1.6.

1 HOJA DE VERIFICACIÓN O DE CHEQUEO

Una Hoja de Verificación (también llamada «de Control» o «de Chequeo») es un impreso con
formato de tabla o diagrama, destinado a registrar y compilar datos mediante un método sencillo
y sistemático, como la anotación de marcas asociadas a la ocurrencia de determinados sucesos.
Esta técnica de recogida de datos se prepara de manera que su uso sea fácil e interfiera lo menos
posible con la actividad de quien realiza el registro.

Es un formato construido especialmente para recabar datos de una manera adecuada y

sistemática, de tal manera que su registro sea fácil para analizar la manera en que los principales
factores que intervienen, influyen en una situación o problema específico.

Ventajas de las hojas de verificación

Proporciona datos fáciles de comprender.

Los datos son obtenidos mediante un proceso simple y eficiente que puede ser aplicado a
cualquier área de la organización.

Reflejan rápidamente las tendencias y patrones subyacentes en los datos.

Utilización

En la mejora de la calidad, se utiliza tanto en el estudio de los síntomas de un problema, como en

la investigación de las causas o en la recogida y análisis de datos para probar alguna hipótesis.

También se usa como punto de partida para la elaboración de otras herramientas, como por
ejemplo los Gráficos de Control, diagramas de Pareto e Histogramas.

Kaoru Ishikawa identificó cinco usos para las hojas de control en el control de calidad. Estas
pueden utilizarse para:

Comprobar la forma de la distribución de probabilidad de un proceso.

Cuantificar defectos por tipo.

Cuantificar defectos por ubicación.

Cuantificar defectos por causa (máquina, trabajador).

Realizar un seguimiento de la finalización de los pasos en un procedimiento de varios pasos (como

una lista de verificación o checklist).
La hoja de verificación debe ser visualmente fácil y debe permitir observar la información de
manera sencilla para hacer un primer análisis que permita apreciar la magnitud y localización de
los problemas principales.

Cada área de la empresa podría diseñar sus formatos de registro de tal forma que ayude a
entender mejor la regularidad estadística de los problemas que tienen. Algunos de los fallos más
comunes pueden ser:

Accidentes de trabajo.

Fallos en equipos y mantenimientos.

Fallos en trámites administrativos.

Quejas y atención a clientes.

Razones de incumplimiento de plazos de entrega.

Absentismo.

Inspección y supervisión de operaciones.

Pasos para elaborar una hoja de verificación

1. Determinar claramente el proceso sujeto a observación.

Los integrantes deben enfocar su atención hacia el análisis de las características del proceso,
además deben tener claras las partes del proceso a observar para no perderse por las ramas.

Es necesario también evaluar los objetivos y propósitos que se persiguen. A partir de ello, se
define el tipo de datos o información que se requiere.

2. Definir el período de tiempo durante el cual serán recolectados los datos.

Esto puede variar de horas a semanas. Además deben ser períodos realistas y que de verdad
aporten información.

3. Diseñar una forma que sea clara y fácil de usar.

Asegúrate de que todas las columnas estén claramente descritas y de que haya suficiente espacio
para registrar los datos. Esta herramienta busca quitar problemas y que tengamos un formato
claro y fácil de usar. Así que no hacen falta florituras ni colorines, mientras más básico, mejor.
Cada hoja de verificación debe llevar la información completa sobre el origen de la información:
Fecha, turno, maquina, personal, proceso, quién toma los datos, etc.

Constantemente se debe buscar mejorar los formatos de registro de información para que no
pierdan su utilidad.

Para este diseño, existen muchísimas herramientas ofimáticas: Excel, Word, Libre Office, Google
Sheets, etc.

4. Obtener los datos de una manera consistente y honesta.

Asegúrate de que se dedique el tiempo necesario para esta actividad. El encargado o encargada de
recopilar los datos, debe tomarse su tiempo, a veces hay procesos que son un poco repetitivos y
tediosos y pueden llegar a cansar. Imagina si esta persona pone las «rayitas» en donde
buenamente le parece porque tiene que ir a tomar un café. Esto ni es serio ni nos va a dar buenos
resultados.

Tipos de hojas de verificación o de chequeo

Existe un número ilimitado de formatos para una Hoja, puesto que el usuario puede desarrollarlas
basado en los datos requeridos para resolver un problema o actuar sobre un área de mejora y
puede ser creativo e inventar su propia Hoja si las existentes no se adecuan a sus necesidades. No
obstante, existen ciertos usos comunes que se pueden resumir en los siguientes 3:

Hoja para registro de datos.

Hoja de localización.

Hoja de lista de chequeo.

1.6.2 DIAGRAMA DE PARETO

Creado por Vilfredo Pareto y conocido también como distribución ABC, gráfico de Pareto o curva
80-20, esta herramienta nos permite separar los problemas más relevantes de aquellos que no
tienen importancia, mediante la aplicación del principio 80-20 o principio de Pareto, que a nivel
general dice así:

El 20% de las causas genera el 80% de las consecuencias.

El principio o regla de Pareto nos dice que para diversos casos, el 80% de las consecuencias
proviene del 20% de las causas. No son cifras exactas, pues se considera un fundamento empírico
observado por Vildredo Pareto y confirmado posteriormente por otros expertos de diversas áreas
del conocimiento.

Algunos enunciados clásicos de la ley:

El 80% del éxito proviene del 20% de tu esfuerzo

El 80% de tu ingreso proviene del 20% de tu esfuerzo

El 80% de los ingresos se generan con 20% de los clientes

El 80% de las ventas se genera por el 20% de los productos

En una situación problemática:

El 80% de “problema” se genera del 20% de “causas”

Qué es el diagrama de Pareto

El diagrama de Pareto consiste en un gráfico de barras que clasifica de izquierda a derecha en

orden descendente las causas o factores detectados en torno a un fenómeno. De ahora en
adelante hablaremos de problemas como causas y de fenómeno como situación problemática.

Esto nos permite concentrar nuestros esfuerzos en aquellos problemas que representan ese 80%.

En este sentido, utilizamos el Gráfico de Pareto para:

La mejora continua

El estudio de implementaciones o cambios recientes (cómo estaba antes – cómo esta después)

Análisis y priorización de problemas

Cómo hacer el diagrama de Pareto

1. Determina la situación problemática: ¿Hay un problema? ¿Cuál es?

2. Determina los problemas (causas o categorías) en torno a la situación problemática,
incluyendo el período de tiempo.
3. Recolecta datos: Hay una situación problemática presentándose y tienes las posibles
causas que lo generan, pues entonces comienza a recolectar los datos. Estos dependerán
de la naturaleza del problema. Por ejemplo número de defectos si analizamos averías en
un producto, costo de desperdicios de acuerdo al tipo de desperdicio, kilogramos de carga
por tipo de producto. Recuerda que las unidades deben ser las mismas, nada de mezclar
peras con manzanas. Recuerda también que el periodo de tiempo es el mismo para todos,
si vas a recolectar los datos pertenecientes a un trimestre, debe ser igual para todas las
causas.
4. Ordena de mayor a menor: Ordenamos de mayor a menor las causas con base en los datos
que recolectamos y su medida. Si es el número de veces que se presenta un evento será
por cantidad, si es por costo de desperdicios según el tipo de producto, será en unidades
monetarias, por ejemplo.
5. Realiza los cálculos: A partir de los datos ordenados, calculamos el acumulado, el
porcentaje y el porcentaje acumulado. En el ejemplo te muestro detalladamente cómo
hacerlo.
6. Graficamos las causas: El eje X lo destinamos a colocar las causas. Vamos a usar eje Y
izquierdo y eje Y derecho. El izquierdo es para la frecuencia de cada causa, lo usamos para
dibujarlas con barras verticales.
7. Graficamos la curva acumulada: El eje Y derecho es para el porcentaje acumulado, por lo
tanto va desde 0 hasta 100%. Lo usamos para dibujar la curva acumulada.
8. Analizamos el diagrama.
Ventajas

Permite centrarse en los aspectos cuya mejora tendrán más impacto, optimizando por tanto los
esfuerzos.

Proporciona una visión sencilla y rápida de la importancia relativa de los problemas.

Ayuda a evitar que empeoren algunas causas al tratar de solucionar otras menos significativas.

Su visión gráfica del análisis es fácil de comprender y estimula al equipo para continuar con la
mejora.

Utilidades

Determinar cuál es la causa clave de un problema, separándolas de otras presentes, pero menos
importantes.

Decidir cuál será el objetivo de las acciones de mejora, optimizando la eficiencia de los esfuerzos
llevados a cabo para ello.

Contrastar la efectividad de las mejoras obtenidas, comparando sucesivos diagramas obtenidos en

momentos diferentes.

Puede ser utilizado tanto para investigar efectos, como analizar causas.

Comunicar fácilmente a otros miembros de la organización las conclusiones sobre causas, efectos
y coste de los errores.
1.7 HABILIDAD Y CAPACIDAD DEL PROCESO

Proceso: Es secuencia cronológica de las operaciones cuyo único propósito es la obtención de

algún producto o servicio.

Capacidad: La entendemos como la posibilidad que se puede tener dentro de algo en su interior.

Capacidad del proceso: la disposición para ser capaz de hacer los productos dentro de las
características que se establecieron..

La capacidad del proceso se refiere a la uniformidad del mismo, evidentemente, la variablidad del
proceso es una medida de salida. Hay dos formas de conceptualizar esta variabilidad:

La variabilidad natural o inherente en un tiempo especificado; es decir la “varibaildiad

instantánea”.

La variabilidad con el tiempo.

Se presentan los métodos para investigar y determinar ambos aspectos de la capacidad del
proceso. Se acostumbra tomar la dispersión seis sigmas en la distribución de la característica de la
calidad para el que la característica de la calidad del producto como una medida de la capacidad
del proceso.

El análisis de capacidad del proceso se define como el estudio de ingeniéría para estimar la
capacidad del proceso. La estimación de la capacidad del proceso pude estar en la condición de
una distribución de probabilidad que tenga una forma, centro (media) y dispersión (desviación
estándar) especificados. El análisis de capacidad del proceso puede llevarse a cabo sin tomar en
consideración las especificaciones de la característica de la calidad.

En el estudio de capacidad de proceso por lo general se miden los parámetros funcionales del
producto, no el proceso en sí. Cuando el analista puede observar directamente el proceso y puede
controlar o monitorear la actividad de colección de datos, el estudio es un verdadero estudio de
capacidad del proceso, ya que el controlar la colección de datos y conocer la secuencia en el
tiempo de los datos, es posible hacer inferencias sobre la estabilidad del proceso con el tiempo.
Sin embargo, cuando se cuenta tan solo con unidades muestrales del producto, suministradas
posiblemente por el proveedor obtenidas en la inspección de recepción, y no se cuenta con
ninguna observación directa del proceso ni la historia cronológica de la producción, entonces al
estudio se le denomina propiamente caracterización del producto.
Límites de Tolerancia Natural

El análisis de capacidad del proceso es una parte vital de un programa integral de mejoramiento
de calidad. Entre los usos principales de los datos de un análisis de capacidad del proceso se
encuentran los siguientes:

Predecir la medida en que el proceso se apegará a las tolerancias.

Brindar asistencia a los responsables del desarrollo y diseño entre el muestreo para monitorear el
proceso.

Brindar asistencia para establecer un intervalo entre el muestreo para monitorear el proceso.

Especificar los requerimientos de desempeño para el equipo nuevo

Seleccionar entre proveedores competidores

La Capacidad del proceso es una propiedad medible de un proceso que puede calcularse por
medio del índice de capacidad del proceso (ej. Cpk o Cpm) o del índice de prestación del proceso
(ej. Ppk o Ppm). El resultado de esta medición suele representarse con un histograma que permite
calcular cuántos componentes serán producidos fuera de los límites establecidos en la
especificación.

Índice de capacidad del proceso para un proceso fuera de centro

Destacar que el índice de capacidad Cp es una forma cuantitativa simple para expresar la
capacidad de un proceso, pero no tiene en cuenta el centrado del proceso, es decir, no toma en
cuenta dónde se localiza la media del proceso respecto a las especificaciones. Cp mide
simplemente la extensión de las especificaciones en comparación con la dispersión seis sigmas. Se
define el índice CPk para tener en cuenta el centrado del proceso:

La magnitud de Cpk respecto Cp es una medida directa de cuan apartado del centro está operando
el proceso:

Cp = Cpk -> proceso centrado en el punto medio de las especificaciones.

Cp > Cpk -> proceso descentrado.