GESTIÓN Y MANTENIMIENTO DE MAQUINARIA PESADA

PROYECTO INTEGRADOR

“Diseño de un sistema el control de puntos ciegos

para evitar accidentes aplicado en el camión articulado

subterránea

AD30”

NOMBRE:

- Lugo Pittman Joseph Gabriel

- Panuera Condori Yoli Roli

- Montero Palomares Fernando Fabricio

CICLO:

III

2023

LIMA-PERÚ

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 ÍNDICE DE CONTENIDOS

INTRODUCCIÓN 3

RESUMEN 4

ABSTRACT 5

PROBLEMÁTICA 6

3.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 6

3.2. DELIMITACIÓN DEL PROBLEMA 9

3.3. JUSTIFICACIÓN DEL BENEFICIO O IMPACTO 10

3.4. DIAGRAMA ISHIKAWA 11

3.5 INTERPRETACIÓN DEL ISHIKAWA 12,13

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 INTRODUCCIÓN
En el mundo de la maquinaria pesada vemos distintos factores que generan
problemáticas al momento de trabajar y con ello se crean soluciones. Investigando
encontramos un problema, específicamente en el Camión Articulado Subterráneo AD30. Es
por ello que nos hacemos la pregunta, ¿Cómo podríamos evitar los accidentes dentro del
socavón de una mina, producto de los puntos ciegos de los camiones articulados AD30 debido
a la dimensión que tiene y el ambiente en el cual trabaja?

La minería subterránea por socavón es una actividad que implica riesgos para la
seguridad de los trabajadores y de los equipos utilizados, en este contexto, el uso de sensores
de proximidad con pantallas de detección se ha convertido en una herramienta indispensable
para garantizar la seguridad de trabajadores y maquinaria. El objetivo de este proyecto es
diseñar un sistema de sensores de proximidad el cual tenga una pantalla que pueda brindar
visualización de la zona de trabajo en un camión minero subterráneo, este sistema detectará la
presencia de obstáculos y alertará al conductor para evitar colisiones y accidentes. Para lograr
este objetivo, se utilizarán diferentes tipos de sensores de proximidad, que se colocarán en
diferentes puntos del camión para cubrir todo su perímetro. Los datos recogidos por los
sensores serán procesados en tiempo real por un sistema informático integrado en el camión.
Además de garantizar la seguridad del personal y el equipo, el sistema de sensor de
proximidad también optimizará la operación del camión al reducir los tiempos de parada y
aumentar la eficiencia en la operación del vehículo. En resumen, la implementación de un
sistema de sensor inteligente de proximidad en un camión de minería subterránea es una
iniciativa fundamental para mejorar la seguridad y la eficiencia en la operación de minería
subterránea.

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 RESUMEN

Sabemos que las empresas mineras en nuestro país buscan la mayor seguridad en
maquinarias pesadas que se encuentran en ejecución en el ámbito laboral como también en los
trabajadores. En este caso el camión articulado subterráneo AD30 es de gran importancia al
sector minero en la parte subterránea este equipo tiene puntos ciegos, tales así que los mismos
operadores no llegan a reconocer y algunas veces llegan a ocurrir incidentes o accidentes.

En este proyecto lo que haremos es la implementación de un sistema de sensores de

proximidad con un equipo de detección el cual tendrá una distancia de 3 metros para poder
avisar al operador que hay un obstáculo y así pueda tomar las precauciones necesarias para
que no ocurra ningún accidente. A través de la pantalla de detección se mostrará a cuanta
distancia se encuentra un equipo, objeto y si alguna persona se encuentra cerca del trabajo.
Este sensor se ubicará en la parte delantera y trasera del AD30 dando un amplio rango de
detección, incluso en espacios de trabajo oscuro.

Este equipo es un caso particular ya que su única función es el traslado, debido al

tamaño que tiene la tolva, el giro de la tolva y del motor este presenta puntos ciegos en casi
todos los ángulos, lo que ocasiona un número considerable de accidentes por año por lo que se
planteó solucionar el problema implementando cuatro sensores de proximidad en cada lado
del vehículo, con lo que se espera reducción los puntos ciegos y de esta forma evitar
accidentes ocasionados por este problema de visibilidad.

Por eso nuestro proyecto va dirigido a todas esas empresas que laboran en la minería
subterránea y nuestro plan es la implementación de sensores de a proximidad para poder
ayudar a todos los nuevos conductores además de los veteranos que ya no se van a estar todo
el tiempo alerta en momento de operar camión articulado subterráneo AD30.

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 ABSTRACT

We know that mining companies in our country seek the greatest safety in heavy
machinery that is being executed in the workplace as well as in the workers. In this case, the
AD30 underground articulated truck is of great importance to the mining sector. In the
underground part, this equipment has blind spots, such that the operators themselves do not
recognize it and sometimes incidents or accidents occur. In this project, what we will do is
implement a proximity sensor system with detection equipment which will have a distance of
3 meters to be able to notify the operator that there is an obstacle and thus take the necessary
precautions so that no harm occurs. accident. Through the detection screen, it will be shown
how far away a piece of equipment is, an object and if any person is near the work. This
sensor will be located at the front and rear of the AD30 giving a wide detection range, even in
dark workspaces. This equipment is a particular case since its only function is the transfer, due
to the size of the hopper, the rotation of the hopper and the motor, this presents blind spots in
almost all angles, which causes a considerable number of accidents due to year for which it
was proposed to solve the problem by implementing four proximity sensors on each side of
the vehicle, which is expected to reduce blind spots and thus avoid accidents caused by this
visibility problem. That is why our project is aimed at all those companies that work in
underground mining and our plan is the implementation of proximity sensors to help all new
drivers as well as veterans who are no longer going to be alert all the time. At the time of
operating AD30 underground articulated truck.

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 PROBLEMÁTICA

En esta sección inicial del documento, se plantea, define y analiza la problemática que
ha motivado el desarrollo del proyecto. Para respaldar y fundamentar esta problemática, se
utilizan tablas, gráficos y diagramas que permiten comprender el impacto de la situación
problemática y las consecuencias.

Además, se lleva a cabo un estudio exhaustivo utilizando herramientas de análisis de

problemas, como la espina de Ishikawa, esta herramienta ayuda a identificar las causas raíz
del problema y determinar las áreas de mayor impacto. Su utilización fortalece el análisis al
proporcionar una visión detallada de los factores que contribuyen a la problemática en
cuestión.

Asimismo, se representan los estados de tecnología en la industria, estos estados de

tecnología sirven como una referencia para comprender cuáles son las tecnologías actuales y
más utilizadas en dicho sector industrial, esta información es crucial para contextualizar el
estudio y evaluar la relevancia y viabilidad de las soluciones propuestas del proyecto.

3.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

La maquinaria pesada es muy utilizada en la minería para realizar trabajos que

requieren mucha fuerza y potencia. Sin embargo, estos vehículos también pueden representar
un peligro para la seguridad de los trabajadores y el público debido a sus puntos ciegos más
aún si se encuentran al interior de una mina. El equipo AD30 cuenta con áreas donde el
operador no puede ver lo que sucede alrededor de la máquina, estas manchas pueden ser
causadas por el tamaño y la forma de la máquina, la ubicación de la cabina, los espejos
retrovisores colocados incorrectamente y otros obstáculos en el área de trabajo, estos pueden
ocultar peligros dentro del socavón además de trabajadores, otros vehículos y obstáculos.

A pesar de que las empresas mineras implementan diversas medidas de seguridad con
el objetivo de proteger y salvaguardar el equipo y el personal, este sector continúa teniendo
una cantidad constante de accidentes durante el año producto de los puntos ciegos en el
equipo. Lamentablemente, no se ha logrado reducir esta cifra como se esperaba, las
estadísticas de accidentes leves, incapacitantes y mortales en el ámbito minero revelan una
persistencia en la

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ocurrencia de estos incidentes. En el período comprendido entre 2012 y 2016, se registró un
promedio de 35 accidentes mortales.

Tabla 1: Análisis de Accidentes Mortales

Fuente: https://www.minem.gob.pe/_detalle.php?idSector=1&idTitular=170&idMenu=sub151&idCate

Tabla 2: Porcentaje de accidentes mortales en minería.

Fuente: https://www.minem.gob.pe/_detalle.php?idSector=1&idTitular=170&idMenu=sub151&idCate

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 La existencia de estas situaciones pone en evidencia una problemática de gran
importancia en cuanto a la seguridad laboral en la industria minera. A pesar de los esfuerzos y
las medidas implementadas hasta ahora para mitigar estos incidentes, resulta evidente que se
necesitan acciones más efectivas para abordar y reducir los riesgos asociados a los puntos
ciegos.

Los puntos ciegos representan una preocupación particular en la industria minera, ya

que son áreas o situaciones donde la visibilidad es limitada o nula, lo que aumenta el riesgo de
accidentes. Estos pueden incluir zonas de difícil acceso, equipos o maquinaria pesada que
obstruyen la visión, espacios confinados o áreas con condiciones adversas.

Para enfrentar esta problemática, es fundamental llevar a cabo una evaluación

exhaustiva de los puntos ciegos existentes en las operaciones mineras y adoptar medidas
específicas para minimizar su impacto. Estas acciones pueden incluir la implementación de
tecnologías avanzadas de detección y monitoreo, mejoras en el diseño de los espacios de
trabajo, así como la capacitación constante del personal para la identificación y gestión de los
puntos ciegos

Tabla 3: Tabla coyuntural de accidentes mortales año 2023

Fuente: https://www.minem.gob.pe/_detalle.php?idSector=1&idTitular=170&idMenu=sub151&idCateg=170

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 Gráfico 2: Porcentaje de accidentes mortales. Gráfico 3: Evolución de accidente

3.2. DELIMITACIÓN DEL PROBLEMA

El problema se enfoca específicamente en los camiones mineros del modelo AD30.

Estos camiones son ampliamente utilizados en operaciones mineras y presentan características
y dimensiones particulares que pueden influir en la existencia de puntos ciegos, estos puntos
ciegos pueden dificultar la detección de objetos, equipos, personas u otros vehículos,
aumentando el riesgo de colisiones o accidentes. El objetivo es analizar cómo estos puntos
ciegos pueden afectar la seguridad de las operaciones mineras y explorar posibles soluciones
para mitigar este riesgo, se considerarán factores como las condiciones del entorno minero, los
procedimientos de operación, la interacción con otros vehículos y equipos, y las medidas de
seguridad existentes.

Figura 1: Articulated Dumb Truck Blind Area Fuente:

https://www.cdc.gov/niosh/topics/highwayworkzones/bad/pdfs/catreport1.pdf

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 3.3. JUSTIFICACIÓN DEL BENEFICIO O IMPACTO

La finalidad de este proyecto es reducir los accidentes causados por los puntos ciegos
mediante el diseño de un sistema de control específico para el camión articulado subterráneo
AD30. Esta solución tiene como finalidad mejorar la eficiencia y seguridad del personal que
opera este tipo de vehículo en entornos mineros. A continuación, se presentan las razones que
justifican la realización de este proyecto:

● Protección del personal: El factor humano es de suma importancia en cualquier

industria, y la minería no es la excepción, el diseño de un sistema de control de puntos
ciegos tiene como objetivo principal proteger la integridad y seguridad del personal
que trabaja con el camión articulado subterráneo AD30. Al minimizar los riesgos
asociados con los puntos ciegos, se busca prevenir accidentes y garantizar un entorno
de trabajo más seguro.

● Reducción de accidentes: Los accidentes relacionados con los puntos ciegos

representan una preocupación significativa en la industria minera. Al diseñar un
sistema de control específico para el camión articulado subterráneo AD30, se pretende
disminuir la ocurrencia de estos incidentes, esta reducción de accidentes no solo
protege al personal, sino que también contribuye a la eficiencia operativa y evita
costos asociados con reparaciones y pérdida de tiempo de trabajo.

● Mejora de la eficiencia operativa: Al minimizar los puntos ciegos en el camión

articulado subterráneo AD30, se espera mejorar la eficiencia en las operaciones
mineras, un sistema de control efectivo permitirá una mejor visibilidad y conciencia de
los alrededores, lo que facilitará las maniobras y reducirá el tiempo necesario para
realizar las tareas.

La implementación de este proyecto tendrá beneficios directos para todas las empresas
que cuenten con camiones articulados AD30 en su flota, gracias a la mejora en el control de
los puntos ciegos, se espera una reducción significativa en los accidentes e incidentes durante
las operaciones mineras. En conclusión, todas las empresas que cuenten con camiones
articulados AD30 en su flota se verán directamente beneficiadas por la implementación de

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este proyecto, ya que experimentaron una mejora significativa en la protección del personal,
una reducción de accidentes y una mejora de la eficiencia operativa. Estos beneficios
contribuirán a un entorno laboral más seguro y eficiente dentro de la industria minera.

3.4. DIAGRAMA ISHIKAWA

El diagrama de Ishikawa, también conocido como diagrama de causa y efecto o diagrama

de espina de pescado, es una herramienta utilizada para identificar y analizar las causas raíz

que generan un problema, en una representación gráfica que divide las causas en diferentes

categorías o "espinas", que suelen incluir elementos como maquinaria, operador, medio

ambiente, entorno y método.

Cada una de estas espinas se analiza detalladamente para identificar las posibles causas que

contribuyen a la problemática. Al examinar las causas raíz, se busca comprender cómo

interactúan y se relacionan entre sí, y así poder abordar eficazmente el problema desde su

origen. En la Figura 2 se muestra el diagrama de Ishikawa específico para el problema

planteado anteriormente. Esta representación gráfica permite visualizar las diferentes espinas

y las posibles causas asociadas a cada una de ellas, mediante este diagrama, se facilita el

análisis y la identificación de las causas raíz que deben abordarse para resolver el problema de

manera efectiva.

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 Figura 2: Ishikawa

Fuente: Propia

3.5 INTERPRETACIÓN DEL ISHIKAWA

Al aplicar la herramienta de análisis Ishikawa al problema de los accidentes producidos

por puntos ciegos en el equipo AD30, se puede construir un diagrama de espina de pescado
para identificar las posibles causas de estos accidentes. A continuación, se presenta un
ejemplo de cómo se podría estructurar este diagrama:

MAQUINARIA

● El diseño de la máquina limita la visibilidad del operador, como también la

ubicación de los retrovisores, la altura del asiento como también la ubicación

de la cabina en la máquina, para evitar que estas situaciones lleguen a producir

accidentes se debe de tomar medidas de control.

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 OPERADOR

● La falta de capacitación sumado a la poca visión que puede tener el operador son
de las principales causas que pueden causar accidentes leves y graves.

ENTORNO

● En la minería interna se hace uso de galería y túneles subterráneos para poder

acceder a los yacimientos y extraer el mineral.

● Las dimensiones de las galerías son estrechas y se ven reducidas con el

shotcrete que van en las paredes, los equipos se deben desplazar por estas
galerías, pero las malas maniobras y la poca visión que tiene el operador puede
conducir a accidentes si no se toma las medidas de control adecuadas.

MÉTODO

● Para maniobrar la máquina dentro de las galerías de una mina se debe de tener
un operador con experiencia

● Un personal de apoyo es aquel que le da indicaciones a los operadores para

evitar colisiones si estos dos fallan en la comunicación pueden llegar a causar
accidentes.

MEDIO AMBIENTE

● La poca iluminación dentro de los túneles sumado al diseño de iluminación del

equipo minimiza la visibilidad de los operadores

● La presencia de gases producto de las explosiones afectan la visión del

conductor a la hora de desplazarse

● Las altas temperaturas en el interior de una mina pueden ser peligroso e

incómodo para los trabajadores esto puede afectar la productividad y eficiencia
de la operación.

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