PREPARACIÓN Y TRATAMIENTO DE LA SALMUERA

Balance de materia:
La figura 6.9 muestra el balance del lado del cátodo. Hay varias características interesantes:

1. El flujo de agua a través de las membranas es mucho mayor que la cantidad de agua que debe
evaporarse. En términos volumétricos, es mayor que la producción de 50% de sosa cáustica. En la
electrólisis de KOH, el flujo de agua es mucho menor.

2. La cantidad de agua evaporada es mayor que la cantidad de agua de dilución requerida. Por lo tanto,
es posible utilizar el condensado del evaporador en el sistema de reciclaje cáustico y no introducir agua
nueva. Esto tiene el beneficio de estar libre de cualquier contaminante que pueda entrar con el
suministro de agua, pero agrega la posibilidad de contaminación por impurezas metálicas recogidas en
el sistema del evaporador.

3. La relación del flujo cáustico de las células a la producción neta es de aproximadamente 5,5: 1. Este es
el resultado de las suposiciones de un 30,3% de NaOH y un 32% de descuento. Algunos operadores o
proveedores pueden especificar otras concentraciones, y el flujo de reciclaje de soda cáustica es
bastante sensible a esta variable. Con un 30% de NaOH entrando a las células, por ejemplo, la
proporción es de 4.77; con 30.5% de NaOH, se vuelve 6.11, o 28% mayor. Algunos productores o
licenciadores pueden especificar la relación de reciclaje directamente. Los mayores flujos de reciclaje
aumentan los costos de bombeo y capital, pero reducen los gradientes de temperatura y concentración
en el catolito.

Tenga en cuenta que la eficiencia de corriente utilizada para los cálculos es del 94%. En el inicio,
generalmente será del 96% o más. Con el tiempo y el deterioro gradual de las membranas, la eficiencia
de la corriente disminuirá. Las membranas a menudo se eliminan cuando la eficiencia actual alcanza un
valor arbitrario de aproximadamente el 93%. El equipo auxiliar de la sala de celda a menudo está
diseñado para esta condición. Sin embargo, todas las celdas usualmente no alcanzan una eficiencia de
corriente baja simultáneamente. La renovación celular debe comenzar antes de que todas las
membranas hayan alcanzado el punto de cambio. Adoptamos el 94% aquí como un caso de diseño
razonable, reconociendo que el promedio ponderado en el tiempo es mayor.

La figura 6.10 muestra el balance de anolitos. El flujo de sulfato dentro y fuera de los electrolizadores es
un número arbitrario pero razonable elegido para adaptarse a las especificaciones típicas de un
proveedor de membranas. La balanza ignora cualquier flujo de sulfato que sale del anolito. Se sabe que
el sulfato de alguna forma penetra en la membrana (por lo tanto, la necesidad de limitar su
concentración).

Sin embargo, la tasa de penetración es tan pequeña que el supuesto de flujo cero es la base de un
método para estimar la eficiencia de la corriente [3]. Los flujos de clorato están en la misma categoría
que los flujos de sulfato. Hay una pequeña diferencia entre los flujos hacia afuera y hacia adentro, que
representan la tasa de producción de clorato en las células. Esta cantidad se eliminaría mediante purga o
mediante destrucción deliberada en el proceso de salmuera.

El análisis de los flujos de cloro muestra que la eficiencia de la corriente del ánodo es diferente de la
eficiencia de la corriente del cátodo. La "eficiencia de corriente" que se usa comúnmente en la discusión
de las células de membrana es la eficiencia de la corriente cáustica, determinada por la cantidad de ion
hidróxido perdido por la fuga a través de las membranas hacia el anolito. La eficiencia de la corriente de
hidrógeno, por otro lado, es casi del 100%. En otras palabras, el proceso del electrodo es casi
cuantitativo, pero las membranas permiten que parte del producto de la electrólisis se escape.

En el lado del ánodo, el proceso del electrodo en sí no es cuantitativo debido a la formación de oxígeno,
y también existe una pérdida interna del cloro generado en los ánodos. Parte del cloro permanece en
solución en lugar de dejar la célula como un gas, y algunos se hidrolizan por la reacción de equilibrio.

(5)

El ácido formado aquí explica el bajo pH del anolito en todos los tipos de células. La acidificación del
anolito de células de membrana o mercurio después de que abandona las células revierte la hidrólisis y
permite recuperar algo de este valor de cloro.

El ácido hipocloroso puede seguir reaccionando, desproporcionando al clorato y al cloruro. Esto se suele
escribir en dos pasos.

(6)

(7)

El clorato también puede formarse electroquímicamente por la oxidación anódica de HOCl:

(8)

Finalmente, el ánodo puede producir la oxidación electroquímica directa del agua:

(9)

Esto no es una pérdida de rendimiento químico, ya que no está involucrado el cloruro, pero es una
pérdida faradaica irreversible. Al consumir el cloro producido en el ánodo, las otras reacciones también
desperdician algo de la corriente. Si añadimos ec. (5) para la formación de HOCl en la reacción anódica
fundamental de la ecuación. (1), tenemos:

(10)
De manera similar, la formación de clorato se puede revertir a iones de cloruro combinando la ecuación.
(10) —tres veces — con ecuaciones. (6) y (7):

Diseño de equipos
Calculo de una pila en forma cónica, y con un Angulo de base de 32 º.

Calculo de una pila en forma de hilera, y con un Angulo de base de 32 º.

7.2.L2. Los fenómenos de apelmazamiento y congelación

7.2.1.2ª. Apelmazamiento.

La mayoría de los problemas que surgen en el almacenamiento y el posterior transporte de sal están
relacionados con el apelmazamiento, que es el resultado de la disolución y secado alternos localizados.
La sal, al ser higroscópica, puede absorber la humedad del aire húmedo. La salmuera saturada luego se
acumula en las superficies de la sal y por acción capilar forma enlaces entre las partículas. Si esta
solución se seca por evaporación cuando la humedad circundante disminuye, los enlaces se vuelven
sólidos. Cuando los ciclos de humedad, el proceso se repite. Con cada ciclo, los enlaces entre las
partículas se vuelven más grandes y más fuertes, y el resultado final es el apelmazamiento de la sal. Con
el tiempo, la superficie de una pila de sal puede volverse impermeable y extremadamente difícil de
romper. También protege el interior de la pila de modo que el apelmazamiento se autolimite en parte.

Dado que la salmuera saturada de NaCl tiene una presión de vapor de aproximadamente el 75% de la
del agua, una humedad relativa superior al 75% causará condensación en la sal. Esto se conoce como la
humedad crítica. Las soluciones de KCl tienen presiones de vapor más altas y, por lo tanto, una humedad
crítica más alta. Debido a que KCl también tiene un coeficiente de solubilidad de temperatura más alto,
la concentración de soluciones saturadas aumenta más rápidamente con la temperatura. Por lo tanto, la
humedad crítica no es tan constante como en el caso del NaCl, y disminuye al aumentar la temperatura.
En la mayoría de las temperaturas ambientales, la humedad crítica del KCl es del 85% o más. Si la
humedad crítica se excede permanentemente, una sal se disuelve en su propia agua de absorción. Si la
humedad nunca supera el valor crítico, se absorbe muy poca agua y la sal permanece seca. En climas
secos, el apelmazamiento de la sal puede ser desconocido.

Dado que el apelmazamiento es un fenómeno superficial, las impurezas en la sal pueden tener un efecto
desproporcionado. La Sección 7.1.5.1 se refirió al hecho de que la impureza del cloruro de magnesio en
las sales solares tiende a estar en la superficie de las partículas. Con su baja humedad crítica (~ 29%), es
más probable que el MgCl2 atraiga la humedad del aire que el NaCl. Las superficies de las partículas de
sal solar, incluso si están inicialmente secas, tienden a estar húmedas cuando se almacenan al aire libre.
Esto no significa necesariamente que las sales solares tengan más tendencia a apelmazarse; Eso
requiere ciclos de humedad. Si la humedad rara vez cae por debajo del nivel crítico, no se producirá
apelmazamiento. El cloruro de calcio, con una humedad crítica de aproximadamente el 35%, actúa de la
misma manera y se agrega a ciertas sales especiales al rociar sobre la superficie en parte para lograr este
efecto. Debido a que la impureza se concentra en la superficie pero a una concentración general baja, la
absorción de agua es limitada, y las partículas no se disuelven sino que mantienen su tacto húmedo y
resisten el apelmazamiento.

Las partículas pequeñas, con su alta relación superficie / volumen, recogen el agua más fácilmente y son
especialmente susceptibles de apelmazarse. Las sales de vacío y la potasa, como se sugiere en la figura
7.13, son por lo tanto las más sensibles. Se tratan con frecuencia con un aditivo antiaglomerante antes
del envío. El más utilizado es el ferrocianuro de sodio o aceite amarillo de soda (YPS). Por la naturaleza
del proceso de adición, YPS también tiende a concentrarse en las superficies de las partículas. Por lo
tanto, cuando se disuelve un lote de sal tratada, la primera salmuera formada tiene una alta
concentración de YPS. La lluvia también elimina selectivamente YPS de la sal, y esta es una razón para no
almacenar tales sales al aire libre.

La sal de roca, con su composición más o menos uniforme y su tamaño de partícula relativamente
grande, es menos susceptible de apelmazarse. El almacenamiento al aire libre de sal de roca es una
técnica común y exitosa.

Un fenómeno relacionado con la sal de roca está cubriendo la cabeza de la mina. Un clima cálido y
húmedo a menudo produce puntos de rocío de 25 ° C. Se producirá una rápida condensación de agua en
sal a la superficie a una temperatura más baja. Esto puede llevar a apelmazarse cuando la sal se
deteriora.

El PSD ancho y el almacenamiento de grandes cantidades en lechos o pilotes profundos también

agravan las tendencias de apelmazamiento. Cuando el PSD es ancho, las partículas finas encuentran su
camino hacia los intersticios entre las partículas grandes. Este hecho aumenta el número de puntos de
contacto entre partículas. Además, termodinámicamente, la solubilidad de las partículas más pequeñas
es mayor [35]. Existe una tendencia a que las partículas pequeñas se disuelvan y que la sal se vuelva a
depositar en las partículas más grandes, lo que brinda otra oportunidad para formar puentes sólidos. El
efecto de una cama profunda es simplemente de presión. La presión en los niveles más bajos no solo
favorece la cementación de las partículas entre sí, sino que también aumenta ligeramente la solubilidad
de la sal y promueve la formación de puentes de solución concentrada.

7.2.1.2B. Congelación.

a sal se utiliza en grandes cantidades para deshielo de las carreteras y se agrega a algunos materiales a
granel para evitar que se congelen. Casi paradójicamente, la sal misma puede congelarse cuando se
almacena en pilas al aire libre. El fenómeno se puede entender estudiando el diagrama de fase de NaCl-
agua de la figura 7.15. Esto muestra que un hidrato, NaCl • 2H2O, se forma cerca del punto de
congelación del agua (en realidad a 0.1 ° C). Este hidrato es la forma estable de sólido para
concentraciones de solución a la derecha del eutéctico. La salmuera saturada que se forma.
 Diagrama de fase del cloruro de sodio-agua

7.2.1.3. Transporte de sal. Grandes cantidades de sal se mueven por carretera, ferrocarril, barcaza y
barco. Esta sección no cubre estos modos de transporte, pero se limita a los sistemas más utilizados
para la transferencia dentro del sitio. La mayoría de las sales se transportan bien y los tipos más
comunes de transportadores son adecuados para su transporte. En muchas instalaciones de
transportadores, la mejor disposición no es simplemente seguir una línea recta. También se requieren
transportadores locales más pequeños. En algún momento, el equipo de transporte debe estar
protegido por separadores o imanes que eliminen el metal, fragmentos de tapones de voladura, cables,
etc.

Los manuales de ingeniería y la documentación de los proveedores contienen descripciones y detalles

de diseño para la mayoría de los tipos de transportadores. Esta sección proporciona ecuaciones para la
capacidad de ciertos tipos y para la cantidad de energía que consumen. Estos son empíricos y derivados
de los datos del manual y del catálogo. No deben utilizarse en lugar de información específica
proporcionada por los proveedores de equipos. Se suministran aquí una vez más para dar al lector una
sensación práctica de los sistemas utilizados en la operación de cloro-álcali.

7.2.1.3A. Transportadores de correa. Las cintas transportadoras a veces se utilizan para transportar
sólidos en distancias bastante largas. Se utilizan principalmente para el transporte horizontal y también
son capaces de mover material en ángulos de hasta 20 ° sobre la horizontal.

Para la transferencia de sal, las correas están hechas casi exclusivamente de caucho. Otros componentes
en contacto con la sal son el acero inoxidable o plástico resistente. La estructura de soporte y los
cojinetes son de acero. Las cubiertas de lluvia son comunes. Hay muchos métodos diferentes para
agregar sal a un transportador. Cuando la sal cae desde cierta distancia, por lo general hay una placa de
faldón de metal y un mecanismo de sellado de goma.
Las correas de goma están reforzadas con tela o cable de alambre en una construcción de varias capas.
Están soportados por cojinetes intermedios, generalmente dispuestos para "cruzar" la correa en un
ángulo de aproximadamente 20 ° para aumentar su capacidad de retención y evitar derrames. Los
rodillos están cubiertos con goma o esmalte para evitar la corrosión y resistir la acumulación de sal en
sus superficies. El accionamiento puede estar en cualquier extremo del transportador. La velocidad
depende del tamaño del cinturón y de la aplicación. En el transporte de sal a larga distancia, desde un
muelle hasta una instalación de almacenamiento, 100 o 150 m min-1 es una velocidad representativa. La
velocidad máxima utilizada es de unos 170 m min-1.

Para correas de menos de un metro de ancho, la velocidad máxima se enumera como una función
irregular del ancho; Conceptualmente, la velocidad es de aproximadamente 35 + 140*w; siendo “w” el
ancho de la banda en metros. Dentro de las áreas de proceso, generalmente se observa una velocidad
máxima del orden de 75 m min-1.

La carga, la temperatura e incluso la humedad pueden afectar la longitud de una correa. Por lo tanto, es
necesario algún dispositivo de recogida para mantener la tensión adecuada en la correa. En ocasiones se
utilizan tomas de gravedad, especialmente cuando un cinturón está en servicio casi continuo. En este
caso, la correa de retorno se desvía sobre una polea que cuelga de un marco deslizante. Los pesos
suspendidos de la polea fijan la tensión en la correa.

Cuando la sal debe ser enviada a un solo punto, simplemente se puede permitir que caiga desde el
extremo del transportador. En los casos en que la sal se entrega a más de un punto, por ejemplo, a
varios silos o disolventes, el transportador debe descargarse en los puntos intermedios y en el extremo
de la cinta. Esto se puede hacer organizando los rodillos de apoyo para que la banda corra en posición
plana en el punto de descarga e instalando un deflector o rascador en un ángulo de aproximadamente
45 ° a través de la banda. Esto aumenta el desgaste del cinturón y permite que parte de la sal se
derrame antes de que llegue al raspador. Un enfoque más caro pero más positivo es usar un tirador de
cinturón. Este es un mecanismo que obliga a la correa a correr sobre otro par de poleas. El primero está
en una elevación más alta que la del cinturón principal; el segundo se coloca más abajo que el primero y
más atrás en la dirección de desplazamiento de la banda. Por lo tanto, el cinturón se dobla hacia atrás,
derramando la sal, que se recoge con una rampa y se entrega al costado del cinturón. Un excursionista
consume energía y agrega una elevación de 1.5-2 m, pero ofrece comodidad y flexibilidad de operación.
Su movimiento a lo largo de la línea de desplazamiento de la correa es a través de un engranaje que es
operado por el movimiento de la correa y por lo tanto desde la unidad principal. Un disparador montado
en rieles puede moverse para servir a varias tolvas en posiciones discretas o para cambiar el punto de
descarga para un contenedor de almacenamiento largo o una pila de sal de un lado a otro.

La capacidad de una cinta transportadora está relacionada con su ancho y su velocidad. El tamaño de
una correa se basa en el flujo volumétrico que debe manejar. Las clasificaciones de los fabricantes y los
métodos aprobados por la Asociación de fabricantes de equipos transportadores o una autoridad similar
siempre deben utilizarse para un diseño preciso. Para mayor comodidad, también presentamos
métodos de aproximación rápida, que se adaptan de los datos presentados en el Manual de Marcas
[36]. Para una carga dada, el ancho de la correa requerida se puede estimar por:
 √ (9)

Donde:

- W = Ancho de la correa, m
- Q = Flujo de sal, m3/hr.
- = velocidad de la correa, m/hr.

Y √ (10)

El requerimiento de potencia puede ser estimado mediante la ecuación:

[ ] (11)

Donde:

- P = potencia requerida, kW
- F = constante (0.05 para rodamientos estándar; 0.03 para rodamientos antifricción)
- L '= longitud ajustada, m (agregue 30.5 m a la longitud de la correa entre las poleas terminales
para rodamientos estándar; agregue 46 m para rodamientos antifricción)
-
T = flujo de sal, thr-1
-
= velocidad de la cinta, m min-1
- H = elevación vertical, m

La operación de un volteador (tumbador) agregará kilovatios PT a la carga, donde:

(12)

Las constantes a y b están dadas aproximadamente por:

(13)

(14)

7.2.1.3B. Elevadores de cangilones. Los elevadores se utilizan cuando un material se levanta sin un
desplazamiento horizontal significativo. El tipo de mayor interés en el transporte de sal es el elevador de
cangilones, en el que una cantidad de cangilones están unidos a una correa o cadena continua. Mientras
viajan, los cubos reciben su carga a través de una rampa o la recogen de una tolva al pie del ascensor.
Debido al potencial de corrosión de las cadenas de transmisión metálicas cuando el servicio es
intermitente, los elevadores de sal en plantas de cloro-álcali tienden a ser impulsados por correas.

Los ascensores generalmente se clasifican como descarga continua o descarga centrífuga. Los
ascensores de descarga continua tienen cubos muy separados y funcionan a velocidades relativamente
bajas. Cuando los cucharones pasan por encima de la rueda dentada superior, se inclinan y dejan que su
carga caiga sobre el cucharón precedente y hacia una rampa de descarga. Los ascensores de descarga
centrífuga operan a velocidades más altas y la carga es expulsada por la fuerza centrífuga. Se permite
más espacio entre cubos. La descarga continua es apropiada para materiales frágiles y capacidades muy
altas.

Dado que el suministro de sal a una planta de cloro-álcali no tiene ninguna de estas características, el
enfoque más económico de descarga centrífuga es la norma. Tiene una ventaja de operación /
mantenimiento debido a la menor probabilidad de que la sal se incremente entre el cubo y la correa. Los
cubos son de forma altamente irregular. Aún así, podemos estimar fácilmente la cantidad de material
transportado por un cubo en función de las dimensiones superiores del cubo. Para una amplia gama de
tamaños, se encontró que la profundidad efectiva de los sólidos (volumen de sólidos dividido por el área
abierta en la parte superior) en una línea industrial era del 45-50% de la dimensión más pequeña en la
parte superior de la cubeta [37 ].

El espacio entre los cubos suele ser 2 1/2 - 3 veces el ancho del cucharón. La velocidad dependerá de los
tamaños de la correa y los cubos; un valor típico cuando la sal de manipulación es 80mmin-1 La
capacidad operativa se basa en que los cubos están llenos 2/3 - 3/4. La potencia de accionamiento
requerida por un elevador de cangilones cuando un dispositivo de alimentación suministra la sal a los
baldes puede estimarse por:

(15)

Donde:

- P = deliver power (potencia entregada, kW)

- T = Capacity (Capacidad, ton/hr)
- H = lift (elevación, m)

Un alimentador debe encontrarse de frente con los cucharones del elevador para evitar fuerzas laterales
que podrían hacer que la operación sea desequilibrada y menos estable. La carga de cubos arrastrando a
través de la sal en la bota del elevador requiere un margen para la fuerza adicional. Esto debe ser
determinado empíricamente o estimado por experiencia con el diseño específico que se está utilizando.
Una estimación aproximada, generalmente conservafdora de la fuerza requerida es:

(16)

Esto se puede reducir si la sal no es grumosa y se puede reducir a la mitad para una descarga continua.

Los cubos generalmente están hechos de acero inoxidable tipo 316 o acero al carbono para trabajos
pesados. El nylon también se usa en algunas unidades pequeñas. Los cinturones serán de caucho
reforzado con tela, y habrá provisiones para ajustar la posición de este cinturón y su tensión. La unidad
debe estar totalmente cerrada, con paneles de acceso desmontables. Las características deseables son
un mecanismo de desplazamiento en la unidad para permitir que los cubos y la correa se inspeccionen
desde una sola posición, una parada automática cuando la unidad se atasca, un dispositivo de parada de
emergencia disponible para el operador en todas las posiciones, y la prevención del movimiento hacia
atrás cuando el cinturón se detiene. La rampa de descarga en la parte superior de un elevador debe
tener una pendiente de al menos 60 °. La elevación superior debe ser suficiente para permitir que la sal
caiga a su destino en este ángulo.

Si la sal se entrega por ferrocarril en los carros de la tolva, la parte inferior del elevador debe estar en un
pozo lo suficientemente profundo como para contener una tolva de entrega, generalmente un
alimentador, y un transportador corto para la bota del elevador. Una profundidad típica es de 6 o 7 m
[38].

7.2.1.3C. Transportadores de tornillo. La sal también se puede mover mediante transportadores de

tornillo. Estas son unidades muy compactas que requieren poco espacio para la cabeza y ningún
mecanismo de retorno. Los tornillos proporcionan cierta acción de mezcla, que es útil en algunas fases
del procesamiento de la sal. Dado que el par de torsión desarrollado en el eje limita la longitud de un
tornillo, se utilizan principalmente para el transporte a corta distancia en las proximidades del equipo de
procesamiento. Los rodamientos internos permiten el uso de unidades más largas, pero esto no es una
práctica recomendada cuando se administra sal. Se prefieren unidades múltiples.

El torque permitido también limita los tornillos a un máximo de 500-600 mm de diámetro. Los
transportadores de tornillo se utilizan para el transporte casi horizontal. Mientras que son capaces de
levantar sólidos en ángulo, las partículas comienzan a caer hacia atrás a lo largo de los vuelos del
tornillo, y la eficiencia disminuye rápidamente a medida que aumenta la pendiente. Con una inclinación
de 15-20 °, la capacidad de un tornillo se puede reducir en un 50%. Las unidades especialmente
diseñadas pueden operar verticalmente.

Estos pueden reemplazar los ascensores cortos en plantas pequeñas. La capacidad de los
transportadores de tornillo para manejar grumos es limitada. Cuando se especifica una unidad pequeña
para servicio con una sal muy grumosa, este aspecto debe verificarse. Los tornillos tampoco son
autolimpiables, y los que están en servicio intermitente requieren un lavado frecuente para eliminar
cualquier acumulación de sal y contaminantes como el óxido. Los transportadores "horizontales"
deberían tener un ligero paso y un tapón de drenaje en el extremo inferior, para permitir el lavado.

La disposición más simple y la tarea más fácil para un transportador de tornillo es una alimentación
directa y dosificada en un extremo del tornillo. Cuando se usa el tornillo para iniciar el flujo a lo largo de
una línea en lugar de hacerlo desde un punto, como por ejemplo en la parte inferior de un recipiente
ancho, el paso del tornillo debe variar dentro de la zona de alimentación, ampliándose a medida que
avanza en la dirección de fluir. Con los contenedores altos, las entradas laterales al transportador tienen
la ventaja de no colocar todo el peso de la sal en el contenedor directamente sobre la zona de
alimentación del tornillo. El tornillo será helicoidal y estará encerrado en un canal cubierto en forma de
U.

Tanto el tornillo como la cubeta son generalmente de acero inoxidable o acero al carbono de alta
resistencia. En servicio de sal húmeda, se prefiere Monel. Las tasas de rotación son modestas. Los
transportadores de tornillo grandes en servicio de sal girarán a menos de 50 rpm; Las unidades
pequeñas (<200 mm) pueden acercarse a 100 rpm. La capacidad de transporte de un tornillo depende
de su tamaño y su velocidad de rotación:

(17)

Donde:

- Q = Caudal volumétrico, m3/hr

- N = velocidad de rotación, rpm
- D= Diámetro del tornillo, m

La constante en la ec. (17) corresponde a la operación con alrededor del 28% de la sección transversal
llena. Esto es ligeramente conservador, una estimación típica es del 31%. La potencia requerida está
dada por:

(18)

dónde

- P = potencia requerida, kW
- T = flujo de sal, toneladas hr-1
- L = longitud del tornillo, m

Ejemplo. Basamos nuestro diseño en mover un promedio de 1,500 tpd de sal. Para permitir los
movimientos del automóvil y las entregas discontinuas, asumimos un tiempo de transporte de solo 12
horas por día. La capacidad de diseño instantáneo es de 125 tph o 116 m3 hr-1. Como nuestra base
asume autos de tolva de 100 toneladas, asumimos dos puntos de descarga para cada auto, cada uno de
ellos arroja sal en una tolva bifurcada de calidad inferior. Cada punto debe descargar 62.5 tph, pero
permitimos la entrega desigual y las fallas ocasionales al diseñar cada rama para 80 tph, o 74 m3 hr-1.
Desde cada tolva, alimentamos un elevador de cangilones por medio de dos transportadores de tornillo.

Calculamos el diámetro requerido de los transportadores de tornillo por Eq. (17). Usando una velocidad
de rotación de 40 rpm,

La velocidad máxima recomendada para un tornillo de este tamaño es de aproximadamente 45-50 rpm,
por lo que 40 rpm es aceptable. El requisito de potencia es modesto. Los tornillos se pueden instalar en
un ligero ángulo hacia arriba si se desea, y los requisitos de la unidad se pueden estimar en IOkW.

Los ascensores elevan la sal de un pozo a la cinta transportadora principal. Suponemos que el cinturón
corre aproximadamente 2 m por encima del nivel, donde se puede observar desde una pasarela baja.
Tomamos el punto de alimentación para que los ascensores estén 6 m por debajo del nivel del suelo. Al
permitir aproximadamente 3 m entre el elevador y el transportador, la parte superior del conducto de
transferencia debe estar 5 m por encima del punto de entrega para proporcionar un ángulo de 60 °. Un
metro debe ser un margen suficiente para las conexiones. El ascensor de diseño por lo tanto es de 14 m.
De la ec. (15), lo obtenemos por cada ascensor.
La fuerza de excavación para cualquiera de los modelos probables es solo de unos pocos kilogramos,
agregando una fracción de kilovatio a la carga. Por lo tanto, el total requerido por cada ascensor es de
aproximadamente 8 kW, por lo que proporcionamos unidades con capacidad nominal de al menos 10-15
kW.

Operamos la cinta transportadora a 75 m min-1 o 4,500 m hr-1 El ancho requerido, utilizando las
ecuaciones. (9) y (10), es:

El ancho requerido es de unos 0.565 m; Vamos a utilizar 0.6. La velocidad máxima recomendada es de
aproximadamente 120 m min-1, muy por encima de nuestros 75. Tomamos arbitrariamente la longitud
de la cinta transportadora para que sea de 300 m. Podría ser bastante diferente en una planta real.
Suponemos, igualmente arbitrariamente, que el transportador debe levantar la sal 5 m. Luego, con
rodamientos antifricción, tenemos desde la ecuación. (11)

Esto entrega la sal a la vecindad de la pila de almacenamiento. Se necesitan otro elevador y más
transportadores, pero no sería instructivo continuar con este ejemplo. Podría valer la pena incluir el
cálculo de la potencia requerida por un viajero. Con la sal almacenada en una hilera, un tripper podría
usarse de manera rentable con una cinta transportadora longitudinal. Con el mismo ancho de cinturón
de 0,6 m, las constantes de las ecuaciones. (13) y (14) son:

7.2.1.3D. Sistemas de accionamiento del transportador. Como muestra el ejemplo anterior, los
dispositivos de transporte de sal no son grandes consumidores de energía, y los requisitos de la unidad
son modestos desde ese punto de vista. Tampoco son dispositivos de alta velocidad, y siempre está
presente algún tipo de reducción de velocidad. Los motores y los reductores de velocidad deben
protegerse contra daños cuando los transportadores se atascan o se sobrecargan. Los ascensores y los
transportadores con inclinación positiva deben protegerse de la inversión cuando se detienen los
accionamientos. La naturaleza de la carga inicial es una consideración especial. Los transportadores
deben arrancarse a veces cuando se cargan con material. Al menos las unidades más grandes, como las
correas y los elevadores de alta capacidad, deben tener motores con pares de arranque elevados. Los
motores de jaula de ardilla doble generalmente tienen características favorables.

Mientras que los motores tienen convencionalmente protección contra sobrecargas, también se debe
considerar la posibilidad de daños al transportador por inercia del motor giratorio. Los pernos de corte
que desacoplan la unidad del miembro pueden evitar esto.

Finalmente, el tamaño o, al menos, la orientación de un transportador puede requerir que los

operadores estén cerca del transportador pero lejos del variador y sus controles. Deben proporcionarse
dispositivos de emergencia en caso de que esto presente una situación peligrosa. Dado que la mayoría
de los sistemas de transporte tienen múltiples miembros, un viaje de cualquier miembro debería cerrar
automáticamente otros, al menos en el lado ascendente.

7.2.1.3E. Alimentadores.
Los transportadores funcionan mejor con una alimentación uniforme y continua. La sal no se deja caer
simplemente a un transportador, sino que se recoge en una tolva y luego se envía al transportador
mediante un alimentador. Además, cuando la sal se debe alimentar a una velocidad regulada o uniforme
en una distancia corta, se puede usar un alimentador. Los transportadores de tornillo a veces sirven
como alimentadores; De lo contrario se elige un dispositivo especializado. Un tipo es el alimentador de
placas recíprocas, montado sobre ruedas y accionado por una varilla montada excéntricamente. Las
velocidades de 60-70 golpes por minuto son comunes. La sal avanza con la placa, pero en cada
retracción una cierta cantidad cae desde el extremo de la placa a un conducto de entrega. También se
utilizan alimentadores vibrados eléctricamente. Estos usualmente se inclinan hacia abajo en ángulos
leves, típicamente 6-10 °. Dado que la pendiente es menor que el ángulo de reposo de la sal, es
necesario vibrar para mover la carga. El rango de frecuencias es de 15 a 30 Hz, y las frecuencias más
altas corresponden a pendientes más graduales. Las capacidades más altas generalmente se asocian con
frecuencias más bajas y amplitudes de vibración más altas. La conexión entre la tolva de
almacenamiento y el alimentador está cerrada para evitar la formación de polvo y la pérdida de sal. Una
sección de goma flexible de 80-100 mm de largo ayuda a aislar la tolva de las vibraciones.

Incluso el alimentador de placa de movimiento alternativo, debido a su rápida oscilación, es

esencialmente un dispositivo de alimentación constante. Otros tipos son intermitentes. El alimentador
de apertura de compuerta y el alimentador de compuerta de socavación pueden tener movimientos
cronometrados, por ejemplo, para cumplir con los cubos de un elevador.

7.2.1.3F. Transporte neumático.

La sal también puede ser transportada neumáticamente. Esto se asocia más frecuentemente con las
entregas de camiones. Un camión que lleva su propio soplador puede acercarse al recipiente receptor.
El método es más fácilmente adaptable a plantas pequeñas, y el consumo de energía relativamente alto
de un sistema neumático es menos desventajoso en esa situación. Cuando no hay un acceso fácil del
camión al área de proceso, es mejor ubicar el receptor de sal en un lugar conveniente y producir
salmuera cerca del lugar de entrega que intentar transportar sal sólida en una distancia larga. Este
comentario bien puede extenderse a plantas grandes y a otros modos de entrega y transporte.

7.2.1.3G. Transferencia de lodos.

La transferencia de lodos, en la cual la sal puede ser descargada de un camión o carro de la tolva a un
pozo donde lo recoge un transportador de salmuera, es otra opción. Las pérdidas de sal son muy
pequeñas, por lo que este método es especialmente adecuado para los materiales más caros. La
salmuera circula al desbordar un tanque de almacenamiento de sal húmedo en un pozo fabricado o
revestido debajo del lugar de descarga. Recoge sal a medida que se descarga, y la mezcla regresa al
tanque de almacenamiento a través de una bomba de lodos. Parte de la salmuera circulante puede
enviarse al contenedor de transporte para ayudar a lo largo del flujo de sal. La figura 7.16 es un
diagrama de flujo simple de esta operación.
La bomba de circulación debe estar diseñada para el servicio de lodos. Las bombas centrífugas
horizontales son las mejores, con conexiones de succión rectas y, en el caso de sales finas, impulsores
abiertos. Con sales de roca, pueden ser adecuados impulsores cerrados o semiabiertos. El sello de la
bomba debe lavarse con agua limpia. El diseño de la tubería debe seguir las buenas prácticas para el
servicio de lodos, con corridas rectas y curvas graduales. Pueden ser necesarias velocidades de al menos
3 m s-1 para evitar la sedimentación de sales gruesas. Con las sales evaporadas, puede ser posible bajar
la velocidad cerca de 2 m s-1. Las concentraciones de lechada pueden ser tan altas como 25-30% (p / p)
de sólidos. Como en todos los sistemas de almacenamiento húmedo, la adición de un nuevo lote de sal
desplazará la salmuera y puede causar un desbordamiento. Debe haber disposiciones para manejar este
desbordamiento, ya sea en un tanque de compensación o transfiriéndolo al proceso.

7.2.2. Disolución De Sal

En esta sección, consideramos la disolución de NaCl y KCl para producir soluciones para la producción de
cloro y el álcali correspondiente. Estas soluciones se conocen como "salmueras". El énfasis estará en la
disolución en la planta en lechos estáticos de sal, generalmente confinados en recipientes conocidos
como "disolventes", pero también habrá una breve discusión sobre la disolución subterránea o la
"minería de soluciones". La sal se puede disolver con agua para producir salmuera nueva o con salmuera
diluida para volver a la concentración a la saturación. En este último caso, el disolver puede ser referido
como un "saturador" o un "resaturador". El tráfico de líquidos en el barco aumenta, pero la operación es
la misma.

Muchos procesos en muchas industrias diferentes usan sal en cantidades mucho más pequeñas que las
usadas en la fabricación de cloroalcalinas. Los sistemas patentados están disponibles para disolver sal en
estas aplicaciones y para producir salmuera para la preparación previa de la sal de carretera, pero no se
consideran aquí.

7.2.2.1. Conceptos básicos del proceso.

La disolución de NaCl es un proceso ligeramente endotérmico. La solubilidad aumenta solo lentamente

con la temperatura, como se muestra en la figura 7.17. Las soluciones saturadas, además, tienen
concentraciones ligeramente mayores que las especificadas para que la salmuera se alimente a una
celda. Estas son características deseables. Solamente la salmuera saturada debe producirse en
disolventes; no hay necesidad de complicar el equipo o la operación con el control de concentración. La
resistencia de la solución no variará mucho con la temperatura del proceso de disolución, las caídas
incontroladas de temperatura no producirán una precipitación masiva, y la precipitación que se
produzca será exotérmica y de alguna manera autocorrectora. Kaufmann [39] señala que el NaCl se
disuelve a mayor escala que cualquier otro producto químico pesado y enumera otras propiedades
deseables:

1. Solubilidad de moderada a baja (las propiedades físicas de las soluciones de NaCl son similares a
las del agua; normalmente, solo el peso específico de 1.2 requiere atención especial en el
diseño);
2. falta de toxicidad;
3. no inflamabilidad;
4. Inofensividad general cuando se expone al cuerpo;
5. bajo grado de corrosividad (las soluciones diluidas son las más corrosivas, con un máximo de
aproximadamente 3% de NaCl; las salmueras concentradas pueden ser menos corrosivas que
muchos grados de agua);
6. 6. concentración volumétrica casi constante en un rango de temperatura;
7. 7. baja tendencia al apelmazamiento cuando se almacena en salmuera saturada.

Al expandirse en el punto # 6, la concentración volumétrica de NaCl, en todo el rango de existencia

de salmuera líquida saturada, tiene un rango de solo alrededor del 4% (relativo). El mínimo, a unos
20 ° C, es de 317 gpl. En el punto de ebullición, la concentración alcanza su máximo de 330 gpl. En el
rango de temperaturas en los sistemas de salmuera, el rango de concentraciones es inferior al 1%. El
KCl es generalmente más soluble que el NaCl, y su solubilidad es mucho más dependiente de la
temperatura (Figs. 7.12 y 7.18). El control de la concentración es más un problema, y las soluciones
saturadas tienen más probabilidades de depositar sólidos en lugares de baja temperatura. Con
cualquiera de las sales, calentar la solución saturada o desviar parte del medio de disolución
alrededor de la disolución de sal para que la solución a manipular sea insaturada proporciona cierta
seguridad de procesamiento. Calentar la salmuera proporciona una solución más concentrada y,
quizás, un control más estable. Sus desventajas son su consumo de energía y la necesidad de más
aparatos.

7.2.2.2. Aparato de Disolución Estándar.

Los disolventes se clasifican generalmente según la dirección del flujo de la salmuera. En un

disolvente de flujo ascendente, se introduce agua o salmuera diluida a través de un distribuidor,
como un tubo rociador, en el fondo de un recipiente que contiene un lecho de sal. La solución se
satura a medida que aumenta. La salmuera saturada luego sale a través de un dispositivo de
desbordamiento y está lista para su posterior procesamiento. En un disolvente de flujo
descendente, la dirección del flujo es la inversa. Algunos disolventes utilizan una combinación de
flujo ascendente y descendente, en el que la salmuera se ve obligada a fluir en diferentes
direcciones en diferentes partes del disolvente. En parte debido a la presencia de insolubles en la sal
y la necesidad de un cierre ocasional para eliminar el lodo, muchas plantas operan con múltiples
saturadores.

La sal en sí se clasifica ampliamente como gruesa o fina; La línea divisoria tiene un tamaño de
partícula de aproximadamente 2 mm. La sal gruesa sin pelar fluye libremente. Se coloca o fluye en
su ángulo de reposo y puede introducirse automáticamente en un dispositivo de disolución por
gravedad a medida que se disuelve la parte inferior de un lecho. La sal fina, a menos que sea
excepcionalmente seca, tiende a apelmazarse y formar arcos en las tolvas de almacenamiento. A
menudo se alimenta en un disolvente en lotes y se almacena bajo una cubierta de salmuera
saturada. Las sales "finas" incluyen sal de vacío, sal de evaporador, sal de roca de cristal fino y la
mayoría de KCl.
Es casi imposible producir salmuera perfectamente clara en un disolvente de flujo ascendente. A
medida que la sal se disuelve, la masa suprayacente se desplaza hacia abajo de manera irregular. La
salmuera en aumento tiende a desarrollar canales a través de la cama, y la sal no disuelta no puede
actuar como un filtro. Otro problema es la acumulación y el desbordamiento de escoria que
contiene materia extraña. Los gases disueltos se vuelven menos solubles a medida que aumenta la
concentración de sal y, a medida que estos gases aumentan, transportan materia suspendida por
flotación.

La turbidez en la salmuera saturada es un problema menor en la producción de cloro-álcali que en

muchas otras aplicaciones, debido al proceso de purificación posterior a la disolución. La disolución
del flujo ascendente a gran escala, por lo tanto, es una práctica común en la industria cloroalcalina.
Sin embargo, la turbidez no es un desarrollo bienvenido. Algunas de las partículas son el sulfato de
calcio, generalmente la principal impureza de la sal de roca. Aumentará la concentración de ion
sulfato en la salmuera tratada y, como es más soluble que el carbonato de calcio, aumentará el
consumo de carbonato en el proceso de tratamiento (Sección 7.5.2.IB). El ion sulfato así liberado se
convierte en un problema en sí mismo (Sección 7.5.7).

La velocidad superficial del líquido que se disuelve en la parte inferior de un disolvente de flujo
ascendente suele ser de aproximadamente 2,5 mhr-1 (por ejemplo, 2-A). La profundidad del lecho
de sal por lo general se mantiene por encima de 1,5 m. La salmuera o el agua de alimentación
entran en un arreglo de tubería de rociado a través de una o más conexiones periféricas. El diseño
adecuado del rociador es necesario para una buena distribución del flujo.

Los disolventes de flujo mixto son un intento de combinar las ventajas del flujo ascendente y
descendente. Los disolventes de flujo ascendente hacia abajo se concibieron para agregar una zona
de filtración para la salmuera producida en un modo de flujo ascendente. Los problemas surgen
cuando los sólidos en suspensión se acumulan en la sal del filtro e impiden el flujo de salmuera. Este
modo no se encuentra a menudo en la industria del cloro-álcali. Por otro lado, los disolventes de
flujo ascendente hacia el flujo descendente se utilizan con bastante frecuencia. Un ejemplo familiar
en la industria es el exitoso Lixator ^^. El término, ideado a partir de "lixiviate", es una marca
comercial de Cargill Salt Company. El Oxford Universal Dictionary define la lixiviación como "la
acción o proceso de separar una sustancia soluble de una sustancia insoluble por la percolación de
agua". El aparato básico (Fig. 7.19) consiste en un cuerpo cilíndrico sobre una sección cónica con un
fondo falso. El agua o la salmuera empobrecida se alimenta a través de un aerosol o distribuidor al
lecho y fluye hacia el fondo del recipiente. En la parte inferior hay una abertura en el fondo falso
que permite que la salmuera fluya hacia el anillo entre las dos conchas y luego hasta un punto de
desbordamiento.

Otro ejemplo del comportamiento favorable de la sal, señalado en el punto 7 de la Sección 7.2.2.1,
es su capacidad para ser almacenada en salmuera saturada. Muchas plantas de cloro-álcali
aprovechan este hecho. Un gran tanque de almacenamiento equipado con rociadores se convierte
en un disolvente de flujo ascendente. Esta es una técnica especialmente útil en una planta de células
de diafragma. La sal recuperada de los evaporadores regresa a la planta de salmuera como una
suspensión. Simplemente se alimenta a un tanque de almacenamiento de sal y se disuelve como lo
requieren las células. El tanque de almacenamiento de sal se convierte en un amortiguador que
permite el funcionamiento sin problemas de la planta de salmuera y los electrolizadores, mientras
que los evaporadores se apagan o se someten a ebullición (Sección 9.3.3.3A). Una ventaja incidental
del almacenamiento en húmedo es la utilización eficiente del espacio. Primero, el ángulo de reposo
de la sal desaparece y el espacio de almacenamiento se convierte en un cilindro en lugar de un cono
poco profundo con su espacio desperdiciado. Además, el llenado de los intersticios de la masa de sal
con salmuera saturada aumenta la capacidad de retención de NaCl en un 15% más o menos.

Si bien el almacenamiento en húmedo tiene ventajas operacionales, impone cargas adicionales en el

recipiente de confinamiento. La masa es más pesada debido a la salmuera intersticial, y la fluidez de
los contenidos agrega un empuje horizontal en las paredes. Además, cuando el recipiente se utiliza
para acumular sal durante un apagado de las células o el sistema de procesamiento de salmuera,
puede haber un exceso de líquido para acomodar.

7.2.2.3. Técnicas de disolución diversas.

La mejor manera de simplificar la disolución de un aparato es eliminarlo del proceso. Cuando

grandes cantidades de sal se almacenan en pilas al aire libre, el agua a menudo se rocía
simplemente sobre una pila para disolver la sal. Esto conduce a resultados muy desiguales, incluida
la disolución descontrolada por el agua de lluvia. Las impurezas pueden acumularse en la superficie
y los finos parcialmente disueltos en los intersticios entre partículas más gruesas, formando una
capa impermeable. Los resultados son la formación de canales y la producción de salmuera
insaturada. La densidad de pulverización sobre una pila grande será desigual. La disolución
localizada causará colapsos y avalanchas en la pila. Este método no puede ser recomendado en sus
méritos técnicos.

Una variación de lo anterior es un hoyo por debajo del grado. Este enfoque a veces se usa en una
escala más pequeña, y es algo superior a la disolución de la pila de sal. El fluido de disolución se
puede introducir a través de rociadores debajo de la superficie de la sal. Un pozo también se puede
adaptar al almacenamiento de sal húmeda y, luego, está menos sujeto a algunos de los problemas
de funcionamiento enumerados anteriormente.

La Figura 7.20 muestra un ejemplo de un disolvente de pozo. Uno de los dos compartimentos puede
recibir sal directamente del carro de la tolva que se muestra como el modo de entrega, mientras
que el otro compartimento está en servicio como un disolver. Este dibujo es parte de un diseño
estandarizado para capacidades más bajas que las que requieren la mayoría de las plantas de cloro-
álcali, pero las características básicas serán obvias.

La temperatura de la salmuera saturada es variable cuando la sal se disuelve al aire libre. Cuando la
salmuera empobrecida a la temperatura del proceso es parte del líquido utilizado para disolver la
sal, la pérdida de calor puede ser un asunto grave, alterando el equilibrio en el proceso de salmuera.
Un penacho de vapor del área de disolución puede ser un peligro, así como una molestia.
La conservación del calor se vuelve más importante a medida que aumenta la temperatura de
operación. Los operadores de los procesos de salmuera caliente pueden utilizar resaturadores de sal
fluidizada en los que un cono interno contiene una suspensión de sal en recirculación. La salmuera
no saturada fresca entra en el cono, y la salmuera saturada se desborda a la sección inferior del
recipiente para su eliminación. El suministro de sal se repone mediante la adición de una suspensión
fresca cerca de la bomba de circulación.

Otro método es disolver la sal en su contenedor de envío. Esto es más común en el servicio KCl. La
sal se envía en carros sparger especialmente diseñados. Como su nombre indica, estos están
equipados con rociadores internos a los que el operador conecta una fuente de fluido en disolución.
La sección 7.1.6 señaló que el KCl suministrado al productor de cloroalcali ya es bastante puro. Los
insolubles son menos problemáticos que con el NaCl. A medida que se vacía un automóvil, la
concentración de la salmuera que se produce puede disminuir, especialmente si no hay reciclaje.
Este efecto debe ser considerado en el diseño del sistema. No es un factor en el caso más frecuente
en el que la sal se elimina de un carro rociador como un lodo (Sección 7.2.1.3G).

Finalmente, la sal puede disolverse en tanques agitados. Esta práctica está restringida al
procesamiento por lotes y en pequeña escala, principalmente por usuarios ocasionales. Es difícil
aplicar la agitación vigorosa necesaria para una disolución eficiente sin promover la derivación de la
sal no disuelta. Deben usarse impulsores de alta eficiencia, con velocidades moderadas pero con
diámetros iguales a un tercio o la mitad de los diámetros del tanque. El consumo de energía será al
menos 10 veces mayor que en uno de los tanques de tratamiento de salmuera asociados.

7.2.2.4. Solución minera

7.2.2.4A. Disolución De La Sal.

Las sustancias solubles se pueden recuperar de los depósitos subterráneos mediante la técnica de
extracción en solución, que se usa ampliamente con minerales tanto de NaCl como de KCl. La figura
7.21 muestra una disposición típica [40]. Esto no es diferente en principio del enfoque utilizado en la
perforación de campos petroleros. Después de conducir un anillo exterior a cierta profundidad, los
perforadores hunden una carcasa en la parte superior del depósito. El anillo está sellado con
cemento para establecer un sello. Después de una perforación adicional, una tubería central, cuya
longitud es ajustable pero siempre mayor que la de la carcasa, se deja caer a través de la mitad de la
carcasa. Esta disposición sugiere inmediatamente dos modos diferentes de operación posibles. El
agua bombeada al pozo a través de la cubierta o la tubería disuelve la sal del depósito, y la presión
hace que la salmuera resultante suba por el otro canal y llegue a la superficie. En el método
recomendado por Deutsch [41], el agua ingresa al pozo a través de la cubierta. La convección de la
solución más pesada hacia la parte inferior ayuda a aumentar la resistencia de la solución producida.

7.2.2.5. Disolución selectiva.

La calidad de la salmuera mejora si el NaCl se puede disolver selectivamente, dejando atrás algunas
de las impurezas. Las técnicas de disolución selectiva por lo general apuntan al rechazo parcial del
sulfato de calcio, la principal impureza en la sal. Estas técnicas se pueden dividir en tres categorías:

1. Control del proceso de disolución.

2. Uso de aditivos menores que evitan la disolución del sulfato.
3. efectos de iones comunes

7.2.2.5A. Control del proceso de disolución.

La cantidad de sulfato que se disuelve junto con la sal depende del equilibrio y la cinética. La
solubilidad de equilibrio del sulfato se reduce a un pH alto y, cuando está presente como anhidrita, a
una temperatura alta, pero estos efectos no son lo suficientemente grandes como para anular otras
consideraciones del proceso. Se puede ganar más explotando la cinética del proceso. El sulfato de
calcio, al menos en forma de anhidrita, se disuelve mucho más lentamente que el NaCl. Al controlar
el tiempo de contacto de la sal con la salmuera en disolución, es posible disolver sustancialmente
todo el cloruro y rechazar la mayor parte del sulfato [51]. La figura 7.24 muestra el lento aumento
del contenido de sulfato cuando se disuelve una sal de roca. Por lo tanto, muchas plantas utilizan
disolventes de contacto corto [52] para obtener este efecto. En condiciones ideales, se dice que un
"disuelto rápido" puede rechazar el 80-90% del sulfato. Sutter [53] estima el rechazo práctico en
aproximadamente el 70% y recomienda un tiempo de contacto de aproximadamente 4 minutos.
Liederbach [40] confirma esta tasa de rechazo pero recomienda un tiempo de contacto de 6 min. En
cualquier caso, el disolvente de contacto corto es mucho más pequeño que el disolvente de flujo
ascendente convencional, pero su área de sección transversal todavía debe ser lo suficientemente
grande como para evitar la fluidización de la sal. El disolvente de contacto corto elimina
continuamente los insolubles del aparato.

Esta es una parte necesaria del diseño de este tipo, pero no una ventaja inherente. También es una
opción con muchos otros diseños. Las desventajas de la disolución de contacto corto incluyen el
aumento de la turbidez de la salmuera, especialmente si la disolución no es seguida por una cámara
de sedimentación y el pequeño inventario de sal en la zona de disolución. Esto último significa que
se debe suministrar más volumen de almacenamiento en otro lugar y que la alimentación de sal al
disolvente, con algunos diseños, puede convertirse en una operación de medición continua. La tasa
de alimentación de sal debe coincidir con la tasa de consumo, o la capacidad de sobretensión del
disolvente pronto se agotará. Si el espacio lo permite, la alimentación automática por gravedad de la
sal desde una tolva hasta el dispositivo de disolución puede aliviar estos problemas.

La figura 7.25 muestra una solución típica de contacto corto. El fondo cónico ayuda a eliminar la
materia no disuelta; 60 ° es un ángulo inferior típico. El agua o la salmuera agotada entran a través
de un distribuidor de tubería perforada. La velocidad superficial ascendente de la salmuera por lo
general es de 10 a 20 horas por hora. La salmuera saturada puede desbordar toda la periferia o
puede salir a través de los orificios en la pared de la cámara de disolución. Con las pequeñas
dimensiones de estos disolventes, las velocidades son mucho más altas que en los disolventes
convencionales de gran diámetro. Algún arrastre de multas es inevitable. El desbordamiento de
salmuera por lo general va a un decantador de mayor diámetro. A veces se usa un pozo central para
dirigir la salmuera hacia abajo y forzarla a girar 180 ° para dejar el decantador. La pata inferior
cilíndrica mostrada en la ilustración permite el lavado del lodo con una pequeña cantidad de agua
para reducir la cantidad de salmuera saturada con NaCl que se lleva a cabo con los sólidos.

La sal entra en la parte superior del recipiente, generalmente de un alimentador. Una pantalla
gruesa protege al disolver de objetos extraños grandes. Una rejilla con grandes aberturas, cubierta
por una pantalla tejida, sostiene la cama de sal. Cuando los residuos de las partículas en disolución
se vuelven lo suficientemente pequeños, caen a través de la pantalla y entran en la cámara de lodo.
La altura de la cama está determinada por las opciones de velocidad de la salmuera y el tiempo de
contacto. Más frecuentemente, está en el rango de 1-3 m.

La construcción es de acero revestido de goma u otros materiales estándar para el proceso de

salmuera. El tamaño pequeño del dispositivo de disolución a menudo hace que el FRP (reforzado
con PVC o CPVC) sea una buena opción para el recipiente, y las mismas resinas se pueden usar para
la tubería interna. La rejilla de soporte de sales puede ser de acero al carbono, pero la pantalla
delgada debe ser de un material más resistente, como Monel.

El mejor pH para disolver sal, considerando todo, está en el rango de 7-9. En muchos sistemas, la
estabilidad del control del pH es más importante que el valor exacto. Si hay una fluctuación continua
en el pH, ciertas impurezas se disolverán más libremente a un pH particular y luego precipitarán en
el equipo corriente abajo durante la parte opuesta del ciclo de pH. Hay advertencias publicadas
contra el desarrollo de un pH demasiado alto al neutralizar la salmuera declorada para su reciclaje.
De manera similar, se dice, las especies solubles de magnesio se vuelven insolubles cuando se
mezclan con la salmuera alcalina. Este efecto es autolimitado. La alcalinidad en la salmuera
suministrada a un disolvente actuaría primero para suprimir la disolución de los compuestos de
magnesio. Incluso si toda la alcalinidad en la salmuera empobrecida en células de la membrana a pH
11 causó la precipitación de Mg (OH) 2 después de la disolución, el resultado sería una corriente de
salmuera con menos de 10 ppm de sólidos en suspensión. Esto es bastante similar al
desbordamiento del clarificador de salmuera. Estas declaraciones están destinadas a poner este
asunto en perspectiva. No sugieren que se ignore el pH de la salmuera reciclada.

La sal entra en la parte superior del recipiente, generalmente de un alimentador. Una pantalla
gruesa protege al disolver de objetos extraños grandes. Una rejilla con grandes aberturas, cubierta
por una pantalla tejida, sostiene la cama de sal. Cuando los residuos de las partículas en disolución
se vuelven lo suficientemente pequeños, caen a través de la pantalla y entran en la cámara de lodo.
La altura de la cama está determinada por las opciones de velocidad de la salmuera y el tiempo de
contacto. Más frecuentemente, está en el rango de 1-3 m.

La construcción es de acero revestido de goma u otros materiales estándar para el proceso de

salmuera. El tamaño pequeño del dispositivo de disolución a menudo hace que el FRP (reforzado
con PVC o CPVC) sea una buena opción para el recipiente, y las mismas resinas se pueden usar para
la tubería interna. La rejilla de soporte de sales puede ser de acero al carbono, pero la pantalla
delgada debe ser de un material más resistente, como Monel.

El mejor pH para disolver sal, considerando todo, está en el rango de 7-9. En muchos sistemas, la
estabilidad del control del pH es más importante que el valor exacto. Si hay una fluctuación continua
en el pH, ciertas impurezas se disolverán más libremente a un pH particular y luego precipitarán en
el equipo corriente abajo durante la parte opuesta del ciclo de pH. Hay advertencias publicadas
contra el desarrollo de un pH demasiado alto al neutralizar la salmuera declorada para su reciclaje.
De manera similar, se dice, las especies solubles de magnesio se vuelven insolubles cuando se
mezclan con la salmuera alcalina. Este efecto es autolimitado. La alcalinidad en la salmuera
suministrada a un disolvente actuaría primero para suprimir la disolución de los compuestos de
magnesio. Incluso si toda la alcalinidad en la salmuera empobrecida en células de la membrana a pH
11 causó la precipitación de Mg (OH) 2 después de la disolución, el resultado sería una corriente de
salmuera con menos de 10 ppm de sólidos en suspensión. Esto es bastante similar al
desbordamiento del clarificador de salmuera. Estas declaraciones están destinadas a poner este
asunto en perspectiva. No sugieren que se ignore el pH de la salmuera reciclada.

7.2.2.5B. Uso de inhibidores de solubilidad.

La disolución del sulfato se puede inhibir mediante la adición de pequeñas cantidades de ciertos
químicos al agua o salmuera en disolución. Los hexametafosfatos fueron un candidato temprano
para esta aplicación [54]. Funcionan formando recubrimientos insolubles en las superficies de
partículas de sulfato de calcio y evitando que alcancen el equihbrio con la salmuera. En efecto,
retardan la disolución del calcio. Los fosfatos han sido en gran parte suplantados por surfactantes
aniónicos patentados a base de alquilbencenosulfonatos (ABS). Uno de ellos se comercializa con el
nombre comercial SSI-200 [55]. El mismo producto se comercializa en Europa como ASR (reducción
de la solubilidad de anhidrita) [56]. Los niveles de dosificación son 3-30 mgL-1 en la salmuera. La
acción depende de que el sulfato esté presente como partículas discretas y se mejora si está
presente como anhidrita en lugar de yeso hidratado y más fácilmente soluble. Debido a esto, los
inhibidores de la solubilidad han tenido más éxito con las sales de roca y no se recomiendan para su
uso con sales solares. Se pueden usar en el disolvente de sal de una planta o en cavernas en la
extracción de soluciones. Los productores especializados de salmuera practican esta última
aplicación a gran escala en los Estados Unidos.

Cuando el tipo de inhibidor ABS se usa en operaciones de extracción de solución en domos de sal, la
concentración recomendada es generalmente de aproximadamente 12 ppm en el agua de
disolución. El material se suministra como un aceite viscoso y se utiliza mejor sin dilución
intermedia. Contiene ácido mineral libre y, por lo tanto, es corrosivo y peligroso. El exceso de
concentración restante en la salmuera tratada es muy bajo. Si bien estos inhibidores son fuentes de
sulfato en la salmuera tratada, están presentes en concentraciones insignificantes.

SSI-200 requiere un tanque de almacenamiento cubierto y ventilado en material resistente como el

FRP. A temperaturas inferiores a unos 10 ° C, el sistema de manejo debe ser trazado y aislado. La
temperatura de almacenamiento por lo general se mantiene por debajo de 60 ° C. Hastelloy C o D y
Alloy 20 son los metales recomendados. Después de la dilución, el material se vuelve más corrosivo
y requiere el uso de aleaciones de níquel superior.

Son necesarias bombas dosificadoras precisas de bajo volumen adecuadas para servicio corrosivo y
alta viscosidad (hasta 3.500 cp). Por cada 1,000 tpd de sal disuelta, la velocidad de flujo requerida
para producir una concentración de 12 ppm es aproximadamente 1.5 Lhr-1 Debido a la alta
viscosidad y al alto grado de dilución en la corriente de salmuera, se pueden utilizar plumas de
inyección de alta presión para promover la dispersión rápida.

La figura 7.26 muestra un ejemplo de la efectividad del SSI-200 al disolver sal de roca de un domo de
Texas. La adición de 15 ppm reduce la concentración de sulfato de la solución formada en
aproximadamente un 80%. La figura 7.27 muestra un segundo ejemplo, a la concentración de
inhibidor estándar de 12 ppm. Esto muestra la eficacia general del producto y el hecho de que SSI-
200 es un producto de segunda generación. También existe la posibilidad de mejorar mediante una
mezcla especial del inhibidor para adaptarse a la sal en particular.

El inicio de una operación de minería de soluciones con inhibidores de solubilidad o la introducción

de inhibidores en una operación que ha estado en línea durante algún tiempo tiene sus problemas
únicos. Se requiere algo de tiempo antes de que el inhibidor pueda tener su efecto completo.
Durante este tiempo, el contenido de sulfato de la salmuera extraída será mayor que el deseado. El
uso de un mayor exceso de inhibidor para acelerar el proceso tiene un valor limitado [57].

7.2.2.5C. Efecto de iones comunes.

También se puede evitar que el sulfato se disuelva mediante la adición del catión de un sulfato que
tiene solubilidad limitada. El bario y el calcio son los candidatos obvios, pero el calcio presenta
menos problemas de aplicación y su uso se ha demostrado comercialmente [58-60]. Los compuestos
de calcio son menos tóxicos que los compuestos de bario. También son más baratos por unidad,
pero su menor efectividad puede anular esta ventaja. Santos [60] describió un sistema en el que se
añadió CaCh a la salmuera insaturada que fluye hacia el disolvente. El costo combinado de CaCh y
Na2C03 fue mucho más bajo que los encontrados en los procesos de precipitación equivalentes. El
costo del cloruro de bario, por ejemplo, suele ser un 50-80% más alto. Santos da costos
comparativos para varios casos. Usando sus datos a una temperatura de operación de 60 ° C y una
concentración de ión sulfato de 4.7 gL-1, encontramos los siguientes costos de materiales para una
planta de 15,000 tpy (aprox. 1992):

Otra planta que devuelve la salmuera a los pozos para la resaturación redujo su carga de desechos
de sólidos en un 80-85% al inyectar una solución de CaCl2 en la salmuera devuelta [61].

La regeneración de CaCl2 a partir de los lodos de carbonato puede reducir el costo de su suministro
al proceso. Esto consume HCI en lugar de cloruro de calcio. El valor del carbonato se dispara como
CO2. La absorción de este gas en cáustico da un proceso de circuito cerrado (Fig. 7.28). Esto requiere
una purga, que en algunas condiciones puede ser grande, para eliminar las otras impurezas que se
encuentran en el lodo de salmuera.

El proceso de supresión se basa en la misma química física que la precipitación, pero tiene varias
ventajas. Primero, el sulfato no ingresa a la salmuera, y no se requiere equipo para su posterior
eliminación. Veremos en la discusión sobre el tratamiento de salmuera que este equipo a menudo
incluye un clarificador muy grande. Segundo, el proceso tiende al equilibrio desde abajo del nivel de
solubilidad, no desde arriba. Cualquier desviación del equilibrio de sulfato será en la dirección
correcta. En tercer lugar, la precipitación de calcio tiende a producir yeso. En las sales de roca, el
sulfato está presente como anhidrita, una forma menos soluble. El equilibrio efectivo es, pues, más
favorable en el proceso de supresión.

El cloruro de calcio está disponible comercialmente en varias formas diferentes. Los productores de
cloro-álcali generalmente lo reciben como gránulos, escamas de 4 a 20 mallas o solución. También
hay una forma en polvo, pero es relativamente difícil de manejar y no tiene ventajas reales en
nuestra aplicación. Los pellets y las escamas están disponibles en una forma casi anhidra (~ 95%)
que contiene aproximadamente un 3% de NaCl y coposina 77% de concentración, aproximadamente
el dihidrato, con aproximadamente un 2,5% de NaCl. Las escamas tienen un ángulo de reposo de
unos 30 °. El diseño del equipo debe ser de aproximadamente 45 °.

CaCl2 y sus soluciones se utilizan como desecantes. El sólido anhidro en un lavador puede secar el
aire hasta una humedad relativa de 7-10% [62]. Las formas sólidas, por lo tanto, son
extremadamente higroscópicas y pueden disolverse en su agua de absorción. Deben almacenarse en
equipos sellados con orificios y aberturas selladas. El acero al carbono es un material de
construcción satisfactorio y no debe revestirse específicamente debido a la naturaleza abrasiva del
CaCl2. Más bien, la mayoría de los diseñadores agregan un margen de corrosión de
aproximadamente 5 mm.

Las fortalezas de la solución comercial van desde 25 a 45%. Las soluciones para el uso en sistemas
cerrados como una planta de refrigeración a menudo contienen inhibidores de la corrosión. Los
productores de cloro-álcali, en su mayor parte, deben evitarlos. Una solución al 25% de CaCl2
comienza a congelarse a -29 ° C. La composición eutéctica es de aproximadamente el 30%, con un
punto de congelación de -53 °. La temperatura de inicio de la congelación aumenta rápidamente con
la concentración, alcanzando los 0 ° a aproximadamente el 37%. La forma sólida en equilibrio con
soluciones más fuertes que la composición eutéctica es el hexahidrato (~ 51% de CaCl2).

Debido a que la cal es una base débil, una solución de CaCl2 puro es ácida. La forma comercial, sin
embargo, contiene una pequeña cantidad de cal sin reaccionar y produce soluciones que son
ligeramente alcalinas. Las soluciones, por lo tanto, no son corrosivas a menos que estén aireadas.
Los tanques por lotes de acero al carbono o los tanques de preparación de soluciones con sus
niveles que varían con frecuencia deben revestirse o pintarse para evitar la corrosión. FRP también
es un material aceptable, siempre que los tanques estén diseñados para la alta gravedad específica
del material. El acero al carbono también es un material satisfactorio para bombas y tuberías, el PVC
es útil hasta una temperatura de aproximadamente 70 ° C.

7.3. ALMACENAMIENTO Y TRASLADO

En esta sección, consideramos la necesidad de almacenar salmuera y la ubicación, el tamaño y el

diseño de los tanques de almacenamiento; el movimiento de la salmuera en y a través del proceso; y
ajuste de la temperatura de la salmuera. Al elegir los materiales de construcción para tanques,
bombas, intercambiadores y tuberías, es importante considerar la posible contaminación de la
salmuera y la corrosión. Ciertos plásticos reforzados son buenos candidatos y se usan ampliamente
para aplicaciones en planta. Sin embargo, a gran escala, común al suministro de salmuera primaria,
no siempre son prácticos, y en su lugar se utilizan equipos de metales ferrosos.

7.3.1. Almacenamiento de salmuera

El procesamiento de salmuera es una parte importante del proceso de cloro-álcali. La referencia a la

Fig. 6.2 muestra que ninguna de nuestras otras subdivisiones es tan compleja o contiene tantos
pasos. "Cualquiera puede hacer cloro, pero se necesita un ingeniero real para hacer una buena
salmuera". La gran cantidad de pasos requiere una política de almacenamiento que ayude al buen
funcionamiento de la planta. No hay dos plantas que parezcan tener el mismo arreglo o las mismas
necesidades. Lo que se necesita en la etapa de diseño en cada caso es una revisión cuidadosa de la
confiabilidad de cada paso del proceso, lo que lleva a una decisión sobre dónde y cuánto
almacenamiento es necesario o está justificado. La Sección 11.2.1 señala que la estrategia de control
y la mejor política de almacenamiento a menudo están interrelacionadas.

Los operadores de la planta reconocerán que los tanques de almacenamiento tienden a permanecer
llenos. Esto da una sensación de seguridad. Sin embargo, a menos que una planta tenga un
suministro excesivo de tanques, puede ser una seguridad falsa. La función del almacenamiento
intermedio no es maximizar el suministro disponible para cada paso de un proceso, sino desacoplar
dos pasos del proceso para que las perturbaciones no se propaguen entre ellos. La Figura 7.29
ilustra la lógica que debe aplicarse para dimensionar una instalación de almacenamiento. El diseño
generalmente se basa en cierres postulados de cierta duración. Un volumen de almacenamiento se
encuentra entre dos unidades de proceso, cualquiera de las cuales puede fallar. Dado que puede
producirse una falla en cualquier lado del elemento de almacenamiento, hay dos consideraciones
separadas.

A un nivel operativo normal, el volumen de almacenamiento debe permitir que la unidad de proceso
# 2 funcione sin entrada desde la unidad de proceso # 1 durante un tiempo determinado. Por
encima de este nivel debería haber suficiente francobordo para la situación inversa. Si la unidad de
proceso # 2 se desactiva, la unidad de proceso # 1 puede operar y alimentar las instalaciones de
almacenamiento durante el tiempo asignado. El inventario debe mantenerse dentro de una banda
que satisfaga ambas necesidades. El hecho de que las áreas sombreadas en la figura 7.29 no sean
iguales en ningún caso implica que los dos volúmenes siempre son casi iguales.
La corrosión de la salmuera a metales ferrosos depende en gran medida del pH y de la
concentración de oxígeno disuelto. Cuando la salmuera es ácida, generalmente se aplica un
revestimiento o recubrimiento a los tanques de almacenamiento de acero. Se utilizan
revestimientos de goma y plástico; recubrimientos pueden

Sea una pintura simple o un alquitrán de hulla o un epoxi fenólico. La salmuera no alcalina,
ligeramente alcalina es relativamente no corrosiva, y el acero al carbono es adecuado. Incluso a un
tanque de este tipo se le puede aplicar un revestimiento a las partes con mayor probabilidad de
estar expuestas al aire. Cuando el nivel de salmuera varía regularmente y la interfaz con el aire se
mueve, todo el tanque puede estar revestido o revestido.

La construcción del tanque no es compleja. El código API 650 del American Petroleum Institute es un
estándar de uso común, generalmente sin un margen de corrosión. Los fondos de los tanques tienen
pendientes muy suaves, menos del 1%, a menos que estén presentes sólidos suspendidos. En ese
caso, la pendiente puede ser mayor y dirigirse hacia una boquilla de drenaje empotrada o
sumergida. Donde es probable una gran acumulación de sólidos, los tanques a menudo tienen
limpiezas de fondo de descarga. No todos los tanques están cubiertos. La probabilidad de encontrar
tanques abiertos disminuye a medida que aumenta la pureza y el tamaño del tanque es menor.
Donde existe un techo, generalmente es autosuficiente.

Los tanques de salmuera más pequeños generalmente están hechos de FRP. Al menos dentro del
proceso, se recomienda un buen grado de barrera contra la corrosión, por ejemplo, una resina tipo
bisfenol. Cantidades muy pequeñas de salmuera a veces se almacenan en tanques de poliolefina.

73.2. Transferencia De Salmuera

7.3.2.1. Bombeo.

El bombeo de salmuera es una operación sencilla. Como se señaló anteriormente, la corrosividad no

es alta y la salmuera es esencialmente un fluido inocuo. La densidad y la viscosidad son más altas
que las del agua, por lo que los requisitos de energía son mayores que en el servicio de agua. Estos
no son efectos enormes y no complican la simplicidad básica del bombeo de salmuera.

Se utilizan muchos materiales diferentes de construcción. Se requieren materiales más resistentes y

aquellos con menos probabilidades de contaminar la salmuera a medida que el pH disminuye,
aumenta la aireación o la aplicación se acerca a las células. La combinación más básica puede ser
envolturas de hierro dúctil con impulsores de hierro fundido. Para servicio en planta, los impulsores
pueden actualizarse a Monel. Donde se desea una mayor resistencia, aparecen aleaciones con alto
contenido de cromo (25-5 aceros).

Un ejemplo de este tipo es CD4MCu (27-30% Cr, 3-6% Ni, <0.04% C, <2% Mo + Cu). El último metal,
que se usa con frecuencia para la alimentación de salmuera pura y casi exclusivamente para la
salmuera empobrecida acidificada, es el titanio. También aparecen bombas revestidas de goma y, en
los tamaños más pequeños, FRP.

La mayoría de los diseñadores recomiendan sellos mecánicos dobles, generalmente desequilibrados.

El agua clara es el mejor líquido de lavado, porque existe la posibilidad de cristalización de la
salmuera concentrada dentro de la glándula. El agua del sello puede ingresar al proceso a través de
los sellos de la bomba, y su calidad debe elegirse teniendo esto en cuenta. La pureza del agua
requerida depende de la ubicación de una bomba dentro del proceso. En una planta de membrana-
célula, solo se debe usar el mejor grado de agua después del paso de intercambio iónico.

7.3.2.2. De intercambio de calor.

En algún momento del proceso, se agrega calor a la salmuera. Las pérdidas de calor en el sistema de
tratamiento y el efecto térmico de la disolución del agua que está por debajo de la temperatura del
proceso son responsables de esto. El último efecto está ausente o es pequeño en una planta de
células de mercurio, donde la salmuera puede requerir un enfriamiento deliberado. Los
intercambiadores de tubos y placas de Shelland son satisfactorios. Al menos en y alrededor de la
sala de la celda, la tendencia en las plantas modernas es hacia las unidades de placa. En los servicios
de salmuera cruda y tratada, los tubos de cuproníquel en cubiertas de acero al carbono brindan un
servicio sólido. En los intercambiadores de placas, el acero inoxidable y el titanio son comunes.

Las mismas construcciones se utilizan para enfriar salmuera. Esto ocurre a veces dentro del proceso
y, a veces, antes de la transferencia de salmuera a larga distancia para la resaturación. En este
último caso, el enfriamiento puede ser por intercambio, esta vez con salmuera devuelta del proceso
de resaturación.

Cuando se calienta salmuera sin tratar, ya sea con vapor o por intercambio con salmuera más
caliente, puede haber peligro de depósito de sulfatos o carbonatos en la superficie de
calentamiento. Las unidades de carcasa y tubos deben diseñarse con el factor de incrustación
adecuado y con una instalación para la limpieza in situ con ácido inhibido. Los intercambiadores de
placas deben diseñarse para minimizar el ensuciamiento, con altas velocidades y restricciones en las
alturas de las placas. Los depósitos son menos probables cuando se calienta por contacto directo.
Esta técnica es más común en las plantas de células de diafragma, específicamente en los
intercambiadores de salmuera / hidrógeno. Economiza el calor y mantiene el cloro que se disuelve
del gas dentro del proceso principal. La sección 9.2.4 contiene una breve discusión.

En las plantas de células de membrana, parte del calor residual generado en el lado del cátodo de
las células a menudo se elimina intercambiando la cáustica circulante con la salmuera. Esta
aplicación favorece los intercambiadores de placas. Con las temperaturas involucradas y las
diferentes demandas en los dos lados de una placa, es un servicio exigente, y se requiere Hastelloy C
o una aleación similarmente resistente.

7.3.2.3. Oleoductos.
Esta sección se ocupa únicamente de las tuberías fuera del sitio que se utilizan para la transferencia
de salmuera a larga distancia. Algunas tuberías, especialmente entre las más antiguas, son de hierro
fundido. Las líneas más nuevas son con más frecuencia acero al carbono o incluso un plástico
resistente.

Para proteger una tubería metálica de la corrosión, primero se debe desairear la salmuera. Dibujar
un vacío es la técnica más conveniente (Sección 12.6). Si la fuente de salmuera es remota, es posible
que no haya vapor disponible para impulsar un eyector. Luego puede usarse una bomba de vacío, o
un eductor conducido por salmuera o aire. Las presiones de operación típicas para la desaireación
son 10-20kPa.

Las tuberías de acero subterráneas deben protegerse tanto de la corrosión externa como interna.
Las medidas de protección incluyen envolver la tubería con un material impermeable, pintarla o
cubrirla con una capa protectora y proporcionar protección catódica.

A medida que más plantas de células de membrana entren en línea, el uso de tuberías dobles entre
los pozos y las plantas será más común. La salmuera saturada de los pozos se bombeará a la planta y
la salmuera agotada se bombeará hacia atrás para la resaturación. Cuando hay un punto alto o una
diferencia sustancial en la elevación entre los dos sitios, gran parte de la energía de bombeo, al
menos en una dirección, se gastará en levantar la salmuera. Esto crea la oportunidad de usar una
turbina de recuperación de energía para ayudar al menos a una de las bombas.

El diseñador de tuberías de salmuera debe considerar la posibilidad de deposición de sólidos. Los

sólidos pueden surgir por sedimentación o suspensión, por precipitación de sal a medida que se
enfría la salmuera, o por deposición de compuestos de dureza (con sus características de solubilidad
inversa) a medida que la salmuera se calienta.

Las tuberías de salmuera no son "largas" en el sentido de que las tuberías de petróleo o gas natural
son largas. Si bien las estaciones de refuerzo son raras, no son desconocidas. Estos suelen ser
asuntos simples, utilizando una sola bomba provista de una línea de derivación que contiene una
válvula de retención, para permitir que la tubería funcione cuando la bomba auxiliar está fuera de
servicio.

7.4. EL PAPEL DE LA PURIFICACIÓN DE LA SALVA

Las impurezas en salmuera afectan la cinética de la reacción del electrodo, el rendimiento de la

celda, el estado de algunos componentes de la celda y la calidad del producto. El tratamiento de la
salmuera para eliminar estas impurezas siempre ha sido una parte esencial y económicamente
significativa de la tecnología cloroalcalina.

El sistema de salmuera generalmente representa el 15% o más del costo de capital total de una
planta y el 5-7% de su costo de operación. La adopción de células de membrana ha hecho que las
especificaciones de salmuera sean más estrictas y ha aumentado la complejidad y el costo del
proceso de tratamiento. Por lo tanto, la purificación de salmuera es vital para el buen rendimiento
del electrolizador. Esta sección considera los efectos de diversas impurezas en todos los tipos de
electrolizador y los fundamentos de las técnicas utilizadas para su control. La Sección 7.5 cubre los
detalles prácticos de las diversas operaciones de purificación de salmuera.

7.4.1. Composición de sales y salmueras.

La sal utilizada por la mayoría de los productores de cloro-álcali cae en las categorías de sal de roca y
sal solar. El primero se recupera de los depósitos subterráneos mediante la minería convencional y
mediante la extracción de la solución, en la que se bombea agua o salmuera débil a un depósito
subterráneo para disolver la sal. La sal solar se produce cuando el agua salina se evapora más allá
del punto de saturación en estanques abiertos. La sal de roca es el suministro común en Europa y
América del Norte.

La sal solar importada es la fuente predominante en Japón y en muchas otras partes del mundo.
Existen otras fuentes que son relativamente menores en la industria en general pero a nivel local
son bastante importantes. Arabia Saudita, por ejemplo, utiliza sal dragada de depósitos cercanos a
la superficie que se encuentran en áreas bajas.

Los minerales de cloruro de potasio generalmente son sales mixtas, por lo que una cierta cantidad
de refinación es a menudo una parte del proceso de extracción de KCl. Como resultado, el material
suministrado a la industria del cloro-álcali generalmente es de mayor calidad que el NaCl crudo. Sin
embargo, existen otros grados de NaCl que también se han tratado con una pureza superior antes
de la venta.

Con esta amplia variedad de fuentes, uno esperaría encontrar grandes variaciones en el tipo y la
abundancia de impurezas en la sal. Sin embargo, hay una serie de generalizaciones útiles. La Tabla
7.6 muestra que los iones de calcio, magnesio y sulfato son los otros componentes principales del
agua de mar y, por lo tanto, las impurezas principales en la mayoría de las sales [63], y la eliminación
o control de estos constituyentes es un objetivo principal del proceso de purificación de salmuera.
La impureza más extendida en los depósitos de NaCl es el CaS04. Los compuestos de magnesio, y en
menor medida los compuestos de hierro, también están presentes en la mayoría de las sales
naturales.

También se encuentran óxidos de silicio y aluminio, así como rastros de otros metales y, a veces,
aniones como el yoduro. La importancia de estas impurezas depende en gran medida del tipo de
célula en uso, y los métodos utilizados para la purificación de la salmuera reflejan todos los factores
anteriores.

7.4.2. Efectos de las impurezas de salmuera

Los productos de las reacciones electroquímicas en una celda de cloro-álcali son los mismos que los
productos de electrodo en una celda de clorato. Por lo tanto, ambos tipos de células generan cloro
en el ánodo e hidrógeno e iones hidroxilo en el cátodo. En la celda de clorato, los productos de las
reacciones de los electrodos, el cloro y los iones hidroxilo, se dejan reaccionar para formar
hipoclorito y, en última instancia, los iones de clorato. El diseño de las células de cloro debe evitar
esta reacción. El diafragma y las células de membrana lo hacen insertando una barrera física entre
los dos electrodos. Las células de mercurio modifican el proceso del cátodo desde la electrólisis del
agua hasta la reducción y captura del ión de metal alcalino por amalgamación, y también eliminan el
hidrógeno y la generación cáustica a un descomponedor de amalgama unido físicamente.

En todos los casos, el separador, ya sea diafragma, membrana o mercurio, hace que el proceso
electrolítico sea sensible a las impurezas. Debido a que los separadores funcionan de diferentes
maneras, los efectos de las impurezas difieren entre los tres tipos de células, cada una con sus
propios requisitos. Dado que tanto el diafragma como las células de membrana dependen de las
barreras interelectródicas, sus mecanismos de daño son similares. Las impurezas de mayor
preocupación son los cationes del Grupo 2, especialmente el magnesio y el calcio. Las células de
mercurio dependen de una química del cátodo diferente, por lo que un conjunto diferente de
impurezas, principalmente metales traza, es motivo de preocupación. Las impurezas aniónicas son
en su mayor parte menos dañinas. Las concentraciones de sulfato y clorato, especialmente en las
plantas de células de mercurio, a menudo alcanzan niveles altos en los ciclos de reciclaje de
salmuera, hasta el punto en que reducen la solubilidad del cloruro. El sulfato, especialmente,
también puede tener efectos significativos en el rendimiento celular en concentraciones más bajas.
En las células más antiguas, las altas concentraciones de sulfato aumentaron la tasa de desgaste de
los ánodos de grafito, y en las células de diafragma pueden reducir la eficiencia de la corriente al
aumentar la generación de oxígeno [64]. En células de membrana, el sulfato en concentraciones
relativamente bajas puede destruir las membranas.

El éxito de la célula de mercurio depende de dos factores:

1. alta sobretensión de hidrógeno en el cátodo, de modo que la transferencia de carga del ion de
metal alcalino puede proceder a una alta densidad de corriente con muy poca evolución de
hidrógeno;

2. Descarga rápida (y, por lo tanto, de sobretensión muy baja) de Na + o K + sobre mercurio, que se
controla por difusión en ambos lados de la interfaz de la solución de amalgama. La formación de
amalgama se ve muy afectada si estas condiciones son alteradas por impurezas o cambios en las
condiciones de operación. En la década de 1950, Angel y colaboradores publicaron una serie de
artículos sobre la reacción de descomposición de la amalgama en salmuera concentrada [65-67] y la
electrólisis en un cátodo de amalgama [68-70]. En sus experimentos de descomposición de
amalgama, se liberó muy poco hidrógeno de la amalgama de sodio en solución de NaCl puro o en
presencia de hierro, calcio o magnesio. Una traza de vanadio catalizó la descomposición y la
velocidad de reacción aumentó con la concentración de vanadio. Efectos similares, usualmente
menos pronunciados, ocurrieron con otros metales. Los aniones extraños como el sulfato, el
bromuro, el yoduro, el fluoruro y el clorato no tuvieron efectos perjudiciales. Ciertas impurezas
neutras y otras aniónicas en realidad tuvieron algún beneficio al mitigar la acción del vanadio. El
mecanismo de esto parece implicar la formación de complejos (por ejemplo, fosfato) o la adsorción
de vanadio en partículas coloidales (por ejemplo, sílice).
Durante la electrólisis, el vanadio nuevamente fue extremadamente dañino. Las concentraciones
inferiores a 2mgpl detuvieron completamente la formación de amalgama [68]. Como otro ejemplo,
0,1 ppm de vanadio en la salmuera puede reducir la eficiencia de la corriente en un 0,7%. El hecho
de que haya muchas combinaciones sinérgicas de metales supone una carga especial para el
proceso de purificación de la salmuera [69]. Si bien el vanadio tiene efectos pronunciados, ahora es
un problema menos práctico de lo que era en el momento del trabajo informado aquí. Petrocoke
fue la base para el grafito utilizado en la fabricación de ánodos y, por lo tanto, la fuente principal de
contaminación por vanadio. Con la adopción de ánodos metálicos dimensionalmente estables, la
contaminación por vanadio se convirtió en un problema menos frecuente y menos grave.
MacMuUin publicó la siguiente clasificación de los efectos de las impurezas [71]:

La Tabla 7.7 muestra la tabulación de MacMullin de los datos de Czemotzky [72] para las
concentraciones máximas permisibles de varias impurezas metálicas en la electrólisis de NaCl a 40 A
dm -2 a 80 ° C con un gas celular que contiene 0.3% de H2. La tabla también contiene los datos de
Hass [73] en salmueras tanto de NaCl como de KCl en concentraciones de 3M. Existe un factor de
densidad entre las bases para los dos conjuntos de datos. Los datos de MacMuUin / Czemotzky
están en mgpl, y los de Hass están en ppm por peso. Dado que parte del efecto de estas impurezas
parece provenir de su interferencia con la amalgamación y dispersión de las células de metal
alcalino, soda y potasa, se comportan de manera diferente. También hay una tendencia a que los
efectos de las impurezas de fosfato sean mayores a concentraciones más altas de amalgama [74].
Hass obtuvo sus datos en experimentos de laboratorio controlados con un pequeño electrodo de
gota de mercurio expuesto a soluciones 3M de NaCl o KCl. En la mayoría de los casos, indican que las
células KCl son más sensibles a las impurezas. Más recientemente, Colón [75] revisó la literatura y
publicó una lista más extensa, que se resume en la Tabla 7.8. El criterio utilizado por la mayoría de
los investigadores para fijar la concentración permisible de una impureza fue el inicio observado de
la formación de hidrógeno.

Esto es más restrictivo pero menos preciso que el uso de Czemotsky de 0.3% de hidrógeno en el gas.
Colón señala que las técnicas y condiciones variaron ampliamente, y también lo hicieron los
resultados. A continuación, informa el límite de concentración más bajo encontrado para cada
elemento enumerado sin observar las condiciones experimentales que se aplicaron, como la
densidad de corriente, la temperatura y el medio. Todas las unidades en la tabla están en ppm, y los
datos que aparecen entre paréntesis indican la presencia de efectos sinérgicos. El lector debe
recordar las inconsistencias señaladas por Colón y no considerar su tabla como un conjunto de datos
coherente.

7.4.2.2. Células del diafragma.

Hemos visto que las impurezas en la salmuera pueden envenenar completamente una celda de
mercurio al alterar la electroquímica de la amalgama. Las células de diafragma, quizás el tipo de
impurezas que más perdonan, son menos susceptibles a daños tan severos por cantidades
diminutas de contaminantes. La impureza que más preocupa es la dureza, pero una célula puede
continuar funcionando con una eficiencia reducida, incluso si la salmuera de alimentación tiene altos
niveles de dureza. Los elementos de dureza en el anolito pueden depositarse en el diafragma a
medida que pasan a través del catolito, lo que resulta en un aumento gradual en el voltaje de la
celda. El aumento de la resistencia hidráulica del diafragma también tiende a disminuir el caudal de
salmuera. A un amperaje constante, esto puede conducir a una mayor conversión de la sal, con una
menor concentración de NaCl residual y una mayor concentración cáustica en el catolito. La menor
concentración de sal permite una mayor generación de oxígeno en los ánodos. La mayor
concentración de OH ~ y la velocidad de flujo de agua a través de los diafragmas permiten que más
de 0H ~ ingrese a la cámara del ánodo, lo que reduce la eficiencia de la corriente de la celda y
produce subproductos no deseados.

En la práctica, un operador de celda de diafragma varía la diferencia entre los niveles de líquido en
el anolito y el catolito para mantener el flujo estable ante los cambios en la resistencia hidráulica del
diafragma. Cuando el nivel del catolito se vuelve demasiado bajo, la celda se saca del circuito para
reemplazar el diafragma.

Falta y completar luego

7.4.2.3. Celdas de membrana.

Las células de membrana no están sujetas al envenenamiento del electrodo que sufren las células de
mercurio. En este sentido, son similares a las células de diafragma, pero las membranas en sí
mismas son excepcionalmente sensibles a las impurezas de salmuera [77], y las especificaciones de
salmuera para las células de membrana son más onerosas. La Sección 4.8 discutió la estructura y el
rendimiento de las membranas y explicó las razones de esta sensibilidad. Ciertas impurezas pueden
afectar el rendimiento celular y la vida útil de las membranas, incluso cuando están presentes en los
niveles de ppb. Sus concentraciones en la salmuera deben ser controladas rígidamente. Cuando esto
se hace con éxito y la salmuera ultra pura está siempre disponible, la vida útil puede ser bastante
larga, y las células de prueba han funcionado bien durante hasta 9 años [78].

Los iones de magnesio y calcio se combinan con el hidróxido y precipitan en el lado del ánodo y en el
cuerpo de la membrana. Otros iones, incluyendo aluminato, silicato y sulfato, pueden formar
compuestos insolubles en la membrana. Estos efectos indeseables aumentan la caída de IR a través
de la membrana, reducen su selectividad, interfieren con el transporte de agua y provocan fallas
mecánicas y otros problemas. Debido a que las membranas de alto rendimiento tienen estructuras
compuestas, las impurezas pueden tener diferentes efectos dependiendo de la capa de la
membrana en la que se depositan. La capa de ánodo, que es la más gruesa y más permeable, existe
para proporcionar resistencia a la membrana sin imponer mucha caída de voltaje. La capa de
catolito es más selectiva y está construida para rechazar el paso de iones hidróxido. Es menos
permeable y tiene mayor resistividad. Dado que la capa de catolito determina la eficiencia de la
corriente de una membrana, los depósitos en esa capa tienden a afectar la selectividad de la
membrana, así como a aumentar su resistencia eléctrica. Los depósitos en la capa de anolito tienden
a afectar solo la resistencia eléctrica.
El magnesio y el calcio se comportan de la misma manera que lo hacen en los diafragmas, con el Mg
precipitándose primero y más cerca del lado del ánodo, mientras que el Ca se precipita más tarde y
en la capa del cátodo. Como resultado, las partículas de Mg (OH) 2 tienden a no interferir con la
selectividad y, por lo tanto, tienen poco efecto sobre la eficiencia de la corriente. Sin embargo, al
bloquear el paso a través de la capa de ánodo, aumentan la caída de voltaje a través de la
membrana. Ca (OH) 2, por otro lado, interfiere con el funcionamiento de la capa de cátodo y reduce
la eficiencia de la corriente. El níquel y el hierro se comportan como el magnesio. El estroncio, el
bario, el sulfato, el aluminio y la sílice se comportan más como el calcio.

Las impurezas de salmuera también pueden afectar el recubrimiento del ánodo. El sulfato de bario,
por ejemplo, precipita sobre o en el recubrimiento y puede destruir su acción catalítica. Otros iones
dañinos para el recubrimiento del ánodo incluyen plomo, manganeso y fluoruro.

La Tabla 7.10 resume las impurezas importantes, sus efectos, los límites tolerables y los métodos de
control. Gran parte de la tabla se basa en un boletín del producto DuPont [79] y repite la
información que se encuentra en la Sección 4.8.6 y el Apéndice de la Sección 4.8. Con el fin de dar
una idea más completa de los controles requeridos por el proceso de cloro-álcali, aquí se
complementa con información relacionada con las células de diafragma y mercurio también. La
tabla también considera los efectos de ciertas impurezas en la composición del gas de cloro que sale
de las células. Esto puede tener efectos importantes en las operaciones de procesamiento de cloro e
hidrógeno.

Las matemáticas simples ayudan a explicar la gran sensibilidad de las células de membrana a las
impurezas y las condiciones de operación. Al ajustar los cálculos anteriores [80], encontramos que
un metro cuadrado de una membrana que funciona durante 3 años bajo una densidad de corriente
de 4 kA m-2 pasará alrededor de 360 GC y moverá 350 toneladas de ion de sodio y agua. Ese metro
cuadrado puede pesar unos 400 g, y el depósito del 1% de su peso puede dañarlo gravemente.

Elegir un número ligeramente inferior al 1% de su peso puede dañarlo gravemente. Al elegir un

número ligeramente inferior al 1% del peso de la membrana, podemos tolerar el depósito de 3.5 g.
Esto representa IOppb en el fluido que pasa a través de la membrana. No debería sorprender
encontrar especificaciones de salmuera del mismo orden de magnitud.

7.4.2.4. Patrones de precipitación de hidróxidos metálicos.

Los patrones de precipitación de calcio y magnesio en las células de membrana y membrana reflejan
las diferentes solubilidades de sus hidróxidos. Por orden de magnitud, sus respectivos productos de
solubilidad en agua son 10-6 y 10-11. Como los anolitos son levemente ácidos y los catolitos son
muy básicos, el pH varía con la posición a través de los diafragmas y las membranas. El Mg (0H) 2,
con su producto de menor solubilidad, precipita a un pH más bajo que el Ca (0H) 2. Por esta razón,
los precipitados de magnesio se encuentran más cerca del lado del ánodo. La tendencia continúa
con estroncio y bario. Sus precipitados de hidróxido se forman aún más cerca del cátodo. Sus
efectos en las células de la membrana, por lo tanto, se parecen a los del calcio más que a los del
magnesio.
Podemos extender esta lógica al caso del hierro. En la atmósfera oxidante del anolito, los iones a
considerar son Fe + 3. Con su producto de muy baja solubilidad (10-38), el Fe (OH) 3 es bastante
insoluble y precipita a un pH relativamente bajo. En consecuencia, hay muchos informes de
precipitación de Fe (OH) 3 dentro del anolito. En las células de la membrana, se pueden formar
depósitos en la cara del anólito de la membrana. Las impurezas de hierro en el catolito también
pueden causar la formación de depósitos en el lado del ánodo. En el catolito, el hierro existe como
un anión, HFeO-. Al igual que el OH-ion, este viaja a través de la membrana por difusión y migración.
La especie HFeO2 se oxida a Fe + 3 en la interfase anolito / membrana y precipita como Fe (OH) 3.

Por lo tanto, el hierro se considera menos dañino que el calcio o el magnesio, y su límite de
concentración especificado en la salmuera se establece más alto. Sin embargo, van der Stegen y
Breuning [81] informan un caso en el que el uso continuado de salmuera que contenía 200 ppb de
Fe afectó adversamente el voltaje de la celda. Comprender este fenómeno requiere un cierto
conocimiento del perfil de pH en una célula. El pH en cualquier sección depende de las tasas de
transporte.

de protones desde el anolito hacia el cátodo y de iones hidroxilo desde el catolito hacia el ánodo.
Ogata et al. [82] mostró que en la mayoría de las condiciones, el pH cerca de la superficie del anolito
de la membrana está entre 7 y 9. Esto se determina en parte por el tipo de membrana utilizada.
También depende de las condiciones de operación y la salud de las membranas. Las condiciones de
operación cambian el perfil de pH cambiando el flujo de iones H + u OH-. Por lo tanto, un aumento
en la resistencia o acidez del anolito reduce el pH en la superficie, mientras que un aumento en la
resistencia del catolito o la densidad de la corriente de membrana lo aumenta. El estado de la
membrana influye en el perfil de pH si cambia la eficiencia de la corriente.

Estas consideraciones son importantes para la acción del hierro debido a su capacidad para formar
iones complejos con hidroxilo. A pH bajo, la hidrólisis es incompleta y existen Fe (OH) ^ "*" y Fe (OH)
J. A un pH alto, el ion férrico forma Fe (OH) J (o FeO ^ -2H20) y la solubilidad del hierro aumenta. La
solubilidad es mínima entre pH 5 y pH 10. Este rango incluye el pH normal en la interfaz de la
membrana y explica la falta de penetración del hierro. La acumulación de Fe (OH) 3 puede aumentar
el voltaje de la celda pero no afecta la eficiencia de la corriente. Cuando el perfil de pH se desplaza
para permitir que el valor interfacial caiga por debajo de cinco, los iones pueden penetrar en la
membrana y depositarse dentro de la membrana pero más cerca del lado del ánodo.

Cuando el hierro está presente en la salmuera como Fe ^ "'" o Fe ^ "^, es posible mantener su
concentración en las células bajo control por intercambio iónico. El uso de sales purificadas de alto
grado que contienen agentes antiaglomerantes de ferrocianuro presenta un efecto especial.
problema. Las salmueras preparadas a partir de tales sales, como en el caso informado por van der
Stegen y Breuning [81], a menudo no pasan por un proceso de tratamiento químico, sino que se
basan en el sistema de intercambio iónico para eliminar los metales multivalentes. estando presente
como un anión complejo, fluye a través del intercambio iónico y en las células, donde se oxida a Fe ^
"*" en concentraciones por encima del límite especificado. Se ha comprobado la descomposición
previa del complejo de ferrocianuro y el filtrado del hidróxido de hierro de la salmuera. .
7.5. El proceso de tratamiento de la salmuera.

7.5.1. Especificaciones de salmuera y técnicas de tratamiento

Esta sección analiza los procesos utilizados para llevar la salmuera dentro de las especificaciones
impuestas por las diversas tecnologías celulares, como se resume en la Sección 4.8.6. Las
especificaciones de salmuera dependen en gran medida del tipo de celda que se utiliza, ya que los
efectos de las diversas impurezas, que se analizan en la Sección 7.5.2, a menudo son específicos del
tipo de celda. Esta situación se refleja en las diferencias en el enfoque del tratamiento con salmuera.
Las secciones que siguen describen los pasos en un proceso típico, y se muestran en el diagrama
simple en la Fig. 7.33, donde los pasos del proceso se refieren a la sección relevante del texto.

Las impurezas principales (calcio, magnesio y otros metales) se eliminan de la solución por
precipitación (Sección 7.5.2). Los sólidos se separan de la salmuera tratada por sedimentación
(Sección 7.5.3) y una o dos etapas de filtración (Sección 7.5.4). Los sólidos precipitados se eliminan
del decantador para su eliminación, y la salmuera residual contiene unas pocas ppm de dureza. Esto
no es aceptable en células de membrana. Por lo tanto, en este caso sigue un proceso de intercambio
iónico (Sección 7.5.5). La salmuera totalmente tratada está lista para su uso en las células, pero es
alcalina y contiene carbonato. La mayoría de las plantas agregan ácido a la salmuera para mejorar el
funcionamiento de las células y la calidad del cloro, y este es el tema de la Sección 7.5.6.

Otros contaminantes que se encuentran en la salmuera como se producen incluyen el sulfato y un

grupo de impurezas menos comunes que requieren tratamiento en algunas plantas. Finalmente, el
tratamiento con salmuera debe tratar ciertos subproductos del funcionamiento celular que deben
eliminarse de los sistemas de reciclaje de salmuera. Estos incluyen cloro disuelto (hipoclorito) y
clorato. Esta última se forma por reacción del cloro con cualquier alcalinidad presente en el anolito.
El control del sulfato es un tema complejo debido a las muchas técnicas disponibles y al hecho de
que se puede aplicar en cualquiera de los puntos del proceso. La sección 7.5.7 está dedicada a este
tema. La sección 7.5.8 analiza el control y la eliminación de los contaminantes menos comunes
mencionados anteriormente. La sección 7.5.9 cubre la decloración de la salmuera y la conversión de
iones clorato a cloruro.

Cada tipo de celda tiene sus propios requisitos. Las células de diafragma son quizás las impurezas
más indulgentes. Si bien las células de mercurio pueden tolerar una concentración total más alta
debido a su menor sensibilidad a las impurezas principales, son susceptibles de dañarse por
pequeñas cantidades de ciertos metales pesados. Las células de membrana tienen la especificación
de salmuera más exigente y se distinguen de las demás por su especificación de dureza muy baja.

7.5.2. Tratamiento químico

El primer paso en la purificación de salmuera es el tratamiento químico para eliminar ciertas

impurezas. Los elementos de dureza (calcio y magnesio) deben eliminarse, junto con el hierro y los
metales pesados. Esto se hace por precipitación, agregando una fuente de ion carbonato para
eliminar el calcio y una fuente de ion hidróxido para eliminar los otros metales. El ion sulfato
también se puede eliminar por precipitación, usando calcio o bario. Los procesos de precipitación no
pueden considerarse de manera útil aisladamente. La naturaleza de los sólidos formados de esta
manera determina cómo se comportarán en los procesos posteriores que están diseñados para su
eliminación física. Las subsecciones que siguen, por lo tanto, describen de manera general el
comportamiento del flujo y las tasas de sedimentación de las partículas precipitadas. Las secciones
posteriores del capítulo cubren los detalles de la sedimentación y la filtración de los sólidos.

El lector que espera ver una discusión técnica bien desarrollada sobre la tecnología de tratamiento
de salmuera que se basa en los primeros principios y explique inequívocamente cómo debe
diseñarse y operarse un sistema está condenado a la decepción. Las siguientes características de los
procesos de tratamiento ayudan a explicar esta situación:

1. La calidad de los suministros de salmuera / sal varía con el tiempo y, en particular, los
valores instantáneos de la relación calcio / magnesio pueden cambiar rápidamente.
2. La calidad del agua de proceso puede fluctuar con las estaciones o cambiar rápidamente
después de la lluvia.
3. La contaminación exterior del suministro es siempre una posibilidad.
4. Las partículas de sal pueden degradarse al manipularse, causando variaciones en la salida de
un producto disuelto.
5. El control cercano del proceso, con una respuesta rápida a las variaciones en la materia
prima, es impracticable. Los datos analíticos en tiempo real son difíciles de obtener, y el
mejor diseño del proceso crea un tiempo muerto que dificulta el control de
retroalimentación simple.
6. La formación de partículas durante la precipitación, que determina el éxito en los procesos
posteriores, es una cuestión de la química de la superficie. Esto es difícil de caracterizar en
cualquier caso, y puede ser profundamente alterado por trazas de impurezas. La presencia
de impurezas traza no medidas puede hacer que las salmueras con análisis idénticos se
comporten de manera muy diferente en un precipitador.
7. La operación de la planta puede introducir impurezas que varían en naturaleza y cantidad.
Las fuentes son corrosión en cualquier parte del proceso de salmuera / anolito y materiales
extraños utilizados en ciertos equipos (lubricantes, empaques, juntas, etc.).

Un estudio cuidadoso de la salmuera que se destina al uso en una planta determinada puede
resultar en un diseño casi óptimo del proceso de tratamiento, y siempre es deseable realizar
pruebas de suministro. Sin embargo, considerando la industria del cloro-álcali como un todo, las
variaciones extremas en la calidad de la materia prima hacen imposible establecer reglas estrictas y
rápidas para el diseño de una planta de tratamiento de salmuera.

7.5.2.1. Fundamentos de la precipitación.

Consideramos que "precipitación" es el proceso combinado de convertir una sustancia en insoluble

y formar partículas sólidas de tamaño y forma deseables. El último aspecto es crítico, ya que influye
en el rendimiento del equipo de purificación de salmuera aguas abajo. Esta sección analiza algunos
aspectos básicos de las reacciones relevantes, para mostrar que las mejores prácticas pueden diferir
con la impureza que se va a eliminar. Este hecho es particularmente importante en las plantas de
cloro-álcali, donde el calcio y el magnesio normalmente se precipitan juntos. La secuencia de
discusión es:

1. precipitación de Mg (OH) 2;
2. precipitación de CaCOs;
3. precipitación simultánea de los dos;
4. Precipitación del ion sulfato.

La Figura 7.34 muestra una curva de pH para MgCl2 titulado con NaOH en solución concentrada de
NaCl [83]. La adición de una cantidad muy pequeña de NaOH eleva las concentraciones iónicas
combinadas hasta el producto de solubilidad de Mg (OH) 2. Luego, en la porción relativamente plana
de la curva a aproximadamente pH 9, el pH cambia lentamente porque el ion hidroxilo precipita en
forma de Mg (0H) 2 tan rápido como se agrega. Finalmente, cuando se completa la precipitación, el
pH nuevamente comienza a aumentar rápidamente.

La Figura 7.35 muestra las curvas de sedimentación para el hidróxido de magnesio precipitado por
NaOH [83]. Al principio, el límite de fase cae linealmente con el tiempo, y la concentración de sólido
en la zona de sedimentación permanece constante. Más tarde, la concentración de la suspensión
comienza a aumentar, y la tasa de sedimentación disminuye. En la etapa final, la sedimentación se
vuelve casi imperceptible, pero la concentración de sólidos en la capa sedimentada continúa
aumentando a través de la compactación. Los objetivos prácticos en un proceso de sedimentación
son una pendiente en las primeras etapas que es grande en magnitud y una alta concentración de
sólidos en el material totalmente sedimentado. La curva II de la figura 7.35 es un ejemplo que
muestra estas características deseables.

El hidróxido de magnesio precipitado por NaOH es translúcido y gelatinoso. El uso de hidróxido de

calcio, por otro lado, da un precipitado espeso y blanco. La tasa de sedimentación de este último es
mucho mayor que la del primero. La figura 7.36 muestra la gran diferencia en el tamaño de partícula
que ayuda a explicar esta diferencia en el comportamiento de asentamiento [84].

En el proceso de cloro-álcali, desafortunadamente, la precipitación con hidróxido de calcio no es un

enfoque práctico. En su lugar, se utiliza NaOH o KOH, lo que sea apropiado para el álcali producido
en la planta. Los precipitados de Mg (0H) 2 en este caso son coloidales y se coagulan a la ligera. La
figura 7.37 muestra el efecto de la agitación en su comportamiento de instalación [85]. Los tiempos
de agitación más prolongados causaron tasas de sedimentación más bajas, lo que indica que el
precipitado se degrada fácilmente para formar partículas más finas. Esto explica la observación de
campo de que los precipitados con alto contenido de magnesio se asientan mal y que el arrastre de
partículas finas de un clarificador puede ser un problema grave. Las partículas que se han formado y
asentado todavía son frágiles y tienden a romperse bajo agitación. Los círculos y la curva discontinua
de la Figura 7.37 resultaron de una agitación de 15 minutos de las partículas que ya se habían
dejado reposar durante 40 minutos. Los resultados son esencialmente los mismos que los obtenidos
por agitación suave de una muestra recién precipitada. lo que indica que cualquier crecimiento o
aglomeración de partículas durante la sedimentación se invirtió por agitación.

Otros hidróxidos metálicos precipitados por NaOH o KOH tienden a comportarse de la misma
manera que el magnesio.

7.5.2.1B. Precipitación del carbonato de calcio.

A la temperatura normal del proceso de tratamiento, el hidróxido de calcio es bastante soluble

(0,1% p / p), y la adición de álcali a la salmuera no proporciona una concentración suficientemente
baja de ión calcio. El calcio se precipita en lugar del carbonato, de acuerdo con la ecuación simple.

El carbonato de calcio tiene un producto de solubilidad de aproximadamente 10-7 en soluciones

ligeramente alcalinas. La figura 7.38 muestra una curva de titulación para CaCl2 en solución de NaCl
cuando se agregó Na2CO3 para precipitar el ion calcio [86]. Hay cuatro regiones distintas en una
curva. La Región I es la neutralización del ácido, y la Región II es la formación de bicarbonato entre
pH 5 y 6. En la Región III, los CaCOs precipitan cuando el pH supera los 7,0. La Región IV muestra el
aumento del pH que comienza cuando la precipitación es sustancialmente completa.

La figura 7.39 muestra el efecto de la temperatura en la velocidad de reacción. Las curvas muestran
el contenido de calcio del licor claro en un cilindro en función del tiempo. A baja temperatura, no
hay reacción aparente durante varios minutos a medida que los precipitados comienzan a formarse.
A la temperatura más alta (40 ° C), la reacción es mucho más rápida. Estos fenómenos se reflejan en
las curvas de sedimentación de la figura 7.40.

Una diferencia extremadamente importante entre los precipitados de calcio y magnesio está en la
calidad de las partículas formadas y, por lo tanto, en su comportamiento en la sedimentación. Los
precipitados de carbonato de calcio en general son mucho más densos y resistentes que los
precipitados de hidróxido de magnesio. La Figura 7.41 muestra el efecto de la agitación en el
comportamiento de sedimentación de los CaCO3. En contraste con el comportamiento del magnesio
en la figura 7.37, el aumento del tiempo de agitación en realidad ayuda a la velocidad de
sedimentación. Este efecto indica que las partículas resisten la degradación mecánica y que la
agitación permite un crecimiento lento y continuo de las partículas al promover el contacto entre las
partículas y la solución sobresaturada. Por lo tanto, dado el tiempo suficiente para la reacción y el
crecimiento de partículas, los CaCO sólidos suelen ser mucho más fáciles de eliminar de una
suspensión que los hidróxidos de otros metales en la salmuera.

Como se explicó al comienzo de esta sección, es la solubilidad relativamente alta del Ca (OH) 2 lo
que explica el uso de CO3 2- para precipitar el calcio. Sin embargo, la ley de acción masica nos dice
que la concentración disuelta de calcio también se reduciría al aumentar el exceso de concentración
de OH-1 y eliminar el uso de CO3 2-. Hay varias razones para no hacer esto, incluyendo:
 1. La forma física del precipitado. las ventajas de las partículas de CaCO3 más densas en los procesos
de eliminación de sólidos se perderían;

2. el efecto sobre la solubilidad de ciertos metales más pesados; La introducción a la Sección 7.5.8
mostrará que la solubilidad de las formas aniónicas oxigenadas de algunos metales aumenta con el
pH.

Estas desventajas también pueden ocurrir junto con el uso de carbonato si el exceso de
concentración cáustica es demasiado alto (por ejemplo, pH> 12). Las solubilidades de metales
pesados aumentarán, y tanto el CaCO3 como el Ca (OH) 2 pueden precipitar. La formación de este
último es un proceso lento que puede no estar completo dentro de los límites del sistema de
tratamiento químico. Luego, los sólidos continuarán formándose y se depositarán en otras secciones
de la planta, lo que dará lugar a varios problemas operativos. Este es un ejemplo de
postprecipitación, que se menciona nuevamente en la Sección 7.5.2.2C.

7.5.2. 1C Precipitación simultánea de calcio y magnesio.

El CaCO3 precipitado, como se explicó en la sección anterior, generalmente se asienta mucho más
fácilmente que el Mg (OH) 2 precipitado. En la práctica, la salmuera cruda contiene ambas impurezas y
las dos precipitan juntas. El hidróxido de magnesio coloidal puede en este caso ocluir precipitados
pesados de CaCO3. Cuando la proporción de calcio y magnesio es suficientemente alta y el proceso de
precipitación funciona correctamente para producir partículas compuestas con buenas características, el
resultado final es un precipitado que se asienta a una tasa relativamente alta, dejando una solución
clara atrás. Se debe evitar la agitación excesiva o la coagulación del Mg (OH) 2 se interrumpe y la
velocidad de sedimentación se vuelve mucho más baja.

Dado que las reacciones tienen lugar en salmuera concentrada, las solubilidades de los compuestos
precipitados no son las mismas que en agua o salmuera muy diluida. En ambos casos, están "salados", es
decir, sus solubilidades son más altas en salmuera que en agua. El aumento de las cantidades en exceso
de los reactivos reducirá las concentraciones residuales de los iones de dureza. Sin embargo, las leyes
clásicas de acción masiva no se aplican con precisión, y esta técnica, al menos en el caso del calcio, es
menos efectiva de lo que podría esperarse. La Figura 7.42 muestra la disminución de las concentraciones
solubles con concentraciones crecientes de los agentes de tratamiento [87]. La fácil convergencia de la
concentración de magnesio soluble a cero puede verse con sospecha cuando las ppm de residuos son
importantes.

7.5.2. 1.D. Precipitación de Sulfatos.

La principal impureza aniónica en salmueras es el sulfato. Esto puede precipitarse junto con los metales
agregando una fuente de ion bario a la salmuera. Excepto por la adición de otro sistema de preparación
de reactivos, no hay un cambio fundamental en el sistema de tratamiento de salmuera. El nuevo
precipitado se agregará a la carga de manejo de sólidos, y debido a que el sistema debe estar diseñado
para funcionar con un exceso muy pequeño de producto químico de bario, es posible que se requiera
más tiempo para completar las reacciones de precipitación y permitir el crecimiento de partículas.
Hay dos fuentes de bario que pueden usarse para precipitar sulfato, BaCO3 y BaCl2. El cloruro se suele
suministrar como el dihidrato, BaCl2 2H2O. Esto se puede disolver en agua y agregar como cualquier
otra solución. Los BaCO en sí son casi insolubles y deben manejarse como una suspensión. Funciona solo
porque la solubilidad de BaS04 es aún menor. La disolución gradual de los BaCO para mantener una baja
concentración de Ba ^ "^ retrasa aún más la reacción de precipitación. Además de su fácil manejo y
medición, el BaCl2 cuando se agrega a la salmuera reacciona más rápido. El BaCh comercial tiene la
ventaja de una mayor pureza y, específicamente, tiene una menor contenido de estroncio. Por lo
general, los BaCO tienen la ventaja importante, si no la dominante, de un menor costo, y también son
una fuente de ion carbonato. Pueden precipitar el calcio y el sulfato.

Los iones de calcio también pueden precipitar sulfato. El bario es bastante tóxico y no está tan
fácilmente disponible como el calcio. El bario tiene la desventaja adicional de atacar los recubrimientos
de ánodo y puede destruir su acción. Los compuestos de calcio son más baratos en una base de costo
unitario, pero se requieren mayores concentraciones en exceso para lograr una concentración de sulfato
residual dada. Como resultado, la precipitación de calcio a menudo cuesta más que la precipitación con
bario [60,88]. Otra desventaja del calcio es el hecho de que se requieren dos clarificadores de salmuera.
El sulfato debe precipitarse primero; Después de la eliminación del precipitado, el calcio mismo debe ser
eliminado. Se verá a continuación que los clarificadores son piezas grandes de equipo que pueden
dominar el diseño de la planta de proceso.

Esta sección se incluye aquí para que la discusión sobre la precipitación esté casi completa. Existen
muchas otras técnicas para el control del sulfato en salmuera, especialmente en plantas de células de
membrana. Debido a que no todos estos se incluyen en el encabezado "Tratamiento con salmuera" y
debido a su importancia, el control del sulfato es el tema de una sección separada (Sección 7.5.7). Allí, la
química del sulfato de calcio se explora con más detalle.

7.5.2.2. Aplicación a plantas de la tecnología de precipitación.

Esta sección comienza con una discusión de las fuentes de los principales productos químicos para el
tratamiento. Luego pasa a procesar los parámetros operativos, el diseño de los tanques de reacción, el
uso de ayudas de floculación poliméricas para mejorar las características de las partículas y algunas de
las consideraciones específicas necesarias cuando se utiliza gas dióxido de carbono como fuente del ion
carbonato.

7.5.2.2A. Suministro de productos químicos para el tratamiento.

Las soluciones de carbonato se pueden preparar a partir de sólidos comprados o por la absorción en el
sitio de CO2 de la fase gaseosa. Para no introducir un tipo diferente de contaminación, el catión que
acompaña al ion carbonato será normalmente el mismo que se encuentra en el producto alcalino de la
planta. El Na2CO3 se usa en las plantas de NaOH y el K2CO3 en las plantas de KOH.
El CO2 puede ser comprado o encontrado en gases de combustión. En este último caso, el grado de
absorción de otros componentes del gas se vuelve importante. También es posible absorber CO2
directamente en el (los) tanque (s) de reacción del carbonato. Esta es una técnica especializada, descrita
en la Sección 7.5.2.2E.

Un gas de combustión puede contener aproximadamente un 10% de CO2; El gas vaporizado del líquido
es, por supuesto, casi 100% de CO2. La reacción del CO2 con un gran exceso de cáustico produce el
carbonato:

La reacción continua con CO2 produce bicarbonato:

Esta ruta, debidamente controlada, se utiliza en la producción comercial de bicarbonato de sodio.

Cuando el producto deseado es carbonato, como en nuestra aplicación, el bicarbonato debe evitarse
por dos razones. Primero, reacciona con la sosa cáustica agregada posteriormente en el proceso de
tratamiento de salmuera, lo que lleva a la formación de carbonato de nuevo:

Esto complica el control del proceso de tratamiento de salmuera. En segundo lugar, el NaHCO3 es
menos soluble que el carbonato y su formación puede permitir que los sólidos se depositen. Los
problemas de formación de bicarbonato desaparecen cuando se mantiene correctamente la proporción
de soda cáustica y CO2 en la alimentación combinada con el proceso.

La reacción del CO2 es exotérmica. Aparato estándar para su absorción sería algún tipo de columna. Con
un flujo estequiométrico de licor cáustico a través de la columna, y especialmente con gas CO2 puro
como alimentación, las temperaturas internas pueden llegar a ser excesivas. Por lo tanto, una práctica
común es recircular el líquido desde la parte inferior de la columna a través de un enfriador.

La ceniza de sosa sólida está ampliamente disponible y se suministra de forma más económica a granel.
Los usuarios grandes a menudo también almacenan el sólido a granel. Los operadores de pequeñas
plantas de cloro-álcali pueden recibir y manipular sólidos empacados.

El carbonato de potasio está menos disponible que su contraparte de sodio. Sin embargo, dado que su
fabricación es una de las principales aplicaciones de la potasa cáustica, muchos productores de KOH
tendrán un suministro interno. En años pasados, se practicó la síntesis inversa, siendo el carbonato el
precursor de KOH a través de su reacción con cal hidratada.

Los carbonatos recibidos como sólidos se disuelven para su uso en el proceso. K2CO3 es altamente
soluble, y hay pocas limitaciones para su uso. El Na2C03 tiene una solubilidad limitada y se utilizan
soluciones más diluidas (<10% p / p) cuando se encuentran a temperatura ambiente. La ceniza de sosa
comercial se suministra en varias formas con varias densidades aparentes. La ceniza "liviana" tiene una
densidad aparente de 0.7-0.8. Con un poco de reprocesamiento en la fuente, se puede producir un
grado denso con densidades aparentes entre 0.85 y aproximadamente 1.1. Esto es más fácil de manejar
y requiere menos volumen de almacenamiento.

Cuando se recibe ceniza de soda (Na2CO3), se puede almacenar como un sólido o como una suspensión.
El sólido no es difícil de manejar y se puede transportar fácilmente, mecánica o neumáticamente, a
tolvas o silos de almacenamiento. Pocas plantas de cloro-álcali justifican, sobre la base de la tasa de
consumo solo, la entrega en carro de tolva y el almacenamiento de gran volumen. Los sistemas de
manejo neumático son generalmente más baratos y más flexibles. Se sellan más fácilmente contra la
intrusión del agua y el control del polvo es más sencillo. Se utilizan mejor cuando el vehículo de entrega
se puede acercar al tanque receptor, y generalmente se consideran prácticos cuando la cantidad de
ceniza de soda que se debe manejar es menor a 10,000 toneladas por año, un número que se excede en
muy pocas plantas de cloroalcalinas. [89]. La figura 7.43 muestra uno de los arreglos más complicados,
que involucra un sistema de empuje y tracción. Esto utiliza un colector / tanque de soplado que,
alternativamente, extrae material de la fuente y lo transfiere bajo presión al recipiente de
almacenamiento. Puede transportar material en distancias más largas que las disposiciones más simples,
y se incluye aquí como un ejemplo general de descarga de sólidos.

El almacenamiento de lodos se encuentra en equipos especialmente diseñados para el servicio. Los

diseños y el servicio técnico están disponibles de los proveedores. La figura 7.44 muestra una
disposición típica. La ceniza de sosa, descargada neumáticamente, se encuentra con una corriente de
agua en el contacto en la parte superior del tanque. La solución transparente de detrás de un deflector
en el tanque suministra parte de la corriente para que la humectación de las partículas sea más
eficiente. La transferencia de la solución al proceso también se realiza desde detrás del deflector.
También se requiere un limpiador para el aire utilizado para descargar la ceniza de sosa.

Este se monta en la parte superior del tanque y se alimenta con agua limpia y calentada. El agua de
reposición para un recipiente de almacenamiento de lodos ingresa a la cama a través de un sistema de
rociado inferior. El agua debe ser suave para evitar la precipitación de la dureza por el carbonato. Los
precipitados ensuciarán la cama y eventualmente requerirán limpieza. La bomba proporciona reciclaje
cuando el aumento de agua no se satura en una sola pasada.

El funcionamiento eficiente de una instalación de almacenamiento de lodos requiere la gestión de los

niveles de las fases sólida y líquida en el tanque. Por razones de proceso, la profundidad de la cama
debe ser suficiente para saturar el agua dulce. También debe cumplir con los criterios de inventario. El
nivel normal de líquido y la ubicación de la boquilla de salida de la solución establecen la altura máxima
del lecho. Durante las operaciones de extracción, el nivel de líquido está limitado solo por la ubicación
del desbordamiento. Se debe devolver a un punto inferior antes de aceptar una nueva carga de ceniza
de soda.

La figura 7.45 es el diagrama de fase para carbonato de sodio y agua. Están involucrados tres hidratos
diferentes, y hay transiciones de fase a 32 ° C y 35.4 ° C. Las formas sólidas de mayor interés son el
decahidrato (lavado de sosa) y el monohidrato. El diagrama muestra que la solubilidad del monohidrato
es casi termoneutral. La solubilidad como Na2CO3 es de aproximadamente 33% a 36 ° C y 31% a 80 ° C.
La solubilidad inversa evita la cristalización de una solución a medida que se enfría durante la
transferencia, y el almacenamiento de ceniza de sosa en forma de suspensión es generalmente como el
monohidrato. La temperatura en el tanque debe permanecer por encima de 43 ° C (6 ° C) para evitar la
transición al hepta o decahidrato.

Disolver la ceniza de sosa es un proceso exotérmico. Tenga en cuenta que la formación de hidratos en sí
es también exotérmica. Esto significa que el calor evoluciona incluso durante la adición de material
sólido a una suspensión o solución saturada.

La ceniza de soda cuando se almacena en forma seca necesita algo de protección de la atmósfera. Es
ligeramente higroscópico, y los usuarios deben recordar que el óxido de sodio no está completamente
carbonatado. La captación de CO2 y agua permite la reversión a trona, que es el dihidrato del
sesquicarbonato, NaHC03 Na2C03-2H20.

La ceniza de sosa es un irritante para los ojos, la piel y las membranas mucosas, y se clasifica como un
riesgo moderado para la salud. Las hojas de datos de seguridad del material [90] contienen información
sobre el equipo de protección y el manejo adecuado.

La fuente de OH-1 para la precipitación de magnesio y otros metales, excepto durante el arranque
inicial, generalmente es el álcali producido en la planta, ya sea NaOH o KOH. El álcali también se puede
usar para la regeneración de intercambio iónico y la depuración o neutralización del cloro de los orificios
de ventilación del proceso. Una vez que la planta esté funcionando, habrá un amplio suministro de
material de alta pureza para todos estos casos. Los únicos comentarios que se agregan aquí son sobre
las posibilidades de utilizar material de menor calidad y sobre requisitos especiales para el inicio de la
planta.

Cuando el valor de hidróxido suministrado a un proceso es la consideración principal, como en el

tratamiento de la salmuera para eliminar el magnesio y otros metales, y la composición completa de la
fuente no es importante, la presencia de sal en la solución de tratamiento no es una desventaja
importante. Por lo tanto, en las plantas de células de diafragma, el licor celular antes de la evaporación
se usa frecuentemente en lugar de soda cáustica. En el lavado con cloro, un posible sustituto es el licor
celular o incluso el licor residual de purificación cáustica (Sección 9.3.4.1). El desecho de purificación
cáustica en sí mismo es demasiado diluido para su uso como solución de lavado, pero se puede
combinar con miaterial más concentrado. Esto permite darle un uso constructivo antes de su
eliminación. La presencia de componentes no cáusticos aumentará el volumen de solución de
tratamiento requerido, así como la cantidad total de sólidos disueltos que se eliminarán del sistema de
lavado, y puede aumentar el punto de congelación del líquido de lavado usado en un grado indeseable.
Por otro lado, las ventajas de costo de usar algo menos que el producto final pueden ser decisivas. En
este sentido, cuando se utiliza cáustico en una planta de membrana-célula, debe ser el producto celular
y no el grado evaporado.

Muchas plantas necesitarán un suministro externo de cáustico para el arranque. Esto debe cubrir la
puesta en servicio de las celdas, el funcionamiento de los sistemas de tuberías y almacenamiento, la
puesta en servicio de los sistemas de intercambio iónico y, quizás, el almacenamiento de membranas o
electrolizadores ensamblados. Cualquier material comercial de buena calidad producido en el mismo
tipo de celda será suficiente en la mayoría de los casos, y muy a menudo se fabricará en el mismo sitio
que la nueva planta.

Cuando la nueva planta utiliza cátodos revestidos, una situación que se ha convertido en el estándar en
lugar de ser una excepción para las células de membrana, puede haber requisitos especiales para
agregar a la especificación del material. Según el fabricante de la celda y el tipo de recubrimiento
utilizado, puede ser necesario un bajo contenido de hierro, por ejemplo. Esto requiere una selección
más cuidadosa del suministro inicial y del equipo de manejo de cáusticos.

7.5.2.2B. Parámetros de proceso.

La figura 7.46 muestra un proceso de tratamiento químico típico. Las soluciones de cáustico y carbonato
se almacenan en tanques de alimentación. Si bien es posible el uso directo de la suspensión de Na2COs,
este diagrama se basa en la alimentación de la solución. También puede haber un tanque de
preparación en el que las soluciones de carbonato se hacen fuera de línea. La solución cáustica se recibe
del proceso, preferiblemente antes de la evaporación en una planta de membrana-célula. A menudo se
usa un suministro separado de una solución diluida (20% o menos), y las soluciones regenerantes de
intercambio iónico son otra posible fuente de licor de tratamiento (Sección 7.5.5.2B).

Los productos químicos de tratamiento se bombean desde el almacenamiento y se mezclan con la

salmuera cruda. Las reacciones tienen lugar en tanques agitados. Los tanques múltiples, como se
muestra en la figura 7.46, son el estándar de la industria. Su uso reduce el bypass y permite la adición
por etapas de los reactivos.

Con sales de alta calidad, las cantidades de productos químicos de tratamiento necesarios para
proporcionar los excesos deseados a menudo son más que las cantidades consumidas en las reacciones
de precipitación. El proceso se controla mediante análisis para determinar las concentraciones de
reactivo en la salmuera tratada. Las técnicas analíticas son simples y la práctica habitual es que los
operadores de la planta realicen estas verificaciones. El personal de laboratorio realiza análisis más
exhaustivos según sea necesario.

Si bien en general se acepta que el exceso de carbonato debe ser mayor que el exceso de hidróxido, no
existe un acuerdo firme sobre los niveles óptimos. Esto refleja la variabilidad inherente del proceso
mencionada al principio de la Sección 7.5.2. La Tabla 7.11 presenta recomendaciones generales de seis
fuentes; Se deben determinar los niveles óptimos para cada planta y para cada suministro de salmuera.
En nuestros ejemplos de trabajo de tratamiento con salmuera de NaCl, utilizamos concentraciones en
exceso de 0,3 gpl de NaOH y 0,6 gpl de Na2C03. Ninguna de las fuentes utilizadas en la tabla debe tener
fuertes objeciones a esta combinación.

Las reacciones de precipitación / crecimiento de partículas de las ecuaciones (19) y (20) no se producen
con la misma velocidad. El magnesio reacciona rápidamente, mientras que el calcio es más lento y
requiere tiempos del orden de 1 hora para completarse. El magnesio también tiende a formar
precipitados ligeros y esponjosos, mientras que el calcio produce partículas densas y bien formadas que
tienden a asentarse más rápidamente. Una parte importante del arte del tratamiento químico de la
salmuera es el manejo de la estructura de las partículas.

Cuando las relaciones calcio / magnesio son altas, las estructuras de los precipitados tienden a ser más
favorables. Afortunadamente, estos altos índices son comunes y son la regla con las sales de roca. Las
relaciones bajas, que son más características de las sales solares, tienen más tendencia a producir
partículas voluminosas e irregulares que se depositan muy lentamente. Cuando la relación Ca / Mg es
baja, algunos operadores agregan deliberadamente calcio para mejorar el comportamiento de
sedimentación de los sólidos combinados.

Existe cierta controversia sobre las mejores ubicaciones para la adición de los productos químicos de
tratamiento. Un punto de acuerdo general es que el hidróxido no debe agregarse antes del carbonato.
Algunos tecnólogos prefieren la adición simultánea de ambos agentes al comienzo del proceso. Otros
argumentan que si el magnesio se precipita al principio formará su masa voluminosa y la sedimentación
será lenta. Es mejor, según este argumento, reaccionar primero con el calcio para que el magnesio
pueda precipitar rápidamente sobre las partículas que ya están formadas. La adición posterior de OH-1
también significa menos exposición al corte y menos tiempo para la degradación del Mg (OH) 2. Otro
enfoque más es agregar ambos productos químicos en dos etapas. Esto tiene la ventaja de reducir la
cantidad de nucleación al comienzo del proceso. Con menos partículas formadas, el tamaño promedio
debe ser mayor. Por otro lado, se reduce el tiempo de residencia del material agregado en la segunda
etapa. La respuesta del ingeniero de diseño a todas estas permutaciones y la variabilidad inherente en
algunos suministros de sal es agregar mangueras flexibles o una pequeña cantidad de tuberías y algunas
válvulas para brindar al operador varias opciones.

Las diferentes recomendaciones para los puntos adicionales reflejan el hecho de que la precipitación es
más un arte que una ciencia. Los datos de prueba sobre la salmuera cruda que se va a utilizar en una
planta son esenciales si se desea el mejor diseño. Dado que uno de los objetivos del proceso de
precipitación es proporcionar sólidos que se depositen y luego se filtren fácilmente, las pruebas también
deben incluir esas operaciones. Además, los cambios en la materia prima deben hacerse con precaución.
Si una planta debe diseñarse para más de una sal, todas deben analizarse. Es posible que ya existan
datos de pruebas de laboratorio para algunas sales. Los datos operativos de otra planta de diseño
conocido también pueden ser suficiente. Si el suministro de sal a una planta operativa se cambia o se
complementa con un suministro alternativo, se deben obtener datos de prueba, nuevamente.

Ejemplo. El flujo de salmuera tratado es de unos 400 m3 hr-1. La concentración deseada de NaCl es de
300 gpl. Estrictamente hablando, esta concentración se expresa a la temperatura analítica estándar del
laboratorio, no a la temperatura de operación. Aquí ignoramos la diferencia, porque está dentro de la
aproximación hecha en el caudal. Las concentraciones en exceso de Na2CO3 y NaOH, respectivamente,
son 0.6 y 0.3 gpl, o 0.2 y 0.1% de la concentración de NaCl.
Los requisitos totales para Na2CO3 y NaOH son 333 y 134kghr-1. Tenga en cuenta que el consumo de
carbonato es más de 3.5 veces la cantidad estequiométrica; con NaOH, el factor se acerca al 10. Esto es
un poco extremo debido al bajo nivel de impurezas asumido en nuestra sal. Sin embargo, es común que
las cantidades en exceso excedan las requeridas teóricamente. Con las fortalezas de la solución que
hemos elegido, el flujo total de la solución química de tratamiento es de aproximadamente 3.6 m3 hr-1
o 90 tpd. Un cálculo muy preciso debería reconocer el aumento del 1% en el volumen de la solución.
Con sales de menor calidad, el aumento de volumen será más importante. El peso de los sólidos
precipitados es de 97.2kghr -1; Junto con las impurezas insolubles que acompañan a la sal, tenemos
167.7 kg hr -1, o aproximadamente 4 tpd de sólidos secos para su eliminación.

7.5.2.2C. Diseño de tanques de tratamiento.

Los tanques utilizados para la precipitación primero deben dimensionarse para dar el tiempo de
residencia total deseado. Dado que una de las funciones de los tanques es permitir el crecimiento de
partículas, no es posible dar un criterio firme. Una vez más, los datos de prueba son deseables. A las
temperaturas de operación típicas de la membrana y la planta, se puede decir que la mayor parte de la
reacción de calcio se completará en un tiempo bastante corto (10-15 min). Sin embargo, dado que el
objetivo es producir salmuera con menos de aproximadamente 10 ppm de dureza, generalmente se
requiere una eliminación de más del 99%. La reacción debe tener tiempo para ir casi a la finalización.
Mientras que la velocidad dependerá de la cantidad de reactivo en exceso que se agregue, muchas
plantas permiten de 45 minutos a más de 1 hora. El diseño inadecuado u operación del sistema de
precipitación puede tener cualquier combinación de varios efectos:

1. Eliminación incompleta de impurezas disueltas de la solución.

2. Formación excesiva de partículas demasiado pequeñas para su eliminación por clarificador.
3. Reacción incompleta / crecimiento de partículas que conduce a la posprecipitación en equipos
aguas abajo

Los dos primeros son directos. Incrementarán la carga en otros equipos. Si no se agrega suficiente
producto químico de tratamiento, se dejará una dureza residual disuelta en la salmuera. Esto reducirá el
tiempo de operación segura de los intercambiadores de iones y quizás aumente la tasa de fuga iónica a
través de las camas. La precipitación de la solución para formar una partícula de tamaño útil, sin
embargo, no es simplemente una cuestión de reacción química con cinética que podría determinarse.
También requiere el crecimiento de esa partícula a un cierto tamaño por encima del rango coloidal. Las
cantidades excesivas de finos reducirán la efectividad de los filtros. El tercer efecto, la postprecipitación,
es más sutil y complejo. También puede imponer demandas a otros sistemas que no están diseñados
para manejar. Es un resultado de la escala de tiempo a veces involucrada en la formación de partículas
sólidas verdaderas. Si las condiciones de precipitación son menos que ideales, este tiempo se extenderá.
Las partículas o núcleos muy pequeños formados en los tanques de precipitación pueden dejar de
instalarse en el clarificador, pero continúan creciendo muy lentamente y alcanzan un tamaño que les
permite depositarse más tarde en el proceso. Como ejemplo, la precipitación continua en y más allá del
sistema de filtro puede depositar sólidos en los lechos de intercambio iónico. Estos actuarán como
filtros con cierta eficiencia y capturarán alguna fracción de las partículas. Cualquier sólido que pase a
través de los lechos o se forme más tarde puede causar problemas en las células al depositarse en las
restricciones de la línea e interferir con la distribución del flujo o redisolverse parcialmente después de
la acidificación de la salmuera. En este último caso, los cationes liberados pueden dañar las membranas.
Las partículas atrapadas en los intercambiadores de iones pueden acortar el ciclo de operación al
aumentar la caída de presión, provocar una canalización en los lechos y, por lo tanto, reducir su
eficiencia, o redisponerse en salmuera fresca o ácido regenerante y afectar desfavorablemente el
equilibrio del proceso de intercambio o regeneración.

Los tanques de tratamiento están construidos de FRP, un compuesto de FRF o acero al carbono
revestido. Los revestimientos de resina de caucho o epoxi son los más comunes y, en ciertos casos, se
pueden aplicar solo a las partes de los tanques que entran en contacto con aire o salmuera oxigenada.
Los epoxis fenólicos y basados en alquitrán de hulla son materiales satisfactorios. Los tanques pueden
tener tapas abiertas o estar cubiertos. Incluso los tanques abiertos necesitan una estructura para
soportar sus agitadores, y los pasillos deben ser virtualmente sólidos para limitar la contaminación. Los
tanques abiertos también permiten el choque térmico y la dilución por nieve y lluvia.

Algunos han argumentado que el clarificador en sí mismo actúa como un reactor con un tiempo de
contacto medido en horas. Esto es una falacia cuando se aplica a la porción de salmuera clarificada. La
mayor parte de la separación entre lodo y salmuera sobrenadante se produce rápidamente. La
población de sólidos en la salmuera clara es muy baja, y hay pocas oportunidades para el crecimiento de
partículas. Cualquier otra reacción en la salmuera clarificada, por lo tanto, tiende a dar partículas que
son demasiado pequeñas para asentarse. La omisión de parte de la salmuera a través de los tanques de
tratamiento anula su propósito.

La primera línea de defensa contra esto es proporcionar múltiples tanques. La mayoría de los sistemas
tienen dos o tres. En el diseño de los tanques y sus agitadores, también debe haber algún esfuerzo para
acercarse al flujo de tapón a través de los tanques. La agitación vigorosa funciona en contra de este
objetivo, por lo que cualquier agitación debe ser leve. Su propósito es asegurar la mezcla y permitir el
contacto de reactivos y partículas en crecimiento, no producir una gran turbulencia. La entrada de
potencia volumétrica debe ser baja, del orden de 0.03-0.15 kWm-3. No existe un acuerdo universal
entre los operadores sobre la mejor geometría del tanque y el agitador para la aplicación. Se utilizan
muchos diseños diferentes. Hay algunos principios generales:

1. La velocidad de rotación y la velocidad de la punta deben ser bajas (generalmente <4 m s-1)
2. Se prefieren las palas planas y las turbinas de flujo radial a las hélices.
3. El diámetro máximo del impulsor es aproximadamente 0,3 veces el diámetro del tanque
4. Se pueden usar impulsores dobles, separados por aproximadamente medio diámetro del
tanque.
5. Las relaciones de altura a diámetro de los tanques no deben ser bajas (mínimo de 1.0)
6. Las entradas y salidas deben estar separadas tanto en altura como en orientación
Algunos tanques están diseñados con deflectores horizontales para crear una serie de zonas en capas y
así mejorar la aproximación al flujo de tapones. Estos pueden usar agitadores de paletas planas de baja
velocidad con diámetros cercanos a los del tanque. Liederbach [40] recomienda el flujo hacia la parte
superior de un tanque y hacia la parte inferior, y Sutter [53] proporciona bocetos que indican el mismo
enfoque.

Con múltiples tanques, el flujo de uno a otro puede ser a través de tuberías externas o patas internas. La
pata interna puede ser una tubería instalada dentro del tanque o una sección desmontada incorporada
en la pared del tanque. Este último es más complejo pero menos perturbador de los patrones de flujo
del agitador. La instalación de los tanques a diferentes alturas o con sus conexiones de desbordamiento
en diferentes niveles permite que la salmuera fluya en cascada a través de ellos a través del flujo por
gravedad. El último tanque debe desbordarse en el pozo de alimentación del clarificador. Se puede usar
un canal semicircular o rectangular, mantenido abierto o equipado con una cubierta fácilmente
removible para facilitar la limpieza, para transportar este último flujo. FRP, debidamente apoyado, es un
material de construcción adecuado. Algunas salmueras tienen excelentes características de
sedimentación cuando se tratan. Estos incluyen muchos de los producidos a partir de los pozos de sal y
salmuera de la Costa del Golfo de EE. El problema del diseño del tanque de tratamiento se vuelve mucho
más simple, y los sistemas de un solo tanque se han utilizado de manera efectiva.

7.5.2.2D. Uso de agentes floculantes.

El carácter de los sólidos formados en los tanques de tratamiento determina la eficiencia del siguiente
paso en el proceso, la clarificación de la salmuera y el espesamiento de los fangos. Los tanques de
tratamiento están dimensionados para promover el crecimiento de partículas, pero muchas salmueras
tienen composiciones insatisfactorias, lo que dificulta la producción de sólidos con buenas
características de sedimentación. Muchas plantas, por lo tanto, usan agentes floculantes para mejorar la
situación. Estos son polielectrolitos. Los polímeros más utilizados con salmueras de cloro-álcali son los
basados en acrilamida y ácido acrílico.

Probablemente, cualquier salmuera puede beneficiarse del uso adecuado de los floculantes [53], pero
las salmueras de buen desempeño se benefician poco y no justifican la complicación. Las salmueras de
bajo rendimiento, por otro lado, pueden tener varias tasas de asentamiento mejoradas. Sutter
recomienda usar agentes floculantes cuando la proporción de calcio / magnesio sea menor que dos y
agregarlos aproximadamente en el punto medio del sistema de tratamiento. Cuando hay más de un
tanque, el agente floculante se agrega después del carbonato y antes o junto con el hidróxido. Como fue
el caso con la adición de precipitantes, existe controversia sobre la mejor ubicación del punto de
adición. Algunos recomiendan agregar floculante cerca del final del proceso e incluso en el pozo de
alimentación del clarificador. A veces, se utiliza un mezclador flash conectado al clarificador para una
dispersión eficiente. Coin [6] cita un informe de Bryant [91] sobre pruebas con una salmuera cuya
relación Ca / Mg fue de alrededor de 1,4. Los resultados mostraron que un polímero acrílico fue mucho
más efectivo que el almidón y que agregar el polímero después de 20 minutos de tiempo de reacción
fue más efectivo que agregarlo a la salmuera cruda.
Las tasas de dosificación del floculante son bastante bajas; 2 ppm en la salmuera es una figura típica. Las
soluciones se agregan a la salmuera mediante bombas dosificadoras, generalmente controladas
manualmente. Varios agentes diferentes se utilizan con éxito en la industria.

Normalmente, los agentes floculantes se reciben como sólidos o líquidos espesos. Se disuelven o se
diluyen a bajas concentraciones porque la viscosidad de las soluciones de polielectrolito puede ser
bastante alta. Esto puede hacer que sea difícil humedecer y dispersar el material correctamente. El
resultado de una dispersión inadecuada es la formación de grumos que se disuelven extremadamente
lentamente y que no son efectivos en el proceso. Un proveedor informa que las soluciones diluidas de
un floculante a menudo dan resultados superiores y que la adición de múltiples puntos del floculante
puede mejorar su contacto con la salmuera [91]. Los polímeros son sensibles al corte, y el proceso de
agitación debe elegirse con cuidado. La turbulencia en el (los) punto (s) de adición debe proporcionar
una buena dispersión pero no romper los flujos.

La elección de un agente floculante requiere la consideración de la forma iónica y el peso molecular del
polímero. El mecanismo de floculación implica la formación de puentes entre partículas. Las cadenas
más largas son capaces de unirse a más partículas, por lo que los pesos moleculares más altos deberían
ser más efectivos. Los polímeros de acrilamida suelen tener pesos moleculares de 10 millones o más. El
alto peso molecular agrava los problemas de disolución y dispersión del polímero. Además, una
concentración demasiado alta de agente floculante reduce la posibilidad de reticulación y, por lo tanto,
reduce su eficacia.

Los floculantes también difieren en su forma iónica [92]. La poliacrilamida en sí misma es un agente no
iónico. Su monómero generalmente se copolimeriza con otro material para suministrar algún carácter
iónico para compensar la carga iónica de las partículas a flocular. En el tratamiento con salmuera, los
materiales aniónicos, basados en ácido acrílico como comonómero, generalmente dan mejores
resultados.

El mejor enfoque es buscar y seguir las recomendaciones de los proveedores sobre el manejo de sus
productos. Los datos de los proveedores también ayudan en la selección preliminar de un agente, pero
los mejores resultados generalmente requieren pruebas en salmuera de la planta. La experiencia previa
con salmueras similares también es muy valiosa. Finalmente, el floculante seleccionado no debe tener
ningún efecto perjudicial sobre el funcionamiento de las células cuando está presente en una corriente
de salmuera de reciclaje. En una planta de membrana-célula, se debe dar preferencia a aquellas que han
demostrado ser compatibles con las membranas.

Cuando los aglomerados se forman en salmuera como resultado de la adición de un floculante, tienden
a atrapar el líquido dentro de su estructura y en las irregularidades en sus superficies. Mientras que la
clarificación es mejorada, por lo tanto, el engrosamiento puede sufrir. La concentración del lodo
producido en el clarificador puede reducirse. Lo mismo ocurrirá con algunos de los diseños de
clarificador modificado discutidos en la Sección 7.5.3.3.

7.5.2.2E. Uso del gas CO2.

El dióxido de carbono se puede utilizar directamente en el tratamiento de salmuera como el gas. Como
la hidrólisis del CO2 tiende a producir ácido carbónico y, por lo tanto, consume OH-, también se debe
agregar al sistema la cantidad equivalente de hidróxido:

El dióxido de carbono puede suministrarse como líquido y luego vaporizarse en un aparato estándar
para inyección en los tanques de tratamiento, o puede recuperarse de un gas de combustión. En este
último caso, la presencia de impurezas es una preocupación obvia. En algunas plantas, los lodos de
carbonato se digieren con ácido para regenerar el valor de CO2, y este gas también se puede usar.

El CO2 se puede usar directamente en el proceso o primero se puede absorber en una solución cáustica
para producir Na2CO3 o K2CO3. En este último caso, la precisión absoluta en la estequiometría no es
necesaria. Si bien las variaciones en la composición pueden causar problemas en el control del proceso,
cualquier deficiencia en el contenido de CO2 de la solución dará como resultado un cierto valor de
hidróxido que acompaña al carbonato. Esto se compensa reduciendo la cantidad de solución cáustica
agregada a la salmuera. Si el contenido de CO2 es alto, habrá una cierta cantidad de bicarbonato
presente. Esto consumirá OH- cuando se agregue la solución cáustica y, por lo tanto, se deberá
aumentar el caudal de esa corriente. Esto regenera C03-2 al final del proceso y es más indeseable que el
error opuesto. La última situación es la misma cuando el gas se usa directamente en los tanques de
tratamiento.

Si bien el proceso de absorción es sencillo, es necesario tener cuidado para proporcionar una buena
situación para la transferencia de masa sin una agitación excesiva del licor. La necesidad de proporcionar
NaOH junto con el gas también cambia las matemáticas del control del exceso de concentración de
cáustico. La cantidad presente como exceso, que es la parte controlable, se convierte en una fracción
más pequeña de la totalidad y la precisión de su adición debe aumentar.

La economía comparativa de las formas de valor de carbonato disponibles para una planta determinará
la mejor opción. Brindar la opción de usar CO2 directo agrega cierta flexibilidad a la operación y permite
una mayor variación en la relación cáustica / cloro en la producción de la planta. Al consumir parte del
producto cáustico, puede hacer posible la producción de más cloro en momentos en que las ventas de
producto cáustico están flojas.

Ejemplo. Por el ejemplo anterior, sabemos que los requisitos de nuestra planta de referencia son
134kghr-1 NaOH y 333 kghr-1 Na2C03. Si utilizamos gas CO2 para el tratamiento, la reacción:

Muestra que necesitamos 138kghr-1 del gas y 251 kghr-1 adicionales de NaOH en lugar del carbonato. El
consumo total de NaOH se convierte en 385 kg hr -1, más de 9 toneladas por día y cerca del 1.2% de la
producción de la planta. El NaOH requerido para mantener la concentración de 0,3 gpl en la salmuera
tratada, que fue aproximadamente 8,5 veces mayor que el requisito estequiométrico, ahora es solo el
45% de esa cantidad. Esto no es lo suficientemente bajo como para causar un problema serio en el
control del exceso, pero parte de esta situación afortunada se debe a la alta pureza de la sal que se usa.

Si tuviéramos que utilizar una sal de roca del norte de los EE. UU. Con un 1.56% de CaSO4 y un 0.20% de
MgSO4, los requisitos estequiométricos serían de aproximadamente 71 kg hr-1 NaOH y 674 kg hr-1
Na2C03. La generación in situ del carbonato consumiría 380kghr-1 CO2 y 690kghr-1 NaOH. El uso total
de NaOH se convierte en 881 kg hora -1, de los cuales solo el 13,6% es la cantidad en exceso. Una
fluctuación del 1% en la velocidad de alimentación total de NaOH produce una fluctuación del 7,3% en el
exceso residual. Con un buen sistema de control y buenas válvulas, esta es una situación aceptable, pero
vale la pena mencionar la multiplicación del error.

7.5.3. Aclaración y espesamiento.

La clarificación y el espesamiento son dos operaciones muy relacionadas que están bajo el título de
sedimentación. Ambos implican la separación de una suspensión de sólidos en un líquido relativamente
claro y una suspensión más concentrada. El énfasis en la clarificación continua está en la ausencia de
sólidos en el desbordamiento de líquido claro; el énfasis en el espesamiento está en lograr una alta
concentración de sólidos en el flujo inferior. El propósito del clarificador en el tratamiento con salmuera,
como su nombre indica, es principalmente producir salmuera transparente para su posterior
procesamiento. Al mismo tiempo, existe un incentivo para producir una suspensión concentrada de
sólidos con el fin de minimizar las pérdidas de materia prima y los costos de procesamiento de los lodos.
Los dos objetivos no son incompatibles, pero agregar a las demandas de una operación siempre
aumenta su costo. Un clarificador / espesante, por ejemplo, es más costoso que un simple clarificador
debido al mayor volumen requerido y al estrés adicional que se coloca en un agitador y en la unidad
debido a una alta concentración de sólidos. La figura 7.47 es un diagrama de flujo simple del proceso de
clarificación de salmuera. El líquido transparente se desborda en el tanque de la bomba y se envía a los
filtros de salmuera. Los lodos de la parte inferior del clarificador se eliminan para su eliminación. La
consideración de lo que sucede durante la sedimentación por lotes permitirá comprender este proceso
continuo. La Figura 7.48 muestra que cuando una suspensión mezclada uniformemente colocada en un
recipiente se deja sedimentar, las partículas que caen pronto alcanzan su velocidad de estado estable.
Aparece rápidamente una capa transparente sobrenadante, como lo indica la zona I. Las partículas
cercanas al fondo forman gradualmente una capa comprimida con un mayor contenido de sólidos (zona
III). En la zona II, las partículas caen a velocidad constante. La concentración de sólidos en esa zona por
lo tanto permanece constante.

Con el tiempo, las zonas I y III crecen a expensas de la zona II. Cuando la zona II desaparece, la única
sedimentación que ocurre es la compresión lenta de la zona III. Allí, la concentración de sólidos continúa
aumentando a medida que las partículas en la capa inferior se comprimen entre sí y expulsan más
salmuera de los intersticios. La Figura 7.49 es otra representación del proceso por lotes, que muestra la
convergencia gradual de las dos interfaces y el comportamiento diferente de las concentraciones en las
zonas II y III.
Los sistemas reales no muestran los límites definidos de la figura 7.48. Una razón es que ningún sistema
real es monodisperso y, por lo tanto, las partículas individuales no se asientan con la misma velocidad.
Otras razones que tienen que ver con el control del proceso son las fluctuaciones normales en la
operación continua y la distribución imperfecta del flujo a través del clarificador. También hay factores
externos que se oponen a la sedimentación de las partículas. Estas incluyen las corrientes de convección
térmica que surgen de las temperaturas no uniformes y la desaireación de la salmuera que conduce a la
flotación de parte de la materia suspendida. Para permitir estos efectos, es habitual aplicar un factor de
seguridad al área calculada. Seifert [93], por su parte, recomienda utilizar una eficiencia de área del 50%.

Aún así, casi todos los procesos de sedimentación siguen de manera general el curso de las figuras 7.48 y
7.49. Las escalas de tiempo varían ampliamente, y en el caso de materiales de asentamiento rápido, la
existencia de la zona II puede ser bastante corta. La tasa de asentamiento y, por lo tanto, la escala de
tiempo depende de las características de las partículas. Las partículas discretas, como las que tienen
cristales bien formados, tienen poca tendencia a la cohesión, y la sedimentación continua continúa
incluso a concentraciones de sólidos bastante altas. Otros materiales, especialmente los orgánicos y
aquellos con partículas pequeñas o irregulares de baja esfericidad, son más altamente floculantes.
Tienden a formar masas estructuradas en concentraciones más bajas y luego a asentarse más
lentamente. Los precipitados de hidróxido de metal tales como Mg(OH)2 son generalmente de este tipo.
La figura 7.50 es una representación cualitativa de la situación. El carácter del sólido determina su lugar
a lo largo de la abscisa. Los materiales más difíciles forman aglomerados sueltos de forma irregular y se
agrupan a la derecha. A medida que las partículas se asientan y la concentración de sólidos aumenta, el
comportamiento de una suspensión cambia. Una línea vertical en la figura podría representar la historia
del comportamiento de asentamiento de un material determinado. Los materiales más floculantes,
ubicados más a la derecha, ingresan a los regímenes de asentamiento y compresión de la zona, donde se
asientan más lentamente, a concentraciones más bajas. El resultado es un tiempo de asentamiento más
largo o, en un aparato dado, una separación de fases más pobre.

7.5.3.1. Fundamentos de la sedimentación.

Las complejidades del proceso de sedimentación aparecen cuando la concentración de sólidos llega a
ser lo suficientemente alta como para que las interacciones de partículas afecten las velocidades de
sedimentación. Esto no ocurre en la zona de clarificación del típico clarificador de salmuera, que es
similar a la zona I en la figura 7.48. Podemos esperar que las consideraciones de diseño sean
relativamente sencillas. Idealmente, el desbordamiento estará libre de sólidos suspendidos. En la
práctica, existe un límite fijado por la partícula más pequeña que puede asentarse bajo la influencia de
la gravedad frente a la velocidad del aumento de salmuera. La primera consideración al dimensionar un
clarificador es proporcionar un área suficiente para reducir la velocidad ascendente de la salmuera a un
valor adecuado, por debajo de la velocidad de asentamiento de todas las partículas, excepto las más
pequeñas. La Sección 7.5.3.1A deriva las ecuaciones que se aplican a esta zona superior o de libre
establecimiento.

A medida que aumenta la concentración de sólidos en las zonas inferiores de un clarificador, las
partículas deben asentarse a través de una suspensión en lugar de a través de un líquido transparente.
El líquido liberado del flujo o desplazado por una partícula en caída debe seguir un camino más tortuoso
hacia la zona despejada. El aumento de la fricción por fricción reduce la velocidad de desplazamiento y
las partículas caen más lentamente. Esta es la zona de asentamiento impedido, analizada en la Sección
7.5.3.IB. Es necesario dimensionar una zona de engrosamiento para que la velocidad ascendente de la
salmuera no exceda la velocidad de asentamiento (relativa a la salmuera) en cualquier sección en las
zonas más bajas.

En la parte inferior de la zona de engrosamiento, las partículas entran en la zona de compresión. Esto es
equivalente a la zona III en la prueba de lotes. El asentamiento adicional ahora depende de la
compresión lenta del flujo recolectado bajo el peso de los sólidos acumulados. Este peso exprime
gradualmente el líquido de la masa y permite que regrese a las secciones más altas. La naturaleza de los
sólidos precipitados controla este proceso. Los materiales altamente floculantes (a la derecha en la
figura 7.50) desarrollan una estructura a baja concentración (alrededor del 5%). Resisten la
deshidratación y producen subdesbordamiento diluido. La concentración real del flujo inferior también
se verá influenciada por los detalles del diseño mecánico de la unidad y por la tasa de extracción de los
fondos. Si bien la capacidad de clarificación depende principalmente del área de la sección transversal
del recipiente de confinamiento, la capacidad de engrosamiento también depende de la altura de la
unidad.

7.5.3.1A. Asentamiento libre.

El asentamiento libre ocurre cuando no hay interacción entre partículas sólidas. Esto es cierto cuando la
suspensión está muy diluida y es una buena aproximación a lo que sucede en la zona de clarificación. El
equilibrio de fuerzas en una partícula que cae a través de un fluido implica la gravedad, la flotabilidad y
la fricción. La fuerza descendente neta es

7.5.3. 1.B. Espesamiento.

Dado que las velocidades de sedimentación en una zona de engrosamiento dependen de la naturaleza
de las partículas y de las formas en que interactúan, en la actualidad no hay forma de predecir los
resultados de los primeros principios. La sedimentación de masas de sólido a partir de un líquido es un
proceso complejo que implica aglomeración y varios mecanismos posibles de compresión de los
aglomerados. Las teorías utilizadas para correlacionar los resultados obtenidos en espesantes se
remontan al trabajo de Coe y Clevenger [94], en 1916, y de Kynch [95], en 1952. Coe y Clevenger
consideraron el balance material básico en un proceso de estado estable:

7.5.3.2. Clarificadores de salmuera estándar.

Un diseño de clarificador estándar en la industria del cloro-álcali es cilíndrico con un fondo cónico poco
profundo (Fig. 7.53). La salmuera se introduce en la parte superior a través de un pozo de alimentación
circular que lo lleva a cierta distancia hacia el clarificador. La salmuera clarificada desborda toda la
periferia del cilindro. Los sólidos, bajo la influencia de un rastrillo que gira lentamente, dejan el centro
del cono inferior como lodo.

La salmuera tratada que se maneja en el clarificador es alcalina y no altamente corrosiva. Al menos en

las plantas de diafragma, el acero al carbono a menudo se puede utilizar como el principal material de
construcción. Dado que la salmuera es más corrosiva en presencia de oxígeno, algunas partes cercanas o
por encima de la línea de agua están recubiertas. Con el mercurio o las células de membrana, también
existe la posibilidad de que se recojan elementos dañinos para ser considerados. En estos casos, es una
práctica común utilizar paredes revestidas y partes internas cubiertas de goma. Cuando los clarificadores
se instalan a nivel de grado, los fondos con frecuencia son de hormigón. Esto también es más
característico de las plantas de células de diafragma. Las células de membrana pueden dañarse por la
absorción de compuestos como los sulfatos y la sílice.

Los mecanismos submarinos deben diseñarse de acuerdo con las normas utilizadas para puentes y
edificios. Los aceros de alta resistencia se pueden usar para vanos grandes, lavadoras pesadas y
similares [93]. FRP aparece con frecuencia en los canales de desbordamiento, canales de alimentación,
deflectores y presas.

La velocidad ascendente de la salmuera clarificada hacia el desbordamiento se conoce como la "tasa de

subida". Hablando estrictamente, este debe ser el flujo volumétrico de solo la salmuera desbordante a
través de la sección transversal del recipiente clarificador menos la del pozo de alimentación. En la
práctica, a menudo se toma como el flujo total de salmuera sobre el área del recipiente clarificador. Por
lo tanto, este enfoque contiene dos errores, que generalmente no son grandes y que siempre son
parcialmente compensados. La elección de una tasa de aumento de diseño determina el diámetro de un
clarificador cilíndrico. La elección de la tasa de aumento dependerá de muchos factores, algunos de los
cuales se analizan a continuación. Un valor típico sería 0.5mhr-1 [53]. En ese caso, la ec. (29) predice que
las partículas menores de aproximadamente 15 um de diámetro pasarán a través del clarificador junto
con la salmuera.

El aumento de la altura del lodo en el clarificador permite más tiempo para la compresión y separación
del líquido de la suspensión. Continuar incrementando la altura primero se volvería antieconómico y
finalmente contraproducente, ya que el subdesbordamiento se concentraría demasiado para fluir
fácilmente. La mayoría de los clarificadores de salmuera tienen profundidades en las paredes laterales
entre 3.0 y 5.5 m. En una situación normal en la que la salmuera fluye por gravedad, la altura del
clarificador afecta las elevaciones de los tanques de tratamiento y los disolventes de sal.

7.5.3.2A. Feedwells.

La Figura 7.53 muestra la disposición habitual en la que se lleva salmuera a la parte superior del
clarificador cerca de su centro. Este flujo podría producir turbulencia en la salmuera clarificada e incluso
dar como resultado algún desvío. Estos efectos se mitigan mediante la instalación de un pozo de
alimentación central. Esto disipa la velocidad de la corriente de alimentación al obligar a la salmuera a
fluir radialmente desde el fondo del pozo y luego verticalmente hacia arriba a través del clarificador. La
velocidad en el pozo de alimentación en sí no es alta; Las condiciones deben favorecer la floculación
continua, no molestarla. Las áreas típicas de sección transversal en los clarificadores convencionales son
menos del 5% del área del clarificador. Las velocidades correspondientes son del orden de 10 m hr-1, lo
que da a Reynolds números de 5-20,000, de modo que solo hay una leve turbulencia dentro del pozo de
alimentación.

En algunos pozos de alimentación, la corriente se divide en mitades que se introducen tangencialmente

y en direcciones opuestas. Esto destruye el impulso al producir una zona turbulenta donde las dos
corrientes se encuentran.

Aumentar la profundidad del pozo de alimentación reduce la probabilidad de un bypass. Extenderlo bien
dentro de la zona de compresión obliga a la salmuera a subir a través del lecho sólido para alcanzar el
desbordamiento. Esto también ayuda a mejorar la claridad de la salmuera producida al agregar un
mecanismo de filtrado al proceso.

7.5.3.2B. Diseño de sistema de desbordamiento.

Para obtener los mejores resultados, el flujo de salmuera desde la parte superior del clarificador debe
ser suave y distribuido uniformemente alrededor de la periferia. Esto es posible solo cuando el
dispositivo de desbordamiento está nivelado y no hay ondas en la superficie.

Se debe hacer todo lo posible para instalar el clarificador en sí con un nivel superior. Además, el
dispositivo de desbordamiento debe tener alguna disposición para establecer un nivel después de su
instalación. Los vertederos con dientes de sierra se utilizan con frecuencia. Deben ser construidos en
secciones ajustables individualmente.

Con grandes clarificadores, existe un problema potencial con la formación de ondas en la superficie de la
salmuera clarificada. Estas son causadas por el viento, y pueden alterar drásticamente la uniformidad
del desbordamiento. El tipo de vertedero con muescas mencionado anteriormente brinda cierta
protección contra las olas poco profundas. Con un clarificador abierto grande, es una buena práctica
agregar barreras para amortiguar estas olas. Las barreras pueden ser piezas rectangulares, como tablas
de madera resistente a la luz marina. Cuando los aislantes térmicos flotan en la superficie (Sección
7.5.3.4A), también sirven para amortiguar la acción de las olas.

Un simple dispositivo de desbordamiento, como el vertedero con muescas mencionado anteriormente,

permite que la capa superior se desborde. Esto siempre está sujeto a cierto grado de turbulencia, y
recogerá una capa de espuma que contiene algunas impurezas. Un desbordamiento de vertedero
sumergido [53] puede superar estos problemas y proporcionar cierta protección contra las ondas
superficiales. Un diseño típico se muestra en la figura 7.54.

Si la tasa de desbordamiento es mayor que la capacidad hidráulica del vertedero o del lavado, el
clarificador se inundará y dejará de funcionar correctamente. La capacidad de un vertedero, al ser
proporcional a su longitud, aumenta directamente con el diámetro del clarificador. Dado que la
capacidad de separación de fases, el tema principal de la Sección 7.5.3.1., depende del área de la
sección transversal o del cuadrado del diámetro, la ampliación eventualmente alcanzará el punto donde
el flujo está limitado por la capacidad del vertedero. El aumento de la longitud del vertedero disponible
en el clarificador puede compensar este efecto. Un método es instalar el lavado de desbordamiento a
cierta distancia de la periferia, para que la salmuera se pueda desbordar desde ambos lados. Esto
efectivamente duplica la capacidad de vertedero por unidad de longitud, pero no es una práctica común
en la industria del cloro-álcali. En los casos en que podría aplicarse, generalmente existen otras razones
para dividir el flujo de salmuera y proporcionar más de un tren.

Las aplicaciones de agua municipal a menudo están restringidas a tasas de desbordamiento de

vertedero de 3.5-15 m ^ m ^ ^ hr ~ ^ La práctica industrial en su mayor parte no está regulada y se basa
en tasas más altas. Ciertamente, esto es cierto en la industria del cloro-álcali, donde existen
disposiciones posteriores para eliminar las trazas de sólidos suspendidos que escapan del clarificador.
Las tasas máximas de desbordamiento generalmente se establecen en 5-25 m ^ m ~ ^ hr ~ ^ A un
diámetro que llamaremos el diámetro crítico para esta discusión, los criterios basados en la tasa de
aumento y en la tasa de desbordamiento de vertedero son iguales.

El flujo de salmuera tratada depende de la capacidad de la planta y de las concentraciones de salmuera

dentro y fuera de las células. Depende menos fuertemente de otras condiciones de operación. Como
regla general de nuestros ejemplos de diseño, podemos estimar el flujo de salmuera tratada con la
planta de la membrana en milésimas de pulgada como 0.5 veces la capacidad de la planta en toneladas
de cloro por día. Usando la clasificación encontrada con mayor frecuencia en términos de tpd NaOH,
estimamos el diámetro requerido para cumplir el criterio de tasa de desbordamiento de vertedero como

Ejemplo. El flujo de salmuera en nuestra planta de referencia es de 380 m3 hr-1. La estimación del
diámetro del clarificador para una tasa de aumento de 0.5 m hr-1 da aproximadamente 31m. La
estimación del diámetro para una tasa de desbordamiento de vertedero de toda la periferia de 5 m ^ hr
~ ^ da 24.2 m. El parámetro TR / W ^ es 16, muy por debajo del valor crítico de 28. La diferencia supera
con creces el error al estimar el caudal de salmuera simplemente a partir de la capacidad de la planta.
Con las tasas unitarias elegidas aquí, la tasa de desbordamiento de vertedero controlaría a capacidades
de clarificador equivalentes a más de 1,400 tpd de NaOH; a menos que las tasas de aumento de diseño
sean inusualmente altas, entonces, es poco probable que la tasa de desbordamiento sea el criterio guía
en un clarificador de salmuera de cloro-álcali.

Muchos diseños de clarificadores incluyen cajas de espuma que se colocan en un lugar a lo largo de la
periferia. Los rastrillos delgados y de baja velocidad recogen la escoria de la superficie y la envían a la
caja para su eliminación.

7.5.3.2C. Rastrillos y unidades.

El propósito de un rastrillo es barrer la parte inferior del clarificador y llevar los sólidos recolectados a un
punto de extracción. Los remolinos que se forman detrás de un rastrillo giratorio promueven la
liberación de salmuera de los lodos compactados. En principio, la extracción puede ser a lo largo de la
periferia o en el centro del clarificador. En la práctica de cloro-álcali, el centro generalmente se elige,
parcialmente porque la velocidad periférica de un rastrillo grande puede producir una turbulencia
indeseable en la suspensión que se está retirando. El rastrillado hacia afuera se usa con mayor
frecuencia en unidades muy grandes, donde la altura sustancial en la periferia facilita la remoción de
lodos, y en áreas con niveles altos de agua, donde los túneles de flujo inferior son poco prácticos o muy
caros.

Las velocidades angulares son bastante bajas, por lo que los requisitos de potencia incluso en unidades
grandes son modestos. El motor de accionamiento generalmente tiene una potencia nominal de no más
de 0,1 kW por metro de diámetro de clarificador. Al mismo tiempo, los rastrillos son pesados y anchos, y
los pares de torsión pueden ser grandes. El flujo excesivo pesado y la acumulación de sedimentos u
objetos extraños pueden aumentar considerablemente el torque. La instrumentación debe incluir
alarmas de alta carga y paradas.

Estos pueden ser activados por señales eléctricas (amperaje o potencia) o por medidas mecánicas de
engranajes o fuerzas de reacción. El variador debe poder superar una cierta cantidad de acumulación de
sólidos, y el par de funcionamiento normal no debe superar el 25% del diseño. El par de arranque en
presencia de una capa de lodo puede ser bastante alto, y existen varios dispositivos para reducir su valor
máximo. Estos incluyen, por ejemplo, arrancadores de subtensión. La instalación debe incluir un
dispositivo de levantamiento de rastrillo con un lapso de aproximadamente medio metro. Esto puede
ser operado manualmente o automáticamente. La potencia requerida para levantar el rastrillo depende
del peso del rastrillo y la velocidad de levantamiento; Por lo general, es solo una fracción de la potencia
de la unidad de rastrillo. El rastrillo debe levantarse gradualmente hasta que el par vuelva a un valor más
normal. Su regreso a la posición también debe ser lento para permitir la eliminación gradual de los
sólidos acumulados.

El elevador de rastrillo también es útil en la eliminación de sólidos aglomerados que se adhieren a la

estructura del rastrillo. Subir y bajar el ensamblaje cada pocas horas ayuda a romper estas masas.

Los mejores diseños de los proveedores muestran velocidades angulares más bajas en diámetros más
grandes. La velocidad de rotación no es inversamente proporcional al diámetro, por lo que la velocidad
periférica aumenta lentamente con el diámetro. Una revisión de varias unidades operativas mostró que
el número de revoluciones por hora está relacionado con el diámetro (en metros) por la ecuación

7.5.3.2D. Eliminación de lodos.

Los sólidos precipitados deben retirarse del fondo del clarificador para su eliminación. La extracción del
lodo del centro requiere un tubo para llevar el lodo más allá de la pared del clarificador. Cuando se
instala un clarificador con fondo cónico en la pendiente por razones de costo, se requiere una tubería
enterrada o un túnel de acceso. El tubo enterrado, con una bomba instalada más allá de la periferia del
clarificador, es el arreglo más barato, pero también el más difícil de mantener sin tapones. Un túnel de
acceso plantea problemas de seguridad, así como complicaciones de operación y mantenimiento. Elevar
el clarificador significa aumentar la elevación de los tanques de tratamiento de salmuera y quizás
también los saturadores, y el efecto neto es bastante costoso. Aún así, este tipo de instalación es quizás
el estándar para las plantas de cloro. Proporciona más cabezal para el flujo por gravedad a través de los
tanques de tratamiento y hacia el tanque de desbordamiento de salmuera y las bombas de
transferencia.

A veces, los lodos pueden simplemente retirarse para su disposición en un desagüe o una laguna.

Esta situación se está volviendo menos común a medida que las regulaciones ambientales se hacen más
estrictas. Algunos productores con acceso a pozos de salmuera bombean el lodo a la disposición
subterránea. Esto devuelve los elementos de dureza a su fuente. El volumen, el calcio, regresa como un
carbonato en lugar de como un sulfato. El volumen de sólidos en el lodo es mucho menor que el
volumen equivalente de sal. Por lo tanto, un pozo puede aceptar los sólidos de muchos pozos del mismo
tamaño. Es posible disponer de los sólidos en un pozo productor. Dado que el agua asociada con el lodo
del clarificador es una pequeña fracción de la requerida para disolver la sal, el lodo de una planta de
diafragma se puede diluir para reducir los problemas de sedimentación y taponamiento de la tubería de
transferencia. Los derramadores [103] describieron una planta en la que el lodo se diluyó a 1,8% de
sólidos antes de bombear a través de 8 km de tubería al pozo. La mejor disposición consistió en inyectar
el lodo diluido cerca de la parte inferior del pozo, lo que permitió que los sólidos suspendidos se
asentaran y extraer salmuera clara de la parte superior. En una planta de membrana-célula, el flujo de
salmuera empobrecido es una fracción sustancial del flujo de salmuera de alimentación. Cuando se
devuelve esta corriente a un pozo para la resaturación, el lodo de salmuera es una adición relativamente
menor al volumen. De manera similar, la eliminación de desechos de asbesto de las celdas de diafragma
agregaría muy poco al volumen, y este procedimiento ofrece una oportunidad para su eliminación
conveniente. Los obstáculos para el uso de esta técnica pueden incluir:

1. el costo de agregar una tubería de retorno;

2. en una planta de membrana-célula basada en la extracción de la solución, la existencia
previa de una tubería de retorno no es adecuada para el lodo;
3. precipitación de la dureza del agua agregada cuando se mezcla con lodo que contiene
cantidades excesivas de productos químicos de tratamiento.

La mayoría de las veces, los lodos se bombean a un tanque de recolección antes de proceder a la
eliminación final. Las bombas de cavidad avanzada y las bombas de diafragma operadas por aire o
electricidad son de uso común, y en unidades más grandes, las bombas de lodos centrífugas son la
norma.

Si una sal contiene un 0,5% de CaSO4, su tratamiento generará 6 kg de CaCO3 por cada tonelada de
cloro producido. Incluso en una planta de 1.000 tpd, la tasa de producción de lodo del 5% (p / p) no será
mucho mayor que 4 m ^ hr ~ ^ Los caudales muy bajos en plantas más pequeñas que utilizan mejores
sales hacen que la remoción continua de lodo clarificador un problema. El tiempo de retención de los
lodos en el clarificador será de varios días, por lo que la eliminación periódica de una cantidad de lodos a
un caudal alto no alterará el proceso.
Este es el enfoque generalmente adoptado. La bomba de lodo funciona a una velocidad práctica durante
unos minutos a la vez. El movimiento repentino del lodo en el clarificador a menudo no siempre permite
que fluya el material más concentrado. El fango comprimido en la salida comienza a moverse, pero el
material circundante altamente comprimido resiste el flujo.

Es más fácil que el material de consistencia más baja en el cono fluya más allá del lodo más grueso. Este
es el problema clásico de "ratholing" en un medio con alto contenido de sólidos. Por lo tanto, los
sistemas diseñados para manejar los lodos deben dimensionarse para tratar los caudales
correspondientes a una concentración de sólidos muy por debajo de lo predicho teóricamente o
determinado experimentalmente.

En algunos casos, gran parte de la dilución se puede evitar bombeando lodo en pulsos cortos más
frecuentes. La extracción se puede adaptar a la producción, y las velocidades de línea instantáneas son
altas. Una de las ventajas de la descarga lateral de lodos es la simplificación de la tubería de lodos cerca
del clarificador.

Otra técnica es eliminar los lodos de forma continua a un ritmo razonable bombeando hacia un tanque
elevado. Esto proporciona alguna aclaración, con la salmuera desbordante al clarificador. Un fondo
cónico en el tanque mejora el engrosamiento de los lodos, que pueden ir a un receptáculo o a un
procesamiento posterior.

La situación ideal coincide con la tasa de extracción de lodos con el tiempo de retención necesario para
producir la concentración correcta. Muchas plantas confían en la habilidad del operador para hacer esto,
utilizando solo tomas de muestra a intervalos verticales a lo largo del lado del clarificador y la medición
primitiva de la altura de los lodos. Los instrumentos no invasivos, como los medidores de radiación y los
dispositivos sónicos, pueden utilizarse para proporcionar información más precisa.

El control total de la operación de un espesante clarificador sigue siendo un problema difícil, tanto por la
dificultad de realizar mediciones confiables de densidad y nivel de lodo como por los largos tiempos de
retardo del proceso.

El tamaño y la disposición de una línea de manejo de lodos deben seguir una buena práctica para la
tubería de lodos. Esto debería incluir disposiciones para desconectar secciones de la línea o para
reemplazar o evitar rápidamente secciones problemáticas.

Ejemplo. Usando los mismos 400 m ^ hr ^ ^ de flujo de salmuera hacia adelante como en los ejemplos
anteriores, permitimos un 5% para reciclar y volver a trabajar la salmuera de retrolavado. Para procesar
420 m ^ hr ~ ^ a una tasa de aumento de 0.5 mhr ~ ^, necesitamos un área de clarificador de 840 m ^. El
diámetro correspondiente es de 32,7 m. La calidad de nuestra sal, si está respaldada por pruebas o por
experiencia previa, debe justificar una tasa de aumento más alta. A 0,6 m hr ~ ^, el área del clarificador
se convierte en 700 m ^ y el diámetro en 29,8 m. Concluimos que un clarificador estándar tendrá un
diámetro de 30-33 m. El rastrillo funcionará con una velocidad de punta de 0.12 m s ~ ^ o una velocidad
de rotación de 4.6 rph. El accionamiento será un motor de 5-7.5 kW. El accionamiento para el
mecanismo de elevación será un motor con kW fraccional.
El flujo desde la parte inferior contendrá 4 tpd de sólidos. Como un lodo del 6%, tendrá un caudal
promedio de 2m ^ hr ~ ^ Contendrá 15 tpd de sal. La sección 16.5.1.3 analiza la recuperación de esta sal
y el procesamiento de los lodos antes de su eliminación.

7.5.3.3. Procesos de clarificación alternativos.

La discusión hasta ahora ha asumido el uso de un único clarificador convencional, con un cuerpo
cilíndrico y un fondo cónico con un rastrillo de engrosamiento, en operación continua. En plantas
pequeñas, el rastrillo puede ser eliminado; El uso de un fondo cónico para una fácil remoción de los
lodos es muy importante. En plantas muy pequeñas, la clarificación puede ser un proceso por lotes, a
menudo en los mismos tanques utilizados para el tratamiento químico. Por otro lado, los clarificadores
muy grandes son a veces rectangulares en lugar de cilíndricos para mejorar la utilización del área de la
parcela. Este es raramente el caso en la industria del cloro-álcali.

En la mayoría de las plantas de cloro-álcali, el clarificador de salmuera será el equipo de proceso más
grande en términos de área de parcela. Hay varios métodos utilizados en la industria para reducir esta
área. Estos incluyen el uso de:

1. Varias técnicas de reciclaje de sólidos externos.

2. Clarificadores de contacto de sólidos.
3. Separadores de placa inclinada.

Se enumeran en el orden en que se apartan más ampliamente de los conceptos presentados

anteriormente.

La filtración es un proceso en el que los sólidos se eliminan de un líquido al pasar una suspensión a
través de un medio poroso que puede retener los sólidos. Los dos métodos de interés primario para el
tecnólogo de cloro-álcali son:

1. Filtración de lecho profundo, como en los filtros de arena 2. Filtración de torta, como en filtros de
hojas y velas Un filtro de arena contiene un lecho relleno, lleno de arena u otro medio de partículas
finas, de 1 o 2 m de profundidad. Puede manejar una carga de sólidos más alta que los filtros de torta
pero es menos eficiente en retener partículas muy finas. En el proceso de filtración de dos pasos
descrito aquí, el filtro de lecho se usa en el primer paso, o filtración primaria, paso. En los filtros de flujo
descendente, la salmuera entra en la parte superior y luego fluye a través del relleno bajo presión o por
gravedad. Los filtros de flujo ascendente se pueden organizar para el flujo por gravedad, pero los tipos
considerados aquí requieren el bombeo de la salmuera.

Las plantas de células de membrana, al menos, también requieren filtros de pulido para eliminar los
sólidos que pasan a través del filtro de arena. Su especificación más estricta protege la resina de
intercambio iónico suavizante de salmuera (Sección 7.5.5) en la siguiente fase del proceso. Los filtros de
velas de cerámica, los filtros de cartucho y los filtros de hojas son los más comunes en esta aplicación. El
filtro de hoja depende de una tela de filtro de área grande y del filtro de vela en varios elementos
cilíndricos. La salmuera pasa a través de la tela, o elementos, dejando atrás los sólidos. La torta coloidal
que se forma es compresible y se tapa fácilmente. El enfoque normal es utilizar ayudas de filtro para
mejorar sus características.

7.5.4.1. Filtración primaria.

Clásicamente, la arena se ha utilizado como medio en los filtros de cama. Si bien es aceptable en la
mayoría de los procesos de diafragma y salmuera de mercurio, la posibilidad de disolver pequeñas
cantidades de sílice generalmente descalifica la arena del uso en plantas de membrana. Se utilizan otros
medios como granate y antracita. Estos tienen poco efecto en el diseño del filtro, y las conversiones de
plantas generalmente continúan con los mismos recipientes en línea, pero el nuevo relleno sustituye a la
arena. Los tamaños de partícula típicos para la arena y la antracita son de aproximadamente 1 mm, pero
la arena es, en promedio, un poco más pequeña y contiene más finos. Independientemente del relleno,
el aparato todavía se conoce con frecuencia como un filtro de "arena".

Tanto la gravedad como la presión se utilizan para forzar la salmuera a través de los filtros. Los filtros de
gravedad proporcionan caudales unitarios más bajos pero una instalación más barata. Los filtros de
presión logran tasas más altas y resultados más consistentes. La práctica moderna tiende a aceptar el
mayor costo de instalación para obtener las ventajas de la operación a presión. La siguiente división que
se realizará es entre el flujo ascendente y el filtrado de presión descendente.

Los filtros de flujo descendente funcionan con camas más cortas (aproximadamente el 50% de la
profundidad de flujo ascendente típica). Pueden lograr altos rendimientos unitarios cuando la
concentración de sólidos es baja y se eligen con mayor frecuencia en tales casos. Su mecanismo es
esencialmente la filtración superficial por las partículas finas en la parte superior del lecho.

El rendimiento de un filtro de flujo ascendente está limitado por el peligro de la fluidización. Esto
interrumpirá el lecho y permitirá un aumento importante de sólidos en el líquido del efluente. Por otro
lado, el flujo ascendente permite la filtración profunda, en la cual las partículas se pueden eliminar de la
salmuera en cualquier lugar del lecho. Por lo tanto, los filtros de flujo ascendente tienen capacidades de
sólidos dos o tres veces más grandes que los filtros de flujo descendente, lo que resulta en tiempos de
transmisión más largos. También son más estables ante un clarificador molesto. Algunos filtros pueden
tolerar hasta 500 ppm de sólidos en la salmuera de alimentación mientras mantienen un ciclo de 4 horas
[109].

Los filtros de "medios mixtos" utilizan más de un tipo de relleno. Dado que tanto la densidad como la
forma de las partículas influyen en la fluidización durante el lavado a contracorriente, así como en las
tasas de sedimentación, existe una mezcla de tamaños de partículas en cualquier nivel en un lecho. Esto
da a la filtración de flujo descendente parte del carácter de la filtración en profundidad.

Mientras que el contenido normal de sólidos de la salmuera clarificada está en un rango que a menudo
favorece la filtración de flujo descendente, las otras consideraciones dadas anteriormente a menudo
resultan en la elección del flujo ascendente. Ambos tipos se encuentran ampliamente en la industria
cloroalcalina. Liederbach [40], Sutter [53] y los autores tienen al menos una leve preferencia por el tipo
de flujo ascendente, que adoptamos aquí como el estándar para la discusión.
El medio filtrante se clasifica generalmente por tamaño. Tres o cuatro capas de diferentes cortes de
pantalla, con el mejor material en la parte superior, son comunes. La arena se coloca a menudo sobre
una o dos capas de grava o guijarros. La capa superior es la más profunda y la más fina. Un filtro de flujo
ascendente tiene una capacidad de sólidos de 20-30 kg m ^ {2}, en comparación con los 5-15 kg m ^ {2}
obtenidos en flujo descendente. El caudal de salmuera debe mantenerse por debajo de
aproximadamente 0,3 m min "^ El límite de fluidización, que dependerá del tamaño y la densidad del
medio de filtro y las propiedades de la salmuera, es un límite absoluto que no debe excederse en un
intento por superar las molestias o compensar el tiempo de inactividad del filtro. Alguna forma de
garantía de que no se producirá un flujo excesivo debe ser parte del diseño.

Todos los libros de texto de operaciones unitarias presentan métodos para calcular la caída de presión
durante el flujo a través de lechos uniformes de sólidos. Por lo tanto, esta sección no trata el problema
en detalle. El tamaño y la forma de las partículas, junto con las propiedades del fluido, son las
principales variables. La PSD se suele tener en cuenta al definir el diámetro medio de las partículas, y los
efectos de la forma aparecen en correlaciones para la porosidad del lecho y la esfericidad de las
partículas. En el caso de la filtración de salmuera, la alimentación de los clarificadores puede ser muy
variable, especialmente durante los trastornos del clarificador. Por esta razón, es difícil predecir el
comportamiento con cálculos estándar, incluso si hay disponibles muestras de prueba confiables. La
experiencia previa del operador y el proveedor es una guía más confiable para calificar un filtro. Aún así,
es útil resumir el procedimiento de diseño normal.

En los filtros de lecho, el depósito de sólidos conduce a una reducción gradual de la porosidad y al
consiguiente aumento de la caída de presión. La porosidad media se reduce directamente por el
volumen específico del depósito sólido:

Dónde

 Porosidad de la cama, es decir, volumen vacío fraccional

 Porosidad inicial
 Volumen específico de sólidos depositados (m3 / m3 de lecho)

La superficie específica de la cama aumenta a medida que los sólidos se depositan:

Donde:

 Superficie específica del lecho, m ~ ^ (es decir, m ^ de superficie / m ^ de volumen del

lecho)
 Superficie específica de la cama limpia
 Superficie específica de sólidos depositados
Usando estos parámetros con las modificaciones apropiadas a las ecuaciones de Ergun clásicas [110], en
casos normales se puede calcular la caída de presión en una cama [111].

Una buena filtración también requiere una distribución adecuada del flujo de salmuera sobre la sección
transversal del lecho. En lugar de los distribuidores de tuberías que se encuentran en muchas otras
aplicaciones de lecho fijo, muchos diseños usan boquillas fijas a la placa de soporte [109]. Estos
permiten que la salmuera pase desde la parte inferior hacia arriba a la zona de filtración. Terminan en
una sección con topes con ranuras para permitir el flujo radial. Una pantalla cubre las ranuras. Estas
boquillas deben nivelarse con mucho cuidado en un filtro de flujo ascendente para lograr una
distribución uniforme del fluido. Es particularmente crítico nivelar las boquillas para obtener una
distribución uniforme del aire de limpieza (ver más abajo).

Para mantener la mejor distribución y evitar perturbar el lecho, las variaciones en el caudal a través de
un filtro deben ser pequeñas o lentas. Una forma de limitar la variación, pero lejos de la práctica
universal, es controlar el flujo a una velocidad constante. Las variaciones en el rendimiento neto luego
se retoman reciclando el exceso de flujo al tanque de alimentación, que se coloca en el control de nivel.
Este es el esquema adoptado en la figura 7.47, el diagrama de flujo del clarificador. Los filtros tal vez
deben ser un poco más grandes para manejar el aumento del flujo.

Todos los filtros deben lavarse de vez en cuando para eliminar los sólidos acumulados. La mayoría de los
sistemas están configurados para ser lavados a intervalos específicos. Debe haber al menos una
anulación manual que permita que un filtro se pueda lavar a contracorriente cuando la claridad del
filtrado no es estándar o cuando la presión diferencial es demasiado alta. Dado que esta operación deja
un filtro fuera de servicio, la planta de filtros debe estar diseñada para funcionar a una tasa de proceso
completa con al menos una unidad fuera del servicio de filtrado.

El flujo de retrolavado siempre es ascendente, y se puede usar agua o salmuera para barrer los sólidos.
En el caso de la filtración de flujo ascendente, el término "lavado a contracorriente" es un nombre
inapropiado, pero se usa comúnmente. La cama debe ser ampliada durante el lavado; alrededor del 30%
o 40% es habitual. El grado de expansión depende de las características específicas del diseño de cada
fabricante y de las propiedades del fluido de lavado. Un líquido de lavado más denso o más viscoso
ejercerá más resistencia sobre las partículas en el lecho. Esto debe tenerse en cuenta al considerar
cambiar el líquido de retrolavado. Cuando se usa agua de la planta, algunos ajustes pueden ser
necesarios para compensar las variaciones de temperatura. La salmuera es un líquido de lavado efectivo
que no perturba el equilibrio del agua inyectando más agua en un circuito cerrado de salmuera. Una de
las ventajas de la filtración de flujo ascendente es que permite el uso de salmuera sin filtrar como
líquido de retrolavado. Ninguna de las salmueras previamente filtradas necesita ser reciclada a través de
los filtros, y su carga operativa total es algo reducida.

La limpieza con aire mejora la separación de las partículas recogidas del medio filtrante. Cuando un filtro
se deja fuera de servicio para el lavado a contracorriente, primero se drena a un nivel de unos 100 mm
por encima de la parte superior de la cama. El soplar con aire durante unos minutos libera las partículas
filtradas de los granos del medio filtrante. El líquido de lavado a contracorriente se realiza más
eficientemente. El ciclo de drenaje-lavado-lavado de retorno dura 10-15 min. Es una práctica bastante
común repetir este ciclo una o dos veces. Esta técnica mejora los resultados, y su frecuencia puede
aumentarse si el rendimiento del filtro se está deteriorando. Incluso cuando se usa con poca frecuencia,
este procedimiento debe incluirse en el manual de operación de la planta e incorporarse en el programa
de control para permitir al operador un fácil acceso.

El lavado con aire es una operación intermitente con una demanda instantánea bastante alta. Los
caudales de aire superficial (condiciones estándar) están entre 1.0 y 1.5 m min-1. La presión requerida
es de solo 0.5 o 0.7 bar, mientras que el aire comprimido de la planta generalmente está disponible a 5-
8 bar. El uso de este aire desperdicia la mayor parte de la energía de compresión. Especialmente cuando
la demanda de aire de limpieza tiene mucho que ver con dimensionar el sistema de aire de la planta, el
costo total podría reducirse instalando un soplador dedicado a la limpieza de aire.

Finalmente, debe tratarse el lavado a contracorriente que contiene los sólidos. Después de la
recolección en un tanque, el líquido puede devolverse al sistema de tratamiento de salmuera. Para
evitar perturbar el proceso con flujos grandes y repentinos, el tanque de recolección se debe utilizar
como un recipiente de compensación y el fluido debe volver al proceso a una tasa más uniforme. Puede
ir al clarificador o, preferiblemente, a un tanque de tratamiento. El tanque colector a menudo tiene un
fondo cónico para permitir que algunos de los sólidos se asienten. Algo de material sólido permanecerá
en el líquido sobrenadante, pero el crecimiento continuo de partículas permitirá que finalmente se
asiente en el clarificador.

El acero al carbono revestido es el material estándar de construcción para recipientes de filtro de

presión primaria. Los revestimientos típicos son de goma dura, de 3 o 6 mm de espesor, y resinas epoxi
rellenas de vidrio. Los internos metálicos suelen ser de monel o titanio. La tubería es de PRFV o un
termoplástico como PVC envuelto con FRP para refuerzo. Las tuberías internas, si no son metálicas,
pueden ser de CPVC, debidamente soportadas. En tamaños más grandes, las placas de soporte suelen
ser de acero recubierto de caucho.

La mayoría de los usuarios compran filtros de salmuera como paquetes diseñados, en parte
prefabricados. Los proveedores suministran patines que contienen no solo los filtros, sino también los
medios de filtro, las tuberías, la instrumentación, el cableado y algunos de los equipos auxiliares. Al
menos dos filtros son necesarios para permitir que la operación continúe mientras se limpia uno. Con un
volumen de almacenamiento suficiente en ambos lados, sería posible suministrar dos filtros, cada uno
con una capacidad de diseño inferior a la de la planta. Esta no es la práctica habitual, ya que la mayoría
de los sistemas están diseñados para funcionar a toda velocidad con una cama fuera de servicio. Los
sistemas más grandes contendrán más de dos filtros para mantener sus dimensiones dentro del rango
de fabricación y transporte normales.

Ejemplo. Elegimos camas llenas de antracita para filtrar la salmuera en el flujo ascendente. Para permitir
el funcionamiento de los filtros a una velocidad constante, dimensionamos los lechos para un 5% más
que el flujo promedio hacia adelante. Esto nos da 420 m3 hr-1, y redondeamos esto hasta 425 m3 hr-1
para permitir la dilución por agua de retrolavado residual. También debemos permitir que una cama
esté fuera de línea durante el lavado a contracorriente, y proporcionamos varias camas de operación.
Este último es para mantener las dimensiones de las camas dentro de los límites de fabricación y
transporte razonables desde el taller de fabricación hasta el sitio.

Para mantener la velocidad superficial por debajo de 18 m hr-1 (0,3 m min-1), necesitamos un área de
sección transversal de trabajo de al menos 23,6 m2. Proporcionar un factor de seguridad del 50% al
operar a 12mhr-1 aumenta el área requerida a 35.4m2. Tabulamos debajo de los diámetros internos
requeridos en función del número de camas en línea.

Cámaras en operación Diámetro (m)

3 3.88
4 3.36
5 3.00

Los diámetros que se acercan a 4 m a menudo causan problemas en el transporte. La opción con cuatro
camas en operación se vuelve atractiva, y por eso nosotros. Suministramos un total de cinco camas con
diámetros nominales de 3,4 m. Cada cama tiene un área transversal de aproximadamente 8,9 m2. La
capacidad máxima de manejo de sólidos mencionada en el texto fue de 30 kg m-1; esto es equivalente a
unos 265 kg de sólidos en un lecho. Con 50 ppm de sólidos en la salmuera clarificada, el filtro podría
estar en línea hasta 50 horas. Incluso si se corta a la mitad para evitar una caída excesiva de la presión y
para permitir alteraciones del clarificador, se obtiene un tiempo de funcionamiento de
aproximadamente un día entre lavados a contracorriente. Con cuatro filtros en línea, esto corresponde a
un lavado a contracorriente aproximadamente cada 6 horas, un ciclo bastante razonable. Con un buen
desempeño del clarificador, un enfoque menos conservador requeriría un lavado a contracorriente solo
cada 8 horas, lo que en muchas plantas corresponde a la duración de un turno operativo.

7.5.4.2. Filtrado de pulido.

Los filtros primarios serán menos que perfectos en su eliminación de sólidos de la salmuera.
Dependiendo de los resultados deseados y del tipo de celda utilizada, pueden requerirse filtros de
pulido, y en otras plantas pueden usarse sin el beneficio de un filtro "primario". Incluso cuando se usan
células de membrana, es posible prescindir de los filtros primarios y confiar únicamente en los filtros de
pulido. Sin embargo, esto reduce enormemente su productividad al requerir regeneración frecuente.
Además, los filtros de pulido de tamaño razonable no podrían hacer frente a un molesto molesto. En
todas las circunstancias normales, ambos niveles de filtración son recomendables en la mayoría de las
plantas de células de membrana y de mercurio. La claridad mejorada de la salmuera permite el
funcionamiento de las células de mercurio a densidades de corriente más altas sin una formación
excesiva de mantequilla de mercurio.

Se suministran muchos tipos de filtros para este tipo de operación. En el tratamiento con salmuera de
cloro-álcali, los dos más frecuentemente encontrados son el filtro de hoja de presión y el filtro de vela.
Ambos tipos son capaces de eliminar partículas submicrónicas y producir un filtrado con menos de 1
ppm de sólidos en suspensión. Un filtro de hojas, como su nombre lo indica, contiene una serie de
elementos planos y delgados que están activos en ambos lados. En las plantas de salmuera de cloro-
álcali, las hojas normalmente se suspenden verticalmente en un tanque. El tanque puede ser horizontal,
en cuyo caso las hojas son círculos o cuadrados redondeados, o vertical, en cuyo caso las hojas son
aproximadamente rectangulares y de diferentes anchos.

El elemento filtrante es una tela (por ejemplo, polipropileno) montada sobre una malla metálica (Monel
o titanio). Los refuerzos son internos, y la tela se sujeta mediante pasadores resistentes a la corrosión
(por ejemplo, titanio). El flujo es a través de la tela desde el exterior. La tela generalmente tiene una
permeabilidad de 15-25 m aire hr-1 mm Hg-1. El filtrado sale a través de una conexión inferior hacia un
cabezal. Monel y acero al carbono revestido son materiales de construcción estándar para recipientes
de filtro.

Los revestimientos son similares a los utilizados en los filtros primarios. La Figura 7.60 muestra un filtro
de hoja vertical típico de tanque vertical. La corriente a filtrar entra en el cuerpo del tanque. Se muestra
una conexión inferior, pero hay otras opciones. Las hojas están dispuestas verticalmente, y el flujo es
desde el exterior hacia el interior de las hojas. El filtrado se acumula en una tubería en la parte inferior;
Esto también sirve como soporte para los elementos de filtro. El tanque también tiene conexiones de
drenaje, ventilación y aire comprimido. El detalle muestra un tipo de ensamblaje que simplemente se
puede levantar del tubo de efluente. Las juntas tóricas suministran los sellos.

Un filtro de vela contiene varios elementos cilíndricos en un tanque vertical, utilizando materiales de
construcción similares a los utilizados en los filtros de hojas. Los elementos pueden construirse en
módulos similares a los utilizados en los minadores de niebla (Sección 9.1.5), o pueden ser cilindros
"sólidos" hechos de carbono o de cerámica. Estos últimos son porosos, con paredes de unos 25 mm de
espesor. Los elementos típicos son 70 mm ID y 120 mm OD, en longitudes de hasta 1,5 m. Los filtros de
vela de carbono son similares a los utilizados durante muchos años para filtrar la sustancia cáustica de
las células de mercurio. Las velas típicamente tienen porosidades de 40 a 45%, y su estructura de poros
es bastante uniforme (promedio de aproximadamente 100 um, máximo menos de 200 um).

El último hecho ayuda a que el flujo de retrolavado sea más uniforme y más efectivo. El uso de filtros de
vela es más común en Japón, donde una encuesta de 1998 de 25 plantas que usaron dos etapas de
filtración [112] mostró que 21 utilizaron alguna forma de filtro de tipo cama en la primera etapa. Veinte
de las plantas reportaron el uso de filtros de "cerámica" o "cartucho", lo que entendemos
principalmente como filtros de vela, en la segunda etapa.

Los filtros de velas, se argumenta, también tienen una ventaja en la producción de salmuera de mayor
claridad. Esto se atribuye al hecho de que, bajo presión, las hojas del filtro estarán ligeramente
distorsionadas. La torta puede desarrollar grietas diminutas, permitiendo que los sólidos finos pasen a
través.
La forma cilíndrica del filtro de vela funciona en contra de esto, y los elementos con su gran resistencia
estructural son capaces de mantener una buena torta. La figura 7.61 ilustra este fenómeno para una
pantalla de filtro de hoja típica.

En los filtros de hojas y velas, la torta se deposita en las superficies verticales. No debe ser impactado o
perturbado por cambios repentinos en el caudal. Es más importante con los filtros de pulido que con los
filtros de lecho para mantener velocidades de alimentación de salmuera constantes. A menudo se usa la
misma técnica de flujo controlado con derrame hacia un tanque de alimentación. Los diagramas de
instrumentos de las Figs. 11.6 y 11.7 ilustran este enfoque.

La superficie de cada elemento de filtro sirve como soporte para los sólidos depositados. El medio
filtrante real son los sólidos mismos. Su acumulación hace que la resistencia a fluir aumente
continuamente. Esta es la característica distintiva de la filtración de la torta. El análisis del proceso
requiere alguna forma de describir la relación cambiante entre el caudal y la caída de presión. Aquí,
seguimos el método de Foust y colaboradores [113].

El flujo a través de un lecho filtrante o torta generalmente es laminar y, por lo tanto, se aplica una forma
de la ecuación de Carman-Kozeny [114]:

 caída de presión a través de la cama

 aceleración estándar debido a la gravedad
 longitud de la cama (espesor de la torta)
 diámetro de partícula
 densidad del fluido
 velocidad superficial promedio del fluido a través del lecho
 porosidad de la cama (adimensional)
 constante
 número de Reynolds

http://www.solidliquid-separation.com/pressurefilters/candle/candle.htm

Este desarrollo está restringido a tortas de área de superficie constante y, por lo tanto, es una buena
aproximación solo a la situación en un filtro de hoja. La variación de área con espesor es fuerte en un
filtro de vela y menos en un filtro giratorio, donde el radio del tambor normalmente es mucho mayor
que el espesor de la torta. Estas geometrías requieren modificaciones que no se presentan aquí. El
lector puede derivar las ecuaciones apropiadas relacionando el área de superficie de una torta con su
grosor. Además, algunas ecuaciones de diseño aparecen en libros sobre operaciones de unidades y los
proveedores de equipos publican sus propias versiones.

Hasta ahora, el desarrollo también se basa en una constante o en tortas homogéneas cuyas propiedades
no cambian con el tiempo o la presión de operación. De hecho, la mayoría de los pasteles son
compresibles hasta cierto punto. A medida que más fluido pasa y más depósitos de torta, las capas más
viejas de sólido están sujetas a fricción. Las partículas continúan moviéndose hacia la superficie del filtro
e incluso penetrando en ella, y la torta se vuelve más densa en esa dirección. En otras palabras, la torta
es compresible, y el valor de a varía. La compresión significativa de la torta es más probable en la
filtración a velocidad constante, donde la presión aumenta continuamente.

Esta situación se puede manejar matemáticamente si se puede relacionar con variables operativas
mediante una función integrable. Dos que son de uso común son:

(62a)

(62b)

El primero se limita a presiones bajas o moderadas. Este último da incorrectamente "a = 0" a una caída
de presión cero, por lo que debe usarse solo en el rango de presión para el cual se determinaron las
constantes. Alternativamente, a puede determinarse experimentalmente como una función de la
presión, y luego alguna forma de ecuación. (59) se puede integrar gráficamente.

Dado que los precipitados con los que tratamos generalmente son compresibles y no forman tortas
permeables con características deseables, es una práctica estándar agregar un auxiliar de filtro.

Los materiales tales como los floculantes que se utilizan en el tratamiento de salmuera a veces se
denominan ayudas de filtro porque mejoran la filtrabilidad de las partículas que se eliminarán.

En nuestro uso, sin embargo, un auxiliar de filtro es un material sólido agregado al proceso para mejorar
las características de una torta de filtro. Debe proporcionar una superficie no comprimible que no pierda
rápidamente su porosidad a medida que se acumulan los sólidos. Sin tal material, la superficie en un
filtro de presión pronto se cegaría. El filtro auxiliar se aplica a la superficie de filtrado antes de que
comience el flujo de salmuera para proporcionar una buena base. Una suspensión se hace circular desde
un tanque a través del filtro hasta que se haya depositado suficiente ayuda de filtro, o "precoat".

Los lodos precoat se preparan por lotes en un tanque dedicado. Este debe tener un volumen de trabajo
mayor que el del filtro (s) a tratar junto con la tubería asociada. Un agitador es esencial para mantener
el filtro auxiliar en suspensión. Las turbinas de gran tamaño o las hélices que giran a baja velocidad son
las mejores.

La capa previa debe depositarse en un espesor de al menos varios milímetros o en una carga de
alrededor de 1-2 kg m ~ ^. Una encuesta de práctica comercial no mostró un acuerdo firme sobre la
concentración óptima de la suspensión de prebase, pero para garantizar un recubrimiento uniforme de
la superficie del filtro, la suspensión debe diluirse y, con frecuencia, la concentración es del 1% o menos.

Las bombas centrífugas son las mejores para transferir lodos de precapa. Las bombas de baja velocidad
con impulsores abiertos producirán menos degradación de las partículas. Los materiales de construcción
de la bomba dependerán del fluido seleccionado como portador. La velocidad de flujo debe ser lo
suficientemente alta para mantener todas las partículas en suspensión, pero no lo suficientemente alta
para erosionar la torta a medida que se deposita en el filtro, donde los caudales de la superficie
generalmente están entre 2 y 5 mhr ~ ^ Esto debería producir una presión diferencial de alrededor de
0,15 bar, y el proceso de depósito debe durar unos 15 minutos. Una de las bombas de alimentación de
filtro se puede usar como bomba de precapa si las tareas son compatibles. Cuando se completa el
revestimiento previo, la transición a la filtración de trabajo debe ser inmediata y sin perturbaciones,
para no perturbar la torta de revestimiento previo. Esto se logra más fácilmente si el lote de precapa se
preparó con el mismo fluido que se va a filtrar. Los choques de temperatura extremos también pueden
perturbar la capa previa aplicada; la suspensión de precapa y el fluido del proceso generalmente no
deben diferir en más de aproximadamente 50 ° C.

Una precapa útil es aquella en la que las partículas de ayuda de filtro, que individualmente pueden ser
más pequeñas que las aberturas en el septum del filtro, han puenteado estas aberturas. Esto es difícil de
lograr cuando las burbujas de aire se unen a las partículas. Por lo tanto, todo el sistema debe estar
diseñado para evitar la aireación de la suspensión.

Se utilizan agitadores de baja velocidad, y deben poder funcionar sin arrastre excesivo de aire mientras
se llenan o vacían los tanques. Los vórtices pueden formarse a medida que cae el nivel en un tanque, y
se deben instalar deflectores o disyuntores de vórtice si esto es un problema. La elevación del tanque y
el tamaño de la línea de succión deben garantizar que la presión permanezca positiva en todas partes en
el lado de succión de la bomba. La línea de retorno del filtro se debe llevar a la parte inferior del tanque
de precapa para evitar el arrastre de aire.

La capa previa permite obtener un filtrado claro a buenas velocidades al inicio de la parte operativa del
ciclo. Después del depósito de la capa preliminar, la salmuera generalmente se hace circular a través del
filtro y regresa al tanque de alimentación por un corto tiempo, hasta que su claridad sea aceptable.

Cuando comienza la operación, la buena superficie presentada por la capa previa puede obstruirse
gradualmente con el precipitado más gelatinoso. La adición periódica o continua de un filtro auxiliar
junto con la alimentación puede evitar esto y ayudar a mantener una superficie porosa.

La ayuda de filtro en este paso se designa como "mezcla" o "alimentación corporal". Su función es
prevenir el bloqueo gradual de la superficie filtrante. La figura 7.62 muestra cómo la compresibilidad
medida de una torta disminuye a medida que se usa más ayuda de filtro [115].

Para formar una torta altamente permeable, estable e incompresible, las partículas de ayuda de filtro
deben ser rígidas, de forma intrincada y porosas. Las características de las partículas deben permitir la
eliminación de sólidos submicrónicos a un nivel muy por debajo de 1 ppm. El filtro auxiliar también debe
ser químicamente inerte e insoluble. "Insoluble" es un término relativo, y es la ligera solubilidad de la
sílice amorfa en salmuera lo que lo descalifica como ayuda de filtro en algunas plantas.

Las consideraciones en el diseño del sistema de alimentación corporal son bastante similares a las
anteriores relacionadas con la capa previa. La principal diferencia está en la tasa de utilización. La
alimentación corporal se añade continuamente a bajas tasas. Las bombas centrífugas no son apropiadas
en la mayoría de los sistemas; bombas de pistón o diafragma se utilizan en su lugar. Estos deben tener
una capacidad variable, que se puede obtener variando la longitud o la velocidad de la carrera. Los
auxiliares de filtración también pueden ser educados en la salmuera.
Debido a la baja velocidad de flujo de la suspensión de alimentación del cuerpo, un buen diseño de
tubería incluye protecciones contra depósitos. En cualquier elevación vertical, la velocidad debe ser
suficiente para mantener los sólidos en suspensión. Esta velocidad varía con la elección de la ayuda de
filtro, pero 100 m hr-1 suele ser suficiente. Debe haber una disposición para mantener la bomba en
funcionamiento mientras el filtro está fuera de servicio, y debe haber conexiones de lavado en las líneas
de proceso antes y después de la bomba. Cuando se usa una bomba de diafragma, la salida debe estar
en el fondo de la cámara. Las concentraciones de suspensión de alimentación corporal no suelen ser
más altas que las concentraciones de precubrimiento. A menudo, son más bajos. Esto permite
velocidades de línea más altas y ayuda a mantener las partículas suspendidas.

El nivel óptimo de adición de la alimentación corporal suele ser una o dos partes por parte de los sólidos
suspendidos en la salmuera. Como la concentración de sólidos varía con el tiempo, es una buena idea
contar con un margen de seguridad en la velocidad de adición de la alimentación corporal.
Generalmente, esto se suministra al basar una velocidad de adición de alimentación corporal constante
en una concentración nominal pero segura de sólidos en suspensión. Si la velocidad de adición es
demasiado baja, los sólidos de salmuera pueden obstruir los poros en la torta de filtro en crecimiento y
reducir el tiempo del ciclo causando un rápido aumento en la presión de operación. A muy bajas tasas
de adición, de hecho, el uso de la alimentación corporal hace más daño que bien. No puede funcionar
según lo previsto y simplemente se suma a la carga de sólidos vista por el filtro. Con demasiada
alimentación corporal, por otro lado, los resultados iniciales serán engañosamente buenos. La tasa de
aumento de la presión de funcionamiento será bastante baja. Más tarde, sin embargo, habrá un
aumento muy rápido, ya que el filtro se llena prematuramente de sólidos.

No todas las aplicaciones de filtración requieren alimentación corporal. Si hay poco que ganar con su
uso, se vuelve contraproducente ya que una vez más reduce la capacidad de retención del filtro para los
sólidos precipitados. En algunas aplicaciones, la alimentación corporal se agrega directamente al líquido
a filtrar, eliminando la necesidad de un tanque y un sistema de suministro de lodos. Este enfoque tiene
problemas propios, incluido el desgaste adicional de la bomba principal y, a veces, la dispersión
inadecuada. No es común en la industria cloroalcalina.

La capa previa y la alimentación corporal pueden ser del mismo material, o se pueden usar dos ayudas
de filtro diferentes. En las industrias de proceso en general, la tierra de diatomeas es la ayuda de filtro
más utilizada. Tierra de diatomeas purificada es sílice hidratada en forma amorfa. Su origen son los
esqueletos externos fosilizados de organismos microscópicos. La perlita artificial, que también es
principalmente sílice, es una alternativa utilizada con frecuencia. La Tabla 7.14 muestra las
composiciones químicas típicas de estos materiales.

La sílice amorfa y la alúmina asociada tienen cierta solubilidad en salmuera alcalina. Las figuras 7.63 (A) y
(B) muestran que los polvos de ambos materiales se disuelven a velocidades constantes.

La figura 7.64 muestra que las tasas de solución aumentan con la temperatura y la alcalinidad de la
salmuera. Si bien estos efectos son a menudo aceptados en las plantas de diafragma y mercurio que
utilizan la filtración de torta, la sensibilidad adicional de las células de membrana nuevamente requiere
un cambio en el proceso. El sustituto favorito de los auxiliares de filtración silícea es uno basado en la
celulosa.

Los auxiliares de filtración se suministran generalmente en bolsas. Con una densidad aparente muy baja
y un tamaño de partícula fino, su manejo puede ser muy polvoriento. El equipo de manipulación de
bolsas, con ventilación adecuada, puede aliviar el problema del polvo. El filtro auxiliar se puede
descargar directamente en un tanque de mezcla o en una tolva intermedia. Las ventajas de este último,
más costoso, son que se pueden manejar cantidades mayores que un solo lote, lo que reduce la
frecuencia de la operación, y que el equipo de manejo de bolsas está expuesto a una atmósfera seca. El
filtro auxiliar se agrega desde la tolva a un lote por medio de un tornillo o una válvula rotativa. Si bien las
cantidades más exactas se pueden transferir de esta manera que al descargar un número integral de
bolsas, la aplicación de ayudas de filtro no es una ciencia suficiente para que uno considere esto como
una gran ventaja. Una tolva de filtro y el cuerpo de una válvula rotativa pueden ser de acero al carbono.
Dado que el rotor en sí está sujeto a una atmósfera húmeda por encima de la salmuera, es útil un
recubrimiento sobre el acero.

Al igual que los filtros primarios, los filtros de pulido deben retirarse de la línea para su limpieza cuando
la velocidad de flujo se deteriora, la presión diferencial aumenta o el cuerpo del filtro se llena de sólidos.
El énfasis en el análisis fundamental de la filtración de salmuera está en la producción de salmuera clara
a una tasa definida. La eliminación eficiente de la torta del filtro, sin embargo, es de igual importancia.
También puede ser necesaria la eliminación de salmuera ocluida de la torta para su recuperación o para
minimizar los desechos. Antes de limpiar, la salmuera en el interior del cuerpo del filtro generalmente se
elimina. Esto implica el uso de aire comprimido para llevar la salmuera a su tanque de alimentación.
Algunos filtros están construidos con una hoja de purga horizontal para filtrar también este material.
Esta característica es más común en el procesamiento por lotes y no parece ser usada extensivamente
en plantas de cloro-álcali.

Cuando se lava una torta para recuperar el licor, la tasa de flujo sigue las ecuaciones de Carman (50) y
(51). El grosor de la torta permanece constante durante el lavado. La estimación de la velocidad de
lavado se simplifica, pero debe tener en cuenta el hecho de que algunos filtros adoptan una
configuración de "lavado a través" y que las vías de lavado y filtración no son de la misma longitud. Las
características de la torta tampoco deben cambiar.

En algunos casos, sin embargo, el fluido de lavado y el fluido del proceso pueden tener características
muy diferentes. Esto complica los cálculos de la tasa de flujo y, quizás más importante, hace que sea
más difícil estimar la eficiencia del lavado. A medida que comienza el lavado, gran parte del licor ocluido
se mueve casi en flujo de tapones, y la primera etapa del lavado es un desplazamiento altamente
eficiente. La eficiencia de las etapas posteriores del lavado depende en gran medida de las viscosidades
relativas del filtrado y del líquido de lavado. Un fluido de baja viscosidad se desliza con mayor facilidad
más allá de la película del fluido del proceso adherido al medio de filtración y hace un trabajo de
eliminación relativamente pobre. Brown et al. [116] presentan datos sobre el volumen de líquido de
lavado requerido para eliminar una cantidad dada de filtrado en función del diámetro promedio de
partícula cuando las viscosidades de los dos líquidos son las mismas. Complementan esta información
con factores de corrección para viscosidades de licor de lavado bajas y para tortas finas, en las cuales es
más probable la canalización del licor de lavado. Estas correcciones no son de gran importancia en el
filtro de salmuera típico, pero pueden llegar a ser más importantes en la filtración cáustica.

El proceso de lavado puede ser reemplazado o seguido por un paso en el cual el aire es arrastrado o
forzado a través de la torta. Este es un caso de flujo de dos fases con una relación de fase en constante
cambio. Los cálculos complejos se pueden simplificar mediante las suposiciones adecuadas si las
propiedades de los sólidos son conocidas y constantes. Este es raramente el caso durante el diseño, y los
datos de prueba o aproximaciones son necesarios. El flujo de aire durante el desplazamiento
generalmente aumenta rápidamente a medida que se desplaza el líquido, alcanzando un máximo
esencialmente igual al flujo a través de la torta seca. Al menos en principio, el flujo de aire puede
continuar por algún tiempo y secar parcialmente la torta.

Después del lavado o del desplazamiento del aire, la torta puede retirarse por cualquiera de varios
mecanismos. Estos incluyen escurrir (normalmente con agua), agitar y soplar. Si la eliminación de la
torta es inadecuada, el área efectivamente disponible para la filtración en el siguiente ciclo disminuye. El
patrón de flujo a través del medio de filtro está distorsionado, y la velocidad de flujo a través de una
unidad de área limpia aumenta. Esto último puede causar un avance de sólidos y un ciclo de operación
más corto. Cuando se debe eliminar la torta mediante la purga, la instalación más simple es una boquilla
fija. Sin embargo, esta disposición es menos efectiva que una esclusa móvil, que puede implicar
rotación, oscilación o recorrido. En cualquier caso, la boquilla requiere un sello, y el movimiento
complica el problema de lograr un sello apretado.

El tema general del tratamiento y eliminación de los sólidos extraídos de los filtros se trata en la Sección
16.5.1.4. Aquí, notamos que hay ventajas en reducir la cantidad de agua o, especialmente, la salmuera
unida a los sólidos. Con este fin, las tortas de filtración se pueden eliminar mecánicamente, agitándolas
o soplando con aire. Esto evita la dilución causada por el agua de lavado. Los fondos de los filtros deben
diseñarse para permitir la eliminación fácil de este material relativamente seco. Los filtros de hojas
diseñados para la descarga en seco tienen un mecanismo de agitación. Esto libera la mayor parte de los
sólidos de las hojas. Los filtros de tanques verticales tienen fondos cónicos con boquillas de descarga
especiales que permiten vaciarlos en un contenedor o retirarlos mediante un tornillo. Los filtros de
tanques horizontales usualmente están equipados con un tornillo de transporte que corre a lo largo de
la parte inferior del recipiente. Algunos filtros de vela desplazan los sólidos con un pulso de aire
comprimido. A costa de un mayor tiempo de ciclo, también pueden secar la torta soplando con aire para
aumentar aún más la concentración de sólidos.

Los filtros de hojas por lo general se suministran con un mecanismo de purga. Esto rocía las hojas y lava
el pastel. La tubería interna a un escurridor generalmente es PVC o CPVC; Las piezas metálicas son de
titanio. Los caudales típicamente son equivalentes a una velocidad frontal de aproximadamente 0.8 m
hr con una duración de varios minutos. Parte del arte del diseño de un conjunto de filtro de hoja es
disponer el mecanismo de desinfección para obtener buenos resultados. Por lo general, hay un
movimiento oscilante que permite cubrir toda la superficie de cada hoja. Esto requiere mucha atención
porque los filtros están diseñados para minimizar el espacio de desperdicio. Cuando los pasteles
alcanzan su grosor máximo, definido por el fabricante, hay poco espacio entre los dos pasteles y poco
espacio para errores en la dirección del líquido de desagüe. La distribución del flujo de entrada de
salmuera debe verificarse detenidamente por el mismo motivo. El impacto de la salmuera entrante
puede lavar la torta. Esto causa la distorsión del patrón de flujo general y permite que los sólidos se
filtren a través de la tela.

Las velas se pueden escurrir o lavar a contracorriente desde el interior de los cilindros. Una opción útil
con la geometría cilíndrica es aplicar un pulso de presión para desalojar la torta. Con la versión cubierta
de tela, esto podría ser un pulso de aire. Para evitar una caída repentina de la presión en el cabezal de
aire cuando se hace esto, generalmente se monta un tanque de aire en la unidad. Esto se puede llenar
por presión de línea o por un pequeño compresor dedicado al servicio. Cuando se libera aire, la presión
en el tanque cae, pero no tan drásticamente como lo haría la presión al final de una tubería. Con los
elementos de carbono porosos, el pulso de presión se aplica a las líneas que todavía están llenas de
filtrado. Esto produce un repentino flujo de líquido a través de los elementos. Este llamado
"flashwashing" es una forma muy eficiente de lavado a contracorriente.

Los filtros de velas generalmente operan con una velocidad de líquido superficial a través de la
superficie de un elemento de 2 a 3 horas por ciclo. El uso de la capa previa es muy similar al de los filtros
de hojas, pero los pasteles son más delgados (~ 15 mm). El aire comprimido utilizado para drenar el
líquido del tanque del filtro también se puede usar para secar la torta del filtro. El mismo aire a
aproximadamente la misma velocidad de flujo también sirve para encender las velas. El aire debe estar a
3-4 bar (g) y, si se usa para secar la torta, debe tener un punto de rocío que no supere los -20 ° C. En la
mayoría de las unidades, las velas se dividirán en grupos para la pulsación secuencial. La frecuencia del
pulso de aire será equivalente a aproximadamente 60 Nm3hr-1m-2 de superficie. La cantidad de aire
utilizado para drenar el recipiente será de aproximadamente 1-1.5 Nm3m-2 de superficie, y el consumo
de aire de secado será de aproximadamente 4-5 Nm3m-2. Todas estas figuras son altamente
dependientes de la geometría del equipo.

7.5.4.3. Filtración Backpulse.

Los filtros de pulido descritos en la sección anterior se basan en ayudas de filtro para la eliminación
eficiente de sólidos. Esto es necesario porque los poros en las telas de filtro son más grandes que
algunos de los sólidos que se van a filtrar. Primero es necesario construir una superficie que retenga
estos sólidos y, a veces, continuar renovando la superficie para evitar que se ciegue con partículas
pequeñas o compresibles. Al menos en principio, la operación podría simplificarse si los poros en un
medio de filtro pudieran hacerse confiablemente más pequeños que los sólidos suspendidos en el licor
de alimentación y aún así controlarse para evitar la formación de grandes números de canales tan
pequeños que el flujo se vería seriamente impedido.

Los avances en la tecnología de membrana permiten producir medios con aberturas uniformemente
pequeñas. Por lo tanto, los sólidos pueden depositarse directamente sobre la superficie de la
membrana, dando un filtrado claro desde el inicio de la operación, sin necesidad de establecer una
superficie impermeable con afilteraid o la carga de sólidos del licor de alimentación. El mecanismo es
uno de filtración de superficie en lugar de la filtración de profundidad que se produce con los medios
convencionales [117]. Si solo se acumula una pequeña cantidad de torta, hay poca o ninguna
compresión de los sólidos, poco aumento en la caída de presión requerida para mantener una tasa
constante de filtración y poca dificultad para eliminar los sólidos depositados por retrolavado. Esta es la
base de la filtración backpulse. La fácil y completa remoción de sólidos de la superficie hace que el
tiempo de inactividad en cada ciclo sea muy corto. La figura 7.65 compara este estilo de operación con
un filtro convencional en modo de presión constante. La tasa de producción promedio efectiva de una
unidad de área de filtro es más alta en el modo backpulse [118].

La técnica está comenzando a encontrar aplicaciones en plantas de salmuera de cloro-álcali. En la

construcción, los filtros de superficie utilizados en las aplicaciones de cloro-álcali se parecen a los filtros
de vela descritos en la Sección 7.5.4.2. Las membranas se pueden sinterizar sobre elementos de apoyo o
se pueden aplicar como telas para sujetar las velas con abrazaderas de titanio. El PTFE modificado
físicamente (expandido) tiene las ventajas de un tamaño de poro controlado, una gran resistencia
química y superficies de baja energía que mejoran la liberación de partículas cuando se pulsan. Las velas
cuelgan de una lámina de tubo en un recipiente vertical. El recipiente puede tener un fondo cónico, por
las razones que aparecen a continuación. El flujo es desde el exterior de las velas a través de la placa de
tubos o un colector de recogida y fuera del recipiente. La figura 7.66 muestra una capa delgada de
sólidos depositados.

Un impulso de aire comprimido a baja presión (ca.30 kPa) luego fuerza el filtrado a través del elemento
y elimina los sólidos de la superficie de la membrana (como en el "lavado rápido" en la sección anterior).
Este pulso es de corta duración, y el volumen de líquido desplazado es esencialmente el que se
mantiene dentro de la cúpula del vaso. Para hacer espacio para el líquido pulsado en el lado de
alimentación de las velas, primero se puede drenar un poco de líquido de la cáscara. Por lo general, se
suministra un depósito de aire para ayudar a mantener constante la presión de la línea.

Este pulso es de corta duración, y el volumen de líquido desplazado es esencialmente el que se

mantiene dentro de la cúpula del vaso. Para hacer espacio para el líquido pulsado en el lado de
alimentación de las velas, primero se puede drenar un poco de líquido de la cáscara. Por lo general, se
suministra un depósito de aire para ayudar a mantener la presión de la línea constante durante todo el
pulso, que dura solo unos segundos. Por lo tanto, el tiempo de retrolavado es mucho más corto que en
el caso de un filtro prerrevestido. En unidades más grandes, los elementos de filtro se pueden agrupar
en registros pulsados secuencialmente. Los sólidos desplazados de la superficie se asientan a través del
líquido en el recipiente y entran en el cono inferior. Esto sirve como un colector de lodos. Los lodos se
pueden eliminar a través de una válvula de fondo cronometrada después de cada pulso, o los lodos se
pueden acumular a través de varios ciclos de lavado con retrolavado antes de la descarga. Cada sistema
tendrá su propio óptimo.

Al menos conceptualmente, el potencial de estos filtros va mucho más allá del reemplazo de los filtros
de pulido. El último logro en el proceso de salmuera de cloro-álcali sería tomar la salmuera tratada de
los reactores de precipitación y filtrarla directamente en un solo paso para producir un filtrado
transparente. Esto combinaría las funciones del clarificador, los filtros primarios y los filtros de pulido en
un solo paso. La discusión adicional está en la Sección 17.3.1.

7.5.5. Intercambio iónico

La salmuera filtrada y tratada adecuadamente es adecuada para su uso en diafragma o celdas de

mercurio. Antes de que pueda usarse en células de membrana, su dureza debe reducirse a niveles de
ppb. La especificación más rigurosa es necesaria porque los cationes multivalentes pueden viajar a las
membranas junto con Na + y K +. La sección 4.8.6 discute los mecanismos por los cuales estos iones
dañan las membranas.

Las células tempranas de membrana operaron a eficiencias de corriente relativamente bajas y fueron
capaces de tolerar concentraciones correspondientemente más altas de impurezas. A medida que se
mejoraron las membranas y se hicieron posibles mejores resultados, los requisitos para la pureza de la
salmuera se hicieron más estrictos. Durante un tiempo, la adición de fosfato a la salmuera para
secuestrar los iones de dureza y evitar que entren en las membranas mitigó algunos de los efectos de la
dureza. Finalmente, se hizo necesario idear un proceso para aumentar la pureza de la salmuera mucho
más allá de lo que se obtiene mediante el tratamiento químico, y el intercambio iónico es ahora la
técnica estándar. Se encuentran disponibles varias revisiones generales del proceso de intercambio
iónico de salmuera [119-121].

7.5.5.1. Tecnología y Operación.

El intercambio iónico se define aquí como el intercambio reversible de iones entre un material sólido de
intercambio iónico y un líquido. Durante este proceso, el sólido no sufrirá ningún cambio permanente en
su estructura. Su deber es intercambiar los iones de metales alcalinos (por ejemplo, Na +) de su
estructura para los iones de tierra alcalina (por ejemplo, Ca + 2) de la solución. Esta es igualmente una
descripción del deber de la resina ordinaria de ablandamiento de agua. La diferencia importante entre el
ablandamiento de agua y la purificación de salmuera es la composición del fluido a tratar. El agua
contiene bajas concentraciones de ambos iones, y la selectividad de las resinas de tipo gel ordinarias
para el calcio sobre el sodio, mientras que es suficiente para la aplicación, es probablemente menor que
10. La salmuera tratada químicamente, por otro lado, contiene calcio a una molaridad de alrededor de
10 -4 y K + o Na+ a una molaridad de 4 o 5. Se necesitan selectividades mucho más altas para eliminar la
mayor parte del calcio. Son necesarias resinas especiales, y por lo tanto el proceso generalmente utiliza
resinas quelantes que tienen grupos terminales de iminodiacetato o aminofosfonato [120,122,123]. La
resina típica en este servicio tiene una selectividad en las proximidades de 10 5.

Las resinas se basan en polímeros estándar de estireno / divinilbenceno con funcionalidad débilmente
ácida. Las primeras resinas se desarrollaron directamente de la química de la quelación (L. chela =
garra). Los compuestos tales como el ácido etilendiaminotetraacético (EDTA) cuando se ionizan tienen
dos grupos terminales aniónicos monovalentes que, de hecho, tienen una estructura similar a una garra.
Tienen una poderosa afinidad por los cationes divalentes como el calcio y el magnesio. Cuando la
funcionalidad de iminodiacetato está incorporada en un polímero, proporciona la misma afinidad para
atraer iones de dureza desde la solución. Cuando se usaron las primeras resinas, los niveles de dureza de
una pequeña fracción de una parte por millón estuvieron disponibles. Las especificaciones de dureza de
salmuera se redujeron a 50 ppb, y las primeras membranas verdaderas de alta eficiencia entraron en
operación comercial. Las resinas continuaron mejorando y aparecieron otras resinas que dependían de
la capacidad de los compuestos de fosfato para atraer calcio y magnesio.

Las resinas aminofosfónicas más nuevas generalmente tienen una mejor cinética para la captura de
magnesio y calcio, por lo que la pérdida permanente de dureza a través de las camas es menor [120].
Con los desarrollos continuos en el campo del intercambio iónico, muchas plantas ahora pueden operar
con menos de 10 o 20 ppb de dureza en su salmuera de alimentación celular. Como artículos especiales,
las resinas cuestan casi 10 veces más que las resinas suavizantes de agua de tipo gel producidas en serie
[121].

El proceso se realiza sobre lechos fijos de resina. Debido a que la resina en cada lecho funciona en un
modo semi-discontinuo, un sistema continuo debe tener al menos dos lechos, de modo que uno pueda
quedar fuera de servicio después de recoger una cierta cantidad de dureza y luego regenerarse. La
secuencia de reacción para una resina de aminofosfonato en servicio de NaCl es:

Intercambio:

Regeneración:

Conversión:

"Me" se refiere a cualquier metal bivalente. Podemos representar el estado de trabajo normal de una
resina como RNa +, donde R es un grupo aminofosfónico como se muestra arriba (por ejemplo, Duolite
C-467, PuroliteS-940) [124,125] o un grupo iminodiacético, R'CH2N (CH2CO) 2 (ONa) 2 (por ejemplo, CR-
10) [126]. Un ion bivalente ocupará dos sitios de intercambio, por lo que podemos usar la notación
abreviada R2Me2 + para esa combinación. El proceso de intercambio puede ser descrito como:

Dado que este es un proceso de equilibrio, la constante de equilibrio aparente K se puede escribir como:

[ ][ ]
[ ] [ ]

La cantidad de captación del ion por la resina, es decir, la capacidad de la resina expresada en
equivalentes por litro de resina, es una función de las concentraciones iónicas en la solución. A veces se
asume que los dos últimos términos en la ecuación. (64) son constantes. Con este supuesto, la
capacidad de la resina debe ser proporcional a la actividad del ion bivalente. En el ablandamiento de
salmuera, [Na +] permanece esencialmente constante, pero [R2Na +] continúa disminuyendo a medida
que la resina ocupa más del otro ion. El término último en eq. (64) disminuye a medida que aumenta
[Me2 +]. La capacidad de la resina para Me2 + por lo tanto es menos que proporcional a la
concentración del ion en solución. La figura 7.67 muestra datos de equilibrio isotérmico generalizados
para el calcio en una resina típica de alta eficiencia [124-126]. La capacidad en un rango bastante
estrecho de concentraciones industriales típicas es aproximadamente proporcional a la potencia de 0.2-
0.5 de la concentración iónica.

Las relaciones de capacidad frente a concentración requeridas para diseñar una columna se determinan
experimentalmente para una resina dada y para un conjunto dado de condiciones (por ejemplo, pH,
temperatura, composición de la matriz), utilizando una combinación de métodos estáticos y dinámicos.
En una prueba estática, la resina se equilibra con la salmuera de la que se elimina un ion específico. Las
pruebas a diferentes concentraciones del ión establecen una isoterma, que es una curva que muestra la
cantidad de ión en equilibrio que mantiene la resina frente a la concentración del ión en solución. Esta
es la capacidad de equilibrio discutida anteriormente. El rendimiento de una resina en el servicio de la
planta también depende de la velocidad de transferencia de masa. Esta es una función de la estructura
de la resina y las condiciones operativas, como la temperatura, el pH y el caudal de la salmuera. Se
establece mediante pruebas dinámicas que involucran pasar una solución de prueba a través de una
columna empaquetada con la resina y analizar la solución de efluente para el ion en estudio. Un gráfico
de la concentración iónica en el efluente en función del tiempo o el volumen de fluido pasado
aumentará de casi cero al nivel en la alimentación. El último punto también corresponde a la capacidad
de equilibrio.

Una forma de caracterizar el comportamiento de transferencia de masa es el concepto de la zona de

transferencia que se establece. Aquí, uno visualiza un frente de salmuera con una cierta concentración
de dureza moviéndose a una velocidad uniforme en un lecho fresco o un incremento de resina. La parte
superior de esta resina (asumimos el flujo descendente de la salmuera) recoge la dureza y más o menos
rápidamente se equilibra con la salmuera. En la sección del lecho inmediatamente inferior, la
concentración de dureza en la salmuera se agota. La resina en esta sección está menos cargada.
Continúa atrayendo iones de dureza, y la salmuera continúa con su concentración de dureza aún más
agotada. A medida que avanzamos por la cama y continuamos este análisis, las concentraciones de
dureza continúan disminuyendo. Finalmente, llegamos a una sección en la que las concentraciones son
indistinguibles de cero. Hemos establecido un perfil de concentración similar al de la figura 7.68.

Esto muestra la situación en una sección de la cama en un instante dado. Cuando la parte superior de la
cama alcanza el equilibrio con la salmuera de alimentación, no recoge más dureza. Luego pasa una
concentración de solución más alta a la siguiente sección, que a su vez adquiere más dureza hasta que
alcanza el equilibrio con la salmuera de alimentación. Esta secuencia cae en cascada a través de la cama.
El resultado es el movimiento aparente de la zona de transferencia de masa a través de la cama.

Las transiciones bruscas y el perfil lineal en la figura 7.68 son aproximaciones, pero nos permiten
establecer una "longitud de la zona de transferencia" (LTZ). Este es un concepto útil que a la vez
caracteriza el proceso de transferencia de masa (buena transferencia de masa = LTZ corto) y nos dice
qué fracción de la capacidad de equilibrio del lecho se puede utilizar. Cuando el borde delantero de la
zona de transferencia de masa alcanza el fondo de la cama, comienza el avance y la cama debe estar
fuera de servicio.

FIGURA 7.67. Capacidad de la resina de intercambio iónico Duolite C-467 para el calcio en función de (a)
la concentración, (b) la temperatura y (c) el pH. Condiciones estándar: concentración de salmuera 280
gL-1 NaCl; temperatura 70 ° C; pH 10; (b) y (c) son de refs. [124,125].

La figura 7.69 muestra el fenómeno de avance directamente. Ofrece los resultados de las pruebas
dinámicas que permitieron continuar mucho más allá de los avances. Los resultados son buenos al
comienzo de cada ejecución y la concentración de efluente de la dureza es cercana a cero. En algún
momento, reflejando la capacidad dinámica de la cama, la concentración comienza a aumentar. Si las
ejecuciones continuaran el tiempo suficiente, las concentraciones de alimentación y efluente serían
iguales. En términos de la figura 7.68, este último período muestra la zona de transferencia que se
mueve gradualmente más allá del final del lecho de resina. Las variables de proceso con mayor
influencia en el rendimiento dinámico de un intercambiador de iones son la temperatura, el pH y la
velocidad espacial de la salmuera. La velocidad espacial de un fluido a través de un recipiente se define
como el caudal volumétrico del fluido dividido por un volumen representativo de la capacidad del
recipiente. Tiene las unidades de tiempo recíproco. El volumen elegido aquí es el del lecho con la resina
en su forma de sodio o potasio.

Las figuras 7.70 y 7.71 ilustran los efectos de las variables primarias. Al describir estos en términos de la
figura 7.68, podemos decir que una temperatura más alta o un pH aumenta la tasa de transferencia de
masa y, por lo tanto, reduce la LTZ. Una mayor velocidad espacial también reduce al menos las
resistencias de transferencia de masa externas a la resina. Mientras que la tasa de transferencia
aumenta, lo hace menos que en proporción al caudal, y por lo tanto la distancia en el lecho requerida
para una cierta reducción en la concentración es mayor. En otras palabras, la LTZ aumenta.

La capacidad de la resina aumenta continuamente con la temperatura. Eventualmente, el efecto está

limitado por los materiales de construcción y la estabilidad térmica de la resina. La temperatura máxima
de servicio de la resina será de 85 ° C o 90 ° C, y debe permitirse cierto margen para garantizar una larga
vida útil de la resina. La dependencia de la temperatura no es exponencial; la tasa de aumento de la
capacidad en realidad disminuye a medida que aumenta la temperatura.

Las resinas funcionan mejor en salmuera alcalina y su capacidad aumenta continuamente con el pH. La
tasa de aumento disminuye a un pH más alto. Dado que la salmuera ya es alcalina debido al tratamiento
químico, existe una buena combinación y el enfoque práctico normalmente es usar la salmuera tal como
es. No solo se obtendrían pocos beneficios con la adición de más cáusticos, sino que los restos
residuales de hidróxidos metálicos podrían precipitar y ensuciar los lechos de resina. Además, a un pH
alto, parte del magnesio residual puede ser coloidal. Esto puede ensuciar o romper las camas y estar
presente en la salmuera de alimentación celular.
La elección de la velocidad espacial es, en parte, un problema de equilibrio económico clásico. Una alta
velocidad espacial reduce el tamaño y el costo de la instalación de intercambio iónico, pero reduce la
capacidad dinámica de la resina y aumenta el consumo y el costo de los productos químicos
regeneradores. Reducir la altura de la cama también disminuye la caída de presión a través de la cama y
por lo tanto el costo de bombeo. Los datos de Wolff [127] para una resina aminofosfónica típica (Duolite
C-467) y salmuera de NaCl que fluye a 60 ° C muestran que la caída de presión por metro de lecho es
aproximadamente:

(65)

Dónde:

- Caída de presión, kPa/m

- velocidad superficial de la salmuera, m/hr

Esto es solo ilustrativo y no es adecuado para cálculos de diseño. Indica que la caída de presión en un
lecho de 2 m de altura con una velocidad de espacio de operación de 15 hr-1 debe ser de
aproximadamente 36 kPa. La tabla 7.15, basada en la curva de la figura 7.70, muestra el efecto de la
velocidad del espacio de diseño en varios parámetros. Las tres primeras columnas calculadas se
normalizan frente a una velocidad espacial de 10 hr-1 a qué velocidad se considera que la capacidad
dinámica es de 14 g Ca L-1 La longitud de la carrera se presenta en unidades de tiempo real para dar una
idea de las posibilidades.

El cálculo de la duración de la ejecución supone que la salmuera contiene 10 ppm de calcio. Para evitar
avances, las ejecuciones se limitan al 75% de la capacidad máxima. La frecuencia de regeneración es
inversamente proporcional a la duración de la carrera. Como los volúmenes de lecho son más pequeños
a altas velocidades espaciales, el número de regeneraciones debe multiplicarse por el tamaño del lecho
para obtener el consumo total de regenerante.

Toda la discusión anterior es en términos de eliminación de calcio. Los otros elementos alcalinotérreos
también deben regularse para cumplir con las especificaciones del proveedor de la membrana. Como
muestran las especificaciones en la Tabla 4.8.8, el estroncio y el bario son menos dañinos que el
magnesio y el calcio. Esto se debe en parte a que es menos probable que los elementos más pesados
penetren en las membranas. Por razones físicas y químicas similares, estos elementos también son
menos susceptibles de ser capturados por resinas de intercambio iónico. Yamaguchi et al. [128]
publicaron curvas de ruptura para los iones del Grupo II sobre una resina de iminodiacetato. Las
proporciones calculadas de capacidades [129] están en la Tabla 7.16. La capacidad disminuye
constantemente a medida que aumenta el peso atómico. El magnesio disuelto rara vez es un problema
serio en la operación del intercambiador de iones. Normalmente se espera que el calcio controle el
diseño, pero con bastante frecuencia el estroncio o el bario se convierten en el elemento controlador.

Las resinas aminofosfónicas han encontrado un amplio uso debido a su mayor capacidad operativa para
el calcio y el magnesio. Las resinas desarrolladas originalmente no siempre tenían capacidades altas
similares para el estroncio y el bario. Esto impidió su uso en algunas plantas. Se dice que las versiones
más recientes muestran un aumento del 20% en la capacidad operativa para Ca2 + y una duplicación de
la capacidad para Sr 2+ y Ba2 + [130].

Hasta ahora, la discusión se ha limitado al intercambio de un solo componente de la salmuera. Cuando

se debe eliminar más de un ion, los iones deben competir por los sitios disponibles. Si tomamos la
combinación Ca2 + y Sr2 + o Ba2 + como ejemplo, vemos en las secuencias anteriores que el calcio es el
ion más fuerte. Al comienzo de un ciclo en un lecho fresco, los dos iones se distribuirán de acuerdo con
sus concentraciones y la selectividad relativa de la resina. El calcio se absorberá más rápidamente y el
otro ión, en promedio, penetrará más lejos en la cama. A medida que el ciclo continúa, el ion calcio que
ingresa a la cama encontrará la mayoría de los sitios en la entrada a la cama ya ocupados. Pasará a otras
secciones del lecho, que ahora estarán expuestas a concentraciones más altas de Ca2 + y, por lo tanto,
proporciones más altas de [Ca2 +] / [Sr2 +] o [Ca2 +] / [Ba2 +].

El ion calcio comenzará a desplazar el estroncio o el ion bario que ya ha sido recogido por el lecho. El ión
débilmente retenido es desplazado gradualmente por el calcio, como se muestra en la figura 7.72, y
como resultado se rompe a través del lecho antes de lo que lo haría en ausencia de calcio. En la práctica,
muchos operadores encuentran que el estroncio o el bario gobiernan la capacidad de sus sistemas,
incluso cuando están presentes solo en baja concentración. La figura 7.73 es un ejemplo de este efecto.
El ion estroncio se rompe mucho antes del ion calcio. Esta situación enfatiza la necesidad de realizar
pruebas en la salmuera de la planta o la simulación por parte del proveedor de la resina como parte del
proceso de diseño.

Es posible hacer una primera estimación del tamaño de las columnas suponiendo que los efectos de los
diferentes iones sean aditivos. Por lo tanto, el volumen requerido de la cama se relaciona con el
volumen requerido para un elemento individual dado por

(66)

Donde:

- volumen de la cama para remover los n diferentes elementos, m3

- Volumen de la cama requerido para remover el elemento base, m3
- Concentracion del elemento i en solución, g/ m3
- Capacidad de la resina para el elemento i,

Esto es matemáticamente equivalente a suponer que cuando la cantidad de un elemento dado que ha
entrado en la cama es el x% de la capacidad de la cama para ese elemento, representa el x% de los sitios
disponibles. Esto contradice el análisis anterior, pero tiene un cierto grado de precisión y sirve a su
propósito.

Debemos tener en cuenta que la afinidad relativa de los diversos iones varía con el pH:
Este conocimiento es esencial, ya que los iones con menor afinidad se romperán primero, después de
haber sido desplazados por los iones que tienen mayores afinidades. En este sentido, podríamos
considerar el lecho de intercambio iónico como un cromatógrafo de iones. Los cambios en la lista
pueden ser explotados en el proceso. La sección 7.5.8.2, por ejemplo, describe el uso del intercambio
iónico a un pH más bajo para eliminar el ión de aluminio.

El punto importante que se debe tomar de esta discusión es que el diseñador de la planta necesita
acceso a la historia analítica completa del suministro de sal o salmuera. Si los datos son insuficientes, la
recopilación de nuevos datos debe comenzar antes o al principio del proceso de diseño de la planta.

Otro punto importante es que una cama de intercambio iónico recién regenerada generalmente tiene
una cantidad cómoda de exceso de capacidad y puede tolerar excursiones en el nivel de dureza. En
términos de la discusión en la Sección 10.5.3, un aumento sustancial en el nivel de dureza no aumenta
mucho la cantidad de unidades de transferencia requeridas en el proceso. Mientras la cama tenga
alguna capacidad residual, puede producir salmuera de alta calidad. La capacidad total de dureza
también aumenta a medida que aumenta la concentración en la solución. Mientras que la resina
contiene más Ca2 +, sin embargo, la cantidad de salmuera que puede procesar cae rápidamente.
Duplicar la concentración de calcio en la salmuera aumenta la capacidad de intercambio iónico en
aproximadamente un 15%, pero reduce el volumen de salmuera que se puede manejar en más del 40%.
El operador debe ser consciente de que el uso continuado de salmuera menos pura satura la resina más
rápidamente y requiere una regeneración más frecuente.

7.5.5.2. Regeneración

7.5.5.2A. El proceso de regeneración.

Antes de que la dureza comience a romperse, una cama debe ponerse fuera de servicio para regenerar
la resina. Se incluyen varios pasos, como se describe a continuación y se resumen en la Tabla 7.17. La
discusión que sigue considera estos pasos en orden.

El clorato se forma en las células por reacción del cloro con iones hidróxido que migran hacia atrás.
Circula con la salmuera empobrecida y está presente en baja concentración en un intercambiador de
iones cuando se desconecta para su regeneración. Durante la regeneración de la resina con ácido, existe
el peligro de descomposición de este clorato para formar cloro y dióxido de cloro. Estos atacarán la
resina vigorosamente. Por lo tanto, antes de la regeneración, la salmuera debe ser desplazada, y el
primer paso en el proceso es un enjuague con aproximadamente cinco volúmenes de lecho de agua. A
continuación, el lavado a contracorriente del lecho elimina las cuentas fracturadas y los sólidos
depositados por la salmuera. La expansión y el reasentamiento del lecho destruyen los canales que
pueden haberse formado y reclasifican la resina. El lavado a contracorriente debe expandir la cama 50-
75% durante unos 30 minutos.
Dependiendo de la temperatura del agua, esto requiere un caudal entre 5 y 15 volúmenes de lecho por
hora. El caudal de agua debe ajustarse aproximadamente a su temperatura. Una disminución de 20 ° C
en la temperatura del agua aumentará el grado de expansión del lecho en aproximadamente un 70%.
Con una resina típica, los datos de expansión del lecho a 40 ° C se correlacionan con:

Ejemplo. Se utiliza agua tibia (40 ° C) para lavar a contracorriente un lecho de resina cuyas características
de expansión siguen la ecuación. (67). La velocidad superficial es ahora de 15 mhr-1. Un cambio en el
sistema de utilidad de la planta reducirá la temperatura a 25 +/- 5 ° C.

Actualmente, la expansión de la cama es 4.53 (15 - 1.67) = 60.4, es decir, 60%. Reducir la temperatura
del agua a 25 ° C da F (t) = 2.8 - 1.625 + 0.3125 = 1.49. El grado de expansión a la misma velocidad lineal
aumentará en aproximadamente un 50%, y habrá más peligro de pérdida de resina. Para volver al grado
actual de expansión, la cantidad entre paréntesis en la ecuación. (67) debe reducirse por el factor
calculado a partir de la ecuación. (68). Tenemos:

dando u = 10.6 m h r -1, casi un 30% de reducción. Con una tolerancia de 5 ° C en la temperatura del
agua, F (t) puede variar de 1.3 a 1.7. Con el caudal ajustado a 25 ° C de agua, los cambios de
temperatura permitirán que la expansión del lecho varíe entre 53% y 69%.

Dependiendo de la situación de la planta y las características de diseño específicas del recipiente, esto
puede tolerarse o compensarse ajustando el flujo de retrolavado para adaptarse a la temperatura.

El primer objetivo de la regeneración es eliminar los iones de dureza unidos a la resina. En el proceso,
los iones de sodio y potasio también se eliminan. La solución de HCl (3-15%) es el regenerante. El tiempo
y la velocidad de aplicación dependen de la concentración de la solución. Un caudal típico es de
aproximadamente cuatro volúmenes de lecho por hora. Se especifica una dosis total, en lugar de un
volumen de solución. Dependiendo de la resina, esto suele ser entre 100 y 200 g de HCl por litro de
resina.

Los cationes trivalentes son fuertemente atraídos por la resina y resisten la eliminación por el ácido.
Cuando están presentes en la salmuera en concentraciones inusualmente altas, o cuando se acumulan
gradualmente en la resina, la concentración de ácido y la dosificación en la regeneración pueden
aumentar [131].

Antes del siguiente paso en el tratamiento de la resina, la solución de ácido libre se enjuaga del lecho
con aproximadamente tres volúmenes de agua. Luego, la resina se convierte en la forma activa (Na+ o
K+) mediante una solución de NaOH o KOH. La concentración y el caudal son similares a los utilizados
cuando se regenera con HCl. La dosis total en servicio de sodio es de 80 a 150 g de NaOH por LITRO de
resina.

Tenga en cuenta que las cantidades de ácido y cáustico utilizadas en la regeneración superan con creces
los requisitos teóricos. La conversión con NaOH o KOH es más eficiente que la regeneración con HCl. El
uso normal de HCl es aproximadamente un 20% mayor que el uso de álcali, y el efluente total, si se
mezcla, será ácido.
Después de la conversión a la forma activa, la resina está lista para volver a ponerse en servicio. Como el
lecho todavía contiene una solución cáustica, es necesario otro enjuague con aproximadamente dos
volúmenes de lecho de agua. Finalmente, se introduce la salmuera. La primera solución que salga de la
columna se diluirá y se podrá segregar.

Toda el agua utilizada en los intercambiadores de iones debe estar libre de dureza. Mientras que el agua
desmineralizada casi siempre se usa, el agua blanda también cumple con esta prueba. Una desventaja
del agua blanda es que no es posible verificar la eficiencia de un paso de enjuague con una simple
medición de conductividad.

La resina está expuesta a varios choques, tanto térmicos como osmóticos, en la secuencia de
regeneración. Las resinas utilizadas son bastante resistentes a estos choques y, de hecho, las tasas de
reemplazo son solo un pequeño porcentaje por año. Un efecto notable con implicaciones en el diseño
de recipientes es el cambio en la densidad de las cuentas entre las formas. La forma de sodio puede ser
un 35% menos densa que la forma de hidrógeno, y el lecho debe ser libre para expandirse mientras se
convierte. El flujo ascendente de la solución cáustica es útil desde este punto de vista, incluso cuando
proporciona una regeneración a contracorriente.

La resina en su forma de sodio tiene una gravedad específica del cordón mayor que 1.1 pero una
densidad aparente de solo aproximadamente 0.75. El tamaño efectivo de una cuenta es de
aproximadamente 0.5 mm, y el PSD es bastante estrecho (coeficiente de uniformidad <1.7). Como la
mayoría de las resinas de intercambio iónico, tiene una gran capacidad para retener agua (~ 60-65%).

7.5.5.2B. Disposición de efluentes de regeneración.

La forma más sencilla de manejar el efluente de regeneración es desviar el agua y las soluciones salinas
débiles para drenar, recolectar el resto y neutralizar el exceso de ácido para su eliminación. Sin
embargo, a partir del análisis de algunos de los datos en la Tabla 7.17, vemos que la regeneración
tomará aproximadamente 5 horas y producirá 15-20 volúmenes de lecho de "residuos". Por cada
tonelada diaria de capacidad de cloro, esto representa aproximadamente 0,6 m3 por regeneración. Si
una cama está en línea durante 24 horas de cada 30 horas, una planta de 800 tpd tendrá 100,000 m3
por año de regenerante gastado para su eliminación. Incluso teniendo en cuenta el hecho de que la
segregación del agua y la salmuera débil reduce este volumen en gran medida, existe un fuerte incentivo
para conservar los efluentes. Algunos de los ácidos y cáusticos se pueden reciclar o reutilizar en el
sistema de intercambio iónico. Se ha publicado poca información sobre este enfoque, y es difícil decir
qué tan extensa podría ser esta reutilización.

El ácido y la cáustica son los materiales más caros utilizados en la regeneración y también el problema
de eliminación más incómodo. El consumo de ácido en las columnas produce los cloruros de los metales
bivalentes:
Estos contaminan la solución que contiene el exceso de HCl y obstaculizan su uso en las células o en el
sistema de salmuera pura. Todavía es adecuado para su uso en la decloración de salmuera. La demanda
en la etapa de decloración es mayor que el suministro de ácido de la regeneración, por lo que todo el
ácido podría eliminarse por reciclaje. Los metales bivalentes simplemente acompañan a la salmuera en
su siguiente paso a través de un tratamiento químico, donde precipitan. Para un mejor funcionamiento
del proceso de decloración, el suministro de ácido debe ser de fuerza constante. El flujo de ácido de la
regeneración es esporádico y de concentración variable. Al elegir esta opción, se requiere alguna
solución de ingeniería para el problema de mezclar ácido nuevo y usado.

La cáustica utilizada para convertir la resina a la forma activa se diluye pero no se contamina con su
reacción primaria con la resina:

Debería ser posible, entonces, utilizar el efluente cáustico y el posterior enjuague con agua en el
proceso. La ecuación anterior no excluye la mezcla de este producto cáustico con el producto celular.
Antes de hacerlo, el operador sería prudente examinar todas las oportunidades de contaminación y
adoptar un programa de control de calidad rígido. Otra aplicación lógica está en el sistema de
tratamiento químico. Nuevamente, la demanda suele ser suficiente para consumir toda la sustancia
cáustica de la regeneración, dado algunos medios de asegurar una concentración constante en los
tanques de tratamiento. Una tercera aplicación que no está tan relacionada con el proceso es la
preparación de cáustico diluido para uso de utilidad. La mayoría de las plantas tendrán una instalación
para la producción de cáusticos diluidos (quizás 20%) que pueden usarse para neutralizaciones de
ventilación, así como en el lavador de ventilación de emergencia.

7.5.5.3. Detalles mecánicos

7.5.5.3A. Columnas internas.

La analogía del ablandamiento de salmuera al ablandamiento de agua no se extiende al diseño

mecánico. Los sistemas utilizados para ablandar el agua no son adecuados para nuestra aplicación,
donde las condiciones de exposición son muy diferentes. Es necesaria una construcción más robusta. Si
bien la compatibilidad química con la salmuera es esencial, no es la única consideración. La estabilidad
mecánica y térmica también es importante. La distorsión de un distribuidor o pantalla de recolección,
por ejemplo, puede permitir la pérdida de resina o la canalización de fluido.

Las columnas de intercambio iónico son bastante similares a los filtros de lecho en su construcción. La
figura 7.74 muestra un buque típico y sus conexiones. Dado que los flujos son ascendentes y
descendentes en diferentes puntos del ciclo, los distribuidores son necesarios tanto por encima como
por debajo del lecho. Estos pueden diseñarse como tuberías paralelas a lo largo del ancho del recipiente
o como sistemas de cubo y laterales con alimentación central y distribución radial. Para mantener la
distribución del ácido regenerante a través del lecho, debe agregarse dentro de los 10-30 cm del nivel
del lecho [132]. Los soportes, incluidas las placas de boquillas y las superficies inferiores, tienen un
diseño convencional y generalmente siguen las prácticas estándar del proveedor. El lavado
subsuperficial, en el que se inyecta el líquido de retrolavado en el lecho cerca de la superficie, es a
menudo una característica del diseño del lecho de resina. Permite la eliminación de sólidos depositados
sin lavado a gran escala. Debido a la filtración escrupulosa descrita anteriormente, no se usa
ampliamente en sistemas de ablandamiento de salmuera.

7.5.5.3B. Materiales de construcción.

Los recipientes son de acero al carbono con revestimiento de goma. Se utilizan diferentes polímeros, a
veces en combinación para dar capas de diferente dureza. El fabricante, con la aprobación del
diseñador, generalmente determina esto. Las boquillas de los tanques deben estar revestidas con el
mismo material. Es esencial a partir de este punto del proceso y hasta que la salmuera agotada
abandone el área de la celda que los materiales en contacto con la salmuera no contengan nada que
pueda contaminar la salmuera y, en última instancia, dañar las membranas. Se debe revisar la
formulación completa de un material de revestimiento, no solo el polímero base.

Las partes internas de la forma simple pueden ser recubiertas de goma. Otros componentes internos,
como los distribuidores ^, se construyen con materiales como Hastelloy, titanio y CPVC. El CPVC se
puede usar para tuberías externas y como tuberías para los distribuidores de flujo. Si bien es
químicamente aceptable, debe verificarse que no contenga rellenos dañinos ni agentes de composición.
El PVC estructuralmente puede ser un sustituto adecuado del CPVC en ciertos casos, pero es más
probable que contenga elementos de dureza en sus ingredientes compuestos. Los diseñadores de
equipos deben tener especial cuidado con el apoyo de elementos internos no metálicos. Su distorsión a
la temperatura del proceso y bajo caudales máximos puede alterar las distribuciones de flujo y permitir
que las partículas de resina se escapen. Los metales tienen la ventaja en este sentido.

Los recipientes también deben tener anteojos que permitan verificar el nivel de las camas y la extensión
de la expansión durante el retrolavado. Los polímeros acrílicos son adecuados aquí.

7.5.5.3C. Número de camas.

Una vez que se establece una especificación básica de proceso para un sistema de intercambio iónico,
muchos de los detalles mecánicos se vuelven importantes para una operación comercial exitosa [133].
La primera decisión que se debe tomar es el número de lechos de resina que se instalarán. Dado que se
debe permitir el tiempo fuera de línea para la regeneración de la resina, el número mínimo en una
instalación comercial en funcionamiento continuo es dos. Cada cama debe ser capaz de realizar el
proceso completo. En un sistema práctico, el tiempo de operación para una cama será
considerablemente más largo que el tiempo de regeneración. Por lo tanto, es posible mantener ambas
camas en línea la mayor parte del tiempo, y esta práctica debe recomendarse. Aumenta la presión que
genera la bomba de alimentación, pero también brinda cierta protección contra los trastornos en el
tratamiento primario con salmuera, la regeneración incompleta de un lecho y la pérdida gradual del
inventario o la capacidad de la resina. La figura 7.75 es un esquema de un sistema de dos camas. La
tabla muestra las válvulas para las dos camas en operación, en diferentes secuencias, así como para una
cama en operación con la otra fuera de línea.

Una tercera cama puede ser considerada por una de dos razones:

1. para permitir alguna reducción en el inventario de resina;

2. Proporcionar más seguridad contra el avance de la dureza.

Con tres camas, dos se pueden mantener en funcionamiento en todo momento, salvo las interrupciones
en el mantenimiento. No es esencial cumplir con el proceso completo en una cama. Si la dureza
comienza a atravesar el primer lecho en línea, el segundo aún está disponible para mantener la pureza
de la salmuera de salida. La cantidad de resina en cada cama por lo tanto se puede reducir. Si tomamos
como un caso limitante reducir el volumen a la mitad, vemos que el volumen total de resina podría
reducirse hasta en un 25%. Manteniendo la misma velocidad lineal, el área de la sección transversal de
las camas y la altura del francobordo por encima del volumen de resina expandida serían las mismas que
en el caso de servicio completo. Si las camas representan la mitad de la altura del lado recto de los
recipientes, cortar las alturas de la cama a la mitad no ahorraría nada en las cabezas de los recipientes o
en las partes internas y un 35-40% en la altura. Los ahorros ofrecidos por este enfoque no son grandes
en términos de porcentaje, pero en una planta grande pueden considerarse valiosos.

Pasando a la segunda razón, tener dos camas de tamaño completo en línea en todo momento se suma a
la seguridad del proceso. Cualquier avance pequeño de dureza mientras una cama se está regenerando
en un sistema de dos camas puede tener efectos imperceptibles individualmente, pero eventualmente
afectará el rendimiento y la vida de la membrana. El enfoque de tres camas tiene la ventaja de permitir
que dos camas funcionen en todo momento, independientemente de la actividad de regeneración. Se
puede esperar que reduzca el número de avances menores y tal vez evite los avances serios ocasionales.
El valor de esto es difícil de cuantificar. Sin embargo, con la ayuda de los datos de la Tabla 7.15,
podemos analizar un aspecto al determinar la probabilidad de que, en un sistema de dos camas, solo
una cama esté en línea en un momento dado.

La última columna de la Tabla 7.15 da la longitud de una carrera en función de la velocidad espacial. Al
permitir una constante de 6 horas fuera de línea para la regeneración, podemos calcular el porcentaje
de tiempo que el sistema se queda con solo una cama en funcionamiento. La Tabla 7.18 muestra estos
porcentajes en función de la velocidad del espacio y los convierte en el número equivalente de horas
por día. Aumentar la velocidad espacial de 10 a 30 horas ~ ^ aumenta el tiempo promedio fuera de línea
de aproximadamente 1,3 a 6 horas por día. Las velocidades de espacio bajas por lo tanto ofrecen más
seguridad, y este es un factor aparte del costo a considerar al optimizar el diseño.

La tercera cama, totalmente integrada, también brinda cierta protección contra cortes de
mantenimiento no programados. Si bien las instalaciones de dos lechos son bastante comunes en la
práctica de las plantas, la opinión de los autores es que la adición del tercer lecho mejorará el
rendimiento de las células y prolongará la vida útil de las membranas. Cuando se agrega una tercera
cama por seguridad, hay dos enfoques para su integración en el sistema. En uno, se considera que es
solo una cama de guardia y siempre es la última cama en la secuencia de flujo. La conmutación y la
regeneración de las otras dos camas están completamente automatizadas, y la salmuera fluye desde
ellas hacia la cama de protección. La cama de guarda se regenera con menor frecuencia, por
intervención del operador.

Puede ser más pequeño que las otras camas. En el otro enfoque, las tres camas son iguales y se toman
fuera de línea para la regeneración en secuencia. El arreglo habitual (Fig. 7.76) es como un "tiovivo".
Designando los lechos como A, B y C, la secuencia de flujo de salmuera progresa de A-B-C a B-C-A a C-A-
B y luego se repite. La flexibilidad total para incluir las secuencias C-B-A, B-A-C y A-C-B no es importante;
como se verá más adelante, la complejidad del sistema aumenta para lo que se considera solo una
pequeña ganancia.

7.5.5.3D. Entrega de Regenerantes.

Los regeneradores son HCl y NaOH o KOH. Las concentraciones utilizadas oscilan entre el 3% y el 15%. Es
necesaria la dilución de los suministros primarios, que están en concentraciones superiores al 30%. Esto
se puede lograr de varias maneras diferentes. Tres enfoques comunes son

1. Transferencia al proceso por eductores impulsados por agua.

2. medición separada de agua y solución concentrada;
3. predilución y almacenamiento en uso concentración.

En el primer método, el agua desmineralizada se usa en eductores que extraen las soluciones
concentradas de los tanques de almacenamiento pequeños. La configuración adecuada del flujo de agua
y la adición de una restricción variable en una línea de succión regenerante permiten que la mezcla
correcta se envíe a los lechos. En el segundo método, el regenerante concentrado se bombea a un
mezclador donde se combina con un flujo medido de agua y se envía al lecho de resina. Se utiliza un
controlador de proporción para obtener la mezcla correcta. En el último método, la solución
regenerante y el agua se mezclan y se mantienen en un tanque para su uso posterior. A medida que
avanzamos en la lista de métodos, intercambiamos gastos de capital y una mayor atención de los
operadores por seguridad y un uso más eficiente de los productos químicos.

El enfoque habitual para restringir el flujo en el primer método es usar una válvula manual que se pueda
bloquear en su posición. Una vez que se configura en el inicio para obtener la mezcla correcta, en teoría
no es necesario volver a ajustarla. Esta disposición minimiza el costo de capital y se utiliza con mayor
frecuencia en plantas pequeñas de NaOH. El ajuste gradual de la válvula de restricción no permite un
ajuste preciso de la concentración combinada, y cualquier error debe estar en el lado de alta
concentración. Esto aumenta el consumo de productos químicos regenerantes. El desgaste o la
relajación de la válvula también pueden permitir la deriva. El segundo método mejora la precisión de la
mezcla y permite un ajuste más fino de la concentración. Al igual que el primero, no proporciona ningún
amortiguador entre la mezcla y el proceso. También habrá un período de inicio corto durante cada
regeneración en el que el sistema de control está buscando y la combinación no es del todo correcta. El
tercer método es el enfoque de alto costo. Sus ventajas son que es el único método de los tres que
permite detectar errores antes del uso y que la preparación de la solución mezclada se desacopla del
proceso de regeneración. Las soluciones se pueden hacer en cantidades convenientes en cualquier
momento antes del uso.

7.5.5.3E. Posibilidades de Recontaminación.

La excepcional pureza de la salmuera ablandada plantea la cuestión de la recontaminación. Considere

materiales poliméricos de construcción. Si bien el polímero base puede ser bastante adecuado para el
servicio de salmuera pura, la mayoría de la fabricación involucra ingredientes compuestos. El PVC, por
ejemplo, cuando se extruye en una tubería a menudo contiene grandes cantidades de carbonato de
calcio (este tipo de contaminación es menos probable con CPVC). El polipropileno a menudo contiene
estearato de calcio como ayuda para el procesamiento. La salmuera pura puede filtrar la dureza de tales
materiales, y ha habido casos en los que han contaminado salmuera. Las formulaciones que contienen
elementos nocivos no deben utilizarse en el sistema de intercambio iónico ni en su parte posterior. Los
proveedores pueden ser reacios a divulgar todos los detalles de las composiciones patentadas, pero se
puede esperar que certifiquen la ausencia de sustancias nocivas específicas.

La contaminación de la salmuera por recipientes de muestra es un problema en sí mismo. Los resultados

de laboratorio pueden ser peores que inútiles si una muestra de salmuera recoge algo de contaminante
antes del análisis o interactúa de alguna manera con el recipiente de la muestra. La contaminación
cruzada también puede destruir la pureza de la salmuera tratada. Se debe evitar el desvío de salmuera
de alimentación o salmuera parcialmente tratada. Si la salmuera tratada químicamente contiene 5 ppm
de dureza, por ejemplo, pasar un 0.1% al producto de los intercambiadores de iones contribuirá con 5
ppb de dureza, una fracción sustancial del máximo aceptable. Las líneas de inicio y las líneas de
conveniencia aumentan la posibilidad de pasar por alto. La frecuente conmutación de válvulas dentro de
la unidad de intercambio iónico presenta otro peligro. A medida que el sistema se vuelve más complejo,
aparecen más válvulas que pueden permitir una derivación parcial del proceso. Si bien se espera que las
válvulas de alta calidad sean muy confiables, pueden surgir problemas con los actuadores y las válvulas
pueden volver a instalarse incorrectamente. El último efecto podría ser causado por una acumulación de
perlas de resina lavadas de las camas.

Quizás más grave sería el hecho de evitar pequeñas cantidades de soluciones regenerantes. El peor de
los casos sería la fuga de efluente de HCl cargado de dureza, que tiene una concentración mucho mayor
que la salmuera de alimentación en la salmuera del producto.

La figura 7.76 muestra las principales válvulas de proceso en un tiovivo de tres camas. La tabla 7.19 es
un gráfico de posición de la válvula. El número de válvulas de conmutación automática en el servicio de
proceso aumenta de 6 (en la caja de dos camas) a 9. Las entradas en negrita muestran válvulas que
están separando la salmuera completamente ablandada de la salmuera de alimentación cuando las tres
camas están operando. En cada caso, hay una de esas válvulas. Lo mismo ocurre con un sistema de dos
camas. La probabilidad promediada en el tiempo de una derivación completa se convierte en la misma
para cada secuencia de cama. Mientras que la adición de más válvulas aumenta la posibilidad de
encontrar una válvula con fugas, esa válvula pasa menos tiempo en la posición crítica. El esquema del
sistema no muestra la compleja disposición de válvulas que se obtiene cuando se incluyen las soluciones
regenerantes, el agua de enjuague y los desagües. La figura 7.77 es un boceto que incluye esta tubería.
La complejidad es evidente. Durante un paso de regeneración en cualquier cama, las válvulas de
regeneración en las otras camas están bajo presión en el lado de regeneración. Si la presión es lo
suficientemente alta, existe cierto peligro de fuga de regenerante nuevo en una columna de trabajo.
Esto alejaría la salmuera de su pH óptimo. El cáustico aumentaría la probabilidad de precipitación de
hidróxidos y el ácido reduciría la capacidad de trabajo de la resina.

Al mismo tiempo, cuando se regenera una de las tres camas, dos válvulas están separando la salmuera
del producto de la solución regenerante. Durante la regeneración del lecho B, por ejemplo, las dos
válvulas son # 5 y # 8. Mientras que el # 5 es más probable que pase el regenerante debido al mayor
nivel de presión, la peor situación sería la válvula de bypass del ácido # 8. Esto permitiría que una
corriente con una concentración de dureza muy alta entre en la salmuera del producto y ponga en
peligro el funcionamiento de los electrolizadores. La probabilidad de este tipo de contaminación puede
reducirse mediante doble válvula o manteniendo una baja presión de retorno sobre el efluente ácido.

De nuevo, lo mismo es cierto en un sistema de dos camas. Tanto en el enfoque de dos camas como en el
de tres camas, todas, excepto las válvulas de entrada de salmuera (un tercio del número total) están en
servicio crítico en algún momento durante cada ciclo de cama.

En el tiovivo convencional de tres camas, no es posible dejar una cama fuera de servicio y operar las
otras como un sistema normal de dos camas. Esto se debe a la secuenciación unidireccional. Si la cama B
de la figura 7.76 está fuera de servicio, por ejemplo, es posible ejecutar la secuencia CA pero no la
secuencia CA. Es necesario un carrusel bidireccional para una flexibilidad total. Esto permite que las tres
camas se ejecuten en cualquier secuencia, y permite que cualquiera de las dos camas se ejecute en
cualquier secuencia. Esta conveniencia tiene un precio (Tabla 7.20). La tubería es más compleja y el
sistema requiere 12 válvulas de cambio de proceso. Esto se compara con seis en una unidad de dos
camas y nueve en un tiovivo de una vía. El potencial de desvío o contaminación cruzada también
aumenta. Con las tres camas en línea, ahora hay tres válvulas de proceso que pueden permitir la
derivación de una cama; Cuatro válvulas, dos camas; y una válvula, las tres camas. Los mismos números
para la configuración más simple son 2, 2 y 1. Al permitir la segunda dirección de flujo alrededor del
sistema, se agregó una válvula en la primera categoría y dos válvulas en la segunda. Cuando dos camas
están operando y una está en regeneración, el carrusel de dos vías agrega dos válvulas que separan el
regenerante de la salmuera entre las dos camas operativas y una válvula que puede permitir que la
salmuera bruta omita el intercambio de iones.

Pocas plantas han optado por proporcionar el tiovivo de dos vías.

Cada planta necesita un calendario analítico que se sigue fielmente. Cada análisis relevante debe
realizarse a una frecuencia específica. Dado que la mayoría de las plantas de cloro-álcali se construyen
bajo algún tipo de acuerdo de licencia de electrolizador, gran parte del programa analítico se fija por
contrato. En cualquier caso, el asesoramiento de los proveedores de electrolizadores, membranas y
electrodos y sus recubrimientos es muy importante. La Tabla 7.21 muestra los análisis recomendados y
sus frecuencias para células equipadas con membranas Nafion® [134].
7.5.6. Acidificación de Salmuera Alimentaria

La acidificación de la salmuera antes de enviarla a los electrolizadores es la práctica estándar pero no

universal. La salmuera purificada es alcalina y contiene carbonato agregado en exceso durante el
tratamiento químico. Tanto OH-1 como C03 2 reducen la eficiencia de la corriente de ánodo efectiva al
consumir cloro en las células. La adición de HCl a la salmuera neutraliza el contenido de OH-1 y
descompone el C03-1 en CO2 y agua. Se produce más cloro sin aumentar la carga eléctrica. La adición de
exceso de ácido puede incluso neutralizar parte del OH ~ que ingresa en el anolito mediante la fuga a
través de diafragmas o membranas. La sección 4.4.3 da una explicación más fundamental de los efectos
de la adición de ácido.

Esta mejora en el rendimiento puede ser ilusoria en una planta que produce su propio HCl para este
propósito. Mientras se produce más cloro en las células, luego se consume en la síntesis de HCl para
permitir el retorno del ácido al proceso. En una planta sin unidad de HCl. La economía depende del
precio del suministro de HCl. Tenga en cuenta que al menos en una planta de membrana celular, la
calidad del HCl comprado debe ser bastante alta. Cuando los costos son desfavorables, una situación
que no se encuentra a menudo en plantas grandes, una planta podría elegir no acidificar la salmuera de
alimentación.

Esta sección analiza los aspectos técnicos de la acidificación de la salmuera y considera los requisitos
para el suministro de ácido.

7.5.6.1. Aspectos técnicos de la acidificación.

La acidificación tiene otros beneficios además del aumento aparente en la eficiencia de la corriente
mencionada anteriormente [135]. La vida del ánodo puede ser más corta cuando la salmuera es alcalina,
debido a la lixiviación de los óxidos de rutenio del recubrimiento. Otro resultado de la fuga de ión
hidróxido es la formación electroquímica directa de oxígeno en el ánodo (Sección 6.5 y Ec. 6.9). Este
oxígeno y el CO2 formado a partir del carbonato estarán presentes en el gas celular. Reducirán la
eficiencia del procesamiento del cloro. Otros capítulos discuten este aspecto, así como la posibilidad de
usar gas directamente y sin licuefacción en la producción de derivados como el dicloruro de etileno
(EDC). En este ejemplo particular, la presencia de oxígeno en el gas puede afectar el rendimiento del
proceso de EDC. Los beneficios obtenidos en el procesamiento posterior son un factor importante en la
decisión de agregar o no ácido a la salmuera.

Los datos de Bergner sobre el efecto del pH del anolito en el contenido de oxígeno de un gas celular se
muestran en la figura 7.78 (a). Sin acidificación, el contenido de oxígeno fue de alrededor del 2%. Los
datos sugieren que esto puede reducirse a casi un nivel arbitrario mediante la adición de ácido. La curva
es casi exponencial, ya que cada unidad de reducción del pH reduce el contenido de oxígeno a la mitad.
Sin embargo, el grado de acidificación debe estar limitado, porque un pH de anolito por debajo de dos
puede destruir las membranas de carboxilato hidrolizando los grupos activos a la forma no conductora -
COOH. El pH de la salmuera de alimentación puede ser inferior a dos, siempre que la salmuera se
premezcla con un reciclado de anolito o se dispersa rápidamente en las células para que no existan
regiones de pH excesivamente bajo.
La Figura 7.78 (b) muestra el contenido de oxígeno del gas en función del pH de la salmuera de
alimentación.

Comparando esto con la figura 7.78 (a) sugiere:

1. El funcionamiento de las células puede ser seguro hasta un pH de salmuera inferior a uno
2. hay más dispersión de los datos en la figura 7.78 (b), lo que probablemente refleja el hecho de
que el pH del anolito es la variable más fundamental
3. la curva de la figura 7.78 (b) es más gradual, y el control directo del pH de la salmuera de
alimentación, al menos con retroalimentación ocasional del pH del anolito, debe ser un proceso
viable

Hay una advertencia adjunta al punto # 1. En una sala de celda real, habrá alguna variación en el
rendimiento de la celda individual. Aquellas células con las mejores eficiencias de corriente tendrán el
menor retorno de OH- en el anolito y la menor capacidad de neutralización del HCl agregado con la
salmuera. Si solo hay un punto de adición de ácido, un tratamiento agresivo para contrarrestar los
efectos del OH en las células de bajo rendimiento puede producir valores de pH peligrosamente bajos en
las mejores células. La adición de ácido debe estar restringida para evitar este problema. Cuando se
desea la mejor calidad de gas, es mejor proporcionar una cantidad de puntos de adición de ácido y un
aumento de la vigilancia para acercarse al ideal del control celular individual. La última generación de
diseños de células de membrana (Capítulo 5) tiene en cuenta este aspecto.

La filosofía de control debe incluir la medición del flujo de ácido con alarmas. El medidor de pH, además
de alarmas altas y bajas, debe tener un bloqueo de bajo pH que detenga la adición de ácido. Algunos
sistemas de monitoreo de voltaje también responden a cambios repentinos en los voltajes de las células
al detener el flujo de ácido. Finalmente, el flujo de ácido también se debe detener al principio del
proceso de apagado de la celda (Sección 13.8.3.1) y siempre que se dispare el rectificador.

Un problema ocasional y generalmente esporádico con la salmuera acidificada es la formación de

material insoluble a valores de pH inferiores a 4,5. Esto aparece como partículas finas, conocidas como
"rocas de salmuera", que a menudo tapan los rotámetros de la salmuera. El problema se puede evitar
utilizando salmuera alcalina o clorando la salmuera tratada antes de la acidificación. La última técnica
depende del hecho de que los precursores de las rocas de salmuera parecen ser oxidados por el
hipoclorito en solución alcalina.

Hay tres aspectos particulares del diseño a considerar cuando se usa ácido. Estos son la mezcla del ácido
con la salmuera, la posibilidad de precipitación de sal y la liberación de dióxido de carbono. El ácido se
puede mezclar con salmuera en un mezclador estático ordinario, generalmente hecho de FRP, con
medición de flujo o con un medidor de pH corriente abajo que controla la velocidad del flujo de ácido. Si
el pH es lo suficientemente bajo primero para garantizar la descomposición del ion carbonato y luego
para neutralizar parte de la fuga de hidróxido en el diafragma y las células de la membrana, este no es
un problema de control exacto. Si la salmuera se toma solo a un pH intermedio, el exceso de ácido
representará solo una pequeña parte de la demanda total, y el control del pH puede ser inestable. La
Figura 7.79 ilustra esto al mostrar el pH calculado de la salmuera tratada en función de la cantidad
normalizada de ácido agregado a la solución. La curva asume concentraciones iniciales de 0,6 gpl de
Na2CO3 y 0,3 gpl de NaOH, sin otro tampón. El pH es el verdadero valor; no se corrige el efecto de la sal
para mostrar el valor medido. El propósito de la gráfica es mostrar que la conversión de bicarbonato es
esencialmente completa a aproximadamente pH 5 y que la cantidad de ácido requerida para producir un
bajo pH comienza a crecer rápidamente solo por debajo de pH 3.5. El control del proceso de
acidificación en un punto entre aproximadamente 3.5 y 5 puede ser difícil. A niveles más bajos, el pH
cambia más lentamente y las características de control mejoran. Incidentalmente, debemos notar que la
reversión de sulfato a bisulfato, que no se considera en el cálculo, comienza por debajo de pH 3. Esto
consume ácido y se suma a la mejora.

Los datos presentados en esta sección deben considerarse solo indicativos y no deben utilizarse en el
diseño. La salmuera utilizada en su generación se preparó a partir de sal purificada al vacío. La salmuera
preparada a partir de otros grados de sal puede tener diferentes características.

El uso de ácido concentrado puede presentar otro problema. La adición de HCl al 30% a una salmuera
casi saturada puede provocar una sobresaturación. Potter y Clynne [136] estudiaron la solubilidad del
HCl en solución de NaCl. La figura 7.80 muestra algunos de sus datos a temperaturas de 20 ° C a 100 ° C,
como lo muestra Rodermund [137]. Cualquier línea de unión entre dos puntos en una curva estará
completamente dentro de la región insoluble, y por lo tanto la mezcla de cualquiera de las dos
soluciones mutuamente saturadas en NaCl y HCl da como resultado cierta precipitación, si la salmuera
que se está acidificando está completamente saturada y el ácido está en su máxima concentración. , se
puede esperar que los sólidos se acumulen en el punto de adición de ácido. Algunos tecnólogos
recomiendan el uso de más ácido diluido por esta razón. El método más simple es agregar una corriente
de agua pura junto con el ácido. El calor de la dilución aumentará la temperatura del ácido alrededor de
10 ° C, pero tendrá poco efecto sobre la temperatura de la salmuera mezclada. La mayoría de los
proveedores de células de membrana especifican concentraciones de salmuera por debajo de la
saturación, y en ese caso el problema se alivia.

Una vez que el ácido y la salmuera se han mezclado, comienza la evolución del CO2. Para permitir que
esto escape, la salmuera debe ir a un tanque con ventilación. Esto debe tener espacio de desconexión
para el vapor y tiempo de residencia suficiente para que el líquido asegure la desgasificación. Con
frecuencia, los tanques están compartimentados para reducir la cantidad de desvío, si el contenido de
carbonato de la salmuera es bajo, gran parte del CO2 generado puede permanecer disuelto con
presiones parciales subatmosféricas. Una purga de aire o nitrógeno reducirá la presión parcial de CO2 y
ayudará a la separación. Algunas plantas ventilan el sistema de acidificación a través de un pequeño
depurador, donde un flujo a contracorriente de salmuera evita el escape de pequeñas cantidades de
HCl.

Ejemplo, utilizando las concentraciones de reactivo en exceso asumidas en los ejemplos anteriores, un
flujo de 400 m3 / h de salmuera contendrá 240 kg hr-1 de Na2CO3 y 120kghr-1 de NaOH. Las reacciones
de estos químicos con HCl son:
El HCl requerido para la neutralización es 274.5 kg hr-1; como 31,5% de ácido, esto se acompaña de
596,9 kg hr-1 de agua. Las reacciones producen 440 kg hr-1 de NaCl.

Debemos agregar más ácido si deseamos tener algo disponible en las células. Elegimos una
concentración de 20 mN (un pH nominal de aproximadamente 1,7). En 400 m3, requerimos 8 kg mol.
Este es otro 291.7 kg de HCl, con sus 634.4 kg de agua que lo acompañan. El requisito total es entonces
566.2 kg hr-1 de HCl. Esto es alrededor de 1,800 kg hr-1 o 1.55 m3 hr-1 de solución. Tenga en cuenta
que la cantidad de HCl en exceso que se agrega a la salmuera es comparable al requisito
estequiométrico.

Este es un tratamiento bastante agresivo. El caso mínimo, si se va a usar la acidificación, podría

considerarse como el ácido suficiente para destruir el carbonato y producir un pH moderadamente bajo.
Considere un pH de aproximadamente 3.5, que corresponde a una concentración de HCl libre de
aproximadamente 0.32 mN. El requerimiento de exceso de ácido cae de 291.7 kg hr-1 de HCl a 4.67kghr-
1, que es solo un 1.7% mayor que la cantidad estequiométrica. Uno se enfrentaría más con un problema
de control. Este es el efecto aludido en el análisis de la figura 7.79.

Esta es una buena oportunidad para señalar que a lo largo del proceso de tratamiento con salmuera, se
están agregando y restando varias corrientes pequeñas, y algunas de ellas producen reacciones que
cambian la cantidad de NaCl en la solución. Un diseño cuidadoso debe tener en cuenta todos estos
efectos. En su mayor parte, los ignoramos aquí para no ocultar los puntos más grandes que se hacen en
estos ejemplos.

En nuestro ejemplo, expresamos las concentraciones de ácido en una base molar en parte para evitar las
complicaciones de discutir el pH y su medición en soluciones salinas concentradas. Bates [138] describe
los problemas fundamentales en la medición e incluso la definición del pH en tales sistemas. Primero,
una célula de pH responde a la actividad, no a la concentración. Las altas concentraciones de ácido
también reducen el espesor de la capa de sílice hidratada hinchada en la superficie de una membrana de
vidrio. Bates también señala la falta de una definición única de la actividad de una sola especie iónica y
el hecho de que el establecimiento de una escala de pH de trabajo depende de una serie de
convenciones asumidas. Aún así, es el pH del anolito lo que es importante, y no su acidez total [139]. La
presencia de sulfato en la salmuera, por ejemplo, proporciona alguna acción amortiguadora a través de
la formación del ion bisulfato:

Se debe agregar más ácido al anolito para alcanzar un pH dado cuando el sulfato está presente. Otros
componentes de la solución también influyen en el pH. Keating [139] muestra el efecto de la
concentración de sal cuando se agrega HCl a la salmuera de NaCl.
El pH definido para fines de control suele estar a una temperatura de referencia (por ejemplo, 25 ° C)
muy por debajo de la temperatura de funcionamiento de la celda. La medición de pH en línea requiere
compensación de temperatura. Normalmente es una buena práctica enfriar el anolito antes de medir su
pH para reducir los requisitos de mantenimiento, mejorar la confiabilidad y extender la vida útil del
instrumento.

7.5.6.2. Suministro de ácido clorhídrico.

Además de la acidificación de la salmuera de alimentación celular, el ácido clorhídrico tiene otros dos
usos principales en el proceso:

1. acidificación de la salmuera empobrecida para reciclar a mercurio o células de membrana

(Sección 7.5.9.2);
2. Regeneración de la resina de intercambio iónico (Sección 7.5.5.2).

Excepto por la acidificación de la salmuera empobrecida, el ácido debe ser de alta pureza. Una
especificación típica de alimentación de células de membrana puede requerir menos de 0.5 mgpl de
dureza, metales pesados y cloro libre en el ácido concentrado. La especificación de cloro libre es
necesaria para proteger la resina de intercambio iónico de la oxidación durante la regeneración. Por lo
tanto, el agua utilizada para absorber el HCl y para diluir el ácido hasta su concentración de uso debe ser
de alta calidad. Estrictamente hablando, no hay necesidad de una especificación de dureza particular en
el ácido agregado a la salmuera de alimentación celular. La especificación de aproximadamente 20 ppb
en la salmuera de alimentación es esencial; los orígenes de la dureza no son importantes mientras se
cumpla la especificación general. Una especificación de dureza en el ácido es un control operativo o una
restricción en un proveedor externo. Se vuelve más importante a medida que crece la práctica de la
acidificación profunda.

El ácido clorhídrico se puede comprar o producir internamente. Es un producto ampliamente disponible,

fácilmente obtenido en buena calidad. El HCl está disponible en forma anhidra, así como en forma de
ácido acuoso (hasta 23 ° Be 'o aproximadamente 37% HCl). El uso de ácido acuoso es estándar en la
industria del cloro-álcali, y no tratamos el HCl anhidro aquí. Los ácidos subproductos están disponibles, a
veces a precios más bajos, y pueden ser adecuados para su uso en el proceso de cloro-álcali. Su calidad
debe verificarse cuidadosamente, y las pruebas pueden ser recomendables antes de su uso. Cuando el
HCl se produce a partir del gas de la cola de licuefacción del cloro, el agua absorbente es la fuente más
probable de impurezas. El agua desmineralizada es la fuente estándar cuando se produce ácido para su
uso en una planta de cloro de membrana-célula.

Una cierta cantidad de cloro tiende a estar presente en el ácido del quemador. Esto se puede minimizar
mediante el control del proceso, y una pequeña cama empacada con carbón activado (Sección 7.5.9.3B)
es una garantía útil. Por lo general, solo el ácido destinado al uso en el sistema de intercambio iónico
debe tratarse de esta manera. Como se señaló, el ácido usado en la decloración de la salmuera
empobrecida no tiene que ser de la más alta pureza. La salmuera declorada circulará nuevamente a
través del sistema de tratamiento, y cualquier impureza que se elimine podrá ser tolerada a una
concentración razonable en el ácido. Esto puede permitir el uso de ácido derivado o de algunos de los
efluentes ácidos de la regeneración del intercambiador de iones.

El ácido clorhídrico es un material extremadamente peligroso (Sección 16.2.4). Es rápidamente corrosivo

para los tejidos corporales y para la mayoría de los tipos de ropa. Pocos metales son resistentes, y la
corrosión metálica a menudo resulta en la evolución del hidrógeno. Los tanques revestidos de goma y
FRP son las opciones más frecuentes para el almacenamiento. Algunos cauchos están protegidos por
una capa de hidrocloruro de caucho y no deben lavarse ni usarse en otros servicios, así como con HCl.
Otros plásticos también son adecuados en la fabricación de equipos y revestimiento de tuberías. Estos
incluyen PTFE, PVDF, PVDC y polipropileno. El carbono impregnado y el grafito son útiles a temperaturas
más altas. Estos no suelen aparecer en el servicio de distribución de ácido en una planta de cloro-álcali,
excepto en partes pequeñas, pero son materiales estándar en unidades de síntesis de HCl (Sección
9.1.9.2). Las bombas y los intercambiadores de calor son los únicos equipos comunes que se encuentran
frecuentemente en el metal. Durichlor 51, Hastelloy C y titanio son resistentes al ácido en condiciones
oxidantes. Cuando no hay oxidantes presentes en el ácido, se prefieren zirconio y Hastelloy B. El tantalio
tiene una resistencia excepcional y es una opción común para piezas pequeñas y secciones delgadas,
como en los instrumentos. Los tanques de almacenamiento suelen ser verticales, con fondos planos y
cabezas cónicas o aplanadas.

Los tanques horizontales a veces se usan cuando el almacenamiento está bajo presión o cuando la
elevación es deseable para permitir la transferencia por gravedad. Los volúmenes deben adaptarse a la
tasa de uso del ácido y la logística de su suministro. Al igual que con otros materiales peligrosos, la
cantidad almacenada debe mantenerse a un mínimo razonable. La resistencia al fuego y la resistencia a
la luz UV son deseables en tanques de plástico. La elección de la temperatura de diseño de los tanques
revestidos en campo debe considerar el proceso de curado, que a menudo utiliza vapor a presión
atmosférica.

El Chlorine Institute [140] sugiere técnicas para la construcción y prueba de tanques de almacenamiento
de HCl. El control de derrames puede involucrar sumideros, depósitos, diques o incluso tanques de
doble pared. Un sistema de confinamiento exterior debe incluir control de vapor o volumen suficiente
para la dilución y neutralización. Algunos tanques de almacenamiento tienen respiraderos de
conservación.

Las configuraciones deben minimizar la ventilación debido a las fluctuaciones de presión normales, pero
deben ser consistentes con la presión de diseño y las clasificaciones de vacío del tanque. Debido al
peligro de exposición al vapor de HCl, las superficies externas y los auxiliares, tales como escaleras y
rejillas, también deben ser resistentes a la corrosión. Los tanques de acero revestidos de caucho deben
inspeccionarse cada 2 años, por dentro y por fuera. El exterior de los tanques de FRP debe
inspeccionarse cada año y el interior cada 5 años. El polietileno de alta densidad de CrossHnked es una
buena opción para tanques pequeños.
Cuando se compra HCl desde el exterior, habrá una instalación de descarga. Estos están sujetos a las
regulaciones de materiales peligrosos. En los Estados Unidos, aparecen en el Código de Regulaciones
Federales, Título 49, Partes 100-199. El tamaño y el tipo de vehículo de transporte varían, al igual que la
necesidad de equipo auxiliar y los procedimientos apropiados. Estos deben ser abordados en la hoja de
datos de seguridad del material del proveedor. Sin embargo, el usuario es responsable de las
instalaciones de almacenamiento y debe prestar especial atención a la ventilación. El desplazamiento de
100 ml de aire saturado por encima del 32% de HCl a 25-30 ° C liberará 8 kg de vapor de HCl. Cuando el
ácido se descarga bajo presión de aire, los diseñadores y operadores deben ser conscientes del peligro
de una oleada de presión cuando el vehículo de suministro se queda vacío y el aire fluye al tanque de
almacenamiento sin obstáculos (Sección 16.3).

Se prefiere el llenado sumergido de un tanque, para evitar salpicaduras y formación de niebla. Como en
todos estos arreglos, el tubo de llenado debe tener un orificio de ventilación cerca de su parte superior
para servir como un interruptor de vacío. Los fondos de los tanques planos suelen tener una pendiente
mínima para ayudar al drenaje. Debería haber alguna indicación de nivel de líquido en el tanque para el
operador del camión u otra persona responsable. El elemento de medición habitual es una celda de
presión diferencial unida al fondo del tanque a través de un diafragma de tantalio o un fluoropolímero.

La mayoría de las bombas en servicio de HCl no son metálicas. Las piezas húmedas pueden ser PVC,
CPVC, PP, PTFE, PVDF, FRP, cerámica o carbono. Las bombas centrífugas autocebantes son un estándar,
pero las bombas dosificadoras de tipo diafragma también son ampliamente utilizadas.

Una línea de derivación en la descarga de una bomba asegurará un flujo suficiente cuando la
transferencia se detiene porque una válvula está cerrada en el extremo receptor de la línea. Esto evita
los golpes en la bomba. Es una adición deseable a muchos sistemas de bombas centrífugas, y es esencial
con bombas de desplazamiento positivo. La boquilla de succión de la bomba en un tanque debe ubicarse
a 50-100 mm por encima del piso del tanque.

El mayor peligro en el bombeo de HCl es la fuga. Esto es más probable alrededor de los sellos de la
bomba, por lo que el sellado es importante, con sellos mecánicos dobles o el uso de bombas sin sello
con unidades magnéticas preferidas. Los escudos de protección del personal son apropiados, y la
ubicación de una bomba debe permitir un fácil acceso para el mantenimiento y minimizar la posibilidad
de exposición de los trabajadores a las fugas. Las bombas también deben estar protegidas para que no
funcionen contra una válvula cerrada o que funcionen mientras están secas. Los vagones cisterna o
camiones con descarga superior requieren bombas de cebado automático o de desplazamiento positivo.
Estos pueden requerir protección de vacío para el petrolero.

Las tuberías de acero revestidas son más resistentes y más rígidas que las tuberías de plástico sólido. Por
lo tanto, es menos susceptible al daño mecánico. Los revestimientos más utilizados son el polipropileno,
el PTFE y el PVDF. Los problemas asociados con la tubería revestida son la necesidad de una medición
precisa de la longitud de la bobina y la permeabilidad de los revestimientos. Cada carrete o accesorio
debe tener un canal de ventilación de longitud completa con una oruga en una brida.
La tubería de FRP, generalmente de resina de éster de vinilo, también se usa ampliamente. A diferencia
de las tuberías de acero revestidas, no requiere pintura, pero las instalaciones en exteriores deben tener
una capa resistente a la luz UV. Otros plásticos utilizados en tuberías sólidas son PVC, CPVC, PVDF y PEA,
siempre en el Anexo 80. Estos materiales son ligeros y fáciles de instalar, y tienen una excelente
resistencia a la corrosión exterior. Son estructuralmente los candidatos menos rígidos y, por lo tanto,
están más sujetos a daños mecánicos. Las conducciones de tuberías requieren un amplio soporte. Por lo
tanto, la tubería de termoplástico sólido se usa más en secciones pequeñas y en aplicaciones que no
requieren resistencia estructural (por ejemplo, respiraderos de tanque). La debilidad de las tuberías
termoplásticas se puede superar en algunos casos envolviéndola con FRP.

Las tuberías en las líneas de transferencia deben estar libres de bucles y bolsillos. Las conexiones de
descarga pueden ser mangueras flexibles (típicamente de 50 mm) revestidas con caucho resistente al
ácido, polietileno reticulado o un polímero de fluorocarbono. Estas mangueras no deben tener
desconexiones rápidas. Deben ser inspeccionados después de cada uso. Una mirilla en la línea de
transferencia le informará al operador cuando se complete la transferencia.

La mayoría de los tipos de válvulas son satisfactorios en el servicio de HCl. Las válvulas de un cuarto de
vuelta son las más comunes. Los materiales de construcción incluyen PTFE, CPVC, PVDF, FRP, PP, PVC,
vidrio y porcelana. Las válvulas de tapón aparecen ampliamente en el servicio de HCl, pero en general
ofrecen pocas ventajas técnicas sobre las válvulas de bola. Las válvulas de mariposa ofrecen bajas caídas
de presión y una fácil aceleración, que son importantes en algunas aplicaciones. La construcción típica
utiliza cuerpos de hierro dúctil con revestimiento de PTFE o PFA y discos recubiertos con los mismos
materiales. El polipropileno es la opción habitual cuando se requieren espaciadores para permitir que un
disco gire sin obstrucciones. Las válvulas de obturación de PTFE de uso pesado son ampliamente
utilizadas como válvulas de tanque de almacenamiento primario y en remolques de tanque.

7.5.7. Control de Sulfatos.

La principal impureza aniónica en la mayoría de los sistemas de salmuera es el sulfato. El control de su

concentración es un problema principalmente en las células de membrana. En el proceso de la célula del
diafragma, el sulfato pasa con el resto del anolito al lado del cátodo de las células. Puede separarse de la
sosa cáustica en los evaporadores y purgarse del sistema como sal de Glauber. Esto está cubierto en la
Sección 9.4.2.1. Las células de mercurio son menos sensibles al sulfato. Con frecuencia, se permite que
su concentración se acumule hasta el punto en que se inhibe la disolución del sulfato de calcio de la sal.
El mayor problema entonces causado por el sulfato es una reducción en la solubilidad del NaCl o KCl.

Con células de membrana, hay una especificación de aproximadamente 7 gpl de Na2SO4 en la salmuera
empobrecida. Se utilizan muchas técnicas diferentes para mantener la concentración de sulfato por
debajo de este nivel. La discusión de estos puede organizarse dividiéndolos en tres categorías [58]:

1. Uso de sal con bajo contenido de sulfato.

2. rechazo del sulfato durante el proceso de disolución de la sal;
 3. Eliminación del sulfato del sistema de salmuera.

La lista está en orden de elegancia decreciente. El segundo elemento ya ha sido cubierto bajo el
encabezado de disolución selectiva en la Sección 7.2.2.5.

7.5.7.1. Uso de sales bajas en sulfato.

Existe una gran variación en las concentraciones de impurezas, incluido el sulfato, en sales naturales.
Esto debería ser una parte importante del análisis de valor al elegir una materia prima. Varios grados de
sal se purifican por procesamiento (Sección 7.1.5), y algunos de ellos tienen contenidos de sulfato
atractivamente bajos. A continuación discutimos varias formas de sal procesada.

7.5.7.1A. Sal purificada al vacío.

La salmuera se produce a partir de sal cruda mediante técnicas estándar y luego se trata químicamente
para eliminar la dureza y el sulfato. Cuando esto se evapora al vacío, se produce una mayor purificación
por cristalización fraccionada. Las impurezas tienden a permanecer en solución. La suspensión de sal
purificada se centrifuga y la torta se lava. Después del secado, la sal está lista para su distribución
comercial. La tabla 7.22 muestra los análisis típicos. La sal de vacío purificada está disponible solo con
una prima considerable, pero la salmuera preparada a partir de ella solo requiere un tratamiento de
intercambio iónico antes de su uso en células de membrana. Muchos productores de cloro-álcali
encuentran el precio más alto aceptable cuando consideran los beneficios. Esto es especialmente
probable con plantas más pequeñas y en el caso de un productor que no es un especialista y considera
la planta de cloro-álcali esencialmente como una utilidad. También existe la posibilidad de aprovechar la
escala produciendo sal en cantidades adecuadas para varias plantas de cloro [141,142].

La sección 7.1.5.2 también mencionó algunos de los efectos de la pureza de la sal en el diseño de la
planta de salmuera. Becnel [143], en su discusión sobre las mejoras en la fabricación de sal purificada,
plantea la posibilidad de producir sal directamente adecuada para el funcionamiento de la membrana
celular. Esto podría simplificar profundamente toda la planta de tratamiento de salmuera.

TABLA 7.22. Análisis típico: NaCl purificado al vacío

7.5.7.1B. Sal Recristalizada.

La sección 7.1.5.3 sobre refinación de sal también mencionó el proceso de recristalización de sal. El
producto es una alternativa a la sal purificada al vacío o al vacío. Para el productor de cloro-álcali, las
diferencias entre todos estos productos evaporados / cristalizados se reducen a un análisis de valor del
costo del material frente al costo de procesamiento en la planta.

7.5.7.1C. Diafragma-Celda De Sal De Evaporador.

La sal producida en un evaporador de células de diafragma también es bastante pura y en la industria a

menudo se la denomina sal químicamente pura o CP. Es un recurso valioso en plantas que operan con
células de mercurio o de membrana junto con las células de diafragma. Su uso en la resaturación de
salmuera empobrecida en mercurio se describe en la Sección 9.4.1. La sal del evaporador siempre tiene
una dureza baja, pero debe tratarse más para estar libre de sulfato, y puede tener una concentración
indeseablemente alta de sílice. En ciertas etapas durante la evaporación del licor celular, se deposita una
sal triple, NaClNaOHNa2S04. A menos que esto sea segregado o descompuesto en sus componentes, la
separación del sulfato no puede ser completa. Muchas plantas tienen sistemas para la descomposición
de la sal triple y la eliminación del sulfato como la sal de Glauber.

La sal del evaporador, si no se contamina de otra manera durante su procesamiento, podría usarse
como una alimentación baja en sulfato para las células de la membrana. Sin embargo, existe un método
de integración más eficaz en el que las células del diafragma sirven como purga para el sistema de
salmuera de membrana y célula. La sección 9.4.1 también cubre este tema.

7.5.7.2. Eliminación de sulfato de salmuera.

Es el reciclaje de salmuera alrededor de un sistema continuo que causa el problema del sulfato. Sin
escape del bucle de salmuera, cualquier cantidad de sulfato en la sal o salmuera entrante
eventualmente se acumulará hasta el punto donde se viola la especificación de concentración. Por lo
tanto, el sulfato que entra en el sistema de salmuera membrana-célula debe eliminarse. Esto significa
que es necesaria una purga del sistema de salmuera, y las técnicas utilizadas van desde una simple purga
de la propia salmuera hasta esquemas más detallados de precipitación o cristalización. Entre estos
extremos se encuentran nuevas técnicas desarrolladas específicamente como respuesta al problema del
sulfato membrana-célula.

7.5.7.2A. Purga de solución

Residuos de salmuera. El atractivo de una simple purga de salmuera radica en su mínimo costo de
capital y consumo de energía. Sirve al mismo tiempo para eliminar el clorato formado en las celdas y los
componentes traza contribuidos por la sal o recogidos de equipos o tuberías. Sus desventajas son el
costo de la pérdida de sal y cualquier problema ambiental causado por la eliminación de la corriente de
purga. Sin embargo, "purgar" no significa necesariamente desperdiciar la sal o liberarla al medio
ambiente. Si existen usos alternativos para la salmuera que son menos sensibles a la presencia de
sulfato, parte de la salmuera puede desviarse allí y reemplazarse con salmuera fresca. Por lo tanto, la
cantidad de reciclaje interno disminuye.

Primero, estudiaremos la purga simple de salmuera para determinar el alcance de la pérdida de materia
prima. Deje que el volumen de la corriente de purga por unidad de consumo de sal sea Vp y su
concentración de sulfato sea p. Entonces la cantidad de sulfato purgado es Vp5p. Ahora, deje que la
cantidad de sulfato que acompaña a una unidad de NaCl o KCl en la sal sea S. Si ignoramos la cantidad
de sulfato que pasa a través de la membrana, una cantidad realmente despreciable, y la cantidad que
sale con el lodo de salmuera, es menos justificable Pero suposición conservadora, tenemos:

(69)
Se puede considerar que "sulfato" significa M2SO4 equivalente o el ion sulfato. El volumen de purga
requerido es:

(70)

La concentración de NaCl o KCl en la purga es Cp. La sal perdida por purga es, por lo tanto, VpCp. Esto
lleva a:

(71)

Para minimizar esta pérdida, deberíamos, cuando sea posible, elegir una sal con bajo S. Esto ya se ha
discutido. A continuación, buscamos un valor bajo de Cp / Sp. Esto nos lleva a la salmuera agotada,
donde se ha consumido el cloruro, pero no el sulfato.
La tabla 7.23 muestra los resultados de aplicar la ec. (71) a una serie de sales. Los cálculos suponen que
el contenido de sulfato de la salmuera empobrecida está cerca del límite de la especificación y que la
salmuera empobrecida se purga después de una decloración adecuada. En la práctica, gran parte del
sulfato en una sal de roca puede permanecer sin disolverse, y el requisito de purga es
correspondientemente menor. Los datos sobre las sales de roca en la última columna se basan en la
disolución de solo el 50% del sulfato contenido. El punto principal de la tabla es que el gran volumen de
la corriente hace que la purga de residuos no sea atractiva con sales de roca o, al menos en plantas
grandes, con sales solares. La purga se hace más práctica a medida que aumenta la pureza de la sal. Los
bajos volúmenes de purga asociados con la mayoría de KCl y NaCl purificado al vacío hacen que el
procesamiento extenso de los desechos para cumplir con los requisitos de descarga cero sea más
razonable.

A continuación, consideramos la posibilidad de purgar una parte importante de la salmuera a otro

usuario de sal. Las salidas con mayor probabilidad de estar disponibles para un operador de células de
membrana son otros procesos electroquímicos.

Muchos productores de cloro-álcali también operan plantas de clorato. Estos son receptáculos
convenientes para la salmuera purgada. Si bien desde el punto de vista de la planta de cloro-álcali, esta
es una manera elegante de eliminar el problema del sulfato, hay varios hechos en contra:

1. Tamaño de la planta de clorato. Puede que no sea posible purgar suficiente salmuera para
eliminar el problema.
2. Falta de un saturador dedicado. Si la purga no puede ser resaturada en la planta de clorato,
puede ser necesario transferir salmuera saturada con su mayor proporción de Cp / Sp. El
volumen a purgar es correspondientemente mayor. El uso de un saturador separado para el
flujo de purga puede aliviar el problema.
3. Falta de mercado para la solución de clorato. Las soluciones generalmente se pueden vender
con una cierta cantidad de sulfato disuelto. Si una planta produce principalmente un producto
sólido, todavía puede haber problemas con una especificación de sulfato.
La cantidad de sulfato que se puede tolerar en una planta de clorato está inversamente relacionada con
el porcentaje del producto vendido como cristal. También es posible eliminar el sulfato selectivamente
en la planta de clorato por coprecipitación de Na2SO4 y NaClO a temperaturas bajo cero [144].

Cuando las células de membrana operan en conjunto con las células de mercurio o diafragma, existe la
posibilidad de purgar el sulfato enviando al menos parte de la salmuera empobrecida que, de lo
contrario, se reciclaría a las otras células. Este enfoque es menos efectivo con las células de mercurio. El
balance de agua es extremadamente estrecho en una planta de celdas de mercurio, y cualquier
importación de agua debe equilibrarse mediante una exportación. Dado que la exportación podría
difundir el potencial de contaminación por mercurio, la rechazamos como una solución operable. Solo
las plantas de células de mercurio con cierta capacidad para agregar agua al circuito de salmuera, como
por ejemplo una planta con un evaporador de salmuera, podrían integrarse de esta manera.

Las células del diafragma son otro asunto. La carga de agua se puede tolerar en el proceso y el sulfato se
va con el catolito, donde existen varias posibilidades para su recuperación o eliminación. Otras
posibilidades de integración con células de diafragma, que involucran el uso de sal de evaporador, se
mencionaron anteriormente en la Sección 7.5.7. IC

Purga concentrada. Se han desarrollado nuevos métodos de control de sulfato en respuesta al problema
de la salmuera membrana-célula. Estos incluyen una aplicación novedosa de la técnica familiar de
intercambio de iones y un proceso basado en la técnica relativamente nueva de la nanofiltración. Los
procesos utilizan medios físicos o químicos para hacer una separación parcial entre el cloruro y el
sulfato; Queda el problema de la eliminación del sulfato. Al concentrar el sulfato y eliminar la mayor
parte del cloruro, pueden permitir la eliminación segura, legal y económica del sulfato con una simple
purga. En otros casos, su valor radica en proporcionar una corriente mucho más pequeña para ser
tratada para la eliminación final del sulfato (por ejemplo, por precipitación).

Intercambio iónico. Una purga de salmuera se hace selectiva mediante un proceso de intercambio iónico
que atrae selectivamente los iones basados en sulfato de la solución. La inversión del proceso regenera
los iones sulfato en una concentración mucho más alta en relación con el cloruro. Un proceso comercial
desarrollado por Kaneka Corporation y con licencia a través de Chlorine Engineers se conoce como NDS,
o el Nuevo Sistema de Desulfatación. No es el intercambio iónico clásico con grupos colgantes unidos a
una resina polimérica. Es más bien una manipulación de la forma favorecida de un compuesto
inorgánico por cambios en el pH [88,145]. El agente de intercambio iónico es un compuesto de zirconio.
El óxido de circonio (IV) hidráulico en contacto con salmuera a pH <3 se convierte en una forma de
sulfato:

Debido al requisito de pH, este paso se aplica más convenientemente a la salmuera agotada. Más tarde,
el circonio vuelve a su forma original cuando se expone a un pH alto, liberando el ion sulfato:

El proceso, tal como se desarrolló por primera vez, usó un par de reactores de lodos para los dos pasos.
En uno de estos, la salmuera mezclada con ácido se agitó con óxido de circonio suspendido. Con dos de
los cuatro hidróxidos reemplazados por un sulfato, la suspensión se transfirió a un filtro de vacío.
El filtrado, después de pulir en una prensa de filtro, pasó al proceso de salmuera. La torta del filtro cayó
en un segundo reactor de suspensión agitado, el desorbedor. La adición de cáustico elevó el pH y
revirtió la reacción del zirconio. Esta suspensión se transfirió a un segundo filtro de vacío. El filtrado en
este caso, después del pulido, se convirtió en la corriente de purga. La torta del segundo filtro de vacío
cayó al primer reactor para comenzar otro ciclo.

La derivación siempre asociada con reactores de mezcla posterior limitó la eficiencia de este proceso. En
un ejemplo publicado, el tratamiento de salmuera que contiene 200 gpl de NaCl y 7,5 gpl de Na2SO4
produjo un residuo de 50 gpl de NaCl y 15 gpl de Na2SO4. Con el 85% del sulfato eliminado de la
corriente tratada, la proporción de cloruro a sulfato en la purga fue más baja que la proporción en la
corriente de alimentación en un factor de aproximadamente ocho. La corriente de purga todavía era
bastante grande, ya que la concentración total de sólidos disueltos era solo aproximadamente el 25% de
la de la salmuera empobrecida. El efluente líquido del proceso de desulfatación podría eliminarse casi
por precipitación del sulfato y reciclar el licor para el tratamiento con salmuera.

Una versión posterior del proceso (RNDS) se basa en el uso de una resina que contiene hidróxido de
zirconio en reactores de lecho fluidizado. Se elimina la necesidad de filtros y manejo de torta de filtro. La
salmuera que contiene sulfato, después de la acidificación con HCl, pasa a través del lecho de adsorción.
Las reacciones de adsorción son:

Al igual que otros procesos de oscilación, este requiere dos camas (o conjuntos de camas), que realizan
un ciclo entre el servicio y la regeneración. Ofrece una reducción del costo estimado del 13% en
comparación con el proceso NDS original [146]. También se puede adaptar a la eliminación de sílice y
yodo de la salmuera (Sección 7.5.8.9).

Nanofiltración. El proceso de nanofiltración es, junto con la filtración por backpulse (Sección 7.5.4.3),
otro ejemplo de las nuevas posibilidades en el procesamiento que se deben a los recientes desarrollos
en el campo de la tecnología de membrana. En condiciones intermedias entre las utilizadas en la
ultrafiltración y la RO, esta tecnología puede rechazar selectivamente iones multivalentes, como S04 ~,
mientras pasa iones monovalentes [147-149]. Por lo tanto, el proceso puede eliminar el sulfato y otros
aniones multivalentes selectivamente de las salmueras de cloruro alcalino. Dado que la cantidad
equivalente de iones de metales alcalinos es retenida por fuerzas electrostáticas, el efecto neto es la
eliminación de M2SO4.

La Tabla 7.24 muestra dónde encaja la nanofiltración en el espectro de procesos de filtración de

membrana especializados. El proceso tiene aplicación independientemente del tipo de celda de cloro-
álcali en uso, y también puede eliminar el sulfato de los licores de plantas de clorato. Las membranas
utilizadas en los filtros son sensibles al cloro libre. Por lo tanto, en una planta de células de membrana,
el filtro generalmente tratará una corriente secundaria de salmuera completamente declorada. Después
de la filtración estándar y. Cuando sea necesario, enfriando, la salmuera se almacena en un tanque de
alimentación. Desde allí, se bombea a alta presión a través de la unidad. La corriente de permeado, baja
en sulfato, vuelve al sistema de salmuera principal. El rechazo puede dejar el sistema de salmuera o
pasar a otra etapa de filtración para una mayor recuperación. En un ejemplo citado, un patín que mide 7
m x 2,5 m x 2,5 m (alto) procesó 3,4 m ^ hr ~ ^ de salmuera. El consumo de servicios por metro cúbico
de salmuera fue de 3 kWhr y 4 m ^ de agua de refrigeración. El rechazo de sulfato declarado fue del 80-
95% en el 6-8% del volumen original de salmuera. Con 7-8 g de 804 "L ~ ^ de salmuera alimentada a la
unidad, el rechazo total del ion sulfato fue de aproximadamente 500 kg por día.

Las membranas de filtración son sensibles tanto al ensuciamiento como al cloro libre. Esta situación es
menos problemática en una planta de membrana-célula, donde los componentes problemáticos ya se
han eliminado de la salmuera. En las aplicaciones de la planta de células de mercurio, una instalación en
el circuito de reciclaje de salmuera debe incluir algunos medios de decloración. La opción habitual es el
tratamiento con carbón activado, que se trata en la Sección 7.5.9.3B. Las membranas están en módulos
enrollados en espiral colocados en alojamientos cilíndricos y ensamblados como en el patín que se
muestra en la figura 7.81. La figura 7.82 muestra la construcción de un elemento modular. El permeado
con bajo contenido de sulfato fluye a través de las membranas hacia canales espaciadores fabricados a
partir de una malla de soporte y sigue los canales en espiral hacia un tubo colector central. El rechazo,
alto en sulfato, deja el final del módulo. La instalación paralela de módulos permite una mayor
capacidad, y la instalación en serie aumenta la recuperación de salmuera. Dado que la selectividad es
finita, una mayor recuperación de NaCl siempre significa una mayor fuga del ion sulfato. Esto se debe al
aumento continuo del contenido de sulfato en el lado de alimentación de las membranas: el rechazo de
un módulo con alto contenido de sulfato es la alimentación del siguiente módulo en serie.

Varios informes sobre el proceso indican que la salmuera empobrecida típica de células de mercurio o
de membrana o el agua de lavado con sal de PC de un proceso de células de diafragma se pueden
concentrar a 80-100 gpl de Na2SO4 [147,148]. La concentración de cloruro puede permanecer igual que
en la solución de alimentación o en realidad disminuir a un nivel más bajo. La Tabla 7.25 reproduce los
datos mostrados por Kotzo et al. [148] para las diferentes tecnologías celulares. La selectividad calculada
a partir de las relaciones de las concentraciones en el rechazo y el permeado es de aproximadamente 55
en cada caso. La sal perdida con la purga de una cantidad dada de sulfato se reduce en un factor de
aproximadamente 12 en el caso de la célula de membrana y en alrededor de 4.3 en los otros casos.

Chemetics es el desarrollador y licenciador del proceso de nanofiltración. A mediados de 2002, se

habían vendido o comprometido 16 unidades [150]. Su capacidad de eliminación varía entre 18 y
360kghr-1 de Na2S04. La capacidad combinada es para la eliminación de aproximadamente 1,400 kg hr-
1. Esto representa quizás 350,000 toneladas por año de NaCl recuperado de corrientes de purga.

7.5.7.2B. Eliminación de sulfato como un sólido.

La purga directa de salmuera de un sistema no es selectiva, y el mayor problema asociado con las
grandes cantidades de NaCl o KCl que acompañan al sulfato. Las técnicas de intercambio iónico y
nanofiltración cambian la proporción de sulfato a cloruro pero aún dependen de una purga líquida y, por
lo tanto, pierden cierta cantidad de cloruro. El método más selectivo para la eliminación de sulfato
parece ser su eliminación como un sólido, con una cantidad mínima de cloruro ocluido. La calificación es
importante. Sin la eliminación de la mayor parte del cloruro ocluido de un lodo que contiene sulfato, se
pierde gran parte de la selectividad. Un 10% de lodo, sin remoción de licor, transportará más cloruro
que las corrientes de purga concentradas discutidas anteriormente. El tratamiento posterior de los lodos
por filtración a una alta concentración de sólidos es necesario, y el lavado de la torta es deseable. La
combinación produce una selectividad muy alta.

Esta subsección analiza la precipitación y la cristalización, dos operaciones unitarias que eliminan un
componente de una solución como un sólido. La química física es muy similar en las dos operaciones,
por lo que sería bueno hacer una distinción entre ellas. En la precipitación, la concentración del
componente en cuestión aumenta por encima de su límite de solubilidad. En la cristalización, la
solubilidad en masa de un componente disminuye. Generalmente, la precipitación implica la adición de
uno de un par de iones para eliminar el segundo. La adición de ion carbonato a la salmuera, que resulta
en la eliminación de calcio, es un ejemplo. En la cristalización, las condiciones cambian o parte del
solvente se elimina, de modo que la cantidad del componente ya presente exceda su solubilidad. La
eliminación de la sal del NaOH de las células del diafragma es un ejemplo de ambas técnicas de
cristalización. En los evaporadores, la eliminación del agua aumenta la concentración disuelta de NaCl
hasta que cae de la solución. El enfriamiento del licor evaporado antes del almacenamiento o envío da
como resultado una mayor cristalización. La vaporización instantánea combina los dos efectos en un
solo paso. A medida que el solvente se elimina por vaporización, la solución restante cae en
temperatura. La eliminación del sulfato de sodio como sal de Glauber, descrita en la subsección de
cristalización, es un ejemplo.

Precipitación. El sulfato puede precipitarse por el ion bario o por calcio, y ambos se usan
comercialmente. En cuanto al bario, observamos que la solubilidad del BaS04 es tan baja que su
precipitación es la técnica gravimétrica estándar para el análisis del ion sulfato. En un circuito de
salmuera, el paso de precipitación podría ubicarse en cualquier lugar, pero es más conveniente
combinarlo con la precipitación de metales en los tanques de tratamiento de salmuera (Sección 7.5.2.2)
y no agregar otro paso al proceso.

Si bien el bario es un agente poderoso para la eliminación de sulfato, es bastante tóxico y sus
compuestos deben manejarse con cuidado. La protección del personal en forma de confinamiento de
tanques y tolvas, el uso de equipos de control de polvo y el uso de respiradores es esencial. Debido a
que los productos químicos de bario son sustancias reguladas en gran parte del mundo, la eliminación
de los lodos de salmuera se convierte en un problema ambiental y generalmente requiere algún tipo de
permiso. Los productos químicos de bario también son relativamente caros y están disponibles con
menos proveedores. Hay dos fuentes de utilidad comercial, BaCO3 y BaCl2. El cloruro generalmente se
suministra como el dihidrato, BaCl2H20, que es soluble en agua y se puede manejar como cualquier otra
solución. Si bien los compuestos de bario no son altamente corrosivos, una solución de BaCl2 es ácida y
requiere un diseño y precauciones adecuadas. BaCO3 es poco soluble y normalmente se maneja dentro
del proceso como una suspensión. Además de su manejo más fácil, BaCl2 reacciona más rápido cuando
se agrega a la salmuera.

Finalmente, el BaCl2 comercial tiene la ventaja de una mayor pureza. La principal impureza de los
productos químicos de bario es el estroncio, que es en sí mismo una impureza que requiere control, y es
importante no crear un nuevo problema mientras se resuelve uno existente. BaCl2 generalmente tiene
el contenido de estroncio más bajo. Los BaCO, por otro lado, generalmente tienen la importante ventaja
de un menor costo y también son una fuente de ion carbonato. Puede precipitar tanto calcio como
sulfato.

Los proveedores de membranas impondrán restricciones a la concentración de bario en la salmuera

tratada para evitar daños a sus productos. Los ánodos también pueden ser un problema. El sulfato de
bario puede depositarse en el recubrimiento del ánodo y eventualmente destruirlo, por lo que la
salmuera también debe cumplir con las especificaciones establecidas por el proveedor del ánodo.

La eliminación posterior del exceso de bario de la salmuera es relativamente difícil (Sección 7.5.5.1).
Cuando se utiliza esta ruta para la eliminación de sulfato, por lo tanto, la concentración de bario en la
solución debe mantenerse bastante baja. Afortunadamente, la especificación para el

El ion sulfato es mucho más generoso que los de calcio y magnesio (Sección 4.8.7).

Al permitir que el sulfato se acumule cerca de su concentración máxima permitida, el ion bario se puede
mantener en niveles cercanos a 0.1 mgpl. En esta situación, el

La reacción de precipitación con sulfato puede ser bastante lenta. Si bien este efecto puede ser menos
importante en la coprecipitación junto con el magnesio y el calcio, las pequeñas partículas de BaS04 que
se formaron al principio del proceso tienen una solubilidad mejorada [35], y es importante evitar esto
permitiendo un tiempo para el crecimiento de las partículas. Esto significa que la precipitación de bario,
si se va a utilizar, debe considerarse al diseñar los tanques de tratamiento. Si simplemente se agrega
bario como una idea de último momento para proporcionar cierto control sobre el contenido de sulfato,
los tanques pueden ser demasiado pequeños y los resultados decepcionantes.

Los compuestos de calcio son menos tóxicos, más baratos (especialmente en función del costo molar) y
mucho más abundantes que los compuestos de bario. Por otro lado, el sulfato de calcio es mucho más
soluble que el sulfato de bario, y se necesitan mayores concentraciones en exceso del catión de
precipitación para lograr una concentración de sulfato residual dada. Como resultado, la precipitación
de calcio en realidad puede tener un costo de materia prima más alto que la precipitación con bario
[60,88]. Otra desventaja del calcio es el hecho de que se requieren dos clarificadores de salmuera. El
sulfato de calcio debe precipitarse primero, utilizando un exceso de ión calcio, y luego eliminarse en un
colono. La eliminación normal del ion calcio como CaCOs sigue. El calcio agregado en el primer paso se
suma a la demanda de carbonato, una vez más se agrega al gasto. Los clarificadores convencionales
(Sección 7.5.3.2) son piezas grandes de equipo que pueden dominar el diseño de la planta de proceso, y
la adición de una segunda unidad aumentará significativamente la demanda de bienes raíces.

El sulfato de calcio tiene varias formas cristalinas diferentes, algunas de las cuales también contienen
sulfato de sodio. Las más conocidas son la anhidrita (CaS04) y el yeso (CaS04-2H20). Estas son las formas
comunes que se encuentran en la sal. Los cristales mixtos incluyen glauberita (CaS04Na2S04), sal penta
(5CaS04-Na2S04-3H20) y la sal disódica inestable CaS04-2Na2S04-2H20.
De los dos cristales sin mezclar, la anhidrita es generalmente la más estable en presencia de NaCl
concentrado. Sin embargo, el yeso generalmente se forma primero y su reversión a la anhidrita es lenta.
De los cristales mixtos, la sal de penta es la forma preferida. En la cristalización de sulfato a partir de
salmueras de NaCl, hay dos posibles fases sólidas a considerar, sal de yeso y penta. La formación de sal
de penta se favorece a temperaturas más altas y a una mayor concentración de sulfato disuelto [151]. La
temperatura de transición entre las dos formas varía de aproximadamente 55 ° C a 80 ° C, pero hay una
amplia banda de metástasis en la que se forman cristales mixtos. Un proceso exitoso de cristalización
debe estar fuera de esta banda. La sal de penta se eliminó de las salmueras de NaCl a temperaturas
superiores a 70 ° C, y también es posible precipitar la glauberita agregando cristales de siembra a una
solución supersaturada [152]. A bajas concentraciones de sulfato, el yeso puede formarse a una
temperatura algo más baja, y este es el rango prometedor para la aplicación de cloro-álcali. Varias
plantas de hecho eliminan el sulfato por precipitación con yeso.

La cantidad de calcio en exceso requerida para mantener la concentración de sulfato dentro de las
especificaciones depende de las condiciones de operación. El CaS04 no solo es mucho más soluble que
el BaS04 en agua, sino que también tiene un efecto salado que lo hace más soluble en soluciones de
NaCl [153]. La figura 7.83 muestra las curvas de solubilidad para la anhidrita en el rango de temperatura
de 25-100 ° C [154]. El CaS04 es más soluble en salmuera empobrecida que en salmuera saturada.

Santos [60] estudió la economía de la supresión de la solubilidad y la precipitación con calcio. Este
último se basó en el uso de un exceso del 100%. Sin embargo, lo que importa no es el porcentaje de
exceso, sino la concentración de ión calcio libre que queda en la solución después de que se forma el
precipitado. La figura 7.83 y los datos de Madgin y Swales [155] indican que la molaridad de Ca ^ + libre
debe ser de al menos 0.03 ^ .04. Con buenas sales, esta concentración supera el 100% en exceso, y el
costo por unidad de sulfato eliminado es correspondientemente mayor. Por lo tanto, Santos propone
este método principalmente para sales con alto contenido de sulfato y limita sus ejemplos en
consecuencia.

Los máximos en las curvas de la figura 7.83 son una característica clave del sistema NaCl-CaS04-H20.
Mientras que la solubilidad máxima de la anhidrita en la salmuera de NaCl es de 2,5 a 3 veces más que
en el agua pura, el factor multiplicador en la salmuera saturada es de aproximadamente 1,5. Esto
corresponde a aproximadamente 4 gpl de sulfato cuando se disuelve NaCl que contiene anhidrita a
50''C. Si comparamos las solubilidades en la salmuera de alimentación celular y la membrana> anolito
celular, observamos que la solubilidad volumétrica del CaS04 es mucho más alta en la célula que en la
salmuera de alimentación. La mayor temperatura y la menor concentración de NaCl contribuyen al
efecto. En el caso de BaS04, la mejora es mucho menor. La figura 7.84 muestra su solubilidad en
soluciones de NaCl a varias temperaturas [156]. Aquí, no hay solubilidad máxima, sino un aumento
continuo a medida que la salmuera se vuelve más fuerte en NaCl. A diferencia del caso del CaS04, la sal
de bario es menos soluble en agotamiento que en la salmuera saturada. Con el equilibrio anolítico único
de la célula de membrana, esto puede resultar en la deposición de BaS04 en los ánodos.

Debido a que el aumento de la temperatura compensa el efecto de la concentración reducida de sal. La

figura 7.84 indica que la solubilidad volumétrica es más alta en la célula que en la salmuera de
alimentación. Los operadores de células de membrana, sin embargo, deben considerar otro efecto. El
transporte de agua a través de las membranas reduce el volumen de solución disponible. El efecto neto
de todos estos factores es que la salmuera de alimentación saturada con BaS04 puede volverse
supersaturada en las células. La figura 7.85 debería aclarar el efecto. El punto A representa la salmuera
de alimentación saturada en BaS04. El punto B muestra que la solubilidad volumétrica de BaS04 es
mayor en el anolito. La línea AB se refiere a la ordenada de la izquierda. El transporte de agua a través
de las membranas reducirá el volumen de solución en una cantidad representada por BC. La única ruta
real es la línea AC, que muestra los estados del proceso dentro y fuera de las celdas. Las aplicaciones
ordenadas de la derecha. La pérdida de solubilidad total permite que BaS04 se deposite en las células.

Al mantener la concentración de bario muy baja, como se sugirió anteriormente, se reduce la cantidad
de material que se puede depositar en las células, si los iones de bario y sulfato están presentes en la
misma concentración, y si el producto de sus concentraciones excediera el producto de solubilidad de
BaS04 en El 23,5% en las células, el 10% del total se eliminaría de la solución, si la concentración de ión
bario se redujera con respecto al sulfato, y si el producto de solubilidad se excediera en el mismo 23,5%,
la cantidad de precipitación disminuiría. La tabla 7.26 ilustra este efecto. Los números se aplican solo al
grado específico de exceso elegido aquí. El propósito de la tabla es mostrar que el problema de BaS04
residual se mitiga en gran medida con una concentración baja de Ba2 +.

Volviendo a la precipitación con Ca2 +, asumimos que produce cristales libres de Na2S04.
Anteriormente, nos referimos a la existencia de varios cristales mixtos, pero las condiciones en un
proceso de salmuera de cloro-álcali no favorecen su formación [151]. Los datos sobre la precipitación de
sulfato no son tan abundantes como los datos sobre el proceso de precipitación de dureza más familiar,
pero los tiempos de reacción parecen ser aproximadamente los mismos. La retención de partículas para
permitir el crecimiento es más importante en el presente caso, y las disposiciones de tubos de tiro con
alimentación cerca de un agitador de fondo son comunes. Los cristales recirculan fuera del tubo de tiro
hasta el fondo del recipiente. La solubilidad en salmuera, considerablemente más alta que en agua,
aumenta lentamente a mayor temperatura. Las incrustaciones pueden ocurrir en lugares fríos.

El sulfato de calcio también tiende a formar soluciones sobresaturadas, y sus precipitados, por lo tanto,
tienen una fuerte tendencia a formar escamas. Pribicevic [157] describió un reactor en el que los
reactivos se inyectaron en un lecho de contacto de cristales de yeso. Este lecho se mantuvo en la sección
cónica inferior del reactor. La sección cilíndrica superior sirvió como reactor final y clarificador. Los
cristales de CaS04 precipitado cayeron desde la zona superior a un tubo vertical de pequeño diámetro
que los llevó a una pata inferior para la descarga. Se podría inyectar salmuera fresca en esta pierna para
dar un poco de lavado a contracorriente de los cristales precipitados.

Cristalización De Sulfato De Sodio. Hay dos formas primarias de sulfato de sodio cristalino. Además de la
forma anhidra, también existe el decahidrato o sal de Glauber. En teoría, el sulfato de sodio se puede
recuperar directamente de la solución acuosa mediante la evaporación del agua. La eliminación de
soluciones que contienen NaCl es más compleja. La Figura 7.86 es un gráfico de los datos de las Tablas
críticas internacionales en el sistema NaCl-a2S04-H20. Con las coordenadas utilizadas, las líneas rectas a
través del origen representan una simple evaporación o dilución (el origen no se muestra en la gráfica).
La curva superior marcada con una "S" conecta las solubilidades mutuas de sulfato de sodio y cloruro de
sodio. Es la curva de la silla de montar que separa un campo superior en el que el Na2SO4 anhidro caería
de la solución de un campo inferior en el que se depositaría el NaCl. Las líneas rectas entre la curva
superior y el eje c son aproximaciones lineales a las isotermas que conectan los puntos de solubilidad
mutua (curva S) con la solubilidad del NaCl (eje jc) a las mismas temperaturas. Los números a lo largo de
la curva S son las temperaturas de las diversas isotermas.

La figura 7.86 muestra el curso de una hipotética evaporación por lotes isotérmica de una solución
representada por el punto A. A medida que se elimina el agua, la composición de la solución se mueve
hacia arriba y hacia la derecha a lo largo de la línea AB. Cuando alcanza la isoterma de solubilidad para la
temperatura del proceso de evaporación, la solución se satura. Con composiciones de salmuera realistas
como el punto A, es NaCl el que se elimina de la solución. Si la evaporación continúa, la composición de
la solución residual se mueve hacia arriba y hacia la izquierda a lo largo de la línea BC. La solución se
vuelve más rica en sulfato y más pobre en cloruro. Si se alcanza la curva de la silla de montar, también lo
es el punto de máxima solubilidad mutua. En este punto, el Na2S04 comienza a abandonar la solución
junto con el NaCl. Para evitar la contaminación del NaCl, el proceso debe detenerse antes de la curva de
la silla de montar. La forma de la curva de asiento significa que llevar a cabo la evaporación a
temperaturas más bajas (más hacia la izquierda) produce relaciones más altas de Na2SO4 a NaCl
residual en el licor. Estos hechos permiten, por un lado, producir sal cristalizada pura a partir de una
salmuera que contiene sulfato y, por otro lado, eliminar el sulfato de forma selectiva del licor restante.

A bajas temperaturas, el campo NaCl está delimitado a la izquierda por la curva marcada con "G". Esta
es la curva de silla de montar para mezclas sólidas de NaCl y sal de Glauber (Na2SO4-IOH2O). Mover el
licor evaporado hacia el lado izquierdo de la curva G permitiría que parte del sulfato salga de la solución
como la sal de Glauber. Bajo las circunstancias adecuadas, esto se logra enfriando rápidamente la
solución aproximadamente hasta el punto D. La cantidad total de agua eliminada, entre el destello del
vapor y la cristalización del hidrato, requiere la adición de una pequeña cantidad al proceso para
mantener una balance de masa. Una temperatura razonable para el funcionamiento de un cristalizador
de sal de Glauber comercial es de 10 ° C.

Ejemplo. Nuestra solución de inicio es 25% NaCl y 0.373% Na2S04. En las coordenadas de la figura 7.86,
la abscisa es 33.5 y la ordenada es 0.5. Si realizamos la evaporación a aproximadamente 82 ° C, la
composición en el punto de saturación será 38.2 g de NaCl / 100 g de agua y 0.57 g de Na2SO4 / 100 g
de agua. Continuamos la evaporación hasta que la solución contenga 6,5 g de Na2SO4 / 100 g de agua.
Comenzamos con 152.8 unidades de solución. A lo largo del curso del paso de evaporación, tenemos:

Inicio A saturación Final

NaCl 38.20 38.20 3.22
Na2SO4 0.57 0.57 0.57
Water 114.03 100.0 8.78
En el punto de saturación, todavía no hay formación de sólidos, por lo que la cantidad de sólidos
disueltos no se modifica. La cantidad de agua restante corresponde a la composición de saturación dada
anteriormente. Del total, 12.3% o 14.03 unidades de agua se han evaporado. La evaporación continúa,
pero como se detiene por debajo de la curva de la silla de montar, no hay gotas de sulfato en la solución.
El agua residual por lo tanto es 0.57 / 0.065 = 8.78. El resto de NaCl en solución es 36.7 g / 100 g de
agua, o 0.367 x 8.78 = 3.22. El resto de la sal, aproximadamente el 91.6% del total, se cristaliza durante
la evaporación.

La solución descrita en la última columna anterior es la cristalización, donde elegimos una temperatura
de 10 ° C. El licor madre cristalizador (curva G) contiene, por lo tanto, 33,5 g de NaCl y 4,5 g de Na2SO4
por 100 g de agua. Si no se cristaliza NaCl aquí, tenemos:

Alimentación Producto
NaCl 3.22 3.22
Na2SO4 0.57 0.43
Water 8.78 9.61

Alrededor del 24% del sulfato se elimina del sistema. Tenga en cuenta que la cantidad de agua presente
ha aumentado. Para evitar la cristalización simultánea de NaCl, es necesario agregar agua al proceso. La
cantidad necesaria es la suma del aumento que se muestra en la tabla, la cantidad evaporada en el
cristalizador y la cantidad cristalizada como agua de hidratación. Este ejemplo ignora el arrastre de licor
con los sólidos eliminados del sistema y cualquier agua de lavado o solución agregada para mejorar la
separación. Estas son preguntas importantes en el diseño del proceso, al igual que el balance de agua
adecuado en el cristalizador si se desean los mejores resultados. Si el objetivo del cristalizador de sal de
Glauber es concentrar la corriente de purga de sulfato, una calidad muy alta no será tan importante.

Con una temperatura alta en el cristalizador de NaCl, se pueden eliminar cantidades limitadas de sulfato,
y se tendría que tratar una corriente bastante grande de salmuera. La eficiencia aumentaría si se
eliminara más NaCl en el primer cristalizador, lo cual es posible operando a una temperatura más baja y
moviéndose hacia la izquierda en el gráfico. La figura 7.87 muestra el máximo grado posible de
eliminación de sulfato en el segundo cristalizador en función de la temperatura de operación en el
primero.

7.5.8. Control de otras impurezas de salmuera

La discusión hasta ahora ha sido principalmente en términos de la eliminación de calcio, magnesio y

sulfato, generalmente las principales impurezas en la salmuera. Ahora se dirige a otras especies.
Primero, debemos tener en cuenta que, junto con el calcio y el magnesio, muchas otras especies
catiónicas se precipitan durante el tratamiento primario de salmuera. Sus concentraciones pueden
reducirse del rango de gramos por litro al nivel bajo de ppm. Aquellos que son dañinos para las células
de membrana incluyen Sr2 +, Ba2 +, Mn2 +, Fe2 +, Fe3 +, Co2 +, Ni2 + y Hg2 +. La mayoría de estos
también afectan negativamente al diafragma y a las células de mercurio. La Sección 7.4.2.1 ofrece una
lista adicional de metales traza que son dañinos para las células de mercurio. La Tabla 7.27 enumera los
productos de solubilidad de varias especies que podrían precipitar en una planta de salmuera. Es
importante tener en cuenta que todos estos productos de solubilidad son datos del manual para las
especies en el agua cerca de la temperatura ambiente. El comportamiento de solubilidad en salmuera
concentrada puede ser significativamente diferente. Los números todavía son útiles como indicadores
aproximados de la solubilidad de los diversos compuestos en salmuera.

Los productos de solubilidad de los hidróxidos no se pueden usar para calcular las solubilidades a un pH
alto. Los iones metálicos positivos bivalentes tienden a cambiar de acuerdo con el equilibrio:

Con el aumento de la alcalinidad, M2 + se vuelve menos soluble y HMO, más soluble. Eventualmente, la
solubilidad observada del elemento comenzará a aumentar con el pH a medida que el metal ionizado
toma la segunda forma. La Figura 7.88 muestra datos para hierro, cobalto y níquel a 60 ° C [158,159]. Los
logaritmos de las solubilidades son lineales en pH. La Tabla 7.28 proporciona los términos en las
ecuaciones para las líneas que se muestran en la figura 7.88 junto con los términos para las ecuaciones
que se aplican a 25 ° C. Las ecuaciones toman la forma:

El pH generalmente debe mantenerse por debajo de 9 o 10 para minimizar las solubilidades de estos
metales.

Las subsecciones numeradas que siguen consideran que las impurezas no son susceptibles de control
satisfactorio por el proceso de tratamiento primario estándar. Dividimos las impurezas tratadas aquí en
tres grupos:

1. 1. no iónico o anfótero: Si02, Al, organicos

2. 2. catiónico: Ni, Fe, NH3
3. 3. aniónico: Hg, F, Br, I, NO3

La discusión sigue la secuencia anterior.

7.5.8.1. Sílice.

La sílice es una de las impurezas secundarias, pero tiene efectos sinérgicos en las células de membrana
cuando está presente junto con el calcio y el aluminio [80]. Es difícil eliminar la sílice de la salmuera. La
mejor defensa del operador es la prevención. La selección de la sal, la elección de las condiciones de
disolución para rechazar la mayor cantidad posible de sílice y la prevención de la contaminación por
sustancias extrañas son importantes para este fin.

Gran parte de la sílice que acompaña a la sal está en forma de arcilla o arena. Su solubilidad no es
excelente, pero es posible que la sílice se acumule más allá de su límite especificado en la salmuera.
Otras fuentes incluyen lechos filtrantes de salmuera, auxiliares de filtración, tormentas de arena y otras
formas de contaminación atmosférica, plataformas de almacenamiento de sal de concreto y agua de
proceso. La sección 7.5.4 ha presentado razones para evitar el uso de filtros de arena y filtros de
diatomeas de tierra en plantas de membrana-célula. Antracita y celulosa a, respectivamente, están
entre los sustitutos recomendados. Las otras fuentes de sílice varían mucho con la localidad. La
contaminación atmosférica se puede reducir cubriendo la sal y el equipo y, a veces, al ubicar las
instalaciones de modo que la fuente no esté corriente arriba en los vientos previos. Cuando el agua de
proceso contiene sílice, se puede usar una fuente diferente o se puede agregar una unidad de
eliminación de sílice. La sección 12.4.3.1 menciona el uso de intercambio iónico en este servicio.

La sílice, cuando está presente en salmuera, puede estar en forma soluble o coloidal. La forma soluble a
pH> 10 es HSiO-3 o SiO3 2-; por debajo de pH 10, es SiO3 o H2Si03 [160]. A pH> 10, la sílice se puede
eliminar mediante la adición de un compuesto de magnesio soluble seguido de la adición de NaOH
[161]. La adición de óxido de magnesio insoluble también se puede usar para disminuir el nivel de sílice,
pero no es tan efectiva como la adición de una especie de magnesio soluble como el cloruro. Los datos
típicos presentados en la figura 7.89 muestran el efecto de la adición de 25 ppm de Mg2 + para
disminuir la concentración de sílice en salmuera de aproximadamente 15 ppm a aproximadamente 5
ppm. Sin embargo, es esencial asegurar una relación de Ca: Mg de al menos 3: 1 durante la adición de
MgCl2 para lograr una buena sedimentación y filtración.

(72)

Si asignamos metasilicato de magnesio, un producto de solubilidad de K2 e hidróxido de magnesio

producido por la reacción.

(73)

Un producto de solubilidad K1, tenemos en equilibrio una concentración de ión silicato residual de

[ ]
[ ] (74)

A medida que aumenta el pH para precipitar el magnesio, aumenta la solubilidad del silicato en el
equilibrio. En otras palabras, la concentración de equilibrio del ion magnesio no puede mantenerse baja
mediante la ecuación. (73) para satisfacer las demandas del proceso posterior y seguir siendo alto para
impulsar la reacción (72). El método descrito anteriormente, por lo tanto, parece ser un proceso de no
equilibrio que depende de la precipitación secuencial de las dos especies.

El silicato de magnesio, una vez formado a una alta concentración de iones de magnesio,
probablemente está ocluido por el precipitado de Mg (OH) 2 y se redisuelve lentamente.

7.5.8.2. Aluminio.

El aluminio por sí solo no es una impureza altamente peligrosa, pero forma varios materiales insolubles
en combinación con calcio y sílice [162]. Las fuentes de aluminio son muy similares a las fuentes de
sílice. Ciertas sales de alta calidad se envían en contenedores de aluminio, lo que también puede causar
contaminación. Otra fuente dentro del proceso puede ser el carbono utilizado en los medios de filtro.
Algunos de estos carbonos contienen hasta un 2% de Al, que se filtra cuando se expone a salmuera
alcalina. El lavado con ácido del carbono requiere grandes cantidades de ácido para lixiviar el aluminio.
Sin embargo, el carbono que se ha tratado con cloro a 300-400 ° C es bajo en aluminio, y después de
aproximadamente 48 horas de remojo y lavado con salmuera, se encuentra menos de 10 ppb de Al en la
salmuera del efluente.

La captación de la sal se puede minimizar controlando el pH en el proceso de disolución. El aluminio es

anfótero, y la figura 7.90 muestra que está presente en soluciones ácidas como el catión Al3 + y en
soluciones básicas como el anión AlO-2 [163,164]. En soluciones neutras, el aluminio está presente
como un compuesto bastante insoluble AI2O3-3H20 o Al (0H) 3. Puede precipitarse como hidróxido
mediante la adición de OH-, pero permanecerá en solución por encima del límite de 100 ppb si el pH
supera los 8,5 [165]. Cuando la sal se disuelve a un pH bajo, los niveles de aluminio en la salmuera cruda
son mucho más altos que cuando la sal se disuelve a un pH 8 o 9. La diferencia persiste a través del
tratamiento químico para eliminar el Ca y el Mg, como se muestra en la Tabla 7.29. Por lo tanto, cuando
la sal se disuelve a un pH casi neutro, se suprime la solubilidad del aluminio, lo que da como resultado
niveles de Al de 100-200 ppb después del tratamiento con salmuera primaria.

La reducción adicional a los niveles de ppb se puede lograr mediante la adición de MgCl2 (ver más arriba
para la eliminación de sílice por precipitación con Mg2 +). El aluminio, que presumiblemente existe
como Al (OH) 3 coloidal o AI2O3 hidratado, se elimina por adsorción sobre las "partículas de Mg (0H) 2"
o como un complejo hidróxido de Mg-Al. El intercambio iónico es otra técnica para eliminar el aluminio
de la salmuera. La discusión en la Sección 7.5.5.1 mostró que la selectividad de las resinas quelantes
utilizadas para ablandar la salmuera depende en gran medida del pH. Notamos anteriormente que el
aluminio forma fácilmente oxígenos que contienen aniones a un pH alto. En las condiciones operativas
de los ablandadores de salmuera, por lo tanto, no se elimina de la salmuera. A un pH bajo, donde
predomina el ion Al3 +, el aluminio se mantiene muy fuerte. Este enfoque se utiliza comercialmente con
buen éxito. Podemos aproximar la capacidad de equilibrio de una resina para aluminio como una
función exponencial de la concentración de aluminio en solución. La Tabla 7.30 muestra las constantes a
70 ° C y como funciones del pH. El efecto es sorprendente y, a expensas de otra operación de ajuste del
pH y otro intercambiador de iones, podemos eliminar el aluminio de la salmuera con bastante eficacia.

7.5.8.3. Orgánicos.

Las fuentes de sustancias orgánicas en la salmuera pueden ser lubricantes, refrigerantes, pinturas,
solventes, aceites y grasas que se utilizan en la planta y el hollín, la ceniza y la suciedad del medio
ambiente. Otras fuentes son la infiltración de agua subterránea en la planta y los productos de reacción
/ corrosión de los materiales del proceso. Además, una salmuera recuperada de un proceso químico
orgánico se contaminará con la especie con la que ha estado en contacto. En general, es difícil
caracterizar estos compuestos y aún más difícil eliminarlos.

Ciertos compuestos orgánicos degradarán el rendimiento de las células de cloro-álcali produciendo

espuma, lo que aumenta la fracción de vacío de gas en las células y puede hacer que las membranas se
sequen, y al bloquear los sitios activos en las membranas, lo que resulta en una menor eficiencia de
corriente. Los productos orgánicos también afectan la actividad catalítica de los ánodos recubiertos y
acortan sus vidas. Información precisa sobre qué sustancias orgánicas tienen qué efecto específico no
está disponible en la literatura abierta. Se informa [166] que los compuestos orgánicos oxigenados como
alcoholes, cetonas y éteres reducen la eficiencia de la corriente hasta un 6% a medida que sus pesos
moleculares aumentan más allá de 150.

7.5.9. Eliminación de cloro y clorato disueltos

La discusión de la purificación de salmuera hasta ahora ha tratado sobre la eliminación de impurezas

que entran en la planta accidentalmente o con la sal, el agua de proceso o los materiales auxiliares. En
las plantas de células de mercurio y membrana, la salmuera parcialmente agotada, o "salmuera
empobrecida", que deja las células debe recuperarse y resaturarse para reciclarlas a las células. Por lo
tanto, con esas tecnologías, las impurezas que se forman o se acumulan en las células o en el ciclo de
reciclaje de salmuera también son importantes.

La salmuera empobrecida estará saturada físicamente con cloro, y algo de cloro reaccionará para formar
hipoclorito (Sección 7.5.9.1). Este valor de cloro representa un activo económico que debe recuperarse
y, particularmente en el caso de las células de membrana, un contaminante intolerable en el sistema de
tratamiento de salmuera. Hay varios enfoques para este problema [208], y los cubrimos a continuación.
Los dividimos en métodos destinados a la recuperación de la mayor parte del cloro en una forma útil
(decloración primaria; Sección 7.5.9.2) y aquellos cuyo propósito es reducir el cloro activo al cloruro y
salvaguardar el medio ambiente u otras partes del proceso (decloración secundaria; sección 7.5.9.3).
Algunos de los hipocloritos que se forman en el anolito continuarán reaccionando para formar clorato.
Esta es una impureza mucho menos dañina en las células, y las concentraciones más altas son
tolerables. Muchas plantas mantienen la concentración de clorato bajo control mediante purgas
naturales o deliberadas del sistema de salmuera (Sección 7.5.7.2A). En otros, es necesario reducir parte
del ion clorato a cloruro para mantener el control (Sección 7.5.9.4).

7.5.9.1. Solubilidad del cloro en sistemas acuosos.

Antes de discutir la decloración, consideramos la solubilidad del cloro en agua y salmuera. A pesar de
que la solubilidad del cloro en el agua no es muy buena, el sistema no sigue la ley de Henry. La razón de
esto es la hidrólisis del cloro a ácidos clorhídrico e hipocloroso:

(82)

Esta es una reacción reversible, y el HCl formado estará esencialmente completamente ionizado. A un
pH bajo de la solución resultante, el ácido hipocloroso, con un pK de aproximadamente 7,5, seguirá
siendo molecular. El complejo ion Cl-3 también existe:

(83)

Esta reacción no se ve favorecida en el agua, donde la baja concentración del ion cloruro permite que el
equilibrio se extienda hacia la izquierda [209]. En salmuera, el Cl-3 es más de un factor. Puede entrar
más cloro en combinación con el ion, al menos hasta el Cl-5, pero solo en cantidades muy pequeñas.
El cloro no hidrolizado es la especie que está directamente en equilibrio con el cloro en la fase gaseosa.
Si expresamos la solubilidad del cloro molecular por la ley de Henry. Su concentración en solución es
proporcional a la presión parcial de cloro en la fase gaseosa. Si designamos esta presión parcial por P
tenemos:

Más precisamente, deberíamos utilizar actividades. Asignar la actividad de la unidad al agua y reconocer
que en el sistema de agua pura / cloro puro las concentraciones de H + 1, Cl-1 y HOCl son pequeñas e
iguales, tenemos

Ahora, la cantidad total de cloro que se disuelve es igual a la que permanece en solución como cloro
molecular más la que se ha hidrolizado. La última cantidad es igual a la cantidad de ácido hipocloroso
formado. Así que combinamos ecuaciones. (84) y (87) para obtener la "solubilidad" total como

Las constantes a y b son funciones de la temperatura y se pueden obtener a partir de gráficos lineales
sugeridos por la ecuación. (89), como en la figura 7.96. Los valores de a y b obtenidos de los datos de
solubilidad en el Manual de Perry y que cubren temperaturas de 0 ° C a 80 ° C, con presión expresada en
nmiHg y solubilidad en miligramos por litro, se encuentran en la Tabla 7.34. El enfoque más cercano a
las condiciones utilizadas en derivar ecuaciones. (88) y (90) está en la disolución del cloro en el agua, ya
que se condensa a partir del gas celular. El siguiente ejemplo considera una combinación típica de
enfriador / enfriador de cloro.

Ejemplo, el gas celular se enfría en etapas a 40 ° C y luego a 15 ° C. Tomamos las presiones en las salidas
de los intercambiadores para que sean 745 y 733 mmHg, respectivamente. La presión parcial del agua se
reduce a 55.3 mmHg, que es su presión de vapor a 40 ° C, en el primer refrigerador. El agua no
condensada, salvo cualquier cambio en los otros componentes del gas, sería de 601,7 kg hr-1. La presión
parcial de cloro después de la eliminación de agua en el refrigerador es de 677.35 mm. Aplicando la ec.
(88), con a = 229.5 y b = 3.58, la solubilidad del cloro es

Esto representa aproximadamente 35.4 kg hr-1 de cloro disuelto en el agua. Dado que no asumimos
ningún cambio en la cantidad de cloro en el gas en el cálculo anterior, la presión parcial utilizada allí es
demasiado alta. La iteración es necesaria, y la solución converge rápidamente a

Si permitimos la infiltración de aire a una concentración del 2%, tenemos:

Cada cambio permitió que más agua pasara a través del intercambiador. La presencia de más gas inerte,
por otro lado, redujo la presión parcial del cloro, por lo que la cantidad disuelta disminuyó. El paso del
gas celular a través del enfriador en el primer conjunto de condiciones da

Al perseguir las dos variaciones en el funcionamiento del enfriador, las cantidades de agua condensada
en el enfriador pasan a ser 486.9 y 498.8 kg hr-1, lo que deja 138.1 y 140.1 kghr-1 sin condensar. Las
cantidades de cloro disuelto son 3.74 y 3.83 kg hr-1. El último término en la ecuación. (88) evita que la
solubilidad sea lineal con presión parcial, lo que confirma que la ley de Henry no se cumple para la
solubilidad total del cloro en el agua. Dado que ese término contiene la raíz cúbica de P, la cantidad
disuelta es menos que linealmente dependiente de la presión. Esto hace que sea más difícil eliminar el
cloro de la solución al reducir su presión parcial en la fase de gas. Simplemente soplar una solución con
aire o reducir la presión total por encima de ella es menos efectivo de lo que sería en ausencia de
hidrólisis. La técnica habitual para eliminar el cloro de una solución acuosa implica, por lo tanto, la
adición de HCl para revertir la hidrólisis de la ecuación. (82).

Cuando se agrega HCl, las concentraciones de las tres especies clave ya no son iguales, y bajo
condiciones prácticas tenemos

y la ley de Henry se mantiene. La constante se convierte en:

Las ecuaciones (91) y (92) se mantienen solo a baja concentración de ácido. A medida que crece la
concentración de HCl en la solución, se forma más del complejo iónico Cl-3 (Ec. 79). Esta es otra forma
de cloro activo, y su presencia obliga a la solubilidad total del cloro en HCl acuoso a pasar por un mínimo
de aproximadamente 2% de HCl (pH 0.2).

La solubilidad del cloro en salmuera es menor que en agua. La ecuación (85) cuando está escrita en
términos de actividades aún se mantiene, y la alta actividad del ion cloruro hace que la hidrólisis sea
menos eficiente y reduce la formación de HOCl. Con el fin de mantener el equilibrio, la concentración de
cloro molecular aumenta con respecto a la concentración de formas hidrolizadas. La ecuación (87) ya no
se cumple, pero todavía tenemos.

El análogo a la ec. (90) entonces se convierte en

El equilibrio de la ec. (83) se vuelve más importante. La formación de Cl es una parte importante de la
solubilidad total, pero su concentración es proporcional a la solubilidad del cloro molecular y no afecta
la forma empírica de la ecuación. (93).

Finalmente, consideramos la salmuera concentrada, acidificada. Las concentraciones de H-1, Cl y HOCl

son todas diferentes. Nuevamente, podemos usar la ley de Henry con un pseudo coeficiente H’:

O'Brien [208] mostró datos representativos que dieron una gráfica lineal de solubilidad frente al
recíproco de la concentración de iones de hidrógeno. A pH constante, la solubilidad del cloro debe ser
proporcional a su presión parcial en el gas. Los datos de Bott y Schulz [210] lo confirman.

Ninguna de las ecuaciones anteriores muestra cómo la solubilidad varía con la concentración de sal o la
temperatura. Yokota [211] ha publicado una correlación que se ajusta a las ecuaciones

7.5.9.2. Decloración primaria.

El proceso de decloración tendrá una combinación de los siguientes cuatro objetivos:

 1. Recuperación de cloro en forma útil.
2. reducción de las tasas de corrosión;
3. Protección de las resinas suavizantes de salmuera en plantas de células de membrana;
4. Reducción de la concentración de cloro / hipoclorito en aguas residuales.

El último artículo es de interés principalmente en las plantas de células de diafragma. Los procesos
utilizados incluyen la decloración física y química. Esta sección discute los métodos físicos. La sección
anterior mostró que la reversión de la hidrólisis del cloro disuelto es necesaria para su eliminación
eficiente de la solución. La hidrólisis se invierte parcialmente en presencia de una alta concentración de
iones de cloruro. Por lo tanto, el cloro es menos soluble en salmuera que en agua y menos soluble en
salmuera de células de mercurio que en salmuera de células de membrana en las mismas condiciones de
temperatura y presión. Es inherentemente más soluble en soluciones de KCl. La figura 7.97 ilustra esto.
La gráfica, basada en datos de International Critical Tables, muestra la molalidad del cloro disuelto en
función de la molalidad de la sal. En la práctica de membrana-célula, las concentraciones de salmuera
celular son casi iguales en peso, por lo que las soluciones de NaCl encontradas tienen mayores
molalidades que las soluciones de KCl. Como lo muestran las líneas de enlace, esto aumenta las
diferencias. En las típicas salmueras empobrecidas en células de membrana, el cloro es
aproximadamente un tercio más soluble en soluciones de KCl. Su solubilidad es menor en salmueras
empobrecidas en células de mercurio, que tienen concentraciones más altas de sal. A estas
concentraciones más altas, las solubilidades relativas en los dos tipos de salmuera continúan
divergiendo, con el resultado de que el cloro es aproximadamente la mitad más soluble en KCl que en la
salmuera de células de mercurio NaCl correspondiente. El ácido clorhídrico, al aportar dos iones
comunes, es particularmente eficaz para revertir la hidrólisis, y es una práctica común agregar HCl a la
solución que se va a declorar. En salmuera, el HCl se debe agregar a un pH de aproximadamente 2-2.5.
En el agua, se requerirá un pH más cercano a 1.

Con la hidrólisis invertida, el cloro molecular se puede eliminar de la solución al reducir su presión
parcial en el gas en contacto con la solución. La presión parcial de cloro sobre una solución acuosa es:

7.5.9.2A. Decloración al vacío.

La decloración con la ayuda de un vacío es probablemente el método más utilizado. Había sido el
proceso estándar en las plantas de células de mercurio durante muchos años y estaba naturalmente
adaptado a las células de membrana. Cualquiera de los métodos estándar de producción de vacío
(Sección 12.6.1) será satisfactorio. Los chorros de vapor son bastante aceptables como fuentes de vacío,
ya que su efluente puede simplemente unirse al gas de la celda que fluye a los enfriadores de cloro.

Con la salmuera en o cerca de su temperatura de proceso total, la presión de operación se reduce a

aproximadamente un tercio o la mitad de una atmósfera. Casi todo el cloro en la salmuera empobrecida
se recupera y puede devolverse al proceso. La salmuera resultante no es adecuada para volver a un
proceso de membrana-célula. Se necesita más decloración, que es el tema de la Sección 7.5.9.3. En un
proceso de células de mercurio, por otro lado, en realidad hay ventajas en la decloración incompleta. La
presencia de cloro libre en la salmuera devuelta al disolvente de sal, dados los materiales de
construcción adecuados, ayuda a mantener el mercurio en solución y evita su deposición en el lodo de
salmuera que se eliminará del proceso. Las concentraciones típicas son 10-50 ppm de CI2.
Especialmente dada la solubilidad inherentemente más baja del cloro, las condiciones usadas para
declorar salmueras de células de mercurio, por lo tanto, pueden y deben ser menos rigurosas.

La decloración al vacío normalmente tiene lugar en una columna empaquetada. Por lo general, hay poco
en el camino del flujo a contracorriente; el empaque sirve principalmente para proporcionar una
superficie para la separación del cloro vaporizado del líquido. Mientras que la salmuera se introduce en
la parte superior de la columna, el vacío se puede aplicar ya sea en la parte superior o en la parte
inferior. El agua se evaporará de la solución cuando se libere el cloro. La cantidad depende de la
temperatura y la concentración de la salmuera de alimentación y la profundidad del vacío. La columna
debe dimensionarse para manejar cualquier resultado de tráfico de vapor.

La sección 12.6.3 analiza los diversos métodos de control de presión en sistemas de vacío. Señala que
algunas situaciones, más comunes con bombas de anillo líquido que con chorros de vapor, favorecen la
entrada de aire atmosférico en el proceso. Esto equilibra la capacidad y la demanda. Sin embargo, el
cloro recuperado aquí puede combinarse con el gas celular y procesarse mediante licuefacción. En ese
caso, el aire agregado al sistema reduce la eficiencia de la licuefacción (Sección 9.1.7.2A). El control de la
presión al reciclar parte del vapor comprimido al productor de vacío sería un método mejor.

Una opción a considerar es la operación sin control de presión. El vacío más profundo que resulte
liberará más cloro de la solución. En una planta de células de membrana, esto reducirá el costo de la
decloración secundaria, que se describe a continuación, pero el enfoque puede no ser viable en una
planta de células de mercurio, donde son deseables concentraciones más altas de cloro libre. Más agua
se evaporará junto con el cloro incremental. Por lo tanto, la carga en el condensador de vacío
aumentará, pero no tanto como cuando se usa la adición de vapor para controlar la presión. Al mismo
tiempo, la salmuera declorada se enfriará. Esto solo puede ayudar a la operación de bombeo. La
salmuera más fría también puede extraer más calor de la cáustica de la sala de células en un
intercambiador. En una planta más pequeña o una sin intercambiador, por otro lado, la temperatura
más baja aumenta la carga en el precalentador de salmuera de la sala de la celda.

La mayoría de las grandes columnas de decloración al vacío están hechas de acero al carbono revestido
de caucho. Contienen hasta 2 m de embalaje cerámico. La salmuera entra en la cama a través de un
distribuidor de flujo; Los distribuidores de canalización fabricados de FRP o de cerámica son comunes. La
salmuera también se puede alimentar a través del ancho de la columna mediante un tubo de
alimentación interno. Este tubo será de un plástico resistente; será extraíble y se insertará a través de
una boquilla forrada. Las columnas grandes pueden tener más de un tubo de alimentación. El soporte de
empaque y las placas de sujeción serán de acero recubierto o, debido al peligro de penetración del
recubrimiento por la carga, titanio. Los herrajes y tornillos internos para los distintos soportes son de
Hastelloy. La figura 7.98 es un ejemplo típico. La instrumentación que se muestra proporciona
indicaciones de temperatura y señales de nivel y presión que se pueden usar para controlar el proceso.
El supuesto en este dibujo es que la sección inferior de la columna sirve como un recipiente de
almacenamiento de líquido. Esto evita la necesidad de agregar un tanque separado, pero aumenta el
tamaño del declorador y el peso que en algunos diseños se admite en la estructura del proceso.

Si bien la presión de operación exacta varía de una planta a otra, normalmente está dentro del rango de
operación de un eyector de vapor de una etapa o una bomba de anillo líquido (Sección 12.6.1). Las
boquillas de ajet y otras partes en contacto con el fluido del proceso deben ser de un material resistente
como el titanio. La bomba de vacío es la alternativa más costosa, pero tiene las ventajas de hacer menos
ruido y de agregar poca agua al proceso. Los componentes de una bomba de anillo líquido pueden estar
revestidos de acero o titanio. Algunos modelos utilizan cuerpos revestidos de cerámica e impulsores de
titanio. El funcionamiento de las bombas de anillo líquido se describe en la Sección 9.1.6.2C sobre la
compresión de cloro.

7.5.9.2B. Desmonte de aire. La función del vacío en la sección anterior es reducir la presión parcial del
vapor de cloro sobre la solución y así ayudar a su liberación de la solución. En la alternativa discutida en
esta sección, en lugar de reducir P al reducir "pi", se obtiene el mismo efecto al aumentar la cantidad a
restar de “P”. La técnica es bastante simple. El agua acidificada o la salmuera se bombea a la parte
superior de una columna, y el aire se inserta en la parte inferior. Esta disposición a contracorriente tiene
la ventaja de configurar el sistema y mejorar la velocidad de transferencia de masa entre fases. La
salmuera pelada de la parte inferior de la columna fluye a un tanque de recolección que puede estar
unido a la columna. La salida de la columna debe estar sellada para evitar el escape de aire. Las
velocidades superficiales típicas de la salmuera son aproximadamente 120 m hr-1.

La extracción de aire es un enfoque de bajo capital. Los materiales típicos de construcción son la fibra de
vidrio y el acero revestido; El embalaje puede ser de cerámica o un plástico resistente de alta
resistencia. En términos muy generales, la extracción de aire se puede instalar por un costo de un tercio
menos que la descloración al vacío. Las desventajas operacionales del proceso son la energía consumida
por la compresión del aire y la dilución del cloro recuperado. La concentración de cloro en el aire que
sale de la columna normalmente es inferior al 10% (v/v) y puede ser bastante baja. El proceso típico de
licuefacción del gas de cola tiene un mayor contenido de cloro. Llevar el producto de la decloración del
aire a licuefacción en tal caso en realidad resultaría en la recuperación de menos cloro líquido. Esto
generalmente es decisivo en plantas grandes, y la decloración al vacío es la opción normal.

El gas de un extractor de aire siempre puede ir a una planta de cloro para recuperar el valor del cloro. La
producción de lejía por absorción de cloro en solución cáustica se describe en los capítulos 9 y 15.

También es posible mediante un diseño cuidadoso para reducir la relación gas / líquido y producir un gas
de producto más rico. En estas condiciones, la extracción de aire en una columna de placa de tamiz ha
sido un proceso comercial en la escala lOO + -tpd. Al proporcionar suficientes placas teóricas en una
columna, se puede mantener el equilibrio y las líneas de operación muy juntas, lo que reduce el flujo de
aire y, por lo tanto, aumenta la concentración de cloro en el gas de escape. Yokota [212-216] estudió el
sistema en detalle. Proporcionó correlaciones para la capacidad de transferencia de masa y determinó el
número de placas requeridas en diferentes proporciones de gas: líquido. La figura 7.99 es un diagrama
de McCabe-Thiele modificado en una escala logarítmica. Las coordenadas son proporciones molares
(cloro: otros) en lugar de fracciones molares. El dibujo muestra líneas operativas para tres diferentes
relaciones líquido: gas, correspondientes a las fracciones molares finales en fase gas, indicadas por y, de
cloro 0.10, 0.25 y 0.50. La concentración máxima posible no es mucho más del 50%, y la figura 7.99
muestra que hay una sección de pellizco en una columna que dificulta el funcionamiento por encima del
30% de CI2. El proceso convencional de extracción de aire, con y <0.1, es bastante simple y no requiere
muchas placas o unidades de transferencia. La tabla 7.35, derivada de esta gráfica, muestra el número
mínimo de placas teóricas r.

El rápido aumento en el número de placas por encima de una concentración del 30% refleja la presión
en el diagrama de McCabe-Thiele. El equilibrio económico que debe alcanzarse aquí es uno entre la
columna más larga requerida para mantener alta la concentración de cloro y los costos asociados con el
mayor flujo de aire requerido cuando se usa una columna más corta.

La relación de volumen inusualmente pequeña de gas a líquido hace que las eficiencias de la placa de
extracción sean bajas. El modelo de proceso de Yokota supone que el líquido viaja a través de una placa
en un flujo uniforme sin mezcla transversal, pero que la mezcla vertical es perfecta. Luego caracteriza
una placa por la longitud del recorrido lineal del líquido. La correlación de los datos experimentales es
en términos de la "longitud de una unidad de transferencia". Esta es la distancia que debe recorrer el
líquido para experimentar una cantidad de transferencia de masa equivalente a una unidad de
transferencia. A continuación, una placa proporciona un número (normalmente fraccional) de unidades
de transferencia dado por:

(101)

dónde

número de unidades de transferencia suministradas por una placa

longitud del recorrido del líquido sobre una placa
longitud de una unidad de transferencia

La longitud de una unidad de transferencia generalmente disminuye a medida que aumenta la tasa de
flujo de gas. La Figura 7.100 ilustra el efecto, que tiende a nivelarse a una velocidad de gas de
aproximadamente 2,8 cm s-1. Experimentalmente, Lu a esa tasa de gas es proporcional a la potencia de
0.6 de la masa líquida

FIGURA 7.101. Columna de la placa para la extracción de aire.

(102)

a = coeficiente
ML = caudal másico de líquido (kg m-1 hr-1)
Con las unidades utilizadas en la figura 7.100, a = 0.35. Yokota desarrolló factores de corrección para
otras velocidades y mostró cómo estimar la eficiencia de la placa del lado líquido de Murphree para un
conjunto de condiciones.

La Figura 7.101 muestra una torre comercial, diseñada de acuerdo con estos principios, que ha
funcionado de manera efectiva [212]. Tiene aproximadamente 4,5 m de altura, con una separación de
placas de aproximadamente 215 mm. El PVC es el material primario de construcción.

7.5.9.2c. Desmontaje al vapor. En común con la extracción de aire, la extracción de vapor trabaja en
parte diluyendo la fase de gas en el extractor. Normalmente, el vapor vivo se inyecta en el condensado
acidificado recuperado de la sección de enfriamiento de gas de una planta de células de diafragma. Esto
tiene el efecto añadido de elevar la temperatura del agua. La actividad del cloro disuelto aumenta, y su
tendencia a vaporizarse aumenta.

El vapor abierto no se usa para eliminar el cloro de la salmuera, donde la dilución que causaría es
objetable. Su aplicación se limita al condensado que contiene cloro y, por lo tanto, se describe en la
Sección 9.1.3.5B sobre enfriamiento de cloro.

7.5.9.3, Decloración secundaria El cloro libre se puede "destruir" o reducir de OCl a Cl mediante catálisis,
quimisorción sobre carbón activado o adición de un agente reductor químico. Si bien en principio se
podría utilizar algún tipo de reducción para todo el proceso de decloración, sería poco práctico no
recuperar la mayor parte del cloro como elemento. El proceso de reducción o descomposición, por lo
tanto, se usa solo como una medida de respaldo. El proceso también es útil en el tratamiento de aguas
residuales.

7.5.9.3A. Reducción química. La mayoría de los operadores de células de membrana dependen de un

agente reductor para la eliminación escrupulosa del cloro libre. El cloro o el hipoclorito es un poderoso
agente oxidante. Muchas otras sustancias, por lo tanto, pueden servir como agentes reductores del
hipoclorito y pueden reducirlo al cloruro más benigno. En este capítulo, consideramos solo los
compuestos de azufre y el peróxido de hidrógeno como reductores. Ambos tipos se usan en plantas de
cloro-álcali, pero los agentes a base de azufre han sido más comunes.

Uso de compuestos de azufre. Estos agentes reductores incluyen dióxido de azufre, sulfito, bisulfito y
tiosulfato. Los tres primeros son formas oxigenadas de azufre en el estado de valencia +4. Se oxidan
fácilmente, gracias a la gran estabilidad de los compuestos S + 6, y se usan ampliamente como agentes
declorantes en toda la industria química y en el tratamiento de aguas. Era natural extender su uso a la
decloración de salmuera cuando las células de membrana requerían la adición del paso secundario. Las
sales derivan de la neutralización del dióxido de azufre. Las formas comerciales incluyen sulfito de sodio,
Na2SO3; bisulfito de sodio, NaHSO3; y metabisulfito de sodio, Na2S205. El sulfito está disponible tanto
en forma sólida como en una solución que contiene el equivalente de 23-27% de SO2. El bisulfito,
estrictamente hablando, está disponible solo en solución. Cuando está seco, vuelve a su anhídrido, que
es el metabisulfito.
Cualquiera que sea la forma de S+4 que se use, el agente activo será el mismo. En la solución, los cambios
de protones entre las diferentes formas son rápidos [217], y la forma en que participa en la reacción
depende completamente del pH de la salmuera. Dado que la decloración secundaria de la salmuera
generalmente sigue o acompaña a la adición de álcali, la forma predominante es el ion sulfito. Miron
[218] informa que también es el más activo. Se aplican los siguientes equilibrios:

Lo mismo es verdad para los componentes S6+.

Al pH del proceso de decloración típico, el equilibrio en este último caso se encuentra a la derecha, y el
producto de la reacción generalmente es el ion sulfato. La reacción entre los iones de sulfito e
hipoclorito es simplemente:

Una reacción similar con bisulfito sería:

Dado que el sulfato es el producto normal, la reacción general se convierte en:

Continuando a SO2,

la fuerza lónica no es importante, por lo que las tasas de reacción son casi las mismas en salmueras que
en agua. Las sales de sodio y potasio son comparables en sus efectos. Habiendo hecho todas estas
distinciones, desde un punto de vista práctico, las reacciones son razonablemente rápidas y no
presentan un problema de diseño.

Si se elige una forma reaccionada de SO2, la disponibilidad local y el precio serán factores importantes
en la decisión. En una comparación de precios de los reactivos de sulfito, debe recordarse que parte del
costo aparente superior del sulfito o bisulfito está asociado con la cáustica que se combina con SO2.
Como muestran las ecuaciones anteriores, el SO2, al convertirse en S03 en salmuera alcalina, extrae esa
misma sustancia cáustica de la solución y pierde parte de su ventaja aparente.

El dióxido de azufre, como el precursor normal de los otros, será el agente más barato a granel. Sin
embargo, esta aplicación representa un mercado muy pequeño para SO2 y puede que no esté
disponible a precios masivos. Además, su presencia plantea un nuevo conjunto de peligros. Solo las
plantas más grandes o las que ya usan SO2 líquido en alguna otra aplicación probablemente vayan por
este camino. Para esta aplicación, lo más probable es que el SO2 se suministre en cilindros. Su
comportamiento como fluido es bastante similar al del cloro. Las densidades de líquidos son bastante
similares, y la densidad de vapor de SO2 es solo un 10% más baja, lo que refleja su menor peso
molecular. Las presiones de vapor, sin embargo, son bastante diferentes; a temperaturas ambientales
normales, el SO2 es aproximadamente un 40% tan volátil como el cloro. Esto, combinado con su mayor
calor latente de vaporización, significa que el SO2 no se puede extraer de un cilindro sin calentar tan
rápido como el cloro. Un cilindro puede calentarse colocándolo en una zona calentada o conectando
calentadores eléctricos de tiras. Esta última práctica, inaceptable en el caso del cloro, se tolera con
control termostático debido a la menor presión de vapor de SO2 [219]. La tubería de transferencia de
vapor también se debe calentar para evitar la reiquefacción.

Si bien el calentamiento moderado de un cilindro de SO2 no es probable que cause un problema de

sobrepresión, el usuario debe tener en cuenta que los cilindros están protegidos por tapones fusibles.

El SO2 no ataca los metales comunes cuando están secos, pero puede ser muy corrosivo cuando está
mojado. A temperaturas de proceso, los aceros inoxidables son adecuados.

Los sulfitos y bisulfitos no se consideran extremadamente peligrosos. Un peligro asociado con su manejo
deriva de la posible presencia de SO2. El bisulfito de sodio, con una relación más alta de SO2 a cáustico,
está en equilibrio con el aire que contiene aproximadamente 2% de SO2 y, por lo tanto, debe
considerarse más peligroso que el sulfito. Las prácticas de manejo y almacenamiento establecidas para
soluciones de bisulfito con frecuencia también se usan con sulfitos. Las soluciones se almacenan en
tanques de acero inoxidable o fibra de vidrio (resina de bisfenol como mínimo), que deben diseñarse
para la alta gravedad específica (1.3-1.35) de la solución. Una fortaleza común para el suministro es 38%
NaHSOa, con un punto de congelación de aproximadamente 1.1 ° C. Pequeñas cantidades, como la de
uno o dos camiones comunes a las plantas de cloro, a veces se almacenan en interiores o en recintos
con calefacción. Cuando la solución de bisulfito se almacena afuera en condiciones ambientales que
requieren que se proteja de la congelación, el tanque debe calentarse. Las tuberías se deben aislar y, en
algunas condiciones, se debe rastrear eléctricamente para evitar la congelación. Las tuberías pueden ser
de CPVC del Programa 80 o de acero inoxidable Tipo 316 del Programa 10 o 40. Las partes metálicas
mojadas de las válvulas deben ser Tipo 316 SS o Aleación 20.

En la forma seca, estos reactivos no son tóxicos pero son irritantes para los ojos, la piel y el tracto
respiratorio. Cualquiera de las formas puede reaccionar con ácidos o agentes oxidantes para liberar
vapor de SO2. Una vez más, es más probable que se descomponga el metabisulfito, y debe manejarse
con mucho cuidado. El equipo de protección recomendado incluye botas, gafas y guantes,

Junto con ropa impermeable. La ventilación adecuada es esencial, y se recomienda la protección

respiratoria de cara completa cuando la concentración de polvo puede estar por encima del valor límite
umbral de 5 mg m-3.

Dado que el dióxido de azufre se hidroliza después de que se disuelve en agua, debe ser útil un
tratamiento similar al utilizado para obtener relaciones para la solubilidad del cloro. Usando la ley de
Henry, establecemos la concentración de SO2 disuelto proporcional a P, la presión parcial de SO2 en el
gas. Ki es la constante de equilibrio para la reacción de hidrólisis, y la actividad del agua se toma como
unidad. En este caso, tenemos las ecuaciones.
El formulario derivado se ajusta a los datos del manual para la solubilidad del SO2 en agua en
proporciones razonablemente amplias o en todo el rango informado con un error relativo promedio de
aproximadamente el 2%. El rango aplicable se puede ampliar agregando un término en P 1/4. El error
relativo medio se convierte en alrededor de 0.7%. La misma lógica se puede utilizar para estudiar la
disolución de SO2 en soluciones alcalinas. En tal caso, se pueden producir sulfito y bisulfito. La
concentración de SO2 molecular en solución se reducirá a medida que los equilibrios de ionización se
desplacen hacia la derecha. El resultado es una menor presión de vapor sobre las soluciones de sulfito y
una reducción de las emisiones de sus instalaciones de almacenamiento. Johnstone, Read y Blankmeyer
[220] mostraron que la presión parcial de SO2 sobre una solución con el pH del bisulfito de sodio
ordinario (4,3 a una concentración del 1%) es de 10-12 mmHg. Las presiones de SO2 sobre las soluciones
de sulfito son muy bajas.

Los tiosulfatos también se usan a veces como agentes reductores. Son el resultado de la reacción de
azufre o un polisulfuro con un sulfito. El tiosulfato de sodio está ampliamente disponible en forma
sólida, tanto anhidra como pentahidratada (el "hipo" del fotógrafo). El pentahidrato cristaliza a partir de
soluciones con concentraciones entre 30% y 60% de Na2S203. El compuesto es bastante soluble en agua
(33.3% a 0 ° C de la forma anhidra) y el hipo se disuelve en su agua de hidratación a 48 ° C. Todas las
formas no son tóxicas en condiciones normales y se utilizan como aditivos alimentarios. Además,
Na2S203 forma soluciones neutras. Si bien es más fácil de manejar que los NaHSO3, normalmente se
almacena en equipos similares.

En el ion tiosulfato, el azufre reemplaza uno de los oxígenos de sulfato [221]. La valencia aparente del
azufre, por lo tanto, es el promedio de los +6 de sulfato y los -2 de sulfuro, o +2. Esto parece ventajoso.
Al volver a +6, este azufre debe reaccionar con el doble de cloro que la forma +4. La siguiente ecuación
muestra la ventaja teórica del tiosulfato, donde 1 mol representa 4 mol de hipoclorito:

La dificultad con el tiosulfato es que el ácido es inestable [222] y otras reacciones pueden ocurrir a un
pH bajo [223]. En una solución neutra o ligeramente ácida, el ion tiosulfato se descompone en azufre y
sulfito, una inversión de su síntesis:

Como resultado, hay varias reacciones posibles con el cloro. A medida que aumenta el pH, el producto
de la reacción puede ser ditionito o sulfato, con o sin azufre coloidal. La estequiometría muestra que la
eficiencia del tiosulfato como eliminador de cloro depende en gran medida del régimen de reacción:

7.5.9.4. La sección 6.5 de control de clorato mostró que el clorato es una de las impurezas formadas en
el lado del ánodo de los electrolizadores como resultado de la migración hacia atrás de los iones
hidroxilo del catolito. El hipoclorito se forma por reacción del cloro con estos iones y luego se
desproporciona al cloruro y al clorato. En la operación de la célula del diafragma, el clorato acompaña al
resto del anolito a las cámaras del cátodo y luego se va como parte del líquido celular. El clorato
finalmente sale de la planta junto con la solución cáustica evaporada. En las células de membrana o
mercurio, no hay una purga similar, por lo que el clorato puede acumularse en la salmuera circulante. La
situación es análoga al problema del sulfato. Si se permite que se acumulen en el sistema de salmuera,
el clorato puede afectar la solubilidad de la sal base. También puede actuar como un oxidante de la
resina de intercambio iónico en una planta de membrana-célula y presentar un peligro durante la
regeneración de la resina. Finalmente, es un contaminante en el producto cáustico y una fuente de
corrosión [240]. Los factores de proceso que limitan la concentración de clorato son la pequeña purga
inevitable del sistema de salmuera y la lenta descomposición del clorato que siempre tiene lugar. Sin
embargo, a menos que todo el clorato producido se descomponga o elimine de alguna manera, su
concentración eventualmente superará la especificación.

Las cantidades de clorato producidas no son grandes. La tasa de formación de clorato de sodio en la
mayoría de los electrolizadores de membrana es del orden de 1 o 2 kg de NaClO por tonelada de cloro
producido. Las concentraciones permitidas están por encima de 10 gpl de NaClO3. Por lo general, la
especificación se puede cumplir purgando una pequeña parte del flujo total de salmuera, y este es un
método popular. La mayoría de las plantas que purgan salmuera para controlar la concentración de
sulfato han evitado incidentalmente un problema de acumulación de clorato.

La tasa real de producción de clorato en una célula, aunque pequeña, es bastante variable. Depende de
la eficiencia de la corriente, la sobretensión de oxígeno de los ánodos y el grado de alcalinidad o acidez
de la salmuera de alimentación. Por lo tanto, un operador puede tener cierta influencia en la tasa de
formación de clorato, y esta es la primera línea de defensa contra la acumulación excesiva:

1. Una mayor eficiencia de corriente significa menos producción de todos los subproductos no
deseados, incluido el clorato. Mantener el entorno de membrana adecuado en todo momento y
no permitir un deterioro excesivo mantendrá alta la eficiencia de la corriente.
2. En condiciones de anólito dadas, una sobretensión de oxígeno más baja da como resultado una
menor producción de clorato. La sobretensión del oxígeno cambia junto con el tipo de
recubrimiento. Esto no cambia la eficiencia actual de las células, sino que redistribuye los
productos de ineficiencias. La formación de menos clorato por este método significa la
formación de más oxígeno. Por lo tanto, la técnica no es útil cuando el oxígeno se considera un
problema más serio que el clorato.
3. Un objetivo principal de la acidificación profunda del anolito es la reducción del contenido de
oxígeno del gas de cloro. Como lo hace al reducir la disponibilidad de ion hidroxilo en el anolito,
también reduce la tasa de producción de clorato.

Cuando los intentos de controlar la formación de clorato no son totalmente exitosos y no es

deseable una purga de salmuera del tamaño requerido, es necesaria la descomposición de los iones
de clorato por algún medio. Entonces es importante recordar que solo una pequeña fracción del
clorato presente en la salmuera debe destruirse en cada pasada. Este hecho sugiere tres posibles
enfoques:

1. tratamiento de baja intensidad de toda la corriente de salmuera empobrecida;

2. tratamiento de mayor intensidad de una porción de la corriente;
3. Tratamiento intermitente, discontinuo o semicontinuo, de parte de la salmuera.
 La segunda y tercera de estas son las opciones más frecuentes. Un método de operación viable y
común es comenzar el tratamiento para eliminar el clorato cuando la concentración es alta. Cuando
la concentración alcanza un nivel bajo seleccionado, el tratamiento se detiene. La concentración de
clorato aumenta lentamente y, cuando llega a cierto punto, comienza una nueva campaña de
tratamiento. Algunos operadores prefieren este método, que no requiere un control estricto en
todo momento. Esto puede deberse a que las unidades típicas tienen un exceso de capacidad
sustancial.

Las dos subsecciones que siguen describen varios métodos para la reducción de iones de clorato
para producir cloro o iones de cloruro inocuos. El texto asume una operación continua. La primera
subsección trata sobre la reducción por acidificación de la salmuera. El segundo trata con otros
métodos, incluida la reacción iónica con un agente reductor, la hidrogenación catalítica y la
reducción electroquímica.

7.5.9.4A. Destrucción con ácido clorhídrico.

La destrucción del clorato generalmente tiene lugar en la salmuera de reciclaje, donde se trata con
HCl a temperatura elevada (> 80 ° C). La valencia del cloro en el ion clorato es + 5. Esto explica la
alta capacidad oxidante de las soluciones de clorato y requiere la oxidación de cinco iones de cloruro
para producir CI2. El clorato, por lo tanto, se descompone en solución ácida de acuerdo con

(115)

Cuando las sales de sodio están involucradas, la estequiometria se convierte en

(116)

Alguna descomposición del clorato ocurre cuando HCl está presente en una de sus soluciones. De hecho,
una pequeña cantidad de descomposición tiene lugar en la salmuera empobrecida cuando se acidifica
para promover su decloración (Sección 7.5.9.2). Este tratamiento suave generalmente no elimina
suficiente clorato, y se hace necesario un tratamiento más vigoroso a una temperatura más alta y la
concentración de HCl.

Consideramos en su lugar el tratamiento continuo de una corriente lateral de la salmuera. La

configuración de proceso más eficiente acopla la destrucción del clorato con la decloración de la
salmuera agotada. El exceso de HCl en el reactor de destrucción se convierte en parte de la adición de
ácido total al proceso de decloración. La figura 7.104 es una ilustración. En la parte (a), el caso base, no
hay una destrucción deliberada de clorato. El ácido produce un pH lo suficientemente bajo como para
revertir la hidrólisis del cloro disuelto al descomponer el HOCl:

En la parte (b) del dibujo, la corriente lateral que se va a tratar para eliminar el clorato va a un recipiente
separado. Parte del HCl que se usará para la acidificación de la salmuera empobrecida se agrega a la
corriente secundaria, cuyo pH debe reducirse a aproximadamente uno. El dibujo:
FIGURA 7.104. Tratamiento de la corriente secundaria para la eliminación del clorato, (a) Patrón de flujo
de salmuera agotado normal, y (b) Incorporación del bucle de destrucción del clorato.

En la parte (b) del dibujo, la corriente lateral que se va a tratar para eliminar el clorato va a un recipiente
separado. Parte del HCl que se usará para la acidificación de la salmuera empobrecida se agrega a la
corriente secundaria, cuyo pH debe reducirse a aproximadamente uno. El dibujo muestra dos métodos
(Unas discontinuas) para retirar la corriente lateral. En uno, el flujo de salmuera agotado se divide antes
de la acidificación. La planificación de un exceso de ácido en el reactor de destrucción de clorato debe
tener en cuenta el consumo de ácido en la reacción de decloración (117), así como en la reacción de
destrucción (115). El otro método es más útil si la acidificación tiene lugar en un tanque que recolecta
un flujo de gravedad de salmuera empobrecida de las células. La corriente lateral luego se extrae o
bombea desde el tanque principal, desde donde la corriente combinada completa sale a la columna de
decloración. Al final, el requisito de ácido de la parte (b) es mayor que el de la parte (a) solo por la
pequeña cantidad consumida en la reacción (115).

El deber del reactor de destrucción es eliminar el clorato a la velocidad a la que se forma en las células.
El grado requerido de conversión de clorato y el volumen de solución a tratar, por lo tanto, están
inversamente relacionados. El tamaño del reactor requerido se reduce al aumentar el tamaño de la
corriente lateral mientras se reduce su tiempo de residencia en el reactor. Este efecto está limitado por
los problemas prácticos de mezclar la salmuera y evitar la derivación en el reactor, pero más
fundamentalmente por el equilibrio ácido. Un pH bajo (≈ 1) favorece la reacción (115), mientras que la
decloración de la salmuera generalmente se ejecuta a pH ≈ 2. Una gran corriente lateral requeriría más
ácido del necesario para la decloración de toda la salmuera empobrecida. Un buen compromiso práctico
es agregar una parte importante del ácido de decloración a la corriente lateral. Por lo tanto, esta
corriente tiene un pH más bajo y se puede calentar y detener según sea necesario para eliminar todo el
clorato formado en el paso anterior a través de las células. La Figura 7.105 muestra una hoja de flujo
esquemática con un sistema de control indicativo.

El vapor de calentamiento generalmente no se aplica a una camisa en el recipiente (que, por lo tanto,
puede ser no metálico). Es posible inyectarlo directamente en el líquido o a través de un rociador.
Dependiendo de la presión de vapor disponible, también es posible proporcionar algo de circulación de
líquido por medio de un eyector (como se muestra). De no ser así, una bomba puede proporcionar
circulación y un intercambiador externo el calor. El control del flujo de salmuera a través del sistema
debe coordinarse con los procesos circundantes. Aquí, entra al tanque bajo control de nivel y deja bajo
control de flujo. Conceptualmente al menos, la disposición opuesta también es útil. En el dibujo,
también se mide el flujo de salmuera al tanque, para permitir la alimentación de ácido bajo el control de
la relación de flujo.

Muchas plantas practican esta tecnología de alguna forma. Existen numerosas referencias a su uso en la
literatura, generalmente con pocos datos que lo acompañan. Mayo [241] describe una operación
comercial y también señala que la reacción del clorato con ácido en condiciones reductoras es el
proceso utilizado para la fabricación de dióxido de cloro. Si bien la composición del anolito no favorece
esta reacción, quizás el 2-3% del gas formado en algunas condiciones de la planta es CIO2. La reacción
involucrada es

(118)

El dióxido de cloro es un material altamente reactivo y peligroso. Por lo tanto, uno de los objetivos en el
diseño del proceso debe ser la minimización de la formación de CIO2. Ambas reacciones de
descomposición implican ClO ^, H "^ y Cl ~. Las concentraciones de estas especies y la temperatura de la
reacción son las variables importantes que influyen en las tasas de ambas reacciones. Rodermund [242]
mostró los efectos de las variables operativas en la selectividad del proceso. La formación de cloro por
reacción (115) en lugar de por reacción (118) se ve favorecida por

1. temperatura más alta: a 0,05 M de NaClO, 2,6 M de HCl y 4,6 M de NaCl, las selectividades
fueron del 51% a 40 ° C, del 62% a 60 ° C y del 81% a 90 ° C
2. menor concentración de clorato: a 80 ° C, NaCl 2 M y HCl 2,5-3 M, las selectividades fueron 73%
a NaClOs 0,06M, 79% a 0,04 M y 87% a 0,02 M
3. menor concentración de ácido (efecto débil): a 80 ° C, NaCl 2 M y NaClOs 0.05M, las
selectividades fueron 79% a -1.45M HCl, 78% a ~ 1.6M y 76% a 2.5-3M
4. mayor concentración de sal (efecto débil y mixto):

a 80 ° C y 0,05 M de NaClOa, la concentración de cloruro tuvo poco efecto cuando la concentración de

HCl fue 2M. A una concentración de ácido más baja, la selectividad disminuyó con concentraciones de
sal más altas. A concentraciones de ácido más altas, que son deseables por su efecto en la
productividad, la selectividad mejoró ligeramente a medida que aumentaba la concentración de NaCl.
En 3M HCl, por ejemplo, la selectividad fue 73.3% a 3M NaCl, 74.1% a 4M, y 75.5% a 5M.

La selectividad (S) se define aquí como la fracción de clorato descompuesto que sigue a la reacción
(115). La fracción molar del cloro en los productos secos de descomposición es entonces (1 + 5S) / (3 +
3S). Por lo tanto, una selectividad del 90% corresponde a un rendimiento del 96,5% de cloro.

Claramente deseables son:

1. alta concentración de ácido, para tasas de reacción más altas, pero limitada por la demanda de
proceso de decloración para ácido;
2. baja concentración de clorato, para mayor selectividad para la formación de cloro;
3. Alta temperatura, para ambos efectos.

Una alta concentración de cloruro generalmente es más deseable que la reacción en una solución
diluida. Esto es fortuito porque incluso la concentración de salmuera agotada es bastante alta, y esta no
es una variable que uno elegiría manipular dentro del proceso. La tabulación anterior muestra que el
efecto de aumentar la concentración de cloruro por encima de 3M es bastante pequeño. Otras variables
son más influyentes y, por lo tanto, el tratamiento de la salmuera agotada es más común que el
tratamiento de la salmuera concentrada porque se integra de manera más eficiente con el resto del
proceso.
Operar a una alta concentración de ácido y clorato (puntos # 1 y # 2) reducirá la conversión fraccional de
HCl, pero dentro de los requisitos de ácido de un proceso integrado con decloración de salmuera, esto
no es una desventaja importante. Primero se determina cuánto ácido se requiere para la decloración de
la salmuera y la destrucción del clorato y luego se decide cómo dividir ese ácido entre los dos procesos.
El exceso de ácido no consumido en el reactor de destrucción regresa al circuito principal de salmuera,
en el reactor de decloración, junto con la salmuera empobrecida en clorato. Esto no es necesariamente
un desperdicio de ácido. La cantidad realmente consumida se fija por la tasa de generación de clorato y
por la ecuación. (115). El uso de un gran exceso de ácido produce una concentración muy baja de
clorato en la salmuera. Esto no tiene desventajas en la química celular, y hace posible el uso de
reactores de destrucción más pequeños. El sobredimensionamiento de un reactor puede limitar la
magnitud del exceso de concentración de HCl y así reducir la selectividad.

La eliminación del clorato en general y la descomposición ácida en particular son procesos de perdón. La
subalimentación del ácido, por ejemplo, resulta en un aumento en la concentración de clorato. Con un
funcionamiento normal dentro de la especificación, el cambio en la concentración promedio en el
circuito de salmuera será muy lento y habrá un tiempo suficiente para la corrección. La
sobrealimentación de ácido es un desperdicio y también consume más cáusticos neutralizantes, pero no
es peligroso, al menos dentro de la capacidad de los sistemas de eliminación de clorato y cloro para
resistir la corrosión.

Como es el caso del clorato en sí mismo, la destrucción de CIO2 es una alternativa o respaldo a los pasos
tomados para evitar su formación. La descomposición térmica es una técnica simple que ha demostrado
ser exitosa [241,242]. Calentar la gas de escape a 100 ° C en un tubo pequeño lleno de anillos Raschig
durante unos minutos elimina prácticamente todo el CIO2. Un reactor de tubería puede ser parte de la
línea de transferencia y ocupar muy poco espacio extra en la planta.

7.5.9.4B. Otros metodos. Otros métodos que pueden ser útiles para la eliminación del clorato incluyen la
reducción química, la hidrogenación y la electrólisis.

La reducción química puede implicar los mismos tipos de agentes utilizados para reducir el cloro disuelto
[243]. La sección 7.5.9.3A mencionó el uso de agentes reductores a base de azufre y peróxido de
hidrógeno para reducir el cloro activo. Usando el bisulfito como ejemplo del primero, aquí tenemos la
reacción:

(119)

Esta reacción se produce solo a pH <5. Es rápida a pH 1-3 y 50-55 ° C, lo que produce una eliminación de
clorato de hasta el 96%. La reacción es exotérmica y los calores de formación indican que la eliminación
de 1 gpl de NaClOa debería elevar la temperatura de la salmuera a aproximadamente 2 ° C. Si bien es
una técnica simple y se aplica fácilmente, esta reacción tiene la desventaja de un subproducto de
sulfato. Una parte del NaClO3 reducido de esta manera produciría el equivalente de cuatro partes del
Na2S04. El problema del clorato simplemente se transforma en un problema de sulfato, que puede ser
más dañino. Este enfoque aún puede ser útil cuando ya existe un sistema de eliminación de sulfato,
particularmente cuando el costo de operación es menos que proporcional a la carga de sulfato.
El clorato también se reduce por el peróxido de hidrógeno. Como también es cierto en la reducción
química del cloro, este proceso no deja impurezas solubles:

(120)