Integración vertical: es una estrategia utilizada por empresas, mediante la cual sus

productos ingresan a nuevos sectores para favorecer la competitividad u ofrecer servicios

actuales. Es decir, es un tipo de estrategia de crecimiento empresarial en el que una misma
empresa lleva a cabo actividades que tradicionalmente se habían delegado en terceros.
Hay dos caminos para llevar a cabo esta estrategia de integración vertical: se puede crear
ese departamento en cuestión o adquirir otras empresas que ya se dediquen
específicamente a eso. Un ejemplo de integración vertical es el de las empresas petroleras:
una misma empresa puede reunir bajo su control tareas como la exploración, la perforación,
producción, transporte, refinación, comercialización, distribución comercial y venta al detalle
de los productos que procesa.

Diagrama de Gantt: En el siglo XX, Henry Gantt creó una herramienta de gestión de
proyectos, basada en gráficos que registran el progreso de una tarea, buscando agilizar y
cumplir con los objetivos del proyecto. Este permite ver las tareas, qué equipo o personas
son los responsables de cada una, el tiempo de duración de cada actividad y las fechas
programadas para que se cumplan.

¿Para qué sirve un diagrama de Gantt?

Simplifica la visualización de todas las tareas de un proyecto, lo que permite una mejor
planificación, seguimiento de los tiempos de ejecución y rapidez para detectar áreas de
mejora y obstáculos potenciales que puedan entorpecer el proyecto.
Además, es posible cambiar las tareas y ajustar los tiempos conforme a los retrasos o los
avances que presente el proyecto. También fomenta la cooperación entre equipos de
trabajo y entre las diferentes áreas de la empresa para lograr los objetivos en tiempo y
forma.

¿Cómo funciona un diagrama de Gantt?

En el diagrama de Gantt las tareas se colocan en un eje vertical, y el periodo en que deben
concretarse en un eje horizontal; además cada barra puede emplear un color que identifique
al equipo o a la persona responsable de realizar cada actividad.
Este esquema implica organización en intervalos o lapsos por lo que te ayudará a
establecer períodos de acción para terminar satisfactoriamente los proyectos sin importar el
nivel de complejidad. Por ello, el diagrama de Gantt puede usarse para un gran proyecto
que requiera decenas de tareas, o para un proyecto pequeño que se resuelva con 5 o 10
actividades.

Elementos de un diagrama de Gantt

• Tareas
• Fecha de inicio y de cierre
• Barras horizontales
• Escala de tiempo
• Periodos para cada tarea
• Progreso
1. Tareas
Todas las acciones que deben ejecutarse tendrán su propio espacio para que las personas
involucradas comprendan qué ocurre de manera simultánea, lo que debe suceder para
arrancar una tarea y en qué instante inicia o termina otra tarea.
2. Fecha de inicio y de cierre
Indica cuándo hay que arrancar y cuándo se debe concluir cada acción.
3. Barras horizontales
Son los elementos gráficos que representan las tareas a realizar para lograr el proyecto.
Cuanto más cortas sean requieren menos tiempo para concretarse, y cuanto más largas,
mayor tiempo.
4. Escala de tiempo
La escala de tiempo está definida por la fecha de inicio y final del proyecto. El gráfico cuenta
con divisiones que sirven como referencia para determinar la duración de cada tarea, de
acuerdo con el largo de cada barra.
5. Periodos para cada tarea
Se trata de organizar los tiempos de cada tarea al acomodar la barra que le corresponde en
el periodo que se le asigna para completarla.
6. Progreso
Gracias a que se muestran todas las etapas de un proyecto, es sencillo calcular el avance o
progreso a medida que pase el tiempo. Cada tarea que se completa corresponde a un
porcentaje de avance o al progreso. En el gráfico se representa por medio de porcentajes.

Cómo hacer un diagrama de Gantt en 6 pasos

1- Define tu proyecto
2- Haz una lista de tareas
3- Detecta la relación de las tareas
4- Establece los tiempos
5- Asigna las tareas
6- Verifica el progreso

Diagrama de Ishikawa: también llamado diagrama de pescado, consiste en una

representación gráfica que tiene la forma de las espinas de un pez de forma horizontal,
representando el problema a analizar, que se escribe a su derecha y a su izquierda las
causas que lo originan. A su vez, este diagrama es una herramienta que identifica
problemas de calidad y les da solución al representar de forma gráfica los factores que
involucran la ejecución de un proceso. Además, es la representación gráfica de las
relaciones de causa-efecto entre las diversas variables que intervienen en un proceso.
Su principal función es ayudar en los análisis de organización. La mayoría de las veces se
lo emplea para encontrar la causa de un problema en su raíz.

Los elementos del diagrama de pescado son:

● Cabeza: Emerge de la espina central y en esta parte se representan los problemas.

● Espinas: Salientes de la espina central. Pueden existir muchas o pocas espinas,
dependiendo de las posibles causas que estén provocando el problema en cuestión.
● Espinas menores: Las espinas grandes también incluyen espinas más pequeñas, las
cuales permiten explicar de manera más efectiva y detallada las causas del problema.

El diagrama de espina de pescado abarca dos puntos de vista que permiten definir y dar
profundidad a las causas y los efectos del problema planteado, mediante el análisis de
donde se origina y cómo se han ido induciendo, es decir parte desde el origen para resolver
el problema principal desde la raíz, por lo cual se selecciona un grupo específico de factores
hacia el problema de acuerdo a la situación de estudio. Ishikawa indica que la calidad
empieza con el cliente y busca eliminar el origen de los problemas, no sus consecuencias.
Por lo tanto, entender sus necesidades es la base para mejorar la calidad y que las quejas
se deben buscar activamente.

Diagrama de pareto
¿Qué es un diagrama de Pareto?
El diagrama de Pareto es una herramienta gráfica donde los datos se ordenan de mayor a
menor, lo que deja más claro qué aspectos deben resolverse primero. Se apoya en el
principio de Pareto, que dice que el 80 % de las consecuencias son el resultado del 20.

¿Para qué sirve el diagrama de Pareto?

El diagrama de Pareto sirve para visualizar los aspectos a mejorar más comunes en un
negocio, los procesos, el desempeño de los equipos y prácticamente todo lo que puede ser
optimizado. El principio de Pareto también puede aplicarse a distintos aspectos, positivos y
negativos.

Características del diagrama de Pareto

Consta de barras y líneas en donde la altura de las primeras representa cualquier unidad de
medida importante, como la frecuencia de ocurrencia o el costo (tiempo o dinero); mientras
que las líneas representan el porcentaje acumulado de defectos. Los porcentajes
acumulativos indican qué porcentaje de todos los defectos se pueden eliminar si se da
solución a sus causas. Una de las características más importantes del diagrama de Pareto
es que mientras la línea de porcentaje acumulativa sea ascendente, los tipos de defectos
tienen un efecto acumulativo significativo. Esto indica la importancia de encontrar su causa
y solucionarlo.

Para hacer un diagrama de pareto se debe:

1. Identificar el problema que se desea analizar.
2. Recaudar los datos que te ayudarán a evaluar el problema.
3. Colocar los datos en una tabla.
4. Ordenar los datos de mayor a menor y calcula sus porcentajes y acumulados.
5. Hacer una gráfica de barras con estos datos.
6. Analizar cuáles son las causas o situaciones que aparecen al inicio de la gráfica. 7.
Monitorear el progreso de la solución que se planteó.
5S: Es una herramienta de mejora de origen japonés desarrollada por Toyota en los años 60
quien la popularizó, pero que se ha comprobado que es una metodología apta para
cualquier empresa y sector con buenos resultados.
Fue diseñada con el objetivo de aumentar la productividad a través de mejorar los entornos
de trabajo, facilitar la labor de los empleados y potenciar su capacidad para la detección de
problemas. Con su implementación conseguimos mejorar la productividad del proceso y
aumentar la calidad.
Disponer de un puesto de trabajo ordenado, limpio y bien organizado, es clave para atajar
las pérdidas de tiempo-desplazamientos innecesarios, reducir los defectos en piezas,
ahorrar en mantenimiento y aumentar la seguridad. Ayuda a que el personal de planta esté
motivado y trabaje en las mejores condiciones.

Las 5S son conocidas de este modo debido al nombre de sus cinco etapas, todas ellas con
la letra S (en japonés), Seiri (clasificar), Seiton (ordenar), Seiso (limpiar), Seiketsu
(estandarizar), Shitsuke (mantener).

SEIRI (clasificar): el objetivo de esta etapa es identificar los elementos necesarios para
desarrollar la actividad en el puesto de trabajo. Se requiere separar los elementos
necesarios de los innecesarios para posteriormente eliminarlos. Una vez se disponen los
elementos necesarios identificados por frecuencia deben clasificarse para agrupar aquellos
con frecuencias de uso similares.
SEITON (ordenar): el objetivo de esta etapa es diseñar un nuevo espacio de trabajo con los
elementos clasificados. Se debe decidir qué lugar es el más adecuado para cada cosa de
manera que cada uno de los elementos disponga de una ubicación asignada. Para escoger
la ubicación de cada elemento se debe tener en cuenta la clasificación por frecuencia de
uso realizada en la fase anterior.
SEISO (limpiar): el objetivo de esta etapa es conseguir un entorno de trabajo limpio y
seguro. Un entorno de trabajo limpio facilita la inspección visual y la identificación de
posibles desviaciones o incidencias que antes podían pasar desapercibidas, ello ayuda a
prevenir que puedan incorporarse en la cadena de valor provocando problemas de calidad.
SEIKETSU (estandarizar): estandarizar la nueva dinámica de trabajo requiere la
actualización de estos procedimientos, así como la creación de nueva documentación que
recoja las nuevas situaciones y decisiones tomadas. Los nuevos estándares de trabajo
deben ser acordados con todos los trabajadores/as implicados con el objetivo de
consensuar la sistemática y facilitar la consolidación.
SHITSUKE (disciplina): el objetivo de esta etapa es mantener los resultados de las etapas
anteriores incorporando esta sistemática en los hábitos de todos los trabajadores, creando
una cultura basada en la mejora continua. Para ello es esencial la disciplina y el
compromiso de todos los trabajadores. El factor humano es clave en esta etapa que
requiere de la responsabilidad individual, la adopción de nuevos hábitos, el seguimiento de
los acuerdos, la participación de todas las personas y el constante apoyo por parte de la
dirección.
Mantenimiento correctivo, preventivo, predictivo

En la mayoría de los casos, los programas de mantenimiento consisten en una combinación

de prácticas de mantenimiento correctivo, preventivo y predictivo. Asimismo, algunos
estudios indican que el 50% de las actividades de gestión del mantenimiento están
equilibradas entre las actividades de mantenimiento preventivo y correctivo.

Mantenimiento correctivo: es aquel que consiste en arreglar los problemas a medida que
van surgiendo. Hay que tener en cuenta que para solucionar aquellos problemas que
puedan surgir habrá que parar la producción. Y esto, puede afectar al ritmo laboral del
equipo. Otro de los inconvenientes del mantenimiento correctivo es que hay que disponer
de un inventario con los recambios necesarios en caso de reparación.
Se suele utilizar para solucionar problemas que surgen de manera imprevista, por ejemplo,
el rompimiento de una cosechadora mientras se está trabajando con la misma.

Mantenimiento preventivo: consiste en adelantarse a las posibles averías que puedan

surgir. Es decir, es distinto al mantenimiento correctivo por su planificación. La solución que
se toma es la de ir reemplazando las piezas o equipos que pudieran sufrir este tipo de
problemas relacionados con el paso del tiempo. La principal ventaja del mantenimiento
preventivo es que se evitan imprevistos y que todo está siempre bajo control.
Se suele utilizar cuando se inspecciona el estado, por ejemplo, de la cosechadora antes de
usarse, y si es necesario el arreglo o reemplazo de una pieza, todo esto antes de empezar a
trabajar con ella.

Mantenimiento predictivo: es muy similar al mantenimiento preventivo. La diferencia está

en que para establecer el estado de los equipos se tienen en cuenta tanto variables físicas
como químicas. Por tanto, detectar posibles fallos de los equipos con anterioridad permite
anticiparse a errores. Esto ayuda a reducir costos, pero, no se puede saber con total certeza
cuándo se producirán los supuestos fallos. El ejemplo seria el mismo que el de
mantenimiento preventivo, lo único es que varían los factores con que se analizan las
piezas de la cosechadora.

Huella hidrica: definida como el volumen total de agua dulce utilizado para producir los
bienes y servicios consumidos por el individuo o la comunidad o producidos por una
empresa.
Este indicador considera tanto el uso directo (ej. operaciones) como
indirecto (ej. cadena de suministro) del agua que hace un consumidor o un productor.
Para medir la huella hídrica de un proceso, se utilizan tres componentes principales:
Agua azul. Volumen del agua superficial y subterránea consumida como resultado de la
producción de un bien o servicio.
Agua verde. Consumo de agua de lluvia almacenada en el suelo como humedad o que
permanece temporalmente en la parte superior del suelo o vegetación. Finalmente, esta
parte de la precipitación se evapora o transpira a través de las plantas.
Agua gris. Refiere a la contaminación y es definida como el volumen de agua ddulc
Necesario para asimilar la carga de contaminantes basado en normas ambientales de
Calidad del agua.
Huella hídrica = consumo de agua + agua contaminada

La huella de agua puede calcularse para un producto particular, para un grupo bien definido
de consumidores (por ejemplo, una persona, ciudad, provincia, estado o nación) o de
productores (por ejemplo, un organismo público, empresa privada o sector económico).
En el caso de un producto, como por ejemplo un alimento, se calcula teniendo en cuenta el
uso del agua en todas las etapas de la cadena de producción. Puede ser expresado en m3.
El objetivo principal de este indicador es lograr que la producción de bienes y servicios
utilice la menor cantidad de agua posible. Los estudios vinculados a la huella hídrica pueden
contribuir en la búsqueda e implementación de sistemas de producción más eficientes en el
uso del agua.

Huella de Carbono
Es un concepto que nació en Europa y que procura calcular el impacto que tiene la
producción de bienes y servicios sobre el ambiente. Se trata de un indicador ambiental que
expresa la cantidad de gases de efecto invernadero (GEI) que se emiten a la atmósfera por
acción directa o indirecta de un individuo, organización, evento o producto.

Huella de carbono personal

La huella de carbono personal es la que origina un solo individuo en su vida cotidiana al
desplazarse, consumir, alimentarse y utilizar recursos como la energía. La ONG ambiental
The Nature Conservancy estima que cada habitante del planeta genera una media de casi
cuatro toneladas anuales de CO2.

Huella de carbono de las empresas

Las entidades realizan actividades que producen gases de efecto invernadero como, por
ejemplo, durante la fabricación, el transporte o el consumo energético. La huella de carbono
corporativa mide todas las emisiones GEI de las empresas y su alcance, tanto si son
directas y pueden controlarlas como si no.

Huella de carbono de un producto

Los servicios y los bienes de consumo también emiten gases de efecto invernadero antes,
durante y después de su vida útil. La contaminación se da, por tanto, desde la obtención de
materias primas, el procesado, la producción y la distribución hasta la etapa de uso y su
transformación en un residuo que se reutilizará, se reciclará o se desechará. La huella de
carbono de los eventos, como conciertos, espectáculos o competiciones deportivas, entre
otros, también resulta considerable debido a elementos como el transporte, el consumo de
energía, la basura generada, etc.

Cómo reducir la huella de carbono

• Apuesta por un consumo responsable, basado en productos de proximidad y elaborados

de forma sostenible, y monta tu propio huerto urbano.
• Muévete de forma más sostenible, en transporte público, bicicleta o a pie, y compra
vehículos más respetuosos con el medio ambiente.
• Elige un consumo de energía de origen 100 % renovable, adquiere electrodomésticos de
bajo consumo y regula la calefacción y el aire acondicionado para ahorrar energía.
• Conciénciate a ti mismo y a los demás sobre la importancia de reducir la huella de
carbono.
• Disminuye la cantidad de residuos: reutiliza tus envases, reciclados y, si no es posible,
tirarlos al contenedor correspondiente

SMED
¿Qué es y qué significa la sigla SMED?
SMED, en inglés (Single Minute Exchange of Die) es una técnica de trabajo que permite
reducir el tiempo de cambio y configuración de un producto en una operación en menos de
10 minutos.

Este método fue desarrollado por Shigeo Shingo, ingeniero industrial japonés reconocido a
nivel mundial por ayudar a las compañías a reducir drásticamente sus tiempos de cambio.
SMED es una herramienta eficaz para eliminar los desechos y aumentar la productividad,
eficiencia y su implementación permite que los negocios optimicen sus procesos, funcionen
más rápido y produzcan productos de mejor calidad.

¿Cómo nos ayuda SMED y qué beneficios aporta?

Las técnicas SMED trabajan y mejoran tres áreas fundamentales:
- La capacidad productiva: Al reducir los tiempos de cambio, el tiempo ahorrado ha pasado
a ser tiempo productivo, aumentando por tanto la productividad de la empresa.
- La reducción del Stock: La fabricación de lotes pequeños, permite una menor cantidad de
materia prima en los almacenes.
- La mejora del servicio al cliente: El SMED facilita a la empresa la capacidad para ajustarse
al mercado reduciendo el tamaño de los lotes. Y como consecuencia de esto, dando la
capacidad de incrementar el catálogo.

En conclusión, SMED es una herramienta eficaz para eliminar los desechos y aumentar la
productividad, eficiencia, rentabilidad y competitividad de la empresa, sea esta de
manufactura o de servicios. Su implementación permite que los negocios optimicen sus
procesos, funcionen más rápido y produzcan productos de mejor calidad.

INTI, Proceso de molienda, extrusión y prensado de la soja

• Proceso de molienda: Llega el grano y lo ingresan al silo hasta que sea necesario. Luego
se realiza el proceso de limpieza, donde por medio de tamices o mayas se va filtrando, los
granos y los desechos. Se separan tres niveles, el primer nivel de tamiz quedan los
desechos más grandes que el grano, en el segundo queda el grano y los desechos que
tengan el mismo tamaño y en el último lo más pequeño.
Para terminar de separar el grano de los desechos, se aspiran los desechos más livianos y
caen los más pesados y si viene el producto con alguna sustancia de metal es atraída por
un imán y quede pegada a él. Los granos limpios pasan al proceso de molienda.
Donde están los rodillos de rotura, hay rodillos de filo con filo o filo con espalda o espalda
con espalda dependiendo la rotura que se quiera lograr. En el INTI hay 4 tipos de rodillos,
donde van a ser aplastados o triturados según corresponda, luego se llevan a los bancos y
se dividen, en los que tienen que seguir pasando por los rodillos y los que ya están listos.
En el caso del INTI hay 4 bancos de diferente tamaño para almacenar.

• Extrusión: En el caso de la del inti, está máquina solamente trabaja con la temperatura
que se forma por la presión. Se pueden cambiar los tornillos, los frenos y las pulseras según
sea necesario para el producto.
Si el producto es muy húmedo sale como un chorizo.
Mientras más frenos se le ponen a la máquina de extrusión, más presión ejerce sobre el
producto, pero demasiada de esta puede desactivar los antinutrientes.
La fuerza del motor de la máquina del inti es de 120 hp.
Si es necesario se le puede ir añadiendo agua.

• Prensado de la soja: La soja se debe pre-acondicionar tenes que tratarla térmicamente

para romper la célula y que se libere el aceite de fase para que cuando entre a la prensa ya
está dispuesta a largar el aceite. La prensa son sin fines que hace una presión grande y en
la punta de la prensa se puede regula la presión (más o menos presión) cuanto más presión
se saca más aceite que van saliendo por las hendijas y cae en una batea.
Ese aceite se junta y se le hace una serie de tratamiento: decantación y filtrados son los que
se hacen en la fábrica; Aunque cuando va a la industria se le hace otro tipos de tratamiento
donde pierde muchas cualidades nutricionales pero las deja con el olor y sabor que
conocemos habitualmente.
Se encuentra otro tipo de extrasión que se llama extrasion por solvente; el funcionamiento
de este es que el valor llegue a un valor de 0,5 a 1% materia grasa, mientras que en el otro
método por presión no pueden bajar de 6 al 7 o al 9 porciento. Es por eso que el método de
solvente es mucho más eficiente porque se saca hasta la última gota de aceite.

INTI, Proceso de molienda

Ingresa al producto pasa por la balanza y va a la primera etapa de limpieza.
Pasa a un equipo de limpieza por tamaño que posee mallas de orificios grandes así lo más
grande que el maíz va hacia un lado y lo más chico que el hacia otro. Pasa todo hacia abajo
y luego tiene una malla por la cual no pasa más el maíz pero pasan cosas extrañas más
chicas la segunda malla permite que solo quede el maíz. La máquina para limpiar también
posee una aspiración para separar lo que es muy livianito incluyendo también un imán así
algunas sustancias ferrosa que haya quede ahí.

Arriba queda lo más grande, abajo lo más chico y en el medio lo que yo estoy buscando.
Lo que quede con el maíz que no es más grande no es más chico ni es una sustancia
ferrosa (por ejemplo: una piedrita del mismo tamaño que el maíz) se separa por peso hace
un movimiento que las partículas pesadas van hacia arriba y las más livianas hacia abajo
entonces es posible separarlos.

Cuando está limpio, ya está listo para procesar. Pasa hacia una etapa donde se le agrega
agua. Es una etapa de humectado se deja descansar el tiempo justo porque lo que se
busca con esta humectación es descascarar y germinar el grano de maíz cuando se
humecta, una vez listo, pasa al germinado que tiene una forma cónica por fuera y por
dentro, tiene como unos dedos de metal con forma rugosa, lo que logramos que hacer con
esto es pelar y germinar rompiendo lo menos posible. Hay mallas donde sale la parte
externa, la parte del germen y de la cáscara más húmeda.
Todo eso pasa, cae abajo entra en un caño que atrás tiene un quemador, Entonces se le da
calor y seca la parte del germen y la cáscara el resto es todo

En el circuito de molienda, los rodillos giran alternativamente para la configuración de la

molienda que estemos buscando.
Luego empezamos a venir a la batería de molienda que donde el banco uno es el que
trabaja más abierto se cierra un poco banco 2 y después va a banco 3, luego banco cuatro
es el que más cerrado está. Se empieza a romper el banco uno y se va al planchister
cuando rompe ahí viene a banco 1 desde arriba a abajo son todas mallas y van separando
en distintas bocas cada una tiene distinta granulometría, entonces salen y es posible que
algunos ya sean productos y otras partes que tengan que volver a banco y así vamos
viendo seleccionando por tamaño y este lo dirige al lugar que corresponda.

En líneas generales:
● Se limpia el grano.
● Se lo descascara y desgermina.
● El mismo se separa y seca.
● Se vuelve a sacar la parte del endospermo que sirve y se va moliendo.
● Pasa a los bancos, se separa y se va llevando adonde corresponda según él tamaño.

El transporte es neumático y se transporta por aire. Tiene válvulas rotativas que lo que
hacen es mantener el circuito cerrado.

INTI, Desarrollo de productos y malteado

El Instituto Nacional de Tecnología Industrial o INTI es un instituto perteneciente al Estado

que se encarga de impulsar a pymes en el desarrollo de sus productos y respectivos
procesos a través de elaborar el producto ideado en sus instalaciones, evaluando si es
posible de lograr, que tipo de procesos deben realizarse y las maquinarias necesarias para
estos, si este sería aceptado por el mercado, los planos para la construcción de una fábrica
apta, hasta incluso ofrecerse a fabricar el producto en sus plantas piloto hasta que el cliente
obtenga lo necesario para elaborarlo por su cuenta.
La sede que se encuentra en la ciudad de 9 de Julio se enfoca principalmente en los
productos elaborados a partir de granos y oleaginosas.

La actividad que permite la iniciación de los procesos en el INTI es el análisis de la materia

prima en el laboratorio, debido a que es necesario para determinar si esta es apta o no para
elaborar el producto, y si es así, intuir la calidad del producto final. Además, también se
controla la materia prima en proceso de elaboración, para saber si el procesamiento está
ocurriendo correctamente o hay que realizar algún ajuste.
Se extrae una muestra y se verifica que contiene o en qué estado se presenta, puede ser
que esté en condiciones óptimas o que algunos granos estén dañados (partidos, con
picaduras, etc.) o la muestra contenga materias extrañas, humedad no deseada, chamicos,
etc. No necesariamente el cargamento de granos debe ser rechazado, de hecho, si están
por debajo de ciertos niveles, se puede aceptar y realizar los tratamientos correspondientes.
Se clasifican en grado 1,2,3 según el daño de los granos y la cantidad de granos dañados.

En el laboratorio podemos encontrar:

- Una termobalanza: Se coloca la muestra en la balanza durante 15 minutos, mientras le va
extrae la humedad y va pesando, cuando llega a pesada constante calcula el valor de
humedad que se eliminó y da un porcentaje aproximado de la humedad de la muestra.
- Un pequeño molino: Utilizado para reducir la muestra a analizar.
- Tamices: Son utilizados en un equipo para determinar qué granulometría es la mejor para
ciertos productos. Es una secuencia de tamices dónde se deposita la muestra y mediante
movimientos permite que la muestra caiga y se vaya separando en los diferentes tamices.
Se lo utiliza por ejemplo para harinas, se busca una granulometría fina y se utilizan tamices
finos (hay de 250, 500, 1000, 1600 micrones, etc.)
- Calador manual: Se lo utiliza para tomar muestras de la materia prima en los camiones
para su análisis en el laboratorio: se toma desde las distintas alturas del camión cuando
éste llega. Por norma a cada camión se le deben realizar una determinada cantidad de
caladas.
- Entre otras herramientas.

Un ejemplo de los variados procesos que se realizan en el INTI es malteado para la

elaboración de cerveza:
Este consiste en germinar el grano de cebada con el objetivo de activar las enzimas, que
son las responsables de desdoblar el almidón del grano para la posterior fermentación que
realizan las levaduras.

En la 1er etapa, se remoja al grano hasta que alcance la humedad de remojo óptima para
el germinado (42-47% dependiendo el resultado que se desee obtener). Esta etapa es
realizada por un equipo que agrega el agua y se airea durante 8 hs, luego se vacía (se
produce el descanso de aire) y se expulsa el dióxido de carbono por 4hs.
En la 2da etapa, una vez alcanzada la humedad óptima, se le da la temperatura ideal al
grano mediante una corriente de aire para que las enzimas degradan el almidón. El aire
pasa a través de un intercambiador de calor para lograr la temperatura adecuada y por una
trampa de agua para mantener la humedad del grano, evitando así que el aire lo seque.
En el proceso de germinado se miden parámetros como la humedad, temperatura, cantidad
y velocidad del aire y cuantos volteos queremos realizar (para homogeneizar los granos y
evitar el enraizamiento).
Y en la 3er etapa, una vez que se observa el desarrollo adecuado de la crospira y las
raicillas, se procede con el secado, que es un proceso importante, ya que, si el grano
mantiene la humedad del proceso de germinado, sufrirá modificaciones mayores que lo
consumiría (crecimiento de la crospira), obteniendo un menor rendimiento del producto. En
este proceso los granos son expuestos a una corriente de aire que pasa por el grano, en un
principio se lo expone a temperaturas bajas para no inactivar las enzimas por el agua
contenida, a medida que se va secando, se puede aumentar dicha temperatura.
Se debe controlar: el ventilador, la corriente de aire y temperatura.

Otro ejemplo de procesamiento de productos es el popeado: se realiza dentro del transporte

neumático, en donde el grano entra pasando por un caudal de aire a una temperatura
determinada y se retiene logrando la expansión del producto, que se recolecta una vez
terminado el transporte. Solo algunas semillas se procesan de esta manera, las que no
pueden, necesitan de una caída de presión grande, por lo que se meten en un cañón que se
cierra, se calienta levantando presión, y por último se abre la tapa rápidamente, provocando
una explosión que hace que el producto salga (quinoa, granos más grandes).

En la sede de 9 de Julio, se realizan productos tanto como en forma de materia prima como
de producto terminado.
Algunos ejemplos son: productos libres de gluten (se realizan tratamientos correspondientes
para que esa harina pueda ser panificable, ven como funciona en el panificado y van
modificando hasta llegar al producto que estaban buscando), trigo sarraceno, chía, maíz,
lenteja, arroz, soja, cártamo, girasol, pimienta, sésamo, garbanzo, aceites, harinas,
rebozador, productos expandidos o popeados (amaranto: almidón expandido), granos
tratados y pelados, desarrollo de hamburguesas vegetales, pasta, panificados, malta,
granos germinados, harina de granos germinados, subproductos de la industria cervecera,
productos para alimentación animal, etc.

Una vez logrado el desarrollo del producto, estos se testean por un panel sensorial: se lo
entrega a un grupo de personas, que pueden ser evaluadores entrenados que se encargan
de analizar a fondo las cualidades del producto, percibiendo varios factores (sabor, textura,
olor, etc.) y dando valores descriptivos para saber si el procesamiento del producto se
realiza correctamente y si está listo o no para lanzar al mercado. Se debe tener en cuenta
las condiciones de los evaluadores para determinar el público al que iría destinado el
producto: la edad, condición social, qué productos consumen esos evaluadores y si
consumirian estos productos, etc.