volumétricos son menos sensibles a las variaciones en el perfil de
velocidad del fluido, cuando se les compara con los medidores de flujo de tipo diferencial.
Debido a que existe una relación lineal con respecto al flujo, no existe una relación de raíz
cuadrada como en el caso de los medidores diferenciales; lo cual explica su mayor relación
de flujo máximo a flujo mínimo. [1]

 Medidores de flujo másico.

La necesidad de tener medidores de flujo más precisos en procesos de transferencia de

masa, ha incentivado el desarrollo de medidores de flujo de masa. Existen dos tipos
principales de medidores de flujo que determinan directamente el flujo másico. Estos
medidores son el Medidor Térmico y el Medidor Coriolis. [1]

Los factores que mayormente afectan el flujo de un fluido a través de una tubería son: [1]

 La velocidad.
 La fricción del fluido en contacto con la tubería.
 La viscosidad.
 La densidad (gravedad específica).
 La temperatura.
 La presión.

II. OBJETIVOS
2.1. Objetivo general.
 Familiarizar al estudiante con los diferentes medidores de flujo o caudal que se usan
normalmente en la ingeniería.

2.2. Objetivos específicos.

2.2.1. Aprender el principio de funcionamiento de los diferentes medidores de flujo

utilizados en el laboratorio.
2.2.2.Seleccionar un instrumento de medición de flujo según el rango y el tipo de
aplicación.
2.2.3.Calcular el coeficiente de descarga de un medidor de flujo a partir de datos
experimentales.
 III. MATERIALES Y EQUIPOS UTILIZADOS
I.1. Materiales.
 Agua a 25ºC
I.2. Equipos.
 Bomba Hidráulica.
Marca: Domosa.
Modelo: DPX – 65
Qmax: 40 L/min
Hmax: 40 m
Hp: 0.5
 Rotámetro.
Apreciación: ± 2 L/min
Capacidad: 74 L/min
Marca: Dwyer Instruments.
 Tubo Venturi.
d/D = 0.5
Apreciación: ± 1 mmHg
 Sistema de tuberías.
Diámetro: 0.028 m
 Placa orificio.
Diámetro del orificio: 0.01524 m
Apreciación: ± 1 mmHg
 Vertedero rectangular.
 IV. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

1. Se llenó el banco de prueba con agua.

2. Se encendió la bomba hasta llenar el sistema de tuberías y sacar las burbujas que
quedaban en la tubería.
3. Una vez que el sistema se estabilizó se midió en el rotámetro el caudal máximo de
la bomba y se anotaron las diferencias de altura tanto en el manómetro de mercurio
del tubo Venturi como en el manómetro de mercurio de la placa orificio.
4. Luego se procedió a disminuir el flujo de agua mediante una válvula y se tomaron
nuevamente las medidas del rotámetro, de los manómetros del tubo Venturi y la
placa orificio. Este procedimiento se realizó 7 veces hasta llegar a un caudal
bastante reducido.
5. En el caso del medidor electrónico o medidor de gastos, no se encontraba en
funcionamiento, sin embargo, anteriormente en prácticas pasadas se tomaron
medidas que previamente estaban tabuladas que el profesor nos dio para su
anotación.
6. Se conectó la salida de agua del sistema de tuberías al vertedero rectangular.
7. Este, se llenó y, una vez que el caudal era constante se midió la altura del canal del
vertedero a la superficie, y a la superficie del agua del agua. Se midió el ancho del
orificio.
8. Se apagó la bomba hidráulica y se dreno el sistema.
 V. RESULTADOS

0.04

0.04 f(x) = 145812.24 x² + 17.34 x − 0

0.03
Placa Orificio (m)

0.03

0.02

0.02

0.01

0.01

0
0 0 0 0 0 0 0
Rotámetro (m3/seg)

Figura 5.1.Curva de calibración de la Placa Orificio en función del Rotámetro.

0.01

0.01

0.01 f(x) = − 190448.92 x² + 114.33 x − 0.01

tubo Venturi (m)

0.01

0.01

0
0 0 0 0 0 0 0
Rotámetro (m3/seg)

Figura 5.2.Curva de calibración de tubo Venturi en función del Rotámetro.

 0

Medidor de Gastos (m3/seg)

0
f(x) = 1.1 x − 0
0

0
0 0 0 0 0 0 0
Rotámetro (m3/seg)

Figura 5.3.Curva de calibración del medidor de gasto vs rotámetro.

Placa Orificio vs Nº de Reynolds Tubo Venturi vs Nº de Reynolds

2.5
Coeficiente de Descarga (Cd)

1.5

0.5

0
15000 20000 25000 30000 35000 40000 45000 50000
Nº de Reynolds

Figura 5.4. Curvas de Coeficientes de descargas de la Placa Orificio y tubo

Venturi en función del Número de Reynolds.
 Tabla 5.1. Coeficientes de descarga obtenidos del tubo Venturi.

ROTAMETRO
Nº DE N º de
(m3/seg) ∆ H (mHg) CD
MEDIDAS REYNOLDS

Q1 0,00046 0,006 45997,8159 1,983

Q2 0,0004 0,008 39998,10008 1,788
Q3 0,00036 0,01 35998,2807 1,552
Q4 0,00033 0,012 32998,4332 1,422
Q5 0,0003 0,011 29998,5753 1,293
Q6 0,00026 0,008 25998,7655 1,121
Q7 0,00023 0,011 22998,9079 0,991

Tabla 5.2. Coeficientes de descarga obtenidos de la placa orificio.

ROTAMETRO
Nº DE N º de
(m3/seg) ∆ H (mHg) CD
MEDIDAS REYNOLDS

Q1 0,00046 0,038 42656,213 0,825

Q2 0,0004 0,028 36743,6622 0,835
Q3 0,00036 0,025 33069,2959 0,896
Q4 0,00033 0,02 30313,5213 0,815
Q5 0,0003 0,017 27557,7466 0,804
Q6 0,00026 0,014 23883,3804 0,768
Q7 0,00023 0,01 21127,6057 0,804
 VI. ANALISIS DE RESULTADOS
Mediante los datos obtenidos y tomando como referencia más fiable y precisa el
rotámetro se pudo obtener el siguiente análisis en el cual mediante a la Figura 5.2, que
representa la curva de calibración del tubo Venturi en relación al rotámetro podemos
determinar que el Venturi se encuentra descalibrado en gran medida; estos datos se pudo
deber a que dispositivo de medición se encuentra averiado o en muy mal estado.

En las figuras 5.1 y 5.3 se precio que los instrumentos de medición como la placa
orificio y el medidor de gasto se encuentran calibrados con márgenes de error mínimos,
esto debido a los diferentes funcionamientos de los instrumentos.

Se aprecia que el coeficiente de descarga del tubo Venturi es notablemente superior

al de la placa orificio con las mismas condiciones de caudal; lo cual no es de extrañar
debido a que ambos dispositivos son muy parecidos en el principio de funcionamiento pero
con aplicaciones en casos distintos en la industria.

Francisco Javier Sánchez Quijada.

C.I: 26.958.676.
 Al analizar la figura 5.1. y 5.3. se observa que los instrumentos de medición de flujo, en
este caso la placa orificio y el medidor de gasto respectivamente., se encuentran calibrados
debido a que los valores obtenidos de estos instrumentos son muy parecidos a los leídos en
el rotámetro, que se propuso como referencia para el ajuste de curvas de calibración.Los
ajustes de curvas de calibración en los instrumentos antes mencionados sondistintos para
cada uno porque en un instrumento, la placa orificio, se obtienen dos medidas de presión
por lo que hay que realizar un ajuste de curva utilizando una ecuación polinómica, mientras
que para el medidor de gasto se utilizó una ecuación lineal debido a que solo se obtuvo una
lectura.
En los dos casos, las lecturas obtenidas difieren muy poco, y se puede deber a errores
humanos cometido durante la práctica. Los valores obtenidos en la placa orificio se
obtienen en presiones en m de mercurio, que aumentan a medida que aumenta el caudal
alcanzado en el rotámetro.
En la figura 5.2. se apreció que el instrumento de medición, llamado tubo de Venturi, se
encontró descalibrado debido a que los valores obtenidos durante la práctica variaron en
gran medida en comparación con los del rotámetro. Dichos valores comenzaron
aumentando y luego comenzaron a descender, cuando en realidad deberían haber
aumentado solamente como es el caso de los valores del rotámetro.
Al comparar los coeficientes de descarga obtenidos del tubo Venturiy la placa orifico en
la tabla 5.1. y 5.2., respectivamente, con los de referencia de la figura 9.3.1. y 9.3.2., se
notó que los calculados se alejan en gran medida de los de referencia. Esto puede que se
debe a errores al momento de tomar las medidas en la práctica.
Jesús Enrique Valedón Martin
C.I: 26.393.888
 VII. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

7.1. Conclusiones.

 Se obtuvo que el coeficiente de descarga en el tubo Venturi es mayor al obtenido en

la placa orificio.
 Mediante los datos obtenidos por el tubo Venturi se concluyo que este dispositivo se
encontraba totalmente descalibrado, probablemente debido al deterioro o una mala
implementación de los investigadores.
 Los dispositivos correspondientes a la placa orificio y el medidor de gasto estaban
calibrados con relación al rotámetro.
Francisco Javier Sánchez Quijada.
C.I: 26.958.676.

 La placa orificio y el medidor de gasto se encontraron calibrados,

 El tubo Venturi se encontró descalibrado.
 Existen dos tipos de medidores de flujo, directos e indirectos.
 El cálculo de caudal por vertedero se asemeja a del rotámetro.
 Las medidas de metros de mercurio obtenidas en la placa orificio aumentan
conforme aumenta el caudal obtenido en el rotámetro.

Jesús Enrique Valedón Martin

C.I: 26.393.888
7.2. Recomendaciones.

 Mediante la búsqueda de donaciones realizar el mantenimiento adecuando a los

equipos necesarios para la realización del experimento; si alguno de los mismo falta
buscar reponerlo por los mismo medios de donativos.
 Proceder a la instalación correcta de los medidores de flujo en el banco de prueba
para evitar así errores en la obtención de datos.
 Manejar de manera gradual el funcionamiento el banco de pruebas para obtener
resultados más veraces.

Francisco Javier Sánchez Quijada.

C.I: 26.958.676.

 Realizar mantenimiento a los instrumentos de medición.

 Anotar correctamente las medidas obtenidas en la práctica.

Jesús Enrique Valedón Martin

C.I: 26.393.888
 VIII. BIBLIOGRAFIA
[1] Bustillo, O. (2001). INGENIERÍA DE MEDICIÓN (TRABAJO PRESENTADO
COMO REQUISITO PARCIAL PARA ASCENDER A LA CATEGORIA DE
PROFESOR ASOCIADO). Universidad de Oriente. Barcelona, Anzoátegui.
 IX. APENDICES

9.1. Apéndice A: Muestra de cálculos.

9.1.1. Calculo del caudal del vertedero rectangular.

Coeficiente de descarga para vertedero
H
Cd=0,602+0,083 ( Ecu . 9.1.)
P
Dónde H: altura sobre el vertedero (m) = 0,014 m, P: Altura de cresta (m) = 0,12m, b
ancho de la base (m) = 0.1m

Cd=0,602+0,083 ( 0,014 m
0,12 m )
=0,6117

Calculando el Caudal del Vertedero tenemos

3
2
Q=Cd ∗p √ 2∗g∗H 2 ( Ecu.9 .2 .)
3
3
2 2 m3
Q=0,612 ∗0.12 √ 2∗9.81∗0.014 =0.000359
3 s

9.1.2. Calculo para la obtención de la ecuación parabólica para el ajuste de curva de

calibración.

X: caudal del rotámetro (m3/seg) Y: diferencia de altura del Venturi (mHg)

X Y X2 X3 X4 X*Y X2*Y
9,7336E- 4,47746E- 8,0408E-
0,00046 0,038 2,116E-07 0,00001748
11 14 09
0,0000001
0,0004 0,028 6,4E-11 2,56E-14 0,0000112 4,48E-09
6
4,6656E- 1,67962E-
0,00036 0,025 1,296E-07 0,000009 3,24E-09
11 14
3,5937E- 1,18592E-
0,00033 0,02 1,089E-07 0,0000066 2,178E-09
11 14
0,0000000
0,0003 0,017 2,7E-11 8,1E-15 0,0000051 1,53E-09
9
0,00026 0,014 6,76E-08 1,7576E- 4,56976E- 0,00000364 9,464E-10
 11 15
∑0,0002 ∑0,0 ∑1,2167E- ∑2,79841E- ∑0,000002
∑5,29E-08 ∑5,29E-10
3 1 11 15 3
Tabla 9.1 Tabla de datos para la calibración de la figura 5.1.Placa orificio vs
Rotámetro.

Se deben sustituir los valores en el sistema de ecuaciones siguiente:

a∗Σ x 2 +b∗Σ x +c∗N=Σ y (Ecu.9.3)

a∗Σ x 3 +b∗Σ x2 +c∗Σx=Σx y (Ecu.9.4)

a∗Σ x 4 + b∗Σ x 3 +c∗Σ x2 =Σ x 2 y (Ecu.9.5)

Resolviendo el sistema obtenemos:

a=145812; b=17.34 ; c=−0,0012

Sabiendo que una ecuación parabólica es de la forma:

y=a x2 +bx +c → y =145812 x 2+ 17.34 x−0.0012

9.1.3. Calculo para la obtención de la ecuación Y =mX +b para la grafica de la curva

de calibración.

X Y X2 X*Y
0,00046 0,00048 2,116E-07 2,208E-07
0,0004 0,000407 0,00000016 1,628E-07
0,00036 0,000382 1,296E-07 1,3752E-07
0,00033 0,000319 1,089E-07 1,0527E-07
0,0003 0,0003 0,00000009 0,00000009
0,00026 0,000244 6,76E-08 6,344E-08
0,00023 0,000238 5,29E-08 5,474E-08
∑0,00234 ∑0,00237 ∑8,206E-07 ∑8,3457E-07
Tabla 9.2. Tabla de datos para la calibración de la figura 5.3. Medidor de gasto
vs rotámetro.

Mediante la Ecu. 9.6. de mínimos cuadrados y la Ecu. 9.7. Sustituyendo los valores,
donde “n” sería el número de medidas que es 5, tenemos que:

n (( ∑ x∗y ) )−( ( ∑ x )( ∑ y ) ) ∑ X 2 ∑ Y −∑ X ∑ XY
m= (Ecu. 9.6.) y b=
2
n ( ∑ x 2 ) −( ∑ x ) n ∑ X 2−¿ ¿ ¿

m=1,1027 y b=−0,00003
 Obteniendo: Y =1.1027 x−0,00003

9.1.4. Calculo de numero de Reynolds.

Utilizando la ecuación 9.8. donde Q es el caudal que pasa en m3/s, d es el diámetro por
donde pasa dicho caudal en metros y V es la viscosidad cinemática enm 2/s.

4∗Q
ℜ=
π∗d∗V H (Ecu. 9.8.)
2
O

m3
4∗0.00046
seg
ℜ= =42255,2115
m2 −7
π∗0.01524 m∗9,095 x 10
seg

Para el caso del número de Reynolds del tubo Venturi se realizan los mismos pasos
anteriores, pero utilizando el diámetro correspondiente del tubo Venturi.

9.1.5. Calculo de coeficiente de descarga para placa orificio.

Utilizando la ecuación 9.9. donde Q es el caudal que pasa en m3/s, A es área en m 2, S Hg

es la densidad relativa del mercurio y∆ H es variación de la altura en metros.
2
A2

Cd 1=
√√Q 1−
A1 ( )
A2 2 g ( S Hg−1 ) ∆ H
(Ecu. 9.9.)

Primero se calculan las dos áreas:

π 2 π
Área 1 ( A1 ¿= D = ( 0,028 m )2=0.000 61575 m 2
4 4
π 2 π 2 2
Área 2 ( A2 )= d = 0.01524 =0.000182 m
4 4

0.000182m 2

Cd=
0,00046 1−
√ ( 0.000 61575 m2
m
) =2,374
0.000182m 2
√ 2 x 9,81
seg
( 13,6−1 ) 0,006 m

9.1.6. Calculo de coeficiente de descarga para tubo Venturi.

 Utilizando la ecuación 9.10. donde Q es el caudal que pasa en m 3/s, A2 es el área en m 2, g
es la gravedad en m/s 2, , S Hges la densidad relativa del mercurio y∆ H es variación de la
altura en metros.

Q
Cd 1= (Ecu. 9.10.)
A2 √ 2 g ( S Hg−1 ) ∆ H

m3
0.00046
seg
Cd= =0,825
m
2

√
0.000182m ∗ 2∗9.81
seg
( 13.6−1 ) 0.038 m

9.2. Apéndice B: Asignación.

9.2.1. Mencione los diferentes instrumentos medidores de caudal y explique el

principio de funcionamiento (basándose en las ecuaciones correspondientes) así
como el rango de aplicación de cada uno de ellos.

Placa Orificio: Las placas de orificio es uno de los dispositivos de medición más
antiguos, fue diseñado para usarse en gases, no obstante, se ha aplicado ampliamente y con
gran éxito para medir el gasto de agua en tuberías.

La ventaja de las placas de orificio, a la hora de medir caudales, es su bajo coste, el

inconveniente es la falta de precisión. El uso de la placa de orificio en este caso es para
crear una pérdida de carga adicional en la red.

q=C d A √2 g ∆ P(Ec . B.1 .1)

Dónde q: es el caudal (m3/s), Cd: es el coeficiente de descarga, g: es la gravedad (m/s2),

∆ P: es la caída de presión en el orificio (m) y A: es la superficie del orificio (m2).

El caudal másico, qm puede determinarse utilizando la siguiente ecuación:

 C π 2
q m= d √2 ∆ Pρ(Ec . B .1 .2)
√ 1−β 4
4

Dónde C: es el coeficiente de descarga (adimensional), β: es la relación de diámetros

(adimensional) y ∆ P: es la diferencia de presión entre ambos lados de la placa de orificio.
[1]

Medidor de Tobera:Es un tubo convergente fijo al extremo de una manguera o tubería,

que sirve para incrementar la velocidad del chorro que sale.

Cada una de ellas tiene una punta cilíndrica de longitud tal que hará completa la parte
convergente del tubo puede ser un tronco de cono o convexa. Todas estas formas dan una
corriente eficaz.

2 ( P1−P2 )
Q=C n Qideal=C n A n
√ ρ ( 1−β 4 )
(Ec . B .1.3)

π d2
Con An = . Así como el medidor de orificio, el valor de C n es en función del
4
d ρVD
diámetro β= , y el número de Reynolds Re = . Los valores de Cn son extraídos de
D μ
tablas con valores característicos experimentales. De nuevo, valores precisos de Cn,
dependen de los detalles específicos del diseño de la tobera. El medidor de tobera es más
eficaz (se disipa menos energía) que el medidor de orificio.

Medidor Venturi: El efecto Venturi se explica por el Principio de Bernoulli y el

principio de continuidad de masa. Si el caudal de un fluido es constante pero la sección
disminuye, necesariamente la velocidad aumenta tras atravesar esta sección. Por el teorema
de la conservación de la energía mecánica, si la energía cinética aumenta, la energía
determinada por el valor de la presión disminuye forzosamente.

Efectivamente, según el principio de Bernoulli:

V 21 P 1 V 22 P2
+ + z 1= + + z 2(Ec . B .1.4 )
2g γ 2g γ

Dónde V: velocidad del fluido en la sección considerada, g: aceleración gravitatoria, g ≈

9,81 m/s2, P: presión en cada punto de la línea de corriente, γ : es el peso específico y z =
altura, en vertical, sobre una cota de referencia. [1]

2 ( P1−P2 )
Q=C v Qideal =Cv A T
√ ρ ( 1−β 4 )
( Ec . B.1 .5)
 Rotámetro: Su operación está basada en el principio de área variable, donde el flujo
del fluido actúa sobre un flotador en un tubo delgado, incrementando el área de paso del
fluido. Ante un aumento del flujo, la altura del flotador es incrementada, siendo
directamente proporcional al flujo. El flotador se mueve de forma vertical en el tubo en
proporción, al flujo del fluido y al área entre el flotador y las paredes del tubo, alcanzado
una posición de equilibrio entre la fuerza ejercida por el fluido y la fuerza gravitacional.
Para satisfacer el equilibrio de fuerzas, el flotador del rotámetro asume distintas posiciones
para cada flujo del fluido. El rotámetro es muy popular porque tiene una escala lineal, un
gran rango de medición y una baja caída depresión, es simple de instalar y mantener, puede
ser construido con diversos materiales dependiendo del rango de presiones y temperaturas
en la cual va a trabajar. El tubo puede ser de vidrio y el flotador de acero inoxidable para
favorecer la resistencia a la corrosión. La escala del rotámetro puede ser calibrada para una
lectura directa del flujo del líquido o aire. [1]

2 g ν f ∗( ρ f −ρl )
Qv =C A w
√ ρl A f

Medidor de Caudal tipo Turbina: La alta precisión es la característica principal de

este instrumento. Mide con precisión el caudal de los líquidos transparentes sobre una
amplia gama de caudales. Este medidor puede instalarse en cualquier orientación deseada
siempre y cuando se tenga cuidado de mantener el medidor lleno de líquido. El movimiento
del líquido a través del medidor provoca la rotación de la turbina. Un sensor de proximidad
externo detecta la rotación de la turbina sondeando el movimiento de las partículas. La
rotación de la turbina es lineal con respecto al caudal. La pantalla y módulo de control
convierten la señal del impulso en un número visualizado, este medidor presenta una
tolerancia en cuanto a viscosidad a la de fluidos similares al agua. [1]

Tubo Pitot: Un tubo Pitot mide dos presiones simultáneamente: presión de impacto
(Pt) y presión estática (Ps). La unidad para medir la presión de impacto es un tubo con el
extremo doblado en ángulo recto hacia la dirección del flujo. El extremo del tubo que mide
presión estática es cerrado pero tiene una pequeña ranura en un lado. Los tubos se pueden
montar separados o en una sola unidad.

La presión diferencial medida a través del tubo Pitot puede calcularse utilizando la
ecuación de Bernoulli, y resulta ser proporcional al cuadrado de la velocidad del fluido: [1]

ρV2
Pt −Ps=
2
 ( Pt −Ps)2
V=
√ ρ

Medidor de impacto Target: Puede ser visto como una placa de orificio instalada
al revés. En realidad, el elemento primario es un disco sólido circular montado
perpendicularmente al flujo y suspendido al nivel del eje de la tubería por una barra de
fuerza controlada por un sistema electrónico o neumático.

Este sistema mide la fuerza de impacto F¡ sobre el disco, la cual se expresa por: [1]

V2
Fi=Cd . ρ. A .
2

9.2.2. Mencione los 2 dispositivos más usados para medir flujo en canales abiertos y
explique el principio de funcionamiento basándose en las ecuaciones
correspondientes en el caso que sea necesario.

Vertederos: es un dique o pared que intercepta la corriente, causando una elevación del
nivel aguas arriba y que se emplea para control de nivel o para medir caudales. Las
aplicaciones de estos medidores son:

- Control de nivel, por ejemplo, de un embalse: Vertedero de presas.

- Medición de Caudales: Vertederos de medida.

Los vertederos son por así decirlo orificios sin el borde superior y ofrecen las
siguientes ventajas en la medición del agua:

- Se logra con ellos precisión en los aforos.

- La construcción de la estructura es sencilla.
- No son obstruidos por materiales que flotan en el agua.
- La duración del dispositivo es relativamente larga.

Los vertederos se clasifican en vertederos de pared delgada y pared gruesa. Los

primeros, con cresta en arista viva sirven para medir caudales con gran precisión; mientras
que los vertederos de pared gruesa desaguan un caudal mayor. De aquí la diferencia de
aplicaciones: los de pared delgada se emplean para medir caudales y los de pared gruesa,
como parte de una presa u otra estructura hidráulica, para control de nivel. [1]

Desagüe por una compuerta de fondo: Consta de una abertura de compuerta, no es

más que un orificio rectangular de altura a y de ancho b, que suponemos constante e igual
al ancho del canal. En el fondo no hay contracción; pero si en la lámina superior. La
ecuación para determinar el caudal en estos tipos de dispositivos es: [1]

Q=C q a b √ 2 g ∆ h

9.2.3. Un venturi está instalado en una tubería de 30 cm de diámetro que transporta

agua. El diámetro de la garganta es de 12,5 cm. La presión en la tubería es de 140
kPa, y el vacío en la garganta es 37,5 cm de mercurio. El 4% del cabezal
diferencial se pierde entre los medidores. Determine el caudal en la tubería (l/s),
asumiendo que el venturi es horizontal
9.2.4. Determine el caudal de agua a través de una tubería de 300 mm de diámetro
colocada en una posición inclinada donde un venturi está colocado, que tiene un
diámetro de garganta de 150 mm. La diferencia de presión entre la tubería
principal y la garganta se mide con un manómetro en U invertido con un líquido
de gravedad específica de 0,7 que da una lectura de 260 mm. La pérdida de
cabezal entre la tubería principal y la garganta es 0,3 veces el cabezal cinético de la
tubería.
9.2.5. (a) Determine el caudal a través del venturi horizontal mostrado en la Figura 1
si existen condiciones ideales, y (b) ¿Para qué caudal a través del Venturi de la
parte (a) comenzará la cavitación si P1 = 275 kPa (man), la presión atmosférica es
101 kPa (abs) y la presión de vapor es 3,6 kPa (abs)?

Figura 1
9.2.6. ¿Qué diámetro de orificio, d, deberá tener el medidor de placa orificio de la
Figura 2, si bajo condiciones ideales pasa un caudal a través de él de 30 gpm de
agua de mar y se mide una diferencia de presiones de 2,37 psi? Asuma un
coeficiente de contracción de 0,63.
 Figura 2

9.2.7. Agua a 20 oC fluye en un canal de ladrillo rectangular de 2 m de ancho con una

profundidad de 120 cm. La pendiente del canal es 0,0012. Estime la razón de flujo
usando (a) La ecuación de Chezy-Manning y (b) La ecuación de Darcy-Weisbach.

9.3. Apéndice C: Anexos.

Fig. 9.3.1. Tabla de coeficientes de descarga vs número de Reynolds para un tubo

Venturi.
Fig. 9.3.2. Tabla de coeficientes de descarga vs número de Reynolds para una
placa orificio.